PL209616B1 - Sposób wytwarzania elementu termoizolacyjnego, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych i element termoizolacyjny wytworzony tym sposobem - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania elementu termoizolacyjnego, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych i element termoizolacyjny wytworzony tym sposobem, stosowany na ich odcinkach nadziemnych o średnicach od DN 60 do DN 1500.

Znane są elementy termoizolacyjne oraz sposoby ich wytwarzania, które można scharakteryzować następująco.

Moduł izolacyjny, system i sposób montowania i wytwarzania, znane z międzynarodowego zgłoszenia nr WO 99/57481, charakteryzują się następującymi środkami technicznymi i ich połączeniem. Moduł izolacyjny przed jego końcowym ukształtowaniem ma część cylindryczną, która zawiera warstwę izolacyjną składającą się ze sztywnego materiału izolacyjnego zaczynającego twardnieć, stając się gęstą kompozycją tej części cylindrycznej. Zewnętrzna powierzchnia sztywnego materiału, głównie koncentryczna, przylega do wewnętrznej powierzchni komponentu, tworząc z nim moduł izolacyjny. Komponent stanowi trwałą, niewłóknistą, sprężystą warstwę, mającą kształt części cylindrycznej, bezpośrednio przywierającą do zewnętrznej warstwy izolacyjnej.

Do połączenia modułu izolacyjnego z innym modułem izolacyjnym przewidziano zaczep, wykonany wzdłuż całej długości części izolacyjnej górnej pierwszego modułu. Warstwa izolacyjna i warstwa sprężysta każdego modułu są przystosowane do wewnętrznego bocznego zestyku wzdłuż ich powierzchni kontaktowych tworząc pełną izolację.

Osłonowa struktura termoizolacyjna, rurociąg wyposażony w tę strukturę i sposób zabezpieczenia rurociągu za pomocą tej struktury osłonowej, znane z międzynarodowego zgłoszenia nr WO 99/09346, charakteryzują się następującymi środkami technicznymi i ich połączeniem. Osłonowa struktura termoizolacyjna, stosowana do izolacji rurociągu ciepłowniczego, zawiera warstwę termoizolacyjną, warstwę uzupełniającą i płaszcz ochronny, który jest zaopatrzony w otworki odsysające wodę. Warstwa uzupełniająca zawiera materiał, który jest przepuszczalny dla wody. Otworki odsysające wodę są chronione przed wlotem wody z zewnątrz podczas odsączania wody z warstwy uzupełniającej do środowiska. Ta struktura osłonowa jest w szczególności przewidziana dla rurociągów nadziemnych pod gołym niebem, gdzie może zaistnieć duża wilgotność powietrza.

Moduł izolacyjny, system i sposób wytwarzania i instalowania, znane z międzynarodowego zgłoszenia nr WO 00/25058, charakteryzujące się następującymi środkami technicznymi i ich połączeniem. Pierwotnie ukształtowany moduł izolacyjny zawiera pierwszą, jedną najmniejszą warstwę wewnętrzną izolacyjną, utworzoną z materiału izolacyjnego, mającego odpowiednią charakterystykę udarowocieplną w odniesieniu do zamrażania i jedną powierzchnię przyległą do powierzchni komponentu poddanego izolowaniu, oraz drugą warstwę izolacyjną zewnętrzną, usytuowaną promieniowo w odniesieniu do tej pierwszej warstwy wewnę trznej izolacyjnej i warstwę zaporową dla pary wodnej, a następnie warstwę ochronną, zwaną czę sto płaszczem ochronnym. Pierwotnie ukształtowany moduł izolacyjny może być wykonany z dowolnie żądanych warstw izolacyjnych. Warstwy izolacyjne muszą zawierać przede wszystkim składnik i bardzo korzystny jego kontakt z pierwszą najmniejszą izolacyjną warstwą wewnętrzną, wykonaną z materiału izolacyjnego, najkorzystniej z tkaniny polimerycznej, która charakteryzuje się dużą elastycznością i nie jest łamliwa w temperaturach zamrażania. Taka warstwa przystosowuje cieplnie dylatację komponentu poddanego izolowaniu i dlatego musi mieć odpowiednią charakterystykę udarowocieplną przy temperaturach zamrażania. Przykładowym takim materiałem jest pianka poliamidowa. Następnie może być ułożona promieniowo, zewnętrznie w odniesieniu do tej pierwszej warstwy izolacyjnej, druga warstwa izolacyjna (lub warstwy) z takiego samego materiału izolacyjnego lub różniącego się naturalnie od materiału pierwszej warstwy. Jako dalsze warstwy mogą być użyte: żywica poliizocjanowa, poliuretanowa lub możliwie inne pianki polimeryczne, które mogą być twardsze niż pierwsza warstwa. Może być zastosowanych pięć lub więcej takich warstw izolacyjnych, a trzy lub więcej z nich mogą być ukształtowane z pianki polimerycznej. Pojedyncza warstwa może być ukształtowana z typowej żywicy poliizocjanowej lub z pianki poliuretanowej. Między pierwszą warstwą a drugą warstwą może być ułożona jedna warstwa lub może być ułożonych więcej warstw. Może być ułożona warstwa zaporowa dla pary wodnej zewnętrznie, promieniowo w odniesieniu do kształtu jednej warstwy lub do kształtów więcej warstw. Jedna taka warstwa jest ułożona raczej promieniowo, zewnętrznie w stosunku do drugiej zewnętrznej warstwy izolacyjnej. Jedna, najmniejsza warstwa zaporowa dla pary wodnej może być ułożona między warstwą ochronną a izolacyjną warstwą piankową polimeryczną. Jako warstwy zaporowe dla pary wodnej mogą być użyte folie metaliczne. Alternatywnie, jako warstwy zaporowe dla pary wodnej mogą być użyte: warstwa polimeryczna lub

PL 209 616 B1 odpowiedni rodzaj kitu, lub odpowiednia okładzina, mająca mały procent przepuszczania pary wodnej. Warstwa zaporowa dla pary wodnej może być wzmocniona za pomocą włókna szklanego lub za pomocą innych środków. Każda liczba warstw izolacyjnych i warstw zaporowych dla pary wodnej jest związana z sąsiednimi warstwami za pomocą odpowiednich środków technicznych. W szczególności, przyległe warstwy izolacyjne mogą być przyklejone jedna do drugiej za pomocą odpowiedniego kleiwa w zależności od występującej temperatury podczas transportu medium. Mogą być uż yte różnego rodzaju kity. Kity są dostępne o różnych charakterystykach temperaturowych. Zastosowany kit powinien być odpowiednio dobrany temperaturowo. Mogą być potrzebne kity o różnych charakterystykach temperaturowych, na przykład jeden kit do klejenia zewnętrznych warstw izolacyjnych, a inny kit do klejenia wewnętrznych warstw izolacyjnych. Operacja klejenia jest jedną z tych, która powinna zapewnić dokładny i jednolity kontakt poprzecznych powierzchni stycznych z innymi powierzchniami zewnętrznych warstw izolacyjnych i jednocześnie uniemożliwiać przenikanie pary wodnej. Materiały warstw izolacyjnych mogą być połączone bezpośrednio. Konstrukcja modułu pierwotnego jest zależna od rodzaju prac izolacyjnych i kosztu przewidzianego dla tego modułu. Warstwy izolacyjne muszą być wykonane z uwzględnieniem profilu udarowego. Wytwarzane naprężenia cieplne, przemieszczające się w module izolacyjnym wzdłużnie i promieniowo, powinny być efektywnie przystosowane przez prawidłowo wykonaną izolację. W jednym końcu modułu izolacyjnego, punkty wewnętrznej powierzchni szczeliny dylatacyjnej muszą być uformowane wzdłuż długości tego modułu, a punkty końcowej powierzchni szczeliny dylatacyjnej fakultatywnie i korzystnie są uformowane przy jego końcu. Moduły izolacyjne zawierają zwykle środki łączące, które mogą być spoinami umożliwiającymi obwodowe i wzdłużne połączenia poszczególnych modułów przyległych. Środki łączące powinny być takie, aby się nie złamały w warstwie izolacyjnej. Takie środki łączące są ukształtowane wzdłuż modułu izolacyjnego i w jego końcowych powierzchniach kontaktowych. Środki łączące założonych odpowiednio profilów, na przykład kształtu falowego, są ucinane lub w inny sposób formowane w dowolnej liczbie lub w każdej warstwie modułu. Środki łączące mogą być rozłożone nierównomiernie jedne w stosunku do drugich. Środki łączące są klejone wzajemnie podczas instalowania modułu izolacyjnego na komponencie za pomocą kitu lub innego odpowiedniego kleiwa. Inaczej mogą być ukształtowane środki łączące w warstwie ochronnej. Do skompletowania przyległych modułów izolacyjnych i ich połączeń używa się odpowiednich spojeń, takich jak taśmy metalowe. Wzdłużne i obwodowe połączenia mogą być pokryte warstwami zaporowymi dla pary wodnej. Przy jednym końcu modułu izolacyjnego jego warstwy izolacyjne są pokryte warstwą ochronną. Listwa lub część składowa warstwy ochronnej ma wgniecenie umożliwiające połączenie końca pierwszego modułu izolacyjnego z sąsiednim moduł em izolacyjnym. Przy drugim koń cu pierwszego moduł u izolacyjnego jego warstwa izolacyjna nie jest pokryta warstwą ochronną, co umożliwia połączenie tego końca z pierwszym końcem sąsiedniego modułu izolacyjnego. Niektóre moduły izolacyjne mogą mieć wzdłużnie ukształtowane, wystające części zakładowe, a ich moduły integracyjne są ukształtowane bez takich części zakładowych. Sąsiadujące ze sobą moduły izolacyjne są przystosowane do sklejenia i bezpiecznego podłączenia jeden do drugiego w celu izolowania komponentów takich, jak rurociągi i cysterny, wymagających połączeń wielości modułów. W przypadku, gdy komponentem poddanym izolowaniu jest rurociąg lub instalacja rurociągowa, taka jak kolanko lub złączka trójnikowa, pierwotny moduł może pokrywać tylko część tego rurociągu lub tylko część tej instalacji rurociągowej. Pierwotny moduł jest podłączony do innego modułu lub serii modułów po to, aby skompletować izolację rurociągu lub izolację instalacji rurociągowej. W tym przypadku konwencjonalne moduły izolacyjne mają kształt półcylindra lub w przekroju poprzecznym są częściowo obwodowe, mogą mieć również kształt fragmentu cylindra lub innego pożądanego rozmiaru obwodowego. Moduły izolacyjne półcylindryczne są odpowiednie do izolowania rurociągów o średnicy równej około 50 cm, a powyżej tej średnicy moduły mogą być wytwarzane w mniejszych frakcjach cylindra w obwodzie. Moduł w jego aplikacjach nie musi być ograniczony li tylko do izolowania rurociągów, nie musi być liniowy lub obwodowy, albo częściowo obwodowy w przekroju poprzecznym.

Sposób wytwarzania izolacyjnych elementów rurowych i izolacyjny element rurowy, znane z międzynarodowego zgłoszenia nr WO 00/04320, charakteryzują się następującymi środkami technicznymi i ich połączeniem. Sposób wytwarzania izolacyjnego elementu rurowego, w szczególności łupiny rurowej z włókniny mineralnej, polega na tym, że włóknina mineralna jest ułożona we włóknistą watę mineralną, która tworzy włókninę pierwotną. Włóknina pierwotna służy do wytworzenia częściowo zagęszczonej włókniny wtórnej. Zagęszczony obszar włókniny pierwotnej ma co najmniej jeden obszar niezagęszczony wzdłuż podłużnej strony włóknistej waty mineralnej. Włóknina wtórna jest po4

PL 209 616 B1 tem ułożona falowo i w tym położeniu pozostaje, zanim zostanie ułożona warstwami, równoległymi do dużej powierzchni środkowej, współdziałającej wirowo z tego rodzaju ukształtowaną łupiną półrurową, aby wytworzyć jej warstwę zewnętrzną o wyższej gęstości i wyższej twardości niż gęstość i twardość jej warstwy wewnętrznej.

Izolacyjny element rurowy, wytworzony tym sposobem, jest wykonany z włóknistej waty mineralnej, która ma co najmniej dwie warstwy, jedną warstwę wewnętrzną i przyległą do niej zewnętrznie drugą warstwę zewnętrzną o dużej gęstości a zatem twardości. Na warstwę zewnętrzną jest ułożone zewnętrznie laminowanie. Laminowanie stanowi folia z tworzywa sztucznego lub folia metaliczna. Warstwa zewnętrzna ma gęstość wyższą od 50 do 100% niż warstwa wewnętrzna.

Izolacyjny element rurowy jest utworzony z dwu części i ma przeto przeciwlegle usytuowane powierzchnie boczne, przy czym w obszarze co najmniej jednej powierzchni bocznej jest ułożona taśma lepka.

Sekcja rurowa stanowiąca pierścieniową warstwę izolacyjną i sposób jej wytwarzania, znane z opisu patentowego polskiego nr 188045, charakteryzują się nastę pującymi ś rodkami technicznymi i ich połączeniem. Sekcja rurowa, stanowiąca pierścieniową warstwę izolacyjną, jest złożona z dwu lub większej liczby wytworzonych oddzielnie, umieszczonych obok siebie części. Każda z tych części ma dwie powierzchnie boczne usytuowane naprzeciw powierzchni bocznych sąsiednich części z utworzeniem co najmniej dwu par stykających się powierzchni w obrębie warstwy izolacyjnej. Warstwa izolacyjna zawiera jedną przelotową szczelinę wejściową biegnącą w kierunku osiowym między jedną parą tych stykających się powierzchni bocznych. Szczelina może być otwarta dla nasunięcia sekcji rurowej z boku na rurę, jak również jedną lub większą liczbę zawias w połączeniu z jedną albo większą liczbą par tych stykających się powierzchni bocznych, ułatwiających otwieranie szczeliny wejściowej. Zawiasa znajdująca się między bocznymi powierzchniami jest sprężysta i jest utworzona z kleju łączącego te boczne powierzchnie. Klej jest umieszczony w cz ęści stanowiącej zewnę trzne 2/3 strefy między stykającymi się powierzchniami bocznymi, lub stanowiącej zewnętrzną 1/2 tej strefy. Klej stanowi układ oddzielnych pasm, pasków, kropek, kwadratów, prostokątów bądź kół. Układ w postaci zadanej liczby pasków przebiega w kierunku osiowym sekcji rurowej. Układ ten stanowią dwa lub trzy paski, przy czym pasek leżący najbardziej na zewnątrz jest szerszy od pozostałych pasków. Klej jest umieszczony na środkach nośnych. Klej ten jest klejem nieutwardzalnym, klejem topliwym, klejem przylepcowym albo klejem strukturalnym. Klej ma temperaturę topnienia 70-100°C.

Sposób wytwarzania sekcji rurowej, stanowiącej pierścieniową warstwę izolacyjną, polega na tym, że przemieszcza się pierwszą oddzielną część tej sekcji rurowej pod końcówkę podającą klej, za pomocą której dostarcza się pewną ilość kleju do co najmniej jednej z powierzchni bocznych tej części sekcji rurowej, ustawia się tę pierwszą część sekcji rurowej obok co najmniej innej części sekcji rurowej oraz doprowadza się przeciwległe powierzchnie boczne tych sekcji rurowych do wzajemnego styku i utrzymuje się styk aż do osiągnięcia wystarczającej przyczepności między tymi częściami. Następnie przenosi się dwie umieszczone obok siebie połówki warstwy izolacyjnej sekcji rurowej i utrzymuje się powierzchnie boczne, zasadniczo zwrócone ku sobie, po obu stronach końcówki podającej klej, natryskuje się klej przez tę końcówkę na co najmniej jedną ze zwróconych ku sobie powierzchni bocznych części i łączy się te części z wytworzeniem warstwy izolacyjnej sekcji rurowej.

Sposób wytwarzania kształtowego elementu przeciętego w kierunku wzdłużnym i mającego pokrycie z folii, znany z polskiego opisu patentowego nr 184940, charakteryzuje się następującymi środkami technicznymi i ich połączeniem. Sposobem tym wytwarza się wzdłużny, walcowy, przecięty kształtowy element, mający cylindryczną wnękę współosiową. Wytwarza się również przecięte pokrycie z folii na walcowej powierzchni zewnętrznej. Wstępnie uformowany kształtowy element przesuwa się osiowo jako ciąg bez końca w linii produkcyjnej. Arkusz płaskiej folii bez końca kieruje się do tej samej linii produkcyjnej. Z zastosowaniem narzędzi kształtujących formuje się folię z wytworzeniem kształtki w przybliżeniu rurowej z wzdłużną szczeliną, otaczającej kształtowy element. Średnicę rury z folii stopniowo zmniejsza się z utrzymaniem naprężenia w kierunku osiowym, aż do zetknię cia się folii z zewnętrzną stroną kształtowego elementu i folię łączy się z tym elementem. Kształtowy element otacza się od jednej krawędzi szczeliny do jej drugiej krawędzi z jednoczesną regulacją orientacji szczeliny tego elementu. Płaskiej folii nadaje się we wstępnym etapie kształt rurowy drogą przepuszczania jej po zewnętrznej stronie pierścieniowego narzędzia kształtującego. Kształt folii utrzymuje się za pomocą co najmniej jednego narzędzia kształtującego, przy czym wytwarza się podciśnienie między narzędziem kształtującym i folią. Stosuje się narzędzie kształtujące z powierzchnią o małym współczynniku tarcia od strony stykającej się z folią. Na folię i na kształtowy element nanosi się warPL 209 616 B1 stwę kleju przed doprowadzeniem do ich zetknięcia się ze sobą. Do pokrywania kształtowego elementu stosuje się folię już zawierającą strefę z warstwą kleju topliwego i strefę zgrzewalną. Warstwę kleju topliwego i strefę zgrzewalną uaktywnia się przez zastosowanie źródła ciepła dla wzajemnego połączenia między folią i kształtowym elementem. Stosuje się folię o szerokości większej od obwodu kształtowego elementu, przy czym nadmiarowa część folii wystaje na zewnątrz względem osi kształtowego elementu. Stosuje się folię z warstwą kleju zaopatrzoną w zdzieralne pokrycie w postaci silikonowego papieru. Folię przesuwa się przez ciągnięcie nadmiarowej części tej folii za pomocą środków przesuwających, takich jak wałki lub taśmy cierne. Kierunek ciągnięcia, pod którym działają środki przesuwające ustawia się pod kątem do kierunku kształtowego elementu. Jako folię stosuje się folię zawierającą warstwę metalu, korzystnie aluminium.

Sposób formowania izolacji ze spienionego polistyrenu na kształtowych powierzchniach, znany z polskiego opisu patentowego nr 184304, charakteryzuje się nastę pującymi ś rodkami technicznymi i ich współdziałaniem. W sposobie tym przestrzeń między izolowaną powierzchnią a wewnętrznym płaszczem zamkniętej formy wypełniona jest za pomocą podciśnienia o wartości około 0,9 bar wstępnie spienionym granulatem polistyrenu, aż do całkowitego napełnienia formy. W tę przestrzeń wprowadza się parę wodną za pomocą dysz szczelinowych i następnie uruchamia się ujście podciśnienia do atmosfery, a układ poddaje się dekompresji do poziomu ciśnienia atmosferycznego. Podczas jednego cyklu produkcyjnego wytwarza się we wnętrzu formy próżnię rzędu 0,1-0,8 MPa aż do osiągnięcia całkowitego napełnienia tej formy granulatem, po czym uruchamia się ujścia zaworu/ów podciśnienia do atmosfery i dostarcza się parę przez okres 3-20 s lub osiągnięcia nadciśnienia rzędu 0,2-0,5 MPa i po ponownym wytworzeniu próż ni i/lub wyczerpaniu czasu podawania pary po odczekaniu od 1 do 4 min ukł ad poddaje się dekompresji do poziomu ciś nienia atmosferycznego, przy czym naprzemianległe usytuowanie kanałów parowych i kanałów próżniowo-atmosferycznych, wytworzonych przez zawory zespołu zasilania formy, kieruje przepływem pary przez spienioną warstwę polistyrenu, która działa na niego tylko z jednej strony.

Sposób wykonania płaszcza ochronnego izolacji termicznych, znany ze zgłoszenia polskiego opisu patentowego nr 364588, charakteryzuje się następującymi środkami technicznymi i ich współdziałaniem. Sposób wykonania płaszcza ochronnego izolacji termicznych, zwłaszcza izolacji termicznych montowanych w postaci łupek na nadziemnych rurociągach ciepłowniczych, polega na tym, że formy w których wykonuje się izolacyjne łupki wykłada się folią z tworzywa sztucznego i w wyniku reakcji chemicznej następuje trwałe połączenie pianki z folią. Łupki montuje się na izolowanym termicznie rurociągu zgrzewając ze sobą folie na obu łupkach wzdłuż styku gorącym powietrzem. Styki na czołach łupek uszczelnia się opaską również poprzez zgrzewanie gorącym powietrzem.

Celem przedmiotowego wynalazku jest wytworzenie elementu termoizolacyjnego, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, którego warstwa wewnętrzna jest odporna na wysoką temperaturę i na działania czynników fizycznych i reakcji chemicznych powodujących depolimeryzację poliuretanów, mająca śladowy współczynnik przewodnictwa cieplnego.

Przedmiotowy wynalazek, stanowiący sposób wytwarzania elementu termoizolacyjnego, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, polegający na łączeniu dwu części izolacyjnych, których krawędzie w przekroju poprzecznym tworzą założone obwody kształtowe, charakteryzuje się następującymi środkami technicznymi. Najpierw wytwarza się wewnętrzną warstwę termoizolacyjną każdej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego ze zmodyfikowanego poliuretanu odpornego na wysoką temperaturę i na działania czynników fizycznych i reakcji chemicznych, powodujących depolimeryzację klasycznych poliuretanów, i łączy się tę wytworzoną warstwę termoizolacyjną z następnie wytworzoną zewnętrzną warstwą termoizolacyjną w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym pod wpływem sił adhezyjnych powstałych podczas wytwarzania zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej, korzystnie z twardego poliuretanu porowatego, przy czym poliuretan zmodyfikowany powstaje w wyniku zmieszania rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej z lepiszczem, które poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³.

Lepiszcze tworzy się z korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych, z diamida kwasu węglowego i z prepolimera w następujących ilościach wagowych: korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10%, prepolimera od 5% do 35%, następnie lepiszcze miesza się z rozdrobnioną pianką poliuretanową elastyczną w ilości wagowej od 40% do 90%, i tak powstałą mieszaninę poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³.

PL 209 616 B1

Piankę poliuretanową elastyczną rozdrabnia się do średniego rozmiaru liniowego drobiny od

0,1 mm do 22 mm.

W korektorach grafitowo-wę glowo-ceramicznych stosuje się dwutlenek krzemu lub krzemiany.

Alternatywny sposób wytwarzania elementu termoizolacyjnego, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, polegający na łączeniu dwu części izolacyjnych, których krawędzie w przekroju poprzecznym tworzą założ one obwody kształtowe, charakteryzuje się następującymi ś rodkami technicznymi. Najpierw wytwarza się wewnętrzną warstwę termoizolacyjną każdej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego mieszając rozdrobnioną piankę poliuretanową elastyczną z korektorami grafitowo-węglowo-ceramicznymi, z diamidem kwasu węglowego i z prepolimerem w nastę pują cych iloś ciach wagowych: rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej od 40% do 90%, korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10% i prepolimera od 5% do 35%, następnie tak powstałą mieszaninę poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³, podczas którego składniki mieszaniny ulegają spojeniu i utwardzeniu, przy czym tak wytworzoną wewnętrzną warstwę termoizolacyjną łączy się z później wytworzoną zewnętrzną warstwą termoizolacyjną w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym pod wpływem sił adhezyjnych powstałych podczas wytwarzania tej zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej, korzystnie z twardego poliuretanu porowatego modyfikowanego koloidami nieorganicznymi, stabilizatorami i korektorami.

Piankę poliuretanową elastyczną rozdrabnia się do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm.

W korektorach grafitowo-wę glowo-ceramicznych stosuje się dwutlenek krzemu lub krzemiany.

W przypadku obu sposobów, wewnę trzną warstwę termoizolacyjną wykonuje się metodą formowania w bloki, a następnie tnie się te bloki na arkusze o grubości od 8 do 100 mm, zaś każdy arkusz obcina się na wymiar i kształtuje się go w górnej części formy specjalnej, już jako wewnętrzną warstwę termoizolacyjną każdej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego. Ogólne ukształtowanie wnętrza tej formy specjalnej przysposabia się uprzednio do założonego kształtu części izolacyjnej elementu termoizolacyjnego, w tym przestrzeni pustej określonej założonym ukształtowaniem zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej o założonym współczynniku przewodnictwa cieplnego i założonej grubości. Do przestrzeni pustej formy specjalnej wtłacza się pod niewielkim ciśnieniem ściśle dozowane i dokładnie wymieszane, znane komponenty do wytwarzania twardych poliuretanów porowatych, to jest prepolimer i w ostatnim momencie katalizator, służący do spieniania tego prepolimera, przy czym ustala się ilość katalizatora w stosunku do ilości prepolimera tak, aby osiągnąć założoną gęstość pianki poliuretanowej twardej od 30 kg/cm³ do 80 kg/cm³. Pianka ta tworzy zewnętrzną warstwę termoizolacyjną każdej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego i w tej fazie sposobu wiąże się mocno z wewnętrzną wklęsłą powierzchnią płaszcza ochronnego pod wpływem sił adhezyjnych. Wytworzone części izolacyjne elementu termoizolacyjnego wyjmuje się z formy specjalnej i poddaje się znanej obróbce technologicznej.

Po zakończeniu znanych procesów formowania i sezonowania obu części izolacyjnych elementu termoizolacyjnego, od strony powierzchni wklęsłej ścian warstw wewnętrznych termoizolacyjnych wbija się kołki dystansowe, mające kształt grzybków, które wykonuje się z ceramiki lub ze sztucznego tworzywa odpornego na wysoką temperaturę i mającego mały współczynnik przewodnictwa cieplnego, przy czym słupki kołków dystansowych, po przebiciu miękkiej warstwy wewnętrznej termoizolacyjnej, wbija się w twardą zewnętrzną warstwę termoizolacyjną tak głęboko, że tylko ich łebki wystają ponad powierzchnię wklęsłą warstwy wewnętrznej termoizolacyjnej każdej części izolacyjnej elementu termoizolacyjnego.

Po założeniu obu części izolacyjnych elementu termoizolacyjnego na rurociąg, dopasowuje się ich wzdłużne połączenia kształtowe, integrując te obie części izolacyjne w jeden element termoizolacyjny.

Szeregowego połączenia dwóch identycznych elementów termoizolacyjnych, osadzonych na rurociągu, dokonuje się wciskając występy połączenia kształtowego doczołowego pierwszego elementu termoizolacyjnego w gniazdo połączenia kształtowego doczołowego drugiego elementu termoizolacyjnego przy zbieżności liniowej konturów połączeń wzdłużnych obu części izolacyjnych sąsiednich elementów termoizolacyjnych. Tak ustalone położenia dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych utrzymuje się stabilnie, a następnie wytwarza się piankę poliuretanową twardą w szczelinie dylatacyjnej, przy czym po stwardnieniu tej pianki łączy się płaszcze ochronne obu elementów termoizolacyjnych. Jako płaszcz ochronny, zabezpieczający powierzchnię zewnętrzną warPL 209 616 B1 stwy zewnętrznej termoizolacyjnej, stosuje się taśmę gumowo-kauczukową, korzystnie ze zbrojeniem kordowym tkaninowym lub blachę metalową.

Po założeniu obu części izolacyjnych elementu termoizolacyjnego na rurociąg, nituje się zakłady wzdłużne płaszcza ochronnego metalowego górnej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego do wzdłużnych obrzeży płaszcza ochronnego dolnej części izolacyjnej za pomocą pierwszych nitów metalowych zrywalnych. Tak ustalone położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych utrzymuje się stabilnie przytwierdzając płytki metalowe do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych metalowych tych elementów termoizolacyjnych za pomocą drugich nitów metalowych zrywalnych, a po stwardnieniu pianki poliuretanowej w szczelinie dylatacyjnej łączy się płaszcze ochronne metalowe obu elementów termoizolacyjnych za pomocą metalowych opasek uszczelniająco-mocujących, przytwierdzając te opaski do obwodowych obrzeży tych płaszczów ochronnych za pomocą trzecich nitów metalowych zrywalnych.

Dla przypadku płaszczów ochronnych, wykonanych z taśmy gumowo-kauczukowej, korzystnie ze zbrojeniem kordowym tkaninowym, płaszcze te, po założeniu obu części izolacyjnych elementu termoizolacyjnego na rurociąg, łączy się za pomocą opasek uszczelniająco-mocujących wzdłużnych, przyklejonych do obrzeży wzdłużnych tych płaszczów ochronnych, przy czym opaski uszczelniającomocujące wzdłużne wykonuje się z tego samego materiału, z którego wykonuje się płaszcze ochronne. Tak ustalone położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych utrzymuje się stabilnie przyklejając płytki, wykonane z taśmy gumowo-kauczukowej, do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych, a po stwardnieniu pianki poliuretanowej w szczelinie dylatacyjnej, łączy się te płaszcze za pomocą przyklejenia opasek uszczelniająco-mocujących obwodowych do obrzeży obwodowych tych płaszczów ochronnych, przy czym opaski uszczelniająco-mocujące obwodowe wykonuje się z tego samego materiału, z którego wykonuje się płaszcze ochronne.

Element termoizolacyjny, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, składający się z dwu części izolacyjnych, których płaszcze ochronne tworzą spoiste konstrukcje kompozytowe łącznie z dwiema warstwami termoizolacyjnymi o krawędziach w przekroju poprzecznym tworzących założone obwody kształtowe, a po założeniu na rurociąg te dwie części izolacyjne elementu termoizolacyjnego są połączone ze sobą kompatybilnie za pomocą ich kształtowych połączeń wzdłużnych, natomiast dwa identyczne elementy termoizolacyjne, tworzące część izolacji rurociągu, są połączone szeregowo za pomocą ich kształtowych połączeń doczołowych, a w warstwy termoizolacyjne obu części izolacyjnych są wbite kołki dystansowe od strony rurociągu, charakteryzujące się następującymi środkami technicznymi, ich ukształtowaniem i funkcjonalnym połączeniem. Wewnętrzna warstwa termoizolacyjna każdej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego jest utworzona ze zmodyfikowanego poliuretanu odpornego na wysoką temperaturę i na działanie czynników fizycznych i reakcji chemicznych, powodujących depolimeryzację klasycznych poliuretanów, i jest połączona adhezyjnie z zewnętrzną warstwą termoizolacyjną w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym. Poliuretan zmodyfikowany jest utworzony z rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej i z lepiszcza, zaś zewnętrzna warstwa termoizolacyjna jest utworzona z twardego poliuretanu porowatego, zmodyfikowanego koloidami nieorganicznymi, stabilizatorami i korektorami. Lepiszcze jest utworzone z korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych, z diamidu kwasu węglowego i z prepolimera w następują cych iloś ciach wagowych: korektorów grafitowo-wę glowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10%, prepolimera od 5% do 35%. Korektory grafitowo-węglowo-ceramiczne zawierają dwutlenek krzemu lub krzemiany. Pianka poliuretanowa elastyczna, będąca składnikiem poliuretanu zmodyfikowanego, jest rozdrobniona do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm, a jej ilość wagowa w mieszaninie stanowi od 40% do 90%.

Alternatywny element termoizolacyjny, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, składający się z dwu części izolacyjnych, których płaszcze ochronne tworzą spoiste konstrukcje kompozytowe łącznie z dwiema warstwami termoizolacyjnymi o krawędziach w przekroju poprzecznym tworzących założone obwody kształtowe, a po założeniu na rurociąg te dwie części izolacyjne elementu termoizolacyjnego są połączone ze sobą kompatybilnie za pomocą ich kształtowych połączeń wzdłużnych, natomiast dwa identyczne elementy termoizolacyjne, tworzące część izolacji rurociągu, są połączone szeregowo za pomocą ich kształtowych połączeń doczołowych, a w warstwy termoizolacyjne obu części izolacyjnych są wbite kołki dystansowe od strony rurociągu, charakteryzujące się następującymi środkami technicznymi, ich ukształtowaniem i funkcjonalnym połączeniem. Wewnętrzna warstwa termoizolacyjna każdej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego jest utworzona z rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej, z korektorów grafitowo-węglowo-ce8

PL 209 616 B1 ramicznych, z diamida kwasu węglowego i z prepolimera w następujących ilościach wagowych: rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej od 40% do 90%, korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10% i z prepolimera od 5% do 35%, poddanych prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³, przy czym ta wewnętrzna warstwa termoizolacyjna jest połączona adhezyjnie z zewnętrzną warstwą termoizolacyjną w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym, zaś zewnętrzna warstwa termoizolacyjna jest utworzona z twardego poliuretanu porowatego, zmodyfikowanego koloidami nieorganicznymi, stabilizatorami i korektorami.

Pianka poliuretanowa elastyczna jest rozdrobniona do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm.

Korektory grafitowo-węglowo-ceramiczne zawierają dwutlenek krzemu lub krzemiany.

Płaszczem ochronnym, zabezpieczającym powierzchnię zewnętrzną warstwy zewnętrznej termoizolacyjnej, jest blacha stalowa, lub taśma gumowo-kauczukowa, korzystnie ze zbrojeniem kordowym tkaninowym.

Kołki dystansowe, mające kształt grzybków, wbite od strony powierzchni wklęsłej w ściany zewnętrznych warstw termoizolacyjnych poprzez wewnętrzne warstwy termoizolacyjne obu części izolacyjnych tego elementu termoizolacyjnego, są wykonane z ceramiki lub ze sztucznego tworzywa odpornego na wysoką temperaturę i mającego mały współczynnik przewodnictwa cieplnego, przy czym łebki tych kołków dystansowych wystają ponad powierzchnię wklęsłą wewnętrznej warstwy termoizolacyjnej każdej części izolacyjnej elementu termoizolacyjnego.

W przypadku płaszczów ochronnych metalowych, po założeniu obu części izolacyjnych na rurociąg, są one dopasowane ich wzdłużnymi połączeniami kształtowymi i zintegrowane w jeden element termoizolacyjny, a zakłady wzdłużne płaszcza ochronnego metalowego górnej części izolacyjnej tego elementu termoizolacyjnego są przynitowane do wzdłużnych obrzeży płaszcza ochronnego metalowego jego dolnej części izolacyjnej za pomocą pierwszych nitów metalowych zrywalnych.

Przy połączeniu szeregowym dwóch identycznych elementów termoizolacyjnych, osadzonych na rurociągu, występ połączenia kształtowego doczołowego pierwszego elementu termoizolacyjnego jest wciśnięty w gniazdo połączenia kształtowego doczołowego drugiego elementu termoizolacyjnego, przy czym kontury połączeń wzdłużnych obu części izolacyjnych sąsiednich elementów termoizolacyjnych są zbieżne liniowo. Położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych względem siebie jest ustalone za pomocą płytek, wykonanych z płaskownika stalowego ocynkowanego, przytwierdzonych do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych metalowych tych elementów termoizolacyjnych za pomocą drugich nitów metalowych zrywalnych, a szczelina dylatacyjna jest wypełniona pianką poliuretanową twardą, zaś płaszcze ochronne metalowe obu elementów termoizolacyjnych są połączone za pomocą opasek uszczelniająco-mocujących przytwierdzonych do obrzeży obwodowych tych płaszczów ochronnych metalowych za pomocą trzecich nitów metalowych zrywalnych.

W przypadku płaszczów ochronnych, wykonanych z taśmy gumowo-kauczukowej, korzystnie ze zbrojeniem kordowym tkaninowym, po założeniu obu części izolacyjnych na rurociąg, dopasowanych ich wzdłużnymi połączeniami kształtowymi i zintegrowanych w jeden element termoizolacyjny, płaszcze te obu części izolacyjnych są połączone za pomocą opasek uszczelniająco-mocujących, przyklejonych do obrzeży wzdłużnych tych płaszczów ochronnych, przy czym opaski uszczelniającomocujące wzdłużne są wykonane z tego samego materiału, z którego są wykonane płaszcze ochronne.

Położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych względem siebie jest ustalone za pomocą płytek z taśmy gumowo-kauczukowej, przyklejonych do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych, a szczelina dylatacyjna jest wypełniona pianką poliuretanową twardą, zaś te obrzeża obwodowe tych płaszczów ochronnych obu elementów termoizolacyjnych są połączone za pomocą przyklejenia opasek uszczelniająco-mocujących obwodowych, przy czym opaski uszczelniająco-mocujące obwodowe są wykonane z tego samego materiału, z którego są wykonane płaszcze ochronne.

Przedmiot wynalazku, w przykładzie wykonania, uwidoczniony jest na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia element termoizolacyjny w wersji pierwszej, w przekroju wzdłużnym, składający się z dwu półcylindrycznych części, górnej i dolnej, osadzony na rurociągu ciepłowniczym lub na rurociągu chłodniczym, fig. 2 - tenże sam element termoizolacyjny, w przekroju poprzecznym, według linii A-A, oznaczonej na fig. 1, fig. 3 - dwa identyczne elementy termoizolacyjne, skrócone, połączone szeregowo i osadzone na rurociągu ciepłowniczym lub chłodniczym, fig. 4 - powiększone elementy konstrukcyjne dwóch szeregowo połączonych identycznych elementów termoizolacyjnych, objęte szczegółem

PL 209 616 B1 „C”, oznaczonym na fig. 3, fig. 5 - rzut aksonometryczny płaszcza ochronnego górnej części elementu termoizolacyjnego w wersji pierwszej tego płaszcza, tj. wykonanego ze stali nierdzewnej z zaczepami usytuowanymi na wewnętrznej powierzchni tego płaszcza, przygotowanymi do wlewania ciśnieniowego pianki poliuretanowej od strony wewnętrznej przyszłej otuliny, fig. 6 - rzut aksonometryczny płaszcza ochronnego górnej części elementu termoizolacyjnego, w wersji drugiej tego płaszcza tj. wykonanego z tworzywa sztucznego, a fig. 7 - element termoizolacyjny w wersji drugiej, w widoku z boku.

Elementy termoizolacyjne 1, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych lub rurociągów chłodniczych, zwanych w dalszej części opisu rurociągiem 2, składają się z dwu półcylindrycznych części, górnej 3 i dolnej 4, wykonanych z dwu warstw 5, 8 termoizolacyjnych, stanowiących spoistą konstrukcję kompozytową z półcylindrycznymi płaszczami ochronnymi 6, 7 tych części 3, 4. Ukształtowana warstwa 5, 8 termoizolacyjna każdej części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 ma z jednego końca występ półcylindryczny 9, zaś z drugiego końca - gniazdo półcylindryczne 10, przy czym długość występu półcylindrycznego 9 jest nieco dłuższa od półosiowej głębokości gniazda półcylindrycznego 10 tak, że w przypadku połączenia szeregowego dwu, na przykład części górnych 3 dwóch sąsiadujących ze sobą identycznych elementów termoizolacyjnych 1, gniazdo półcylindryczne 10 górnej części 3 pierwszego elementu termoizolacyjnego 1 i występ półcylindryczny 9 górnej części 3 drugiego elementu termoizolacyjnego 1, połączone ze sobą kompatybilnie na wcisk, tworzą w miejscu styku dwu powierzchni półkolistych 11, 12 obu pierwszych warstw wewnętrznych termoizolacyjnych 5 dostatecznie szczelne połączenie, oraz półszczelinę dylatacyjną 3 między dwiema powierzchniami półkolistymi 14, 17 obu drugich warstw zewnętrznych termoizolacyjnych 8 wynikającą z różnicy długości półosiowej głębokości gniazda półcylindrycznego 10 górnej części 3 pierwszego elementu termoizolacyjnego 1 w stosunku do długości występu półcylindrycznego 9 górnej części drugiego elementu termoizolacyjnego 1.

Części dolne 4 dwóch sąsiadujących ze sobą elementów termoizolacyjnych 1 są połączone identycznie. Do zespolenia części górnej półcylindrycznej 3 i części dolnej półcylindrycznej 4 jednego elementu termoizolacyjnego 1 służą kształtowe połączenia wzdłużne 20, 21, 22, 23 w przekroju poprzecznym tego elementu 1 przypominające kształt dużej litery „Z”, utworzone powierzchniami wzdłużnymi, stycznymi drugich warstw 8 obu części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1. Kształtowe połączenia wzdłużne 20, 21,22, 23, zwane w potocznej nomenklaturze „zamkiem wzdłużnym”, jednoznacznie pozycjonują obie części 3, 4 górną i dolną elementu termoizolacyjnego 1 względem siebie tak, że po ich montażu na rurociągu 2 powstaje jedna warstwa wewnętrzna termoizolacyjna cylindryczna 5, 5 o jednorodnym przewodnictwie cieplnym, nieznacznie oddalona swoją wewnętrzną powierzchnią walcową od zewnętrznej powierzchni walcowej rurociągu 2, tworząc poduszkę powietrzną 24, oraz powstaje druga warstwa zewnętrzna termoizolacyjna cylindryczna 8, 8 o jednorodnym przewodnictwie cieplnym, przyległa swoją powierzchnią walcową wklęsłą 16 do powierzchni walcowej zewnętrznej wypukłej 15 pierwszej warstwy wewnętrznej cylindrycznej 5, 5. Druga warstwa zewnętrzna cylindryczna 8, 8 jest przyległa swoją powierzchnią walcową zewnętrzną do wewnętrznej powierzchni walcowej płaszcza cylindrycznego 6, 7. Natomiast do zespolenia dwóch ze sobą sąsiadujących elementów termoizolacyjnych 1, 1 służy kształtowe połączenie doczołowe, utworzone z cylindrycznego gniazda 10, 10 pierwszego elementu termoizolacyjnego 1 i z cylindrycznego wypustu 9, 9 drugiego elementu termoizolacyjnego 1, przy czym powierzchnia kolista 12, 12 pierwszej warstwy wewnętrznej cylindrycznej 5, 5 pierwszego elementu termoizolacyjnego 1 ściśle przylega do powierzchni kolistej 11, 11 pierwszej warstwy wewnętrznej cylindrycznej 5, 5 drugiego elementu termoizolacyjnego 1, tworząc dla obu elementów termoizolacyjnych 1 wspólną pierwszą warstwę wewnętrzną termoizolacyjną cylindryczną 5, 5 o jednorodnym przewodnictwie cieplnym. Podobnie powierzchnia kolista 17, 17 drugiej warstwy zewnętrznej cylindrycznej 8, 8 pierwszego elementu termoizolacyjnego 1 jest styczna pośrednio z powierzchnią kolistą 14, 14 drugiej warstwy zewnętrznej cylindrycznej 8, 8 drugiego elementu termoizolacyjnego 1 poprzez cylindryczną szczelinę dylatacyjną 13, wypełnioną pianką poliuretanową 18 o identycznej strukturze, z jakiej zostały wykonane warstwy zewnętrzne cylindryczne 8, 8, tworzące w ten sposób wspólną warstwę zewnętrzną termoizolacyjną cylindryczną 8, 8 o jednorodnym przewodnictwie cieplnym. Kształtowe połączenie doczołowe 9, 9, 10, 10, zwane w potocznej nomenklaturze „zamkiem doczołowym”, łączy szeregowo następujące po sobie elementy termoizolacyjne 1, osadzone na rurociągu 2 o jednorodnym przewodnictwie cieplnym, przy uwzględnieniu zbieżności liniowej konturów 33 połączeń wzdłużnych tych elementów 1, 1.

PL 209 616 B1

Połączenie mechaniczne dwu półcylindrycznych części 3, 4 górnej i dolnej każdego elementu termoizolacyjnego 1 oraz szeregowo następujących po sobie elementów termoizolacyjnych 1, osadzonych na rurociągu 2, zostaną określone w dalszej części opisu.

Uwidoczniony kształt półcylindrycznych części izolacyjnych 3, 4 górnej i dolnej elementu termoizolacyjnego 1, a w szczególności składników tych części 3, 4 tj. pierwszej półcylindrycznej warstwy wewnętrznej termoizolacyjnej 5, drugiej półcylindrycznej warstwy zewnętrznej termoizolacyjnej 8 oraz płaszcza ochronnego półcylindrycznego 6, 7 został osiągnięty następującym sposobem wytwarzania tego elementu termoizolacyjnego 1.

Najpierw wytwarza się wewnętrzną warstwę termoizolacyjną 5, każdej części izolacyjnej 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 ze zmodyfikowanego poliuretanu odpornego na wysoką temperaturę i na działania czynników fizycznych i reakcji chemicznych, powodujących depolimeryzację klasycznych poliuretanów, i łączy się powierzchnię półwalcową wypukłą 15 tej wytworzonej wewnętrznej warstwy termoizolacyjnej 5 z powierzchnią półwalcową wklęsłą 16 następnie wytworzonej zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej 8 w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym 6, 7 pod wpływem sił adhezyjnych powstałych podczas wytwarzania zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej 8 korzystnie z twardego poliuretanu porowatego. Poliuretan zmodyfikowany powstaje w wyniku zmieszania rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej z lepiszczem, które poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale 0,05 do 0,8 g/cm³. Lepiszcze tworzy się z korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych, z diamidu kwasu węglowego i z prepolimera w następujących ilościach wagowych: korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10%, prepolimera od 5% do 35%. Lepiszcze miesza się z rozdrobnioną pianką poliuretanową elastyczną w ilości wagowej od 40% do 90%. Tak powstałą mieszaninę poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia określonej gęstości. Piankę poliuretanową elastyczną rozdrabnia się do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm. W korektorach grafitowo-węglowo-ceramicznych stosuje się dwutlenek krzemu lub krzemiany.

Alternatywnym sposobem wytwarza się wewnętrzną warstwę termoizolacyjną 5 każdej części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 mieszając rozdrobnioną piankę poliuretanową elastyczną z korektorami grafitowo-węglowo-ceramicznymi, z diamidem kwasu węglowego i z prepolimerem w następujących ilościach wagowych: rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej od 40% do 90%, korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10% i prepolimera od 5% do 35%. Następnie tak powstałą mieszaninę poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³. Podczas prasowania składniki mieszaniny ulegają spojeniu i utwardzeniu. Tak wytworzoną wewnętrzną warstwę termoizolacyjną 5 łączy się z później wytworzoną warstwą zewnętrzną termoizolacyjną 8 w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym 6, 7 pod wpływem sił adhezyjnych powstałych podczas wytwarzania tej zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej 8, korzystnie z twardego poliuretanu porowatego modyfikowanego koloidami nieorganicznymi, stabilizatorami i korektorami. Piankę poliuretanową elastyczną rozdrabnia się tak samo, jak w poprzednim przypadku. W korektorach grafitowo-węglowoceramicznych stosuje się również dwutlenek krzemu lub krzemiany.

Zanim nastąpi docelowe zespolenie składników 5, 8, 6 lub 5, 8, 7 części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 muszą być podjęte następujące czynności. Z arkusza materiału ochronnego wycina się prostokąt, którego długość jest równa długości półcylindrycznej warstwy zewnętrznej 8, zaś szerokość jest równa obwodowej długości powierzchni zewnętrznej półwalcowej tej warstwy zewnętrznej 8. Tak wykrojony arkusz materiału ochronnego formuje się w półcylindryczny płaszcz ochronny 6, 7 za pomocą narzędzia formującego, nie przedstawionego na rysunku, którego promień obłości jest równy promieniowi obłości powierzchni zewnętrznej drugiej warstwy półcylindrycznej zewnętrznej 8, przy czym dla przypadku gdy płaszcz 6, 7 jest wykonany z arkusza blachy metalowej formuje się go korzystnie poza specjalną formą, nie przedstawioną na rysunku, natomiast dla przypadku, gdy płaszcz 6, 7 jest wykonany z taśmy gumowo-kauczukowej, ze zbrojeniem kordowym tkaninowym, jego formowanie odbywa się wewnątrz formy specjalnej, której wewnętrzne elementy formujące mają łączny kształt identyczny łącznemu kształtowi zewnętrznemu części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1. Oczywistym jest fakt, że płaszcz ochronny 6, 7 układa się na wklęsłej powierzchni półwalcowej tej formy.

Pierwszą półcylindryczną warstwę wewnętrzną termoizolacyjną 5 górnej lub dolnej części półcylindrycznej 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 wykonuje się z arkusza wycinając prostokąt, którego długość jest równa założonej długości warstwy wewnętrznej półcylindrycznej 5, zaś szerokość jest równa długości powierzchni zewnętrznej półcylindrycznej tej warstwy wewnętrznej 5. Tak wytworzony

PL 209 616 B1 i wykrojony arkusz poliuretanu zmodyfikowanego umieszcza się od strony zewnętrznej formy specjalnej i nadaje się kształt warstwy wewnętrznej półcylindrycznej 5 za pomocą drugiego urządzenia formującego, nie przedstawionego na rysunku, którego promień obłości wypukłej jest równy promieniowi założonej obłości powierzchni półwalcowej wklęsłej 15 pierwszej warstwy wewnętrznej termoizolacyjnej półcylindrycznej 5 części 3, 4 górnej lub dolnej elementu termoizolacyjnego 1, przy czym jeden z elementów osłonowych drugiego urządzenia formującego o kształcie półcylindra ma długość równą założonej długości występu półcylindrycznego 9 pierwszej warstwy półcylindrycznej wewnętrznej 5, zaś grubość równą grubości drugiej warstwy półcylindrycznej zewnętrznej 8, natomiast drugi element osłonowy tego drugiego urządzenia formującego, również o kształcie półcylindra, ma długość równą założonej długości gniazda półcylindrycznego 10, a grubość równą grubości pierwszej warstwy wewnętrznej półcylindrycznej 5. Po umiejscowieniu płaszcza ochronnego 6, 7 i pierwszej warstwy wewnętrznej półcylindrycznej 5 części 3, 4 górnej lub dolnej elementu termoizolacyjnego 1 oraz drugiego urządzenia formującego we wnętrzu formy specjalnej, zamyka się ją hermetycznie, pozostawiając otwór wlewowy do pustej przestrzeni ograniczonej wewnętrzną, półwalcową powierzchnią wklęsłą płaszcza ochronnego 6, 7 i zewnętrzną, półwalcową powierzchnią wypukłą pierwszej warstwy wewnętrznej 5 i powierzchniami półwalcowymi elementów osłonowych drugiego urządzenia formującego i wertykalnymi powierzchniami płaskimi wewnętrznymi ścian bocznych tej formy specjalnej, które to powierzchnie określają zamierzony kształt drugiej warstwy zewnętrznej 8 części 3, 4 górnej lub dolnej elementu termoizolacyjnego 1. Do określonej powierzchni wtłacza się pod niewielkim ciśnieniem ściśle dozowane, bardzo szybko i dokładnie wymieszane komponenty do wytwarzania twardych poliuretanów porowatych. Ilość i proporcje komponentów oraz czas dozowania dobierane są według wymagań producenta systemu poliuretanowego i producenta agregatu i kontrolowane są automatycznie. Jednakże poprzez ustalenie ilości prepolimera dla określonej przestrzeni i jego proporcji do ilości katalizatora można osiągnąć założoną gęstość pozorną pianki poliuretanowej, tworzącej drugą warstwę zewnętrzną 8 części 3, 4 górnej lub dolnej elementu termoizolacyjnego 1.

Wytworzona druga warstwa wewnętrzna 8 ma dużą wytrzymałość mechaniczną, niski współczynnik przewodnictwa cieplnego i odporność na temperaturę do 120°C. Podczas spieniania prepolimera w zamkniętym określonym obszarze powstają duże siły adhezyjne, które powodują silne połączenie pierwszej warstwy wewnętrznej 5 z drugą warstwą zewnętrzną 8 i drugiej warstwy zewnętrznej 8 z płaszczem ochronnym 6, 7 bez użycia kleju lub kitu. Ponadto, dobierając korzystnie współczynnik grubości warstwy zewnętrznej 8 do grubości warstwy wewnętrznej 5 oraz korzystnie współczynnik przewodnictwa cieplnego warstwy wewnętrznej 5 do przewodnictwa cieplnego warstwy zewnętrznej 8 i dobierając odpowiedni materiał na płaszcz ochronny 6, 7, uwzględniający uwarunkowania środowiskowe, wytwarza się w ten sposób obydwie części 3, 4 górną i dolną, które, po zmontowaniu na rurociągu 2, tworzą termoizolacyjny element 1, charakteryzujący się wysoką odpornością cieplną wynoszącą co najmniej 400°C, małym przewodnictwem cieplnym, dużą wytrzymałością mechaniczną, dużą odpornością na działanie czynników atmosferycznych i chemicznych, a tym samym dobrymi właściwościami izolacyjnymi.

Po zakończeniu procesu formowania, części 3, 4 górną i dolną elementu termoizolacyjnego 1 wyjmuje się z formy specjalnej i pozostawia na okres 48 h w temperaturze pokojowej w ramowej konstrukcji formującej, nie przedstawionej na rysunku, gwarantującej zachowanie pożądanych wymiarów końcowych każdej części 3, 4. Następnie gotowe części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 poddaje się sezonowaniu przez następny okres co najmniej 48 h w temperaturze 10°C. Po tym czasie części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 uzyskują założone parametry i własności mechaniczne i izolacyjne.

Po okresie sezonowania od strony powierzchni wewnętrznej półwalcowej ścian warstw wewnętrznych 5 wbija się kołki dystansowe 19, mające kształt grzybków, wykonane z ceramiki lub ze sztucznego tworzywa odpornego na wysoką temperaturę i mającego mały współczynnik przewodnictwa cieplnego. Słupki grzybków po przebiciu miękkiej warstwy wewnętrznej 5 są wbite w twardą warstwę zewnętrzną 8 tak głęboko, że tylko ich łebki wystają ponad półwalcową powierzchnię wklęsłą pierwszej warstwy wewnętrznej 5 części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1. Kołki dystansowe 19 po założeniu obu części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 na rurociągu 2 i zespoleniu tych części 3, 4 za pomocą ich kształtowych połączeń wzdłużnych 20, 21, 22, 23 powodują podparcie całej kompozycji izolacyjnej na powierzchni walcowej zewnętrznej rurociągu 2, nie zgniatając miękkiej warstwy wewnętrznej 5 części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1, tworząc poduszkę powietrzną, przy czym pierwsza część kształtowego połączenia wzdłużnego jest utworzona przez wzdłużny występ 20 górnej części 3 elementu termoizolacyjnego 1 i wzdłużne gniazdo 21 dolnej części 4 tego elementu 1, nato12

PL 209 616 B1 miast druga część połączenia kształtowego wzdłużnego jest utworzona przez wzdłużne gniazdo 22 górnej części 3 elementu termoizolacyjnego 1 i wzdłużny występ 23 dolnej części 4 tego elementu 1.

W przypadku zastosowania płaszczów ochronnych 6, 7 wykonanych z blachy stalowej ocynkowanej lub blachy aluminiowej mającej zaczepy 31, które określają pierwszą wersję wykonania elementu termoizolacyjnego 1, trwałe połączenie części 3, 4 elementu termoizolacyjnego 1 następuje w wyniku nitowania zakładów wzdłużnych 25 górnej części 3 tego elementu 1 do wzdłużnych obrzeży jego dolnej części 4 za pomocą pierwszych zrywalnych nitów metalowych 26.

Szeregowego połączenia dwóch identycznych elementów termoizolacyjnych 1, osadzonych na rurociągu 2 dokonuje się wciskając występy cylindryczne 9, 9 połączenia kształtowego doczołowego pierwszego elementu termoizolacyjnego 1 w gniazdo cylindryczne 10, 10 połączenia kształtowego doczołowego drugiego elementu termoizolacyjnego 1, zwracając uwagę na zbieżność liniową konturów połączeń wzdłużnych obu części 3, 4 obydwóch elementów termoizolacyjnych 1. Tak ustalone położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych 1 utrzymuje się przytwierdzając płytki 27 z blachy stalowej ocynkowanej do walcowych obrzeży płaszczów 6, 7 tych elementów 1 za pomocą drugich nitów zrywalnych metalowych 28. Następnie wytwarza się piankę poliuretanową twardą 18 w szczelinie dylatacyjnej 13 metodą spieniania miejscowego poprzez nakładanie komponentów za pomocą specjalnego pistoletu natryskowego, nie przedstawionego na rysunku, a po stwardnieniu tej pianki 18 łączy się płaszcze 6, 7 obu elementów termoizolacyjnych 1 za pomocą opasek uszczelniająco-mocujących obwodowych 29, wykonanych z blachy stalowej ocynkowanej i trzecich nitów zrywalnych metalowych 30.

Rozwiązania konstrukcyjne elementów termoizolacyjnych 1 z płaszczami ochronnymi metalowymi 6, 7, wyposażonymi w zaczepy 31, utrudniają w dużym stopniu zrywanie tych płaszczów 6, 7 z izolacji rurociągu 2. Zastosowanie pierwszej warstwy wewnętrznej 5 ze zmodyfikowanego poliuretanu chroni drugą warstwę zewnętrzną 8 z pianki poliuretanowej twardej przed wysoką temperaturą, zwłaszcza rurociągu ciepłowniczego 2, oraz przed depolimeryzacją spowodowaną innymi czynnikami fizycznymi lub reakcjami chemicznymi przebiegającymi pod wpływem działania tlenu, ozonu lub pod wpływem agresywnych czynników chemicznych. Ponadto kołki dystansowe 19, wbite w twardą warstwę zewnętrzną 8 od strony powierzchni półwalcowej pierwszej warstwy wewnętrznej 5, umożliwiają swobodne obracanie i przesuwanie elementów termoizolacyjnych 1 podczas ich montowania na rurociągu 2, dzięki czemu nie dochodzi do zgniatania miękkiej warstwy wewnętrznej 5, a przez to do uszkodzenia całej spoistej konstrukcji kompozytowej i rozszczelniania całej izolacji rurociągu 2, ponieważ szczelnie zaciśnięte elementy termoizolacyjne 1 mają styczność z tym rurociągiem 2 jedynie poprzez kołki dystansowe 19.

W przypadku zastosowania płaszczów ochronnych 6, 7, wykonanych z taśm gumowo-kauczukowych, które określają drugą wersję wykonania elementu termoizolacyjnego 1, trwałe połączenie dwu części 3, 4 tego elementu termoizolacyjnego 1 następuje w wyniku przyklejenia opasek uszczelniająco-mocujących wzdłużnych 32 do wzdłużnych obrzeży płaszczów ochronnych 6, 7 tych części 3, 4, przy czym opaski uszczelniająco-mocujące wzdłużne 32 są wykonane z tego samego materiału, z którego zostały wykonane płaszcze ochronne 6, 7.

Szeregowego połączenia dwóch identycznych elementów termoizolacyjnych 1, 1 wersji drugiej, osadzonych na rurociągu 2, dokonuje się identycznie, jak to ma miejsce w wersji pierwszej, z tą jedyną różnicą, że obrzeża koliste płaszczów ochronnych 6, 7 sąsiadujących ze sobą elementów termoizolacyjnych 1, 1 są połączone za pomocą przyklejanych opasek uszczelniająco-mocujących obwodowych 29, wykonanych z tego samego materiału, z którego zostały wykonane płaszcze ochronne 6, 7.

Claims (35)

1. Sposób wytwarzania elementu termoizolacyjnego, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, polegający na łączeniu dwu części izolacyjnych, których krawędzie w przekroju poprzecznym tworzą założone obwody kształtowe, znamienny tym, że najpierw wytwarza się wewnętrzną warstwę termoizolacyjną (5) każdej części izolacyjnej (3, 4) tego elementu termoizolacyjnego (1) ze zmodyfikowanego poliuretanu odpornego na wysoką temperaturę i na działanie czynników fizycznych i reakcji chemicznych, powodujących depolimeryzację klasycznych poliuretanów, i łączy się tę wytworzoną wewnętrzną warstwę termoizolacyjną (5) z następnie wytworzoną zewnętrzną warstwą termoizolacyjną (8) w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym (6, 7) pod

PL 209 616 B1 wpływem sił adhezyjnych powstałych podczas wytwarzania zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej (8) korzystnie z twardego poliuretanu porowatego, przy czym poliuretan zmodyfikowany powstaje w wyniku zmieszania rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej z lepiszczem, które poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że lepiszcze tworzy się z korektorów grafitowowęglowo-ceramicznych, z diamidu kwasu węglowego i z prepolimera w następujących ilościach wagowych: korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10%, prepolimera od 5% do 35%, następnie lepiszcze miesza się z rozdrobnioną pianką poliuretanową elastyczną w ilości wagowej od 40% do 90%, i tak powstałą mieszaninę poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że piankę poliuretanową elastyczną rozdrabnia się do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm.

4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w korektorach grafitowo-węglowo-ceramicznych stosuje się dwutlenek krzemu lub krzemiany.

5. Sposób wytwarzania elementu termoizolacyjnego, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, polegający na łączeniu dwu części izolacyjnych, których krawędzie w przekroju poprzecznym tworzą założone obwody kształtowe, znamienny tym, że najpierw wytwarza się wewnętrzną warstwę termoizolacyjną (5) każdej części izolacyjnej (3, 4) tego elementu termoizolacyjnego (1) mieszając rozdrobnioną piankę poliuretanową elastyczną z korektorami grafitowowęglowo-ceramicznymi, z diamidem kwasu węglowego i z prepolimerem w następujących ilościach wagowych: rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej od 40% do 90%, korektorów grafitowowęglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10% i prepolimera od 5% do 35%, następnie tak powstałą mieszaninę poddaje się prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³, podczas którego składniki mieszaniny ulegają spojeniu i utwardzeniu, przy czym tak wytworzoną wewnętrzną warstwę termoizolacyjną (5) łączy się z później wytworzoną zewnętrzną warstwą termoizolacyjną (8) w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym (6, 7) pod wpływem sił adhezyjnych powstałych podczas wytwarzania tej zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej (8), korzystnie z twardego poliuretanu porowatego modyfikowanego koloidami nieorganicznymi, stabilizatorami i korektorami.

6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że piankę poliuretanową elastyczną rozdrabnia się do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm.

7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że w korektorach grafitowo-węglowo-ceramicznych stosuje się dwutlenek krzemu lub krzemiany.

8. Sposób według zastrz. 1 albo 5, znamienny tym, że wewnętrzną warstwę termoizolacyjną wykonuje się metodą formowania w bloki, a następnie tnie się te bloki na arkusze o grubości od 8 do 100 mm, zaś każdy arkusz obcina się na wymiar i kształtuje się go w górnej części formy specjalnej, już jako wewnętrzną warstwę termoizolacyjną (5) każdej części izolacyjnej (3, 4) tego elementu termoizolacyjnego (1), przy czym ogólne ukształtowanie wnętrza tej formy specjalnej przysposabia się uprzednio do założonego kształtu części izolacyjnej (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1), w tym przestrzeni pustej określonej założonym ukształtowaniem zewnętrznej warstwy termoizolacyjnej (8) o założonym współczynniku przewodnictwa cieplnego i założonej grubości.

9. Sposób według zastrz. 1 albo 5 albo 8, znamienny tym, że do przestrzeni pustej formy specjalnej wtłacza się pod niewielkim ciśnieniem ściśle dozowane i dokładnie wymieszane, znane komponenty do wytwarzania twardych poliuretanów porowatych, to jest prepolimer i w ostatnim momencie katalizator, służący do spieniania tego prepolimera, przy czym ustala się ilość katalizatora w stosunku do ilości prepolimera tak, aby osiągnąć założoną gęstość pozorną pianki poliuretanowej twardej od 30 kg/cm³ do 80 kg/cm³, która to pianka tworzy zewnętrzną warstwę termoizolacyjną (8) każdej części izolacyjnej (3, 4) tego elementu termoizolacyjnego (1) i która w tej fazie sposobu wiąże się mocno z wewnętrzną wklęsłą powierzchnią płaszcza ochronnego (6, 7) pod wpływem sił adhezyjnych.

10. Sposób według zastrz. 1 albo 5 albo 8 albo 9, znamienny tym, że wytworzone części izolacyjne (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1) wyjmuje się z formy specjalnej i poddaje się znanej obróbce technologicznej.

11. Sposób według zastrz. 1 albo 5 albo 8 albo 9 albo 10, znamienny tym, że po zakończeniu znanych procesów formowania i sezonowania obu części izolacyjnych (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1), od strony powierzchni wklęsłej ścian warstw wewnętrznych termoizolacyjnych (5, 5) wbija się kołki dystansowe (19) mające kształt grzybków, które wykonuje się z ceramiki lub ze sztucznego two14

PL 209 616 B1 rzywa odpornego na wysoką temperaturę i mającego mały współczynnik przewodnictwa cieplnego, przy czym słupki kołków dystansowych (19), po przebiciu miękkiej warstwy wewnętrznej termoizolacyjnej (5), wbija się w twardą zewnętrzną warstwę termoizolacyjną (8) tak głęboko, że tylko ich łebki wystają ponad powierzchnię wklęsłą warstwy wewnętrznej termoizolacyjnej (5) każdej części izolacyjnej (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1).

12. Sposób według zastrz. 1 albo 5 albo 8 albo 9 albo 10 albo 11, znamienny tym, że po założeniu obu części izolacyjnych (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1) na rurociąg (2), dopasowuje się ich wzdłużne połączenia kształtowe (20, 21, 22, 23), integrując te obie części izolacyjne (3, 4) w jeden element termoizolacyjny (1).

13. Sposób według zastrz. 1 albo 5 albo 8 albo 9 albo 10 albo 11 albo 12, znamienny tym, że szeregowego połączenia dwóch identycznych elementów termoizolacyjnych (1, 1), osadzonych na rurociągu (2), dokonuje się wciskając występy (9, 9) połączenia kształtowego pierwszego elementu termoizolacyjnego (1) w gniazdo (10, 10) połączenia kształtowego doczołowego drugiego elementu termoizolacyjnego (1) przy zbieżności liniowej konturów połączeń wzdłużnych obu części izolacyjnych (3, 4) sąsiednich elementów termoizolacyjnych (1, 1).

14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że tak ustalone położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych (1, 1) utrzymuje się stabilnie, a następnie wytwarza się piankę poliuretanową twardą (18) w szczelinie dylatacyjnej (13), przy czym po stwardnieniu tej pianki (18) łączy się płaszcze ochronne (6, 7) obu elementów termoizolacyjnych (1, 1).

15. Sposób według zastrz. 1 albo 5 albo 9 albo 14, znamienny tym, że jako płaszcz ochronny (6, 7), zabezpieczający powierzchnię zewnętrzną warstwy zewnętrznej termoizolacyjnej (8), stosuje się taśmę gumowo-kauczukową, korzystnie ze zbrojeniem kordowym tkaninowym.

16. Sposób według zastrz. 1 albo 5 albo 9 albo 14, znamienny tym, że jako płaszcz ochronny (6, 7), zabezpieczający powierzchnię zewnętrzną warstwy zewnętrznej termoizolacyjnej, stosuje się blachę metalową.

17. Sposób według zastrz. 12 albo 16, znamienny tym, że po założeniu obu części izolacyjnych (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1) na rurociąg (2), nituje się zakłady wzdłużne (25) płaszcza ochronnego metalowego (6) górnej części izolacyjnej (3) tego elementu termoizolacyjnego (1) do wzdłużnych obrzeży płaszcza ochronnego metalowego (7) dolnej części izolacyjnej (4) za pomocą pierwszych nitów metalowych zrywalnych (26).

18. Sposób według zastrz. 12 albo 16 albo 17, znamienny tym, że tak ustalone położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych (1, 1) utrzymuje się stabilnie przytwierdzając płytki metalowe (27) do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych metalowych (6, 7) tych elementów termoizolacyjnych (1, 1) za pomocą drugich nitów zrywalnych metalowych (28), a po stwardnieniu pianki poliuretanowej (18) w szczelinie dylatacyjnej (13), łączy się płaszcze ochronne metalowe (6, 7) obu elementów termoizolacyjnych (1, 1) za pomocą metalowych opasek uszczelniająco-mocujących (29) przytwierdzając te opaski (29) do obwodowych obrzeży tych płaszczów ochronnych metalowych (6, 7) za pomocą trzecich nitów metalowych zrywalnych (30).

19. Sposób według zastrz. 12 albo 15, znamienny tym, że po założeniu obu części izolacyjnych (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1) na rurociąg (2) płaszcze ochronne (6, 7) obu części izolacyjnych (3, 4), wykonane z taśmy gumowo-kauczukowej, korzystne ze zbrojeniem korcowym tkaninowym, łączy się za pomocą opasek uszczelniająco-mocujących wzdłużnych (32), przyklejonych do obrzeży wzdłużnych tych płaszczów ochronnych (6, 7), przy czym opaski uszczelniająco-mocujące wzdłużne (32) wykonuje się z tego samego materiału, z którego wykonuje się płaszcze ochronne (6, 7).

20. Sposób według zastrz. 12 albo 15 albo 19, znamienny tym, że tak ustalone położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych (1, 1) utrzymuje się stabilnie przyklejając płytki (27), wykonane z taśmy gumowo-kauczukowej, do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych (6, 7) wykonanych z taśmy gumowo-kauczukowej, a po stwardnieniu pianki poliuretanowej (18) w szczelinie dylatacyjnej (13), łączy się te płaszcze (6, 7) za pomocą przyklejenia opasek uszczelniająco-mocujących obwodowych (29) do obrzeży obwodowych tych płaszczów ochronnych (6, 7), przy czym opaski uszczelniająco-mocujące obwodowe (29) wykonuje się z tego samego materiału, z którego wykonuje się płaszcze ochronne (6, 7).

21. Element termoizolacyjny, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, składający się z dwu części izolacyjnych, których płaszcze ochronne tworzą spoiste konstrukcje kompozytowe łącznie z dwiema warstwami termoizolacyjnymi, o krawędziach w przekroju poprzecznym tworzących założone obwody kształtowe, a po założeniu na rurociąg te dwie części izolacyjne elemenPL 209 616 B1 tu termoizolacyjnego są połączone ze sobą kompatybilnie za pomocą ich kształtowych połączeń wzdłużnych, natomiast dwa identyczne elementy termoizolacyjne, tworzące część izolacji rurociągu, są połączone szeregowo za pomocą ich kształtowych połączeń doczołowych, a w warstwy termoizolacyjne obu części izolacyjnych są wbite kołki dystansowe od strony rurociągu, znamienny tym, że wewnętrzna warstwa termoizolacyjna (5) każdej części izolacyjnej (3, 4) tego elementu termoizolacyjnego (1) jest utworzona ze zmodyfikowanego poliuretanu odpornego na wysoką temperaturę i na działanie czynników fizycznych i reakcji chemicznych, powodujących depolimeryzację klasycznych poliuretanów, i jest połączona adhezyjnie z zewnętrzną warstwą termoizolacyjną (8) w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym (6, 7), przy czym poliuretan zmodyfikowany jest utworzony z rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej i z lepiszcza, zaś zewnętrzna warstwa termoizolacyjna (8) jest utworzona z twardego poliuretanu porowatego zmodyfikowanego koloidami nieorganicznymi, stabilizatorami i korektorami.

22. Element termoizolacyjny według zastrz. 21, znamienny tym, że lepiszcze jest utworzone z korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych, z diamidu kwasu węglowego i z prepolimera w następujących ilościach wagowych: korektorów grafitowo-węglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10%, prepolimera od 5% do 35%.

23. Element termoizolacyjny według zastrz. 21, znamienny tym, że korektory grafitowowęglowo-ceramiczne zawierają dwutlenek krzemu lub krzemiany.

24. Element termoizolacyjny według zastrz. 21, znamienny tym, że pianka poliuretanowa elastyczna, będąca składnikiem poliuretanu zmodyfikowanego, jest rozdrobniona do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm, a jej ilość wagowa w mieszaninie stanowi od 40% do 90%.

25. Element termoizolacyjny, zwłaszcza do izolacji rurociągów ciepłowniczych i chłodniczych, składający się z dwu części izolacyjnych, których płaszcze ochronne tworzą spoiste konstrukcje kompozytowe łącznie z dwiema warstwami termoizolacyjnymi o krawędziach w przekroju poprzecznym tworzących założone obwody kształtowe, a po założeniu na rurociąg te dwie części izolacyjne elementu termoizolacyjnego są połączone ze sobą kompatybilnie za pomocą ich kształtowych połączeń wzdłużnych, natomiast dwa identyczne elementy termoizolacyjne, tworzące część izolacji rurociągu, są połączone szeregowo za pomocą ich kształtowych połączeń doczołowych, a w warstwy termoizolacyjne obu części izolacyjnych są wbite kołki dystansowe od strony rurociągu, znamienny tym, że wewnętrzna warstwa termoizolacyjna (5) każdej części izolacyjnej (3, 4) tego elementu termoizolacyjnego (1) jest utworzona z rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej, z korektorów grafitowowęglowo-ceramicznych, z diamidu kwasu węglowego i z prepolimeru w następujących ilościach wagowych: rozdrobnionej pianki poliuretanowej elastycznej od 40% do 90%, korektorów grafitowowęglowo-ceramicznych od 10% do 45%, diamidu kwasu węglowego od 0,1% do 10% i propolimera od 5% do 35%, poddanych prasowaniu w obecności pary wodnej do osiągnięcia gęstości w przedziale od 0,05 do 0,8 g/cm³, przy czym ta wewnętrzna warstwa termoizolacyjna (5) jest połączona adhezyjnie z zewnętrzną warstwą termoizolacyjną (8) w spoistą konstrukcję kompozytową łącznie z płaszczem ochronnym (6, 7), zaś zewnętrzna warstwa termoizolacyjna (8) jest utworzona z twardego poliuretanu porowatego, zmodyfikowanego koloidami nieorganicznymi, stabilizatorami i korektorami.

26. Element termoizolacyjny według zastrz. 25, znamienny tym, że pianka poliuretanowa elastyczna jest rozdrobniona do średniego rozmiaru liniowego drobiny od 0,1 mm do 22 mm.

27. Element termoizolacyjny według zastrz. 25, znamienny tym, że korektory grafitowowęglowo-ceramiczne zawierają dwutlenek krzemu lub krzemiany.

28. Element termoizolacyjny według zastrz. 21 albo 25, znamienny tym, że płaszczem ochronnym, zabezpieczającym powierzchnię zewnętrzną warstwy zewnętrznej termoizolacyjnej (8), jest blacha metalowa.

29. Element termoizolacyjny według zastrz. 21 albo 25, znamienny tym, że płaszczem ochronnym, zabezpieczającym powierzchnię zewnętrzną warstwy zewnętrznej termoizolacyjnej (8), jest taśma gumowo-kauczukowa, korzystnie ze zbrojeniem kordowym tkaninowym.

30. Element według zastrz. 21 albo 25, znamienny tym, że kołki dystansowe (19) mające kształt grzybków, wbite od strony powierzchni wklęsłej w ściany zewnętrznych warstw termoizolacyjnych (8, 8) poprzez wewnętrzne warstwy termoizolacyjne (5, 5) obu części izolacyjnych (3, 4) tego elementu termoizolacyjnego (1), są wykonane z ceramiki lub ze sztucznego tworzywa odpornego na wysoką temperaturę i mającego mały współczynnik przewodnictwa cieplnego, przy czym łebki tych kołków dystansowych (19) wystają ponad powierzchnię wklęsłą wewnętrznej warstwy termoizolacyjnej (5) każdej części izolacyjnej (3, 4) elementu termoizolacyjnego (1).

PL 209 616 B1

31. Element według zastrz. 21 albo 25 albo 28, znamienny tym, że po założeniu obu części izolacyjnych (3, 4) na rurociąg (2), są one dopasowane ich wzdłużnymi połączeniami kształtowymi (20,

21, 22, 23) i zintegrowane w jeden element termoizolacyjny (1), a zakłady wzdłużne (25) płaszcza ochronnego metalowego (6) górnej części izolacyjnej (3) tego elementu termoizolacyjnego (1) są przynitowane do wzdłużnych obrzeży płaszcza ochronnego metalowego (7) jego dolnej części izolacyjnej (4) za pomocą pierwszych nitów metalowych zrywalnych (26).

32. Element według zastrz. 21 albo 25, znamienny tym, że przy połączeniu szeregowym dwóch identycznych elementów termoizolacyjnych (1, 1) osadzonych na rurociągu (2), występ (9, 9) połączenia kształtowego doczołowego pierwszego elementu termoizolacyjnego (1) jest wciśnięty w gniazdo (10, 10) połączenia kształtowego doczołowego drugiego elementu termoizolacyjnego (1), przy czym kontury połączeń wzdłużnych obu części izolacyjnych (3, 4) sąsiednich elementów termoizolacyjnych (1, 1) są zbieżne liniowo.

33. Element według zastrz. 21 albo 25 albo 32, znamienny tym, że położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych (1, 1) względem siebie jest ustalone za pomocą płytek (27) wykonanych z płaskownika stalowego ocynkowanego, przytwierdzonych do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych metalowych (6, 7) tych elementów termoizolacyjnych (1, 1) za pomocą drugich nitów metalowych zrywalnych (28), a szczelina dylatacyjna (13) jest wypełniona pianką poliuretanową twardą (18), zaś płaszcze ochronne metalowe (6, 7) obu elementów termoizolacyjnych (1, 1) są połączone za pomocą opasek uszczelniająco-mocujących (29) przytwierdzonych do obrzeży obwodowych tych płaszczów ochronnych metalowych (6, 7 za pomocą trzecich nitów metalowych zrywalnych (30).

34. Element według zastrz. 21 albo 25 albo 29, znamienny tym, że po założeniu obu części izolacyjnych (3, 4) na rurociąg (2), dopasowanych ich wzdłużnymi połączeniami kształtowymi (20, 21,

22, 23) i zintegrowanych w jeden element termoizolacyjny (1), płaszcze ochronne (6, 7), wykonane z taśmy gumowo-kauczukowej, obu części izolacyjnych (3, 4), są połączone za pomocą opasek uszczelniająco-mocujących (32), przyklejonych do obrzeży wzdłużnych tych płaszczów ochronnych (6, 7), przy czym opaski uszczelniająco-mocujące wzdłużne (32) są wykonane z tego samego materiału, z którego są wykonane płaszcze ochronne (6, 7).

35. Element według zastrz. 21 albo 25 albo 33, znamienny tym, że położenie dwóch szeregowo połączonych elementów termoizolacyjnych (1, 1) względem siebie jest ustalone za pomocą płytek (27) z taśmy gumowo-kauczukowej, przyklejonych do obwodowych obrzeży płaszczów ochronnych (6, 7), a szczelina dylatacyjna (13) jest wypełniona pianką poliuretanową twardą (18), zaś te obrzeża obwodowe tych płaszczów ochronnych (6, 7) obu elementów termoizolacyjnych (1, 1) są połączone za pomocą przyklejenia opasek uszczelniająco-mocujących obwodowych (29), przy czym opaski uszczelniająco-mocujące obwodowe (29) są wykonane z tego samego materiału, z którego są wykonane płaszcze ochronne (6, 7).