PL210446B3 - Sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej i sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej - Google Patents

Sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej i sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej

Info

Publication number
PL210446B3
PL210446B3 PL379761A PL37976104A PL210446B3 PL 210446 B3 PL210446 B3 PL 210446B3 PL 379761 A PL379761 A PL 379761A PL 37976104 A PL37976104 A PL 37976104A PL 210446 B3 PL210446 B3 PL 210446B3
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
temperature
steel
range
annealing
maximum
Prior art date
Application number
PL379761A
Other languages
English (en)
Other versions
PL379761A1 (pl
Inventor
David P. Hoydick
Original Assignee
Uec Technologies
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from PCT/US2003/035095 external-priority patent/WO2004048634A1/en
Application filed by Uec Technologies filed Critical Uec Technologies
Publication of PL379761A1 publication Critical patent/PL379761A1/pl
Publication of PL210446B3 publication Critical patent/PL210446B3/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/185—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering from an intercritical temperature
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Description

Tytan: maksymalnie 0,01% Fosfor: maksymalnie 0,060% Mangan: 1,5-2,40%
Molibden: 0,03-1,50%
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej i sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej w linii składającej się z kąpieli do cynkowania, według patentu nr 205645.
Dwufazową ocynkowaną stal taśmową wytwarza się stosując dwustopniową sekwencję izotermicznego wygrzewania i wytrzymywania. W momencie zanurzania do kąpieli do cynkowania taśma znajduje się w temperaturze bliskiej temperatury stopionego metalu.
Procedura cynkowania polegająca na poddawaniu obróbce cieplnej i powlekaniu metalem taśmy stalowej jest znana ze stanu techniki i została szczegółowo opracowana. Zasadniczo walcowaną na zimno blachę stalową nagrzewa się do zakresu między temperaturami krytycznymi Ac1 a Ac3 w celu utworzenia austenitu i następnie oziębia tak, aby część austenitu przeszła w martenzyt tworząc mikrostrukturę ferrytyczno-martenzytyczną. Obecne w stali pierwiastki stopowe, takie jak Mn, Si, Cr i Mo, wspomagają tworzenie martenzytu. W celu uzyskania odpowiedniej struktury stosowano różne procedury, a jedną z nich przedstawiono w opisie patentu Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 6 312 536 (Omiya i in.). We wspomnianym wyżej patencie w procesie cynkowania na gorąco używa się blachy walcowanej na zimno, gdzie skład blachy stalowej jest korzystny dla wytwarzania, w warunkach prowadzenia proces, produktu o mikrostrukturze złożonej głównie z ferrytu i martenzytu. W opisie patentu opisano ocynkowany dwufazowy produkt procesu.
Według Omiyi i in. dwufazową ocynkowaną stal w postaci blachy otrzymuje się w wyniku wygrzewania blachy stalowej walcowanej na zimno w temperaturze 780°C (1436°F) lub wyższej, typowo przez 10 do 40 sekund, i dalszego oziębiania z szybkością przynajmniej 5°C na sekundę, bardziej typowo z szybkością 20-40°C na sekundę, przed włożeniem do kąpieli do cynkowania o temperaturze 460°C (860°F). Według patentu Omiyi i in. stal powinna mieć następujący skład wyrażony w procentach wagowych:
Aluminium: 0,010-0,150%
Krzem: maksymalnie 0,04%
Siarka: maksymalnie 0,030%
Chrom: 0,03-1,50% z zastrzeżeniem, ż e dla ilości manganu, chromu i molibdenu spełnione są następujące warunki: 3Mn + 6Cr + Mo = maksymalnie 8,1% oraz Mn + 6Cr + 10Mo = przynajmniej 3,5%.
W omawianym opisie patentowym wyraź nie stwierdza się , ż e począ tkowy etap obróbki cieplnej (wygrzewania) przeprowadza się w temperaturze przynajmniej 780°C (1436°F), zob. wiersze 64-67 w kolumnie 5 i wiersze 2-4 w kolumnie 6: „W celu otrzymania pożądanej mikrostruktury i osią gnięcia stabilnych parametrów odkształcalności korzystne jest ogrzewanie blachy stalowej w temperaturze 780°C lub wyższej, to znaczy o około 50°C powyżej temperatury Ac1. W celu otrzymania mikrostruktury składającej się głównie z ferrytu i austenitu ogrzewanie należy kontynuować przez ponad 10 sekund.'' Według dalszej części opisu blacha stalowa jest następnie oziębiana do temperatury kąpieli do cynkowania (zazwyczaj 440-470°C lub 824-878°F) ze średnią szybkością chłodzenia ponad 1°C/sekundę i zanurzana do tej kąpieli. Po nałożeniu powłoki i oziębieniu z szybkością 5°C/sekundę uzyskuje się pożądaną mikrostrukturę głównie ferrytyczno-martenzytyczną. Ewentualnie pokryta blacha może zostać ogrzana przed oziębieniem, w procesie zwanym często galwanealingiem, po pokryciu metalem, ale przed końcowym oziębieniem.
Zdaniem Omiya i in. nie jest możliwe uzyskanie dwufazowego produktu bez stosowania wysokich temperatur procesu wygrzewania, lub nie jest możliwe wytworzenie pożądanej mikrostruktury w etapie wytrzymywania po procesie wygrzewania w niskiej temperaturze.
Rozwiązanie według patentu dodatkowego dotyczy sposobu wytwarzania blachy stalowej dwufazowej, w którym blachę stalową o składzie wyrażonym w procentach wagowych: 0,02-0,20% węgla, 0,010-0,150% aluminium, maksymalnie 0,01% tytanu, maksymalnie 0,5% krzemu, maksymalnie 0,060% fosforu, maksymalnie 0,030% siarki, 1,5-2,40% manganu, 0,03-1,50% chromu, 0,03-1,50% molibdenu, z zastrzeżeniem, że dla ilości manganu, chromu i molibdenu spełniony jest następujący warunek: (Mn + 6Cr + 10Mo) = przynajmniej 3,5%, wygrzewa się przez 20 do 90 sekund w temperaturze z zakresu od Ac1+25°C (Ac1+45°F), przynajmniej 727°C (1340°F), do Ac1+75°C (Ac1+135°F), nie więcej niż 774°C (1425°F), chłodzi się ją z szybkością przynajmniej 1°C na sekundę do temperatury z zakresu 454-493°C (850-920°F) oraz wygrzewa się blachę w temperaturze z zakresu 454-493°C
PL 210 446 B3 (850-920°F) przez 20 do 100 sekund, według patentu nr 205645, polegającego tym, że zawartość manganu wynosi 0,8-2,4% wag., a wygrzewanie prowadzi się w temperaturze wynoszącej 454-504°C (850-940°F).
Korzystnie, przed wygrzewaniem lub w trakcie wygrzewania, lub bezpośrednio po wygrzewaniu prowadzi się powlekanie blachy stalowej w wannie do cynkowania ze stopionym metalem w temperaturze z zakresu 454-504°C (850-940°F).
Inna odmiana wynalazku dodatkowego dotyczy sposobu ciągłego cynkowania taśmy stalowej w linii składającej się z kąpieli do cynkowania, w którym podaje się zwój blachy stalowej o składzie: 0,02-0,20% węgla, 0,010-0,150% aluminium, maksymalnie 0,01% tytanu, maksymalnie 0,5% krzemu, maksymalnie 0,060% fosforu, maksymalnie 0,030% siarki, 1,5-2,40% manganu, 0,03-1,50% chromu, 0,03-1,50% molibdenu, z zastrzeżeniem, że dla ilości manganu, chromu i molibdenu spełniony jest następujący warunek: (Mn + 6Cr + 10Mo) = przynajmniej 3,5%, do strefy ogrzewania w omawianej linii, przy czym przesuwa się taśmę przez strefę ogrzewania systemem ciągłym do nagrzania jej do temperatury 727-774°C (1340-1425°F), przesuwa się taśmę przez strefę wygrzewania utrzymując jej temperaturę w zakresie 727-771°C (1340-1420°F) przez 20 do 90 sekund, przesuwa się taśmę przez strefę chłodzenia ochładzając ją z szybkością większą niż 1°C na sekundę, przerywa się chłodzenie taśmy gdy jej temperatura zostanie zmniejszona do ±17°C (±30°F) względem temperatury kąpieli do cynkowania, wytrzymuje się taśmę w temperaturze między 454-493°C (850-920°F) i ±17°C (±30°F) względem temperatury kąpieli do cynkowania przez 20 do 100 sekund, zanurza się taśmę do kąpieli do cynkowania i chłodzi się ją do temperatury otoczenia, według patentu nr 205645, polegającego tym, że zawartość manganu wynosi 0,8-2,4% wag., a wytrzymywanie prowadzi się w temperaturze wynoszącej 454-504°C (850-940°F).
Korzystnie, taśma zanurzana w kąpieli do cynkowania ma temperaturę ±11°C (±20°F) względem temperatury kąpieli.
Autor wynalazku odkrył, w przeciwieństwie do obserwacji Omiyi i in. w cytowanym powyżej patencie, że do uzyskania pożądanej dwufazowej mikrostruktury nie tylko nie jest konieczne utrzymywanie początkowej temperatury wygrzewania równej 780°Ć (1436°F) lub wyższej, ale że można ją otrzymać utrzymując podczas początkowej obróbki cieplnej (wygrzewania) temperaturę w przedziale od Ac1+25°C (Ac1+45°F), ale przynajmniej 727°C (1340°F), do Ac1+75°C (Ac1+135°F), ale nie więcej niż 774°C (1425°F). W przeciwieństwie do zaleceń Omiyi nie trzeba utrzymywać temperatury równej 780°C lub wyższej, jeśli przestrzega się dalszej części procedury. Dla wygody w niniejszym dokumencie początkową obróbkę cieplną będzie określać się jako „wygrzewanie. Jednakże sposób według wynalazku nie różni się od metody Omiyi jedynie niższą temperaturą procesu wygrzewania. Po wygrzewaniu w temperaturze
Ac1+25°C (Ac1+45°F) do 774°C (1425°F), zazwyczaj 727-772°C (1340-1420°F), a przed schłodzeniem do temperatury pokojowej (otoczenia) musi mieć miejsce etap izotermicznej obróbki cieplnej, określany terminem „wytrzymywanie, w temperaturze 454-493°C (850-920°F), czasem w niniejszym dokumencie temperatura ta jest wskazywana jako 885°F±35°F, przez okres 20 do 100 sekund. W etapie wygrzewania blachę utrzymuje się w temperaturze 454-493°C (850-920°F), czasem w niniejszym dokumencie temperatura ta jest wskazywana jako 885°F±35°F, przez okres 20 do 100 sekund przed schłodzeniem do temperatury pokojowej. Blachę powinno się chłodzić do temperatury pokojowej z szybkością przynajmniej 5°C na sekundę. Należy zwrócić uwagę, że w patencie Omiyi i in. nie wspomina się nic na temat etapu wygrzewania w ż adnej temperaturze, w ż adnym okresie czasu w opisywanym procesie obróbki cieplnej.
Ponadto badania autora wykazały, że jeśli tak jak proponuje Omiya, wygrzewa się stal w zdefiniowanym przez niego zakresie wysokich temperatur (na przykład przy temperaturze 802°C (1475°F)) i dalej kontynuuje cykl obróbki cieplnej przechodzą c do etapu wytrzymywania, jak opisano w niniejszym dokumencie 454°C-493°C (850-920°F), otrzymana stal nie ma pożądanej mikrostruktury głównie ferrytyczno-martenzytycznej, ale zawiera znaczne ilości bainitu i/lub perlitu.
Dolną granicę temperatury etapu wygrzewania według wynalazku określono jako „Ac1+25°C (Ac1+45°F), ale przynajmniej 727°C (1340°F)”, ponieważ praktycznie wszystkie stale o składzie A będą miały temperaturę Ac1 przynajmniej równą 702°C (1295°F).
Stal powinna mieć skład podobny do składu stali podanego w opisie patentu Omiyi i in.:
Węgiel: 0,02-0,20% Aluminium: 0,010-0,150%
Tytan: maksymalnie 0,01% Krzem: maksymalnie 0,04%
Fosfor: maksymalnie 0,060% Siarka: maksymalnie 0,030%
PL 210 446 B3
Mangan: 1,5-2,40% Chrom: 0,03-1,50%
Molibden: 0,03-1,50% z zastrzeżeniem, że dla ilości manganu, chromu i molibdenu spełniony jest następujący warunek: Mn + 6Cr + 10Mo = przynajmniej 3,5%.
W stali wedł ug niniejszego wynalazku zawartość krzemu moż e się gać 0,5%, i korzystnie zawartość węgla wynosi 0,03-0,12%, chociaż zakres zawartości węgla podany przez Omiyę także można stosować. Ten zmodyfikowany skład stali w niniejszym wynalazku będzie określany jako skład A.
Zatem przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej, na który składa się wygrzewanie blachy stalowej w temperaturze z zakresu od Ac1+25°C (A c1+45°F), ale przynajmniej 727°C (1340°F), do Ac1 + 75°C (Ac1+135°F), ale nie wyższej niż 774°C (1425°F) przez okres 20 do 90 sekund, oziębianie blachy z szybkością mniejszą niż 1°C/sekundę do temperatury 454-493°C i wytrzymywanie blachy w temperaturze z zakresu 454-493°C (850-920°F) przez okres 20 do 100 sekund. Etap wygrzewania może mieć miejsce przed procesem cynkowania zanurzeniowego lub podczas niego, jako że temperatura wanny do cynkowania również powinna mieścić się w zakresie 850-920°F (454-493°C). Natychmiast po zakończeniu procesu wygrzewania, niezależnie od tego czy blacha została ocynkowana czy nie, może ona zostać schłodzona do temperatury otoczenia z szybkością przynajmniej 5°C/sekundę. Alternatywnie, po pokryciu blachy może ona zostać poddana galwanealingowi w konwencjonalny sposób, to znaczy poprzez ogrzewanie blachy przez 5-20 sekund do temperatury nie wyższej niż około 516°C (960°F) i chłodzenie z szybkością przynajmniej 5°C/sekundę. Cykle obróbki termicznej z procesem galwanealingu i cynkowania według wynalazku zamieszczono dla porównania na fig. 6.
Etap cynkowania zanurzeniowego przeprowadza się w sposób mniej lub bardziej typowy, to znaczy stal kontaktuje się ze stopionym metalem przez około 5 sekund, podczas gdy w niektórych przypadkach może wystarczać krótszy czas. Jednocześnie stal można kontaktować w ciągu znacznie dłuższego czasu, co jednak nie spowoduje poprawy wyników. Taśma stalowa z reguły ma grubość około 0,7 mm do koło 2,5 mm, a powłoka typowo około 10 μm. Po ukończeniu etapu wygrzewania i powlekania pokrytą stal można schłodzić do temperatury otoczenia, jak opisano w niniejszym dokumencie, lub poddać typowemu procesowi galwanealingu, jak opisano wyżej. Postępując według opisanej procedury otrzymuje się produkt o mikrostrukturze składającej się głównie z ferrytu i martenzytu.
W przemyśle powszechne jest przeprowadzanie cynkowania zanurzeniowego, zasadniczo w sposób ciągły przy użyciu zwoju blachy stalowej, typowo o długości od 305 do 1829 m (1000 do 6000 stóp). W niniejszym wynalazku możliwa jest bardziej dogodna kontrola procesu nie tylko dlatego, że etap wygrzewania przebiega w niskiej temperaturze, ale również dlatego, że taśma może mieć tę samą temperaturę przed zanurzeniem i po wyjęciu z wanny do cynkowania zanurzeniowego, dzięki czemu nie ma transferu ciepła między taśmą stalową a wanną, co mogłoby spowodować podgrzanie stopionego cynku i ograniczyć produkcję.
Wynalazek dotyczy szczególnie linii do cynkowania taśmy stalowej w sposób ciągły, składającej się z urządzenia do podawania taśmy i wanny do cynkowania. Wynalazek obejmuje także podawanie w sposób ciągły taśmy stalowej walcowanej na zimno (o składzie A) w postaci zwoju do strefy ogrzewania, przesuwanie taśmy przez strefę ogrzewania w sposób ciągły w celu nagrzania jej do temperatury w zakresie od Ac1+25°C (Ac1+45°F), ale przynajmniej 727°C (1340°F), do Ac1+75°C (Ac1 +135°F), ale nie wyższej niż 774°C (1425°F), przesuwanie taśmy przez strefę wygrzewania w celu utrzymania temperatury taśmy w zakresie od Ac1+25°C (Ac1+45°F), ale przynajmniej 727°C (1340°F), do Ac1+75°C (Ac1+135°F), ale nie wyższej niż 774°C (1425°F), przez okres 20 do 90 sekund, przesuwanie taśmy przez strefę chłodzenia w celu jej schłodzenia z szybkością większą niż 1°C/sekundę, przerywanie chłodzenia taśmy kiedy jej temperatura spadnie do temperatury z przedziału 885°F±35°F a także ±17°C (±30°F) temperatury kąpieli do cynkowania (korzystnie w granicach ±11°C (+20°F) temperatury kąpieli i bardziej korzystnie w granicach ±6°C (±10°F) temperatury kąpieli), wytrzymywanie taśmy w temperaturze ±17°C (±30°F) temperatury kąpieli do cynkowania (korzystnie w granicach ±11°C (±20°F) temperatury kąpieli i bardziej korzystnie w granicach ±6°C (±10°F) temperatury kąpieli) przez okres 20 do 100 sekund, zanurzanie taśmy do kąpieli do cynkowania i ewentualnie poddawanie powleczonej taśmy procesowi galwanealingu, oraz chłodzenie taśmy do temperatury otoczenia.
Temperatura kąpieli do cynkowania typowo wynosi około 466°C (870°F), 454-493°C (850-920°F). Wanna może znajdować się na początku strefy wygrzewania lub w pobliżu końca tej strefy, bądź gdziekolwiek indziej w strefie wygrzewania, lub też zaraz za nią. Czas przetrzymywania w kąpieli wynosi normalnie 3-6 sekund, ale może się nieco zmieniać, szczególnie wydłużać na przykład do 10 sekund. Jak wskazano wyżej, jeśli jest to pożądane, po zanurzeniu i wyjęciu stali z kąpieli
PL 210 446 B3 cynkowej blacha może być ogrzewana w typowy sposób przed schłodzeniem jej do temperatury pokojowej (proces galwanealingu).
Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia ogólny cykl obróbki termicznej według wynalazku, fig. 2 przedstawia wytrzymałość na rozciąganie w funkcji temperatury dla dwóch czasów wygrzewania (zob. dyskusję w przykładzie 1), fig. 3 przedstawia stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie w zależności od temperatury wygrzewania, fig. 4 przedstawia wpływ temperatury wygrzewania na stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie w warunkach opisanych w przykładzie 2, fig. 5 to kolejny wykres przedstawiający wpływ temperatury wygrzewania na stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie w warunkach opisanych w przykładzie 3, a fig. 6 - modelowy cykl obróbki termicznej według wynalazku.
P r z y k ł a d 1
Próbki blachy stalowej poddawano obróbce termicznej według cyklu zamieszczonego na fig. 1. Próbki wygrzewano w różnych temperaturach. Jeden zbiór próbek wygrzewano w temperaturze 471°C (880°F) przez 35 sekund, a drugi zbiór wygrzewano w temperaturze 471°C (880°F) przez 70 sekund. Próbki stanowiła blacha stalowa walcowana na zimno o składzie A zdefiniowanym powyżej, a w szczególnoś ci stal ta zawierał a (wagowo): 0,67% wę gla, 1,81% manganu, 0,18% chromu i 0,19% molibdenu. Pozostałe składniki to typowe składniki niskowęglowej stali uspokojonej dodatkiem aluminium. Temperatury wygrzewania różniące się o 11°C (20°F) wybrano z przedziału od 721-821°C (1330 do 1510°F). Po ochłodzeniu określono właściwości mechaniczne i mikrostrukturę poszczególnych próbek. Wyznaczono wytrzymałość na rozciąganie otrzymanych produktów w funkcji temperatury wygrzewania i czasu wygrzewania. Wyniki zamieszczono na fig. 2. Dla badanego materiału wartością docelową wytrzymałości termicznej było 600 MPa. Wartość tę osiągnięto dla temperatur wygrzewania z zakresu okoł o 732-788°C (1350°F do 1450°F) dla obu czasów wygrzewania.
Celem doświadczenia opisanego w przykładzie 1 było uzyskanie mikrostruktury głównie ferrytyczno-martenzytycznej. Na jej obecność wskazuje wartość stosunku granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie. W przypadku zastosowania procedury i warunków opisanych w przykładzie 1, wskaźnikiem uzyskania struktury ferrytyczno-martenzytycznej jest stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie równy 0,5 lub mniejszy. Jeśli stosunek ten jest większy niż około 0,5, znaczną część mikrostruktury mogą stanowić inne niepożądane składniki, takie jak bainit, perlit i/lub FesC. Na fig. 3 pokazano stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie w funkcji temperatury wygrzewania dla dwóch czasów wytrzymywania: 35 i 70 sekund.
Należy zauważyć, że bardzo niską wartość tego stosunku, równą 0,45, uzyskano dla temperatur wygrzewania z przedziału około 732-777°C (1350-1430°F) dla obu krzywych, co wskazuje na osiągnięcie optymalnych właściwości dwufazowych dla tego przedziału temperatur. Mikrostruktura ferrytyczno-martenzytyczna została potwierdzona przez analizę metalograficzną próbek wygrzewanych w temperaturze z zakresu 732-777°C (1350-1430°F). Przy uż yciu iloś ciowej analizy metalograficznej z zastosowaniem procedury liczenia punktów, dla stali wygrzewanej w temperaturze 754°C (1390°F) i wygrzewanej w temperaturze 471°C (880°F) przez 70 i 35 sekund otrzymano zawartość martenzytu w wysokości, odpowiednio, 14,5% i 13,5%. Nie zaobserwowano ż adnych innych składników mikrostruktury (obrazy uzyskano stosując metodę trawienia Lepera, która dawała jasnoszary kolor ferrytu, biały martezytu i czarny perlitu oraz banitu). Zgodnie z oczekiwaniami dla temperatur wygrzewania poniżej około 732°C (1350°F), z powodu niedostatecznego rozpuszczenia węgla co skutkowało ograniczeniem tworzenia martenzytu podczas chłodzenia, w mikrostrukturze pozostawał węglik żelaza.
W przypadku temperatur wygrzewania wyż szych od 777°C (1430°F) nieoczekiwanie stwierdzono pojawienie się bainitu w mikrostrukturze. Na przykład analiza metalograficzna wykazała, że zawartość bainitu w stali wygrzewanej w temperaturze 821°C (1510°F) i wygrzewanej w temperaturze 471°C (880°F) przez 70 sekund wynosi 8,5%. Wyniki te różnią się znacząco od tych uzyskanych przez Omiyę. Według Omiyi w tym przedziale temperatur wygrzewania, tj. koniecznie wyższych od 780°C (1436°F), oczekuje się utworzenia mikrostruktury ferrytyczno-martenzytycznej. Badania wykonane przez autora niniejszego wynalazku wskazują, że w przypadku wyboru temperatury wygrzewania z zakresu proponowanego przez Omiyę i temperatury strefy wygrzewania w pobliż u 471°C (880°F) w mikrostrukturze obecne są znaczne ilości bainitu. Dla stali użytej w tym przykładzie, w celu uzyskania mikrostruktury ferrytyczno-martenzytycznej konieczny jest wybór temperatury wygrzewania z zakresu 732-777°C (1350-1430°F). W tabeli 1 zamieszczono parametry procesu obróbki cieplnej, warto6
PL 210 446 B3 ści stosunku granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie i zawartość składników mikrostruktury dla wygrzewanej w różnych temperaturach stali z przykładu 1.
T a b e l a 1
Temp. wygrz. °C (°F) Temp. wytrz. °C (°F) Czas wytrz. (s) Stos.* % Martenzytu % Bainitu
721 (1330) 471 (880) 35 0, 50 <3 <1
721 (1330) 471 (880) 70 0, 52 <3 <1
754 (1390) 471 (880) 35 0,45 14,5 <1
754 (1390) 471 (880) 70 0, 44 13, 5 <1
821 (1510) 471 (880) 35 0, 52 4,5 11
821 (1510) 471 (880) 70 0, 56 4,5 8,5
*Stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie
P r z y k ł a d 2
Różne blachy stalowe walcowane na zimno o składzie A poddano takiemu samemu cyklowi obróbki cieplnej co stal z przykładu 1 (zob. fig. 1). Skład stali także zawierał się we wcześniej zdefiniowanym przedziale. Stal zawierała (w procentach wagowych): 0,12% węgla, 1,96% manganu, 0,24% chromu i 0,18% molibdenu oraz pozostałe składniki o zawartości typowej dla niskowęglowej stali uspokojonej dodatkiem aluminium. Podobnie zmierzono właściwości mechaniczne materiału. Wpływ temperatury wygrzewania na stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie dla tej stali dla 70-sekundowego wytrzymywania w temperaturze 471°C (880°F) pokazano na fig. 4. Krzywa ma kształt podobny do kształtu krzywej z fig. 3, a analiza metalograficzna wykazała występowanie efektów strukturalnych dla różnych temperatur wygrzewania identycznych jak w poprzednim przykładzie.
Także podobnie jak pokazano w poprzednim przykładzie, jeśli wygrzewanie przeprowadza się w temperaturze 471°C (880°F), temperatura wygrzewania konieczna do uzyskania mikrostruktury ferrytyczno-martenzytycznej mieści się w zakresie około 732-774°C (1350-1425°F).
P r z y k ł a d 3
Podobnie jak w poprzednich dwóch przykładach, blachę stalową walcowaną na zimno o składzie A poddawano procesowi obróbki cieplnej w cyklu zamieszczonym na fig. 1. Stal zawierała (w procentach wagowych): 0,076% węgla, 1,89% manganu, 0,10% chromu i 0,094% molibdenu oraz pozostałe składniki o zawartości typowej dla stali niskowęglowej. Po zakończeniu wygrzewania, analogicznie jak w poprzednich dwóch przykładach, wyznaczono właściwości mechaniczne i mikrostrukturę stali. Na fig. 5 przedstawiono zależność stosunku granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie dla tego materiału w zależności od temperatury wygrzewania, dla czasu wytrzymywania wynoszącego 70 sekund. Otrzymano krzywą o kształcie zbliżonym do kształtu krzywych z poprzednich przykładów, z precyzyjnie uwidocznionym zakresem temperatur wygrzewania koniecznych dla uzyskania dwufazowej struktury ferrytyczno-martenzytycznej. Jednakże należy zauważyć, że krzywa wydaje się być przesunięta w prawo o około 17°C (30°F) w porównaniu z krzywymi z poprzednich przykładów. Jest to spowodowane tym, że z powodu wyższej zawartości krzemu temperatura Ac1 jest dla tej stali wyższa w porównaniu z temperaturą Ac1 stali z poprzednich przykładów. W tabeli 2 pokazano zakres temperatur wygrzewania koniecznych do uzyskania mikrostruktury ferrytyczno-martenzytycznej dla każdej stali i odpowiadającą jej temperaturę Ac1 (według Andrewsa). Preferowany zakres temperatur wygrzewania zależy od temperatury Ac1. Zasadniczo, opierając się na tej informacji można powiedzieć, że w przypadku gdy etap wygrzewania przeprowadza się w pobliżu 471°C (880°F), (885°F±35°F), zakres temperatur wygrzewania koniecznych do uzyskania dwufazowej mikrostruktury zależy od składu stali, to znaczy temperatura ta powinna znajdować się w przedziale od Ac125°C (Ac145°F), ale przynajmniej 727°C (1340°F), do Ac1+75°C (Ac1+135°F), ale nie więcej niż 774°C (1425°F).
PL 210 446 B3
T a b e l a 2
C (% wag) Mn (% wag) Cr (% wag) Mo (% wag) Si (% wag) A c1 °C (°F) Zakr. temp. FM °C (°F)* Zakr. temp. stali dwufaz. w zal. od Ac1**
0,067 1,81 0,18 0,19 0,006 707 (1304) 732-777 (1350-1430) Ac1+46 do Ac1+126
0,12 1,96 0,24 0,18 0,006 706 (1303) 732-771 (1350-1420) Ac1 + 47 do Ac1 + 117
0,076 1,89 0,1 0,094 0,34 714 (1318) 749-788 (1380-1450) Ac1 + 62 do Ac1 + 132
*Zakres temperatur koniecznych dla uzyskania struktury ferrytyczno-martenzytycznej (w stopniach w skali Fahrenheita) **Zakres temperatur koniecznych dla uzyskania stali dwufazowej w zależności od temperatury Ad
P r z y k ł a d 4
W tabeli 3 przedstawiono wł aś ciwości mechaniczne dwóch stali o niższej zawartości wę gla od stali z poprzednich przykładów. Stale te poddawano obróbce cieplej według cyklu zamieszczonego na fig. 1, stosując temperatury wygrzewania 741, 760 i 802°C (1365, 1400 i 1475°F) i wygrzewając stal w temperaturze 471°C (880°F) przez 70 sekund. W tabeli pokazano także oczekiwane zakresy temperatur wygrzewania konieczne do uzyskania dwufazowego produktu dla każdej stali, policzone na podstawie temperatury Ad, jak opisano w przykładzie 3. Należy zauważyć, że dla temperatur wygrzewania równych 741 i 760°C (1365 i 1400°F), i znajdujących się zakresie pożądanych temperatur dla obu stali, obserwuje się niskie, charakterystyczne dla mikrostruktury ferrytyczno-martenzytycznej stosunki granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie. Ponadto, dla stali wygrzewanych w temperaturze 802°C (1475°F), która znajduje się poza zakresem pożądanych temperatur według wynalazku, stosunek ten jest znacznie wyższy z powodu obecności bainitu w mikrostrukturze.
T a b e l a 3
C (% wag) Mn (% wag) Mo (% wag) Cr (% wag) Ac1 °C (°F) Ac1+45 doAc1+135°C (°F) TW*°C (°F) GP** (MPa) WR*** (MPa) S****
0,032 1,81 0,2 0,2 707 (1305) 732-779 (1350 do 1435) 741 (1365) 223 473 0,47
0,032 1,81 0,2 0,2 707 (1305) 732-779 (1350 do 1435) 760 (1400) 226 474 0,48
0,032 1,81 0,2 0,2 707 (1305) 732-779 (1350 do 1435) 802 (1475) 261 462 0,56
0,044 1,86 0,2 0,2 707 (1305) 732-779 (1349 do 1434) 741 (1365) 244 559 0,44
0,044 1,86 0,2 0,2 707 (1305) 732-779 (1349 do 1434) 760 (1400) 239 548 0,44
0,044 1,86 0,2 0,2 707 (1304) 732-779 (1349 do 1434) 802 (1475) 265 519 0,51
*TW = temperatura wygrzewania **GP = granica plastyczności ***WR = wytrzymałość na rozciąganie ****S = Stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie
Otrzymano dodatkowe dane wskazujące na możliwość zastosowania manganu w ilościach mniejszych niż 1,5%, co mieści się w zakresie obecnego wynalazku. W tabeli 3a przedstawiono dane, otrzymane w sposób zbliżony do tych z tabeli 3.
PL 210 446 B3
T a b e l a 3a
C Mn Mo Cr Ac1 °C (°F) Ac1 + 45 Ac1 + 135°C (°F) °C (°F) GP** WR*** S****
0,058 1,23 0,4 0,2 713 (1316) 738-788 (1361 - 1451) 760 (1400) 251 524 0.48
0,058 1,23 0,4 0,2 713 (1316) 738-788 (1361 - 1451) 816 (1500) 304 520 0.58
0,121 1,22 0,4 0,2 713 (1316) 738-788 (1361 - 1451) 760 (1400) 291 619 0.47
0,121 1,22 0,4 0,2 713 (1316) 738-788 (1361 - 1451) 816 (1500) 328 614 0.53
*TW = temperatura wygrzewania **GP = granica plastyczności ***WR = wytrzymałość na rozciąganie ****S = Stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie
Jak widać z tabeli 3a, stosunki granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie nie większe niż 0,5 otrzymano dla stali o tej kompozycji z zastosowaniem temperatury wygrzewania wynoszącej 760°C (1400°F), lecz nie z zastosowaniem temperatury wygrzewania wynoszącej 816°C (1500°F). Odpowiednio, w przeciwieństwie do poprzednich odkryć, nie jest potrzebne umieszczanie bezwzględnych limitów na zakres temperatur wygrzewania, jak to wyrażono w sformuowaniu Ac1+25°C (Ac1+45°F), lecz co najmniej 727°C (1340°F), do Ac1+75°C (A c1+135°F), lecz nie więcej niż 775°C (1425°F)”. W zamian zakres wygrzewania można zdefiniować jako Ac1+25°C (Ac1+45°F) do Ac1+75°C (Aci+135°F). Zakres obecnego wynalazku obejmuje więc zastosowanie kompozycji stali jak wyszczególniono powyżej, lecz o zawartości manganu, który może mieścić się w zakresie od 0,8 - 2,4 procent wagowych, jak również we wcześniej podanym zakresie wynoszącym 1,5 - 2,4 procent wagowych. Ponadto, wynalazek obejmuje zastosowanie temperatury wygrzewania w zakresie Ac1+25°C (Ac1+45°F) do Ac1+75°C (Ac1+135°F) dla określonych kompozycji, bez pokryć. Należy zauważyć, że w obecnym wynalazku zastosowano konwencjonalne określenie Ac1, zgodnie z Andrews: Ac1 (°Celsjusza) = 723-10,7(Mn) -16,9(Ni) + 29, 1 (Si)+16, 9 (Cr) + 290(As) + 6,38(W), gdzie każdy z pierwiastków wyrażony jest w odniesieniu do procentowych wartości wagowych w stali. Dla celów wynalazku wyniki przekształcono w stopnie Fahrenheita. Ponadto, inne pierwiastki nie wymienione dla stali według wynalazku mogą być prawdopodobnie obecne w nieznacznych ilościach, lecz można je zignorować dla celów obliczenia Ac1.
P r z y k ł a d 5
Wyniki zamieszczone w poprzednich przykładach opierają się na doświadczeniach laboratoryjnych. Podjęto także próby w walcowniach, które zweryfikowały omówiony powyżej schemat obróbki cieplnej stosowany w celu wytworzenia dwufazowej stali poddanej cynkowaniu zanurzeniowemu i ewentualnie galwanealingowi. W tabeli 4 zamieszczono wyniki prób przeprowadzanych w walcowniach dla stali poddanej galwanealingowi. Należy zauważyć, że stale, dla których dane zamieszczono w tabeli mają praktycznie taki sam skład, a zatem i podobne temperatury Ac1. Oczekiwany zakres temperatur wygrzewania koniecznych dla utworzenia dwufazowej stali policzony na podstawie temperatury Ac1 wynosi około 732-782°C (1350-1440°F). Temperatury i czasy wygrzewania dla różnych stali są całkowicie zgodne, a temperatury wygrzewania różnią się zasadniczo. W tabeli zamieszczono także parametry właściwości mechanicznych stali i stosunki granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie. Należy zauważyć, że stale 1-4 były wygrzewane w temperaturach z zakresu według wynalazku. W przypadku tych stali uzyskano oczekiwany stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie mniejszy niż 0,5. Analiza metalograficzna tych stali wykazała także obecność mikrostruktury ferrytyczno-martenzytycznej z zawartością martenzytu około 15%. Stal 5 wygrzewano w temperaturze spoza zakresu według wynalazku. Stal ta miała stosunkowo wysoki stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie bliski 0,61. Zawartość bainitu w tym materiale określona na podstawie analizy metalograficznej wyniosła około 11%. Podobne wyniki uzyskano w przypadku cynkowania jak i galwanealingu.
PL 210 446 B3
T a b e l a 4
Stal 1 2 3 4 5
Węgiel 0,067 0,067 0,067 0,067 0,77
Mn 1,81 1,81 1,81 1,81 1,71
Cr 0,18 0,18 0, 18 0, 18 0,19
Mo 0,19 0,19 0,19 0,19 0,17
Aci 1304 1304 1304 1304 1306
Aci+45 do 732-782 732-782 732-782 732-782 733-783
Aci + 135°C (°F) (1349-1439) (1349-1439) (1349-1439) (1349-1439) (1351-1441)
Temp. wygrz. °C (°F) 743 (1370) 751 (1383) 761 (1401) 772 (1421) 802 (1475)
Temp. wytrz. °C (°F) 470 (878) 472 (881) 474 (885) 476 (888) 477 (890)
Czas wytrz. 70 70 70 70 64
Gr. plast. 292 299 294 296 327
Wytrz. na rozc. 606 610 614 618 538
Stos.* 0,48 0,49 0,48 0,48 0, 61
*Stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie
Dodatkowe badania wykazały, iż nie jest wymagane ograniczenie do temperatury wytrzymywania wynoszącej 493°C (920°F), lecz raczej można stosować temperaturę wytrzymywania wynoszącą 504°C (940°F) tak długo jak temperatura wygrzewania mieści się w ustalonym zakresie Ac1+25°C (Ac1+45°F) do Ac1+75°C (Ac1+135°F). W tabeli 5, gdzie Ac1 wynosi 707°C (1304°F), zakres ten wynosi 732-782°C (1349-1439°F). W obecnym wynalazku, w którym w większości wcześniejszych przykładów stosowano temperaturę wytrzymywania 488°C (910°F) zamiast temperatury wytrzymywania 471°C (880°F), temperatura wygrzewania wynosząca 815,5°C (1500°F) dała niepożądany stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie wynoszący 0,51, podczas gdy wygrzewanie przy wymaganym zakresie 760°C (1400°F) dało stosunek akceptowalny.
T a b e l a 5
C Mn Mo Cr Ac1 °C (°F) Wygrz. °C (°F) Wytrzym. °C (°F) GP** WR*** S****
0,67 1,81 0,18 0,19 707 (1304) 760 (1400) 488 (910) 278 635 0,44
0,67 1,81 0,4 0,2 707 816 488 310 606 0,51
(1304) (1500) (910)
**GP = granica plastyczności ***WR = wytrzymałość na rozciąganie ****S = Stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie
Tak więc temperatura wytrzymywania może mieścić się w zakresie 454-504°C (850-940°F), (tj. 895°F ±45°F), i nie musi być ona ograniczana do 454-493°C (850-920°F) jak uprzednio wskazywa-

Claims (4)

1. Sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej, w którym blachę stalową o składzie wyrażonym w procentach wagowych: 0,02-0,20% węgla, 0,010-0,150% aluminium, maksymalnie 0,01% tytanu, maksymalnie 0,5% krzemu, maksymalnie 0,060% fosforu, maksymalnie 0,030% siarki, 1,52,40% manganu, 0,03-1,50% chromu, 0,03-1,50% molibdenu, z zastrzeżeniem, że dla ilości manganu, chromu i molibdenu spełniony jest następujący warunek: (Mn + 6Cr + 10Mo) = przynajmniej 3,5%, wygrzewa się przez 20 do 90 sekund w temperaturze z zakresu od Ac1+25°C (Ac1+45°F), przynajmniej
PL 210 446 B3
727°C (1340°F), do Ac1+75°C (Ac1+135°F), nie więcej niż 774°C (1425°F), chłodzi się ją z szybkością przynajmniej 1°C na sekundę do temperatury z zakresu 454-493°C (850-920°F) oraz wygrzewa się blachę w temperaturze z zakresu 454-493°C (850-920°F) przez 20 do 100 sekund, według patentu nr 205645, znamienny tym, że zawartość manganu wynosi 0,8-2,4% wag., a wygrzewanie prowadzi się w temperaturze wynoszącej 454-504°C (850-940°F).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed wygrzewaniem lub w trakcie wygrzewania, lub bezpośrednio po wygrzewaniu prowadzi się powlekanie blachy stalowej w wannie do cynkowania ze stopionym metalem w temperaturze z zakresu 2h 454-504°C (850-940°F).
3. Sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej w linii składającej się z kąpieli do cynkowania, w którym podaje się zwój blachy stalowej o skł adzie: 0,02-0,20% wę gla, 0,010-0,150% aluminium, maksymalnie 0,01% tytanu, maksymalnie 0,5% krzemu, maksymalnie 0,060% fosforu, maksymalnie 0,030% siarki, 1,5-2,40% manganu, 0,03-1,50% chromu, 0,03-1, 50% molibdenu, z zastrzeżeniem, że dla ilości manganu, chromu i molibdenu spełniony jest następujący warunek: (Mn + 6Cr + 10Mo) przynajmniej 3,5%, do strefy ogrzewania w omawianej linii, przy czym przesuwa się taśmę przez strefę ogrzewania systemem ciągłym do nagrzania jej do temperatury 727-774°C (1340-1425°F), przesuwa się taśmę przez strefę wygrzewania utrzymując jej temperaturę w zakresie 727-771°C (1340-1420°C) przez 20 do 90 sekund, przesuwa się taśmę przez strefę chłodzenia ochładzając ją z szybkością większą niż 1°C na sekundę, przerywa się chłodzenie taśmy gdy jej temperatura zostanie zmniejszona do ±17°C (±30°F) względem temperatury kąpieli do cynkowania, wytrzymuje się taśmę w temperaturze między 454-493°C (850-920°F) i ±17°C (±30°F) względem temperatury kąpieli do cynkowania przez 20 do 100 sekund, zanurza się taśmę do kąpieli do cynkowania i chłodzi się ją do temperatury otoczenia, według patentu nr 205645, znamienny tym, że zawartość manganu wynosi 0,8-2,4% wag., a wytrzymywanie prowadzi się w temperaturze wynoszą cej 454-504°C (850-940°F).
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że taśma zanurzana w kąpieli do cynkowania ma temperaturę ±11°C (±20°F) względem temperatury kąpieli.
PL379761A 2003-11-04 2004-05-17 Sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej i sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej PL210446B3 (pl)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/US2003/035095 WO2004048634A1 (en) 2002-11-26 2003-11-04 Method for the production of dual phase sheet steel

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL379761A1 PL379761A1 (pl) 2006-11-13
PL210446B3 true PL210446B3 (pl) 2012-01-31

Family

ID=34589294

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL04752656T PL1682686T3 (pl) 2003-11-04 2004-05-17 Taśma z dwufazowej stali odpowiednia do galwanizacji
PL379761A PL210446B3 (pl) 2003-11-04 2004-05-17 Sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej i sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL04752656T PL1682686T3 (pl) 2003-11-04 2004-05-17 Taśma z dwufazowej stali odpowiednia do galwanizacji

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP1682686B1 (pl)
AU (1) AU2004289949B2 (pl)
CA (1) CA2544382C (pl)
ES (1) ES2530066T3 (pl)
PL (2) PL1682686T3 (pl)
WO (1) WO2005047550A1 (pl)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5223360B2 (ja) * 2007-03-22 2013-06-26 Ｊｆｅスチール株式会社 成形性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1981002900A1 (en) * 1980-03-31 1981-10-15 Kawasaki Steel Co High-tensile,cold-rolled steel plate with excellent formability and process for its production,as well as high-tensile,galvanized steel plate with excellent formability,and process for its produciton
US6517955B1 (en) * 1999-02-22 2003-02-11 Nippon Steel Corporation High strength galvanized steel plate excellent in adhesion of plated metal and formability in press working and high strength alloy galvanized steel plate and method for production thereof
US6312536B1 (en) * 1999-05-28 2001-11-06 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Hot-dip galvanized steel sheet and production thereof
WO2001053554A1 (fr) * 2000-01-24 2001-07-26 Nkk Corporation Tole d'acier zingue par immersion a chaud et procede de production correspondant
AU776043B2 (en) * 2000-11-28 2004-08-26 Kawasaki Steel Corporation Composite structure type high tensile strength steel plate, plated plate of composite structure type high tensile strength steel and method for their production
US6586117B2 (en) * 2001-10-19 2003-07-01 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Steel sheet having excellent workability and shape accuracy and a method for its manufacture
US6811624B2 (en) * 2002-11-26 2004-11-02 United States Steel Corporation Method for production of dual phase sheet steel

Also Published As

Publication number Publication date
EP1682686A1 (en) 2006-07-26
EP1682686A4 (en) 2007-06-27
PL379761A1 (pl) 2006-11-13
AU2004289949B2 (en) 2011-04-28
PL1682686T3 (pl) 2015-04-30
WO2005047550A1 (en) 2005-05-26
AU2004289949A1 (en) 2005-05-26
EP1682686B1 (en) 2014-11-12
CA2544382C (en) 2010-04-06
CA2544382A1 (en) 2005-05-26
ES2530066T3 (es) 2015-02-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PL205645B1 (pl) Sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej i sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej
CA3007647C (en) Method for producing a high strength steel sheet having improved strength and formability, and obtained high strength steel sheet
CN108367539B (zh) 高强度热浸镀锌钢带材
CA2954146C (en) Method for producing a high strength coated steel sheet having improved strength, ductility and formability
CA2987691A1 (en) High-strength steel and associated manufacturing method
WO2000065119A1 (fr) Tole d&#39;acier recouverte de zinc par immersion a chaud, a haute resistance ayant une excellente ductilite, et procede de production correspondant
JP7186694B2 (ja) 高強度鋼製品及び該製品を製造するためのアニーリング工程
US20110223441A1 (en) Very high mechanical strength steel and method for producing a sheet of this steel coated with zinc or zinc alloy
CA2954140A1 (en) Method for producing a high strength coated steel sheet having improved strength and ductility and obtained sheet
CA2954135A1 (en) Method for manufacturing a high-strength steel sheet and sheet obtained by the method
CA3081159A1 (en) Cold rolled and annealed steel sheet and method of manufacturing the same
CA2954139C (en) Method for producing a high strength coated steel sheet having improved strength, formability and obtained sheet
Bleck et al. Effect of niobium on the mechanical properties of TRIP steels
US20040211495A1 (en) Dual phase steel strip suitable for galvanizing
US11560606B2 (en) Methods of producing continuously cast hot rolled high strength steel sheet products
PL210446B3 (pl) Sposób wytwarzania blachy stalowej dwufazowej i sposób ciągłego cynkowania taśmy stalowej
KR20220004213A (ko) 연속 주조 열간 압연 고강도 강판 제품의 제조 방법
CN100471982C (zh) 制造双相钢板的方法
CA3149331A1 (en) High ductility zinc-coated steel sheet products
JP2022544765A (ja) 高強度鋼製品及び該製品を製造するためのアニーリングプロセス
TW202229579A (zh) 高成形性熱浸鍍鋅鋼材及其製造方法
KR101153670B1 (ko) 냉연강판의 합금화방법