PL210146B1 - Sposób montowania wylotu z tworzywa sztucznego na szyjce pojemnika, wylot z tworzywa sztucznego oraz pojemnik - Google Patents

Abstract

Zamknięcie dla pojemnika zawiera wylot (22) zawierający folię (40) powleczoną tworzywem sztucznym, która jest przyspawana jedną powierzchnią do wnętrza kołnierza (30) wylotu (22), za pomocą przylegającej części (42), a na swojej przeciwnej powierzchni do ścianki bocznej (10) pojemnika tak, że siły przyłożone do spoiny pomiędzy częścią folii (42) i pojemnikiem gdy zamknięcie jest otwierane działają raczej na ścinanie niż na rozciąganie. Zamknięcie może być stosowane do butelki PET albo do innych typów pojemników z tworzyw sztucznych albo powleczonych tworzywami sztucznymi.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób montowania wylotu z tworzywa sztucznego na szyjce pojemnika, wylot z tworzywa sztucznego oraz pojemnik. Wynalazek dotyczy zwłaszcza technologii zamykania pojemników z tworzyw sztucznych albo powleczonych tworzywami sztucznymi. Jest on przydatny dla butelek z tworzyw sztucznych i pojemników stalowych, które są powleczone tworzywami sztucznymi albo pojemników wykonanych z materiałów kompozytowych o konstrukcji warstwowej mających powierzchnie z tworzyw sztucznych z warstwami papieru i warstwami EVOH albo aluminium, wklejonymi pomiędzy powierzchniami z tworzyw sztucznych.

Wynalazek jest w szczególności przeznaczony dla opakowań wyrobów gazowanych i nie gazowanych, pasteryzowanych, aseptycznych albo napełnianych na gorąco, a zwłaszcza dla procesu montowania wylotu z tworzyw sztucznych do takich opakowań, korzystnie w postaci pojemnika. Najczęściej stosowanym tworzywem sztucznym do wytwarzania butelek z tworzyw sztucznych szczelnych dla gazów (gazoszczelnych) i wytrzymałych na ciepło, odpowiednim do tego celu jest tworzywo PET (tereftalat polietylenu).

Butelki z tworzywa PET nie mogą być jednak używane przy sterylizacji w retorcie albo autoklawie, jaka jest stosowana dla puszek, butelek szklanych i pewnych wytrzymałych na ciepło tworzyw sztucznych, takich jak polipropylen, ponieważ nie wytrzymują one długiego przetrzymywania w temperaturach rzędu 120°C które tu występują.

Jednakże sterylne napełnianie takich butelek z tworzyw sztucznych może być uzyskane w aseptycznym procesie albo przez napełnianie na gorąco.

W procesie aseptycznego napełniania, technologia UHT jest używana przy obróbce termicznej wyrobu przed napełnianiem. Wyrób jest poddawany działaniu wysokiej temperatury (140°C) w bardzo krótkim okresie czasu (4 sekundy) i następnie chłodzony do temperatury pomiędzy temperaturą otoczenia a temperaturą 4 stopnie C. Po schłodzeniu wyrób musi pozostawać w warunkach sterylnych i nie moż e być poddawany dział aniu otaczają cego powietrza albo bakterii. Butelki i nakrycia butelek muszą także być myte i sterylizowane, typowo przy wykorzystaniu nadtlenku wodoru albo kwasu paracetanowego, który jest odparowywany ze składników. Butelki są następnie napełniane i uszczelniane w aseptycznym środowisku. Opakowanie musi być wystarczająco szczelne aby zapobiec wtórnej infekcji. Chociaż ten proces jest skuteczny dla zapewnienia długiego czasu przechowywania wyrobów i może być używany dla butelek z tworzywa PET koszt stanowiska napełniania jest znaczny.

Butelki z tworzywa PET są także używane w procesach napełniania na gorąco, w których wyrób ma temperaturę typowo przekraczającą 85°C, gdy jest wprowadzany do butelki. W tym procesie butelki muszą być czyste, ale nie koniecznie sterylne ponieważ istniejące bakterie będą uśmiercone gorącym wyrobem. Procesy napełniania na gorąco są oszczędniejsze, ale ich stosowanie jest ograniczone z powodu ograniczonej odporności na ciepło tworzywa PET, które ulega odkształceniom przy temperaturach przekraczającym 75°C. Większa niż normalna odporność na ciepło (wysoką temperaturę) może być uzyskana przez krystalizację szyjki butelki, ale to zwiększa koszt pakowania.

Następny problem techniczny pojawia się gdy butelki z tworzywa PET są używane do napełniania na gorąco ponieważ w butelce, po jej uszczelnieniu, wytwarza się częściowe podciśnienie gdy wyrób ostygnie. To powoduje konieczność opracowywania konstrukcji zapobiegających zapadaniu się pojemnika (butelki). Przykłady takich rozwiązań struktur są opisane w publikacjach zgłoszeń międzynarodowych nr WO0113407 i WO0112531.

Butelka PET formowana metodą wtryskiwania wydmuchowego (rozdmuchowego) będzie normalnie uszczelniana za pomocą formowanego wtryskowo zamknięcia, które łączy się z elementem formowanym wtryskowo na szyjce półwyrobu (butelki) przed formowaniem wydmuchowym butelki. To zapewnia dobre charakterystyki uszczelnienia szyjki, gdy ta jest w takim stanie jak została uformowana, ale pogarszają się one jeżeli wystąpi odkształcenie podczas procesu napełniania na gorąco. Ponieważ pewne uszczelnienie ma zasadnicze znaczenie dla zapobiegania ponownym zakażeniom, ogranicza to zakres wykorzystania butelki z tworzywa PET przy bardziej oszczędnym procesie napełniania na gorąco, chociaż ten problem może być rozwiązany przez użycie szyjki zawierającej więcej materiału albo przez krystalizację. Te rozwiązania zwiększają jednak koszt pakowania. Celem wynalazku jest rozwiązanie tego problemu technicznego przez użycie alternatywnej technologii zamykania.

Formowanie wtryskowe wylotu z zamknięciem zostało opisane w publikacji zgłoszenia międzynarodowego nr WO 99/61337 które odpowiada brytyjskiemu zgłoszeniu patentowemu nr GB 2337 740. Ten typ technologii zamykania został zastosowany do butelek wytłaczanych, w których korpus butelki,

PL 210 146 B1 wylot i zamknięcie mogą być wykonane z tego samego materiału, typowo polietylenu o dużej gęstości (HDPE). Ten materiał ma, typowo, temperaturę topnienia 140°C. W tej technologii zamykania butelka i wylot są szczelnie łączone za pomocą wprowadzenia powleczonej folii z tworzywa sztucznego, która jest połączona z obiema powierzchniami. Zespół wylotu i zamknięcia jest nakładany na korpus butelki po napełnieniu i dlatego nie będzie uszkadzany podczas napełniania na gorąco. Występują w tym przypadku problemy techniczne jeżeli taki zespół zamknięcia jest nakładany na butelkę PET.

Pierwszy problem techniczny odnosi się do zniekształcenia części wylewowej wylotu gdy jest ona poddawana działaniu temperatury wystarczającej dla przyspawania/zgrzania folii do tworzywa PET, która topi się przy temperaturze 220°C, chociaż pewne zniekształcenia pojawiają się przy niższych temperaturach. Nie praktykuje się wykonywania wylotu z tworzywa PET, ponieważ ten materiał jest zbyt kruchy dla formowania wtryskowego elementów tego typu.

Drugim problemem technicznym jest mała wytrzymałość spoiny jaka występuje, jeżeli do tworzenia spoiny pomiędzy powleczonym tworzywem sztucznym i butelką PET stosowane są niższe temperatury. To może spowodować, że spoina nie jest wystarczająco wytrzymała i nie wytrzyma podwyższonego ciśnienia gazowanego wyrobu w niej zawartego. Jeżeli spoina łącząca na połączeniu wylotu z korpusem butelki jest słaba może nastąpić odłączenie wylotu na tym połączeniu przez przyłożenie dźwigni pod obrzeże wylotu i przy wykorzystaniu pierścienia transportowego butelki jako osi podparcia. To uniemożliwia zastosowanie folii dla zapewnienia dowodu naruszenia.

Znane jest ze stanu techniki rozwiązanie opisane w brytyjskim zgłoszeniu patentowym nr GB-A-2108464, w którym sugerowane jest spawanie folii na górnej płaskiej powierzchni wierzchołka pojemnika.

Niestety, stosowanie tego rozwiązania wywołuje trzeci problem techniczny, w przypadku jeżeli jest zastosowana i przy zamykaniu pojemników, ze względu na słabą wytrzymałość spoiny, jak opisano powyżej. Sposób montowania wylotu z tworzywa sztucznego na szyjce pojemnika określonej przez ściankę boczną, zasadniczo prostopadłą do płaszczyzny wyrównanych otworów w szyjce i wylocie, przy czym stosuje się ściankę boczną wykonaną z pierwszego tworzywa sztucznego albo powleczoną materiałem z pierwszego tworzywa sztucznego oraz wylot zawierający folię, która zamyka otwór wylotu, która to folia ma odsłoniętą powierzchnię powleczoną drugim tworzywem sztucznym, kompatybilnym z pierwszym tworzywem sztucznym, przy czym wylot umieszcza się na szyjce, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zgrzewa się część odsłoniętej powierzchni folii do pierwszego tworzywa sztucznego zasadniczo pionowej powierzchni ścianki bocznej.

Korzystnie, część folii zgrzewa się do wewnętrznej powierzchni ścianki bocznej szyjki.

Korzystnie, część folii zgrzewa się także do górnej powierzchni zwróconego do wewnątrz występu na wewnętrznej powierzchni ścianki bocznej szyjki.

Korzystnie, część folii zgrzewa się do zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej szyjki.

Korzystnie, część folii zgrzewa się do górnej powierzchni ścianki bocznej otaczającej otwór.

Korzystnie, jako pierwsze tworzywo sztuczne stosuje się polipropylen, polietylen, PET lub PVC.

Korzystnie, szyjkę zaopatruje się w płytkę końcową, wylot montuje się do tej płytki końcowej, a następnie płytkę końcową montuje się szczelnie na napełnionym pojemniku.

Wylot z tworzywa sztucznego do zastosowania w sposobie, który został opisany powyżej, przy czym wylot posiada otwór wyrównany z pierwszą płaszczyzną i ma osłonowe obrzeże otaczające otwór i biegnące zasadniczo prostopadle do pierwszej płaszczyzny oraz folię mającą pierwszą część zamykającą otwór, według wynalazku charakteryzuje się tym, że folia ma drugą część rozmieszczoną wokół wnętrza osłonowego obrzeża w postaci osłony w sposób pozwalający na zgrzewanie tej drugiej części do ścianki bocznej pojemnika przeciwległymi powierzchniami biegnącymi osiowo względem wylotu, przy czym spoina jest, korzystnie, poddawana działaniu siły ścinającej przy odrywaniu folii podczas otwierania.

Korzystnie, pierwsza część folii ma powiększony wymiar w stosunku do wymiaru otworu.

Pojemnik mający ściankę boczną zasadniczo prostopadłą do płaszczyzny otworu pojemnika, która to ścianka boczna jest wykonana z pierwszego tworzywa sztucznego względnie powleczona materiałem z pierwszego tworzywa sztucznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera folię, która jest zgrzana do wewnętrznej albo zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej za pomocą pokrycia z tworzywa sztucznego kompatybilnego z pierwszym tworzywem sztucznym, przy czym folia jest rozpostarta nad otworem ograniczonym przez ściankę boczną i jest spojona szczelnie z zamknięciem pojemnika.

Korzystnie, pojemnik ma pokrycie barierowe.

Korzystnie, ścianka boczna jest gładka powyżej pierścienia transportowego.

PL 210 146 B1

Korzystnie, ścianka boczna jest utworzona na płytce końcowej, która sama jest połączona szczelnie z korpusem pojemnika.

Korzystne skutki wynalazku w odniesieniu do sposobu montowania wylotu z tworzywa sztucznego do szyjki wyznaczonej przez ściankę boczną, zasadniczo prostopadłą do płaszczyzny wyrównanych otworów w szyjce i wylocie, która to ścianka boczna jest wykonana z pierwszego tworzywa sztucznego albo powleczona pierwszym tworzywem sztucznym, przy czym wylot zawiera folię zamykającą otwór wylotu, która ma powierzchnię odsłoniętą, powleczoną drugim tworzywem sztucznym, kompatybilnym z pierwszym tworzywem sztucznym, wynikają z tego, że sposób zawiera etapy umieszczania wylotu na szyjce i spawanie/zgrzewanie części powierzchni odsłoniętej folii do pierwszego tworzywa sztucznego ścianki bocznej.

Przez spawanie/zgrzewanie do ścianki bocznej, która w przypadku standardowej cylindrycznej szyjki o normalnej orientacji jest pionowa, spoina jest poddawana sile ścinającej pierścienia ciągnącego przymocowanego do folii, który jest używany do rozerwania folii przy wykorzystaniu siły skierowanej wzdłuż osi pionowej szyjki. Kontrastuje to z siłą rozciągającą, która jest wytwarzana w spoinie pomiędzy folią i górną poziomą powierzchnią szyjki, jak to jest stosowane w konstrukcji wcześniejszych, znanych zamknięć, dla wytłaczanych techniką rozdmuchową butelek. Sposób według wynalazku nie wyklucza wykonania spoiny pomiędzy powierzchnią odsłoniętej folii i poziomą powierzchnią szyjki powyżej ścianki bocznej.

Istnienie spoiny pionowej jest także ważne jeżeli nastąpi próba podważenia wylotu, ponieważ wówczas także jest wytwarzana siła ścinająca na spoinie pionowej. Dlatego, ta technologia zamykania zapewnia dodatkowe zabezpieczenie, ponieważ dowolne naruszenie wylotu, jeśli będzie skuteczne, spowoduje wyraźne uszkodzenie wylotu i szyjki.

Rozwiązanie według wynalazku jest szczególnie korzystne gdy pierwszym tworzywem sztucznym jest tworzywo PET ponieważ znacznie poprawia się względna wytrzymałość spoiny PET, która jest większa przy ścinaniu niż przy rozciąganiu.

Korzystnie szyjka jest integralną częścią pojemnika. Jednakże w przypadku puszek, szyjka może być utworzona jako część zakończenia puszki. Takie zakończenie (płytka końcowa) puszki z dołączonym wylotem jest szczelnie nałożone na puszkę (spojone) po napełnieniu puszki.

Typowo pojemniki PET są wykonywane z formowanych wtryskowo półwyrobów, które są następnie rozdmuchiwane do wymaganego kształtu. Ponieważ butelki z tworzywa PET są zwykle używane z gwintowanymi nakrętkami, szyjka półwyrobu jest formowana z integralnym gwintem do współpracy z zamknięciem. Obecność tej struktury (gwintu) na szyjce wymaga bardziej złożonej formy i znacznej iloś ci materiału. Znaczna część kosztu i ciężaru butelki PET wynika z konieczności wykonywania złożonej struktury szyjki dla współpracy z gwintowaną nakrętką.

Należy przy tym rozumieć, że wylot zamknięty folią jak opisano w publikacji zgłoszenia międzynarodowego nr WO 99/61337 przywołanej powyżej, nie wymaga stosowania żadnej specjalnej struktury na szyjce korpusu samej butelki i dlatego zastosowanie tego typu zamknięcia zamiast konwencjonalnej gwintowanej nakrętki ma taką zaletę, że może być stosowany znacznie prostszy półwyrób mający całkowicie gładką szyjkę. To eliminuje potrzebę formowania szczelin bocznych w górnej części formy wtryskowej, jak jest to wymagane przy formowaniu gwintów. Wykorzystuje się także mniej materiału. Gładka szyjka jest także łatwiejsza do utrzymania w stanie sterylnym i do mycia. Prostsze półwyroby mogą także być wytwarzane w sposób bardziej niezawodny.

Chociaż proponuje się owinięcie folią przewodząca, która jest powleczona tworzywem sztucznym tylko na dolnej stronie, wokół ścianki bocznej butelki, zawsze do tej pory zachodził przypadek, że spoiny były wykonywane pomiędzy folią i poziomą górną powierzchnią szyjki butelki, która jest łatwo dostępna dla ogrzanego elementu zgrzewającego (prasującego). Osłona z folii przewodzącej także była nakładana na ściankę boczną dla nadania jej pewnej stabilności strukturalnej podczas obrabiania zespołów przed ich umieszczeniem na butelce. Drugie nałożone zamknięcie jest często używane dla zamknięcia folii przewodzącej. Ten rodzaj technologii zamykania nie zapewnia dobrego powtórnego zamknięcia, gdy folia zostanie już usunięta, podczas gdy technologia zamykania ujawniona w publikacji międzynarodowej nr WO 99/61337 zapewnia doskonałe powtórne zamknięcie. Nie jest także praktyczne stosowanie dwustronnej folii przewodzącej dla uszczelnienia zarówno pojemnika jak i wylotu ponieważ grzejny element zgrzewający nie może być przyłożony do powierzchni folii powleczonej tworzywem sztucznym.

Korzystnie wylot zapewnia strukturę nośną dla trzymania części powierzchni odsłoniętej folii, potrzebnej dla spawania/zgrzania do ścianki bocznej w odpowiednim położeniu i to ułatwia uszczelPL 210 146 B1 nienie pojemników przy wykorzystaniu tej technologii zamykania, ponieważ wylot i zespół zamknięcia może być umieszczony na szyjce przed wykonaniem spoiny bocznej.

Rozwiązanie według wynalazku zapewnia także pojemnik mający ściankę boczną wykonaną z pierwszego tworzywa sztucznego albo powleczoną pierwszym tworzywem sztucznym, za ś folia jest spawana/zgrzana do wewnętrznej albo zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej za pomocą pokrycia z tworzywa sztucznego, kompatybilnego z pierwszym tworzywem sztucznym, przy czym folia rozpościera się na otworze wyznaczonym przez szyjkę i jest łączona szczelnie dla zamknięcia pojemnika.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania przedstawiono na rysunku, na którym fig. 1A przedstawia przekrój poprzeczny przez pierwszy półwyrób PET odpowiedni dla zastosowania według wynalazku, fig. 1B - detal górnej części półwyrobu z fig. 1A, fig. 1C - przekrój poprzeczny przez drugi półwyrób PET odpowiedni dla wykorzystania według wynalazku, fig. 1D

- detal górnej części pół wyrobu z fig. 1C, fig. 2 - detal z poprzecznego przekroju szyjki i zespoł u zamknięcia przymocowany do szyjki butelki wykonanej z półwyrobu z fig. 1A i 1B, fig. 3 - detal podobny do pokazanego na fig. 2 ze zdjętym zamknięciem, przedstawiający alternatywną konfigurację położenia spoiny na wewnętrznej powierzchni ścianki bocznej szyjki butelki, fig. 4 - detal z przekroju szyjki i zespoł u zamknię cia ilustrują cy wykorzystanie nadmiaru folii w procesie napeł niania na gorą co przy wykorzystaniu technologii zamykania według wynalazku, fig. 5

- przekrój przez wylot dopasowany do z łożonego pojemnika, fig. 6 - przekrój przez płytkę końcową puszki oraz fig. 7 - przekrój przez płytkę końcową z fig. 6 po połączeniu z wylotem i puszkę.

Przykłady wykonania wynalazku opisano w odniesieniu do butelek PET jak przedstawiono na fig. 1 - 4. Jednakże, jest zrozumiałe, że wynalazek nie jest ograniczony do butelek z tego materiału ale ma szczególne, dodatkowe zalety, gdy jest zastosowany do butelek PET i PVC, gdzie jest trudno wykonać mocne spoiny. Przykład wykonania wynalazku przedstawiony na fig. 5 ilustruje zastosowanie sposobu zamykania według wynalazku dla alternatywnego pojemnika. Przykład wykonania wynalazku z fig. 6 i 7 przedstawia zastosowanie sposobu wedł ug wynalazku dla puszki.

Półwyrób 2 dla butelki PET jest formowany wtryskowo z tworzywa PET w sposób konwencjonalny. Półwyrób może być wykonany z modyfikowanego albo mieszanego tworzywa sztucznego PET, które zapewnia ulepszoną barierę dla przenikania gazu. Na przykład tworzywo PET może być mieszane z PEN. Półwyrób 2 może także być wykonany z granulek PET, z którym domieszka wstępna została połączona przed stopieniem granulek tak, że normalny PET jest zmieszany z barierową domieszką wstępną. Półwyrób 2 może także być formowany współbieżnie, tak że ma on szereg warstw.

Półwyrób 2 ma korpus 4, który zawiera materiał przeznaczony do formowania przez rozdmuchiwanie, dla utworzenia korpusu butelki i szyjki 6. Szyjka 6 i korpus 4 są rozdzielone przez pierścień transportowy 8. Ten pierścień transportowy 8 jest utworzony na połączeniu dwóch formowanych części wykorzystywanych do formowania półwyrobu. Szyjka 6 ma zmniejszoną wysokość w porównaniu z konwencjonalnym półwyrobem z gwintem ponieważ szyjka musi być tylko tak wysoka, aby wspierać osłonę 20 (osłonowe obrzeże) wylotu 22.

Szyjka 6 korzystnie ma prostą cylindryczną ściankę boczną 10, pozbawioną elementów formowanych dla zapewnienia maksimum oszczędności i przy minimalnym ciężarze elementów jak pokazano na fig. 1A i B. Jednakże żeberko 12 może być uformowane przy otworze wylotowym 14 szyjki 6, jak pokazano na fig. 1D dla ułatwienia umieszczenia wylotu 22 albo dla ułatwienia odłączenia formowanej rozdmuchowo butelki PET od formy rozdmuchowej.

Wylot 22 ma taką samą konstrukcję jak znany ze stanu techniki (opisany w WO 99/61337). W tym opisie zespół wylotu 22 i zamknięcia 24 jest określany jako szyjka i zespół zamknięcia. Wylot 22 ma osłonę 20 i wylew 26, do których zamknięcie 24 jest dopasowane zatrzaskowe. Zamknięcie 24 może być także zamknięciem nakręcanym. Osłona 20 tworząca osłonowe obrzeże łączy się z wylewem 26 na poziomym kołnierzu 30. Folia 40 jest zgrzana/przyspawana do otworu wylotu i przymocowana do dolnej strony kołnierza 30. Pierścieniowa struktura pociągowa 32 jest wprowadzona wewnątrz wylewu 22 dla umożliwienia usunięcia folii 40.

W zespole ze stanu techniki przy wytłaczaniu z rozdmuchiwaniem, folia 40 jest całkowicie płaska, natomiast pierwszym przykładzie wykonania wynalazku folia 40 ma część 42, która opada w dół wokół wnętrza osłony 20 tak, że może ona być zgrzana/przyspawana do zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej 10. Zamiast wykonania spoiny w płaszczyźnie otworu i poziomego kołnierza 30 wykonuje się ją pomiędzy ścianką boczną 10 szyjki 6 i opadającą częścią 42 folii 40, siła ścinająca jest przykładana do spoiny, gdy pierścieniowa struktura pociągowa 32 jest używana dla otwarcia zamknięcia, albo gdy jest podjęta próba zdjęcia zespołu z butelki.

PL 210 146 B1

W alternatywnym przykładzie wykonania wynalazku przedstawionym na fig. 3 płaska folia 40 jest wprowadzona w całe wnętrze wylotu tak, że gdy wylot 22 jest nałożony na korpus butelki, folia jest dopchnięta do wewnętrznej części ścianki bocznej 10. To może być zrealizowane przez nałożenie podczas cyklu grzania indukcyjnego przy pasowaniu dociskowym na wylewie 26, który jest wtłaczany bądź wciskany na szyjkę 6 butelki, gdy materiał kołnierza 30 jest odkształcany. Wystający do wnętrza występ 46 jest wykonany wokół wnętrza ścianki bocznej 10 dla zapewnienia oparcia dla folii przykrywającej kołnierz 30 w jej położeniu pełnego wprowadzenia jak pokazano na fig. 3. Dolna powierzchnia folii 40 będzie także przylegać do górnego poziomu powierzchni 48 tego występu 46. W tym przypadku część pierścieniowa 44 folii 40, która poprzednio leżała poniżej najbardziej zewnętrznej części kołnierza 30 przed odkształceniem, teraz wystaje w górę ze środkowej części folii i jest zgrzana//zespawana do wnętrza ścianki bocznej 10. Dlatego w swoim finalnym położeniu płaska folia 40 odwzorowuje kształt zamknięcia kończąc się na albo przy górnym poziomie powierzchni szyjki 6. Jak w poprzednio opisanym przykładzie wykonania wynalazku spoina przy ściance bocznej 10 jest także poddawana raczej ścinaniu niż rozciąganiu gdy folia 40 jest otwierana przez pierścieniową strukturę pociągową 32 albo gdy jest dokonywana próba oderwania zespołu przez umieszczenie dźwigni pod osłoną 20.

Zamiast odkształcania wylotu do struktury pokazanej na fig. 3, wylot może być formowany w takim kształcie i być zaprojektowany do wetknięcia do szyjki. W tym przykładzie wykonania wynalazku folia 44 wystaje w górę wokół zewnętrznej strony wylotu.

Spoina ścianki bocznej 10 jest mniej wrażliwa na wypaczenie szyjki 6, które może wystąpić podczas procesu napełniania na gorąco albo grzania przy wykonywaniu spoiny. Może to powodować znaczne odkształcenia górnej powierzchni półwyrobu, powodujące, że wykonanie spoiny zgrzewanej na tej powierzchni nie będzie możliwe, podczas gdy spoina na ściance bocznej półwyrobu jest mniej narażona.

Fig. 4 ilustruje folię 40 z nadmiarem, ale spojenie z szyjką 6 znajduje się przy zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej 10. Ten przykład wykonania wynalazku jest szczególnie dostosowany do napełniania na gorąco. Tutaj folia 40 jest wdmuchiwana do wnętrza wylotu podczas mocowania i może wygiąć się do wnętrza (jak pokazano na rysunku) podczas chłodzenia, po wykonaniu spoiny dla częściowego zmniejszenia podciśnienia wytwarzanego wewnątrz korpusu butelki. To umożliwia zastosowanie tej technologii zamykania dla korpusów butelek, które potrzebują mniejszego wzmocnienia ścianek ciśnieniowych dla wytrzymania podciśnienia wytwarzanego po napełnieniu.

Ten typ technologii zamykania umożliwia napełnianie na gorąco przy temperaturach przekraczających 75°C, bez stosowania krystalizacji szyjki półwyrobu ponieważ pewien stopień odkształcenia szyjki może być skompensowany przez zgrzewanie/spawanie ścianki bocznej.

W opisanych przykładach wykonania wynalazku został pokazany wylot 22 z zamknięciem zatrzaskowym 24. Jeżeli tego typu wylot ma być stosowany dla wyrobu gazowanego, wylew 26 powinien być wyposażony w gwint śrubowy współpracujący z gwintem zamknięcia, aby zapewnić możliwość ponownego uszczelniania.

Gdy korpus butelki jest powleczony wewnątrz lub na zewnątrz pokryciem barierowym, zgrzewanie/spawanie do ścianki bocznej 10 może być wykonane do tworzywa sztucznego o niepowleczonej powierzchni, albo gdy pokrycie jest wykonane z materiału dającego się zgrzewać/spawać, do powleczonej powierzchni. Alternatywnie pokrycie może być zakończone krótko przed wierzchołkiem ścianki bocznej 10.

W pojemniku przedstawionym na fig. 5 odpowiadające sobie części równoważne są oznaczone za pomocą tych samych oznaczeń odsyłających, odróżniających się symbolem prim. Pojemnik obrazuje zastosowanie wylotu 22 z pojemnikiem kompozytowym 80, który stanowi cylinder z laminowanego kartonu z podstawą. W tym rozwiązaniu ścianka boczna 82 pojemnika jest faktycznie ścianką boczną szyjki 6 w terminologii używanej w tym opisie i zastrzeżeniach. Laminowany karton (który może zawierać inne warstwy takie jak folię aluminiową albo EVOH) ma zewnętrzne i/lub wewnętrzne pokrycie 84 z tworzywa sztucznego, takiego jak polipropylen albo polietylen albo PET, które można zgrzewać/spawać z podobnym pokryciem na folii 42 ścianki bocznej 6 oraz także z poziomą górną powierzchnią 86 ścianki bocznej 82.

Jest zrozumiałe, że rozwiązania podobne do pokazanego na fig. 5 mogą być używane dla stalowych puszek powleczonych tworzywem sztucznym.

Zarówno kompozytowe jak i metalowe pojemniki mogą być także wykonywane powłoką z tworzyw sztucznych albo być powlekane tworzywami sztucznymi na górze albo na płytce końcowej

PL 210 146 B1 (zakończeniu), która wyznacza oddzielną szyjkę, do której wylot 22 może być montowany jednym ze sposobów opisanych poprzednio. W tej odmianie płytka końcowa może być zamontowana ze swoim wylotem niezależnie od etapu napełniania i nałożona jako kompletny zespół na korpus puszki.

Fig. 6 ilustruje płytkę końcowa odpowiednią do tego celu. Płytka końcowa 90 powleczona tworzywem sztucznym ma krawędź zewnętrzną 92 zaprojektowaną dla zamykania albo uszczelniania puszki i środkowy otwór 94, który jest ograniczony przez ściankę boczną 96. Krawędzie 98 ścianki bocznej 96 są zawinięte na zewnątrz i w dół wokół otworu aby połączyć się z osłoną 20 wylotu 22. Jeżeli tylko dolna powierzchnia płytki końcowej 90 jest powleczona tworzywem sztucznym, ta konfiguracja odsłania pokrycie 100 z tworzywa sztucznego na folię 40. Montaż wylotu do płytki końcowej 90 jest następnie realizowany tak jak opisano poprzednio. Ponieważ nakładanie płytek końcowych na puszki jest normalnie wykonywane bardzo szybko zalecane jest, aby wyloty były wstępnie montowane do płytek końcowych przed nałożeniem całego zespołu krawędzią 92 na ściankę boczną 102 puszki.

Claims (13)

1. Sposób montowania wylotu z tworzywa sztucznego na szyjce pojemnika określonej przez ściankę boczną, zasadniczo prostopadłą do płaszczyzny wyrównanych otworów w szyjce i wylocie, przy czym stosuje się ściankę boczną wykonaną z pierwszego tworzywa sztucznego albo powleczoną materiałem z pierwszego tworzywa sztucznego oraz wylot zawierający folię, która zamyka otwór wylotu, która to folia ma odsłoniętą powierzchnię powleczoną drugim tworzywem sztucznym, kompatybilnym z pierwszym tworzywem sztucznym, przy czym wylot umieszcza się na szyjce, znamienny tym, że zgrzewa się część odsłoniętej powierzchni folii (40) do pierwszego tworzywa sztucznego zasadniczo pionowej powierzchni ścianki bocznej (10).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że część folii (40) zgrzewa się do wewnętrznej powierzchni ścianki bocznej (10) szyjki (6).

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że część folii (40) zgrzewa się także do górnej powierzchni zwróconego do wewnątrz występu (46) na wewnętrznej powierzchni ścianki bocznej (10) szyjki (6).

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że część folii (40) zgrzewa się do zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej (10) szyjki (6).

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że część folii (40) zgrzewa się do górnej powierzchni ścianki bocznej (10) otaczającej otwór.

6. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 3 albo 4 albo 5, znamienny tym, że jako pierwsze tworzywo sztuczne stosuje się polipropylen, polietylen, PET lub PVC.

7. Sposób według jednego z zastrz. 1 - 6, znamienny tym, że szyjkę (6) zaopatruje się w płytkę końcową (90), wylot (22) montuje się do tej płytki końcowej (90), a następnie płytkę końcową (90) montuje się szczelnie na napełnionym pojemniku.

8. Wylot z tworzywa sztucznego do zastosowania w sposobie określonym w zastrz. 1 - 7, przy czym wylot posiada otwór wyrównany z pierwszą płaszczyzną i ma osłonowe obrzeże otaczające otwór i biegnące zasadniczo prostopadle do pierwszej płaszczyzny oraz folię mającą pierwszą część zamykającą otwór, znamienny tym, że folia (40) ma drugą część rozmieszczoną wokół wnętrza osłonowego obrzeża w postaci osłony (20) w sposób pozwalający na zgrzewanie tej drugiej części do ścianki bocznej (10) pojemnika przeciwległymi powierzchniami biegnącymi osiowo względem wylotu (22), przy czym spoina jest, korzystnie, poddawana działaniu siły ścinającej przy odrywaniu folii (40) podczas otwierania.

9. Wylot z tworzywa sztucznego według zastrz. 8, znamienny tym, że pierwsza część folii (40) ma powiększony wymiar w stosunku do wymiaru otworu.

10. Pojemnik mający ściankę boczną zasadniczo prostopadłą do płaszczyzny otworu pojemnika, która to ścianka boczna jest wykonana z pierwszego tworzywa sztucznego względnie powleczona materiałem z pierwszego tworzywa sztucznego, znamienny tym, że zawiera folię (40), która jest zgrzana do wewnętrznej albo zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej (10) za pomocą pokrycia z tworzywa sztucznego kompatybilnego z pierwszym tworzywem sztucznym, przy czym folia (40) jest rozpostarta nad otworem ograniczonym przez ściankę boczną (10) i jest spojona szczelnie z zamknięciem pojemnika.

11. Pojemnik według zastrz. 10, znamienny tym, że ma pokrycie barierowe.

PL 210 146 B1

12. Pojemnik według zastrz. 10, znamienny tym, że ścianka boczna jest gładka powyżej pierścienią transportowego (8).

13. Pojemnik według zastrz. 10, znamienny tym, że ścianka boczna (10) jest utworzona na płytce końcowej (90), która sama jest połączona szczelnie z korpusem pojemnika.