PL208082B1 - Wyrób z wełny mineralnej oraz sposób i urządzenie do wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest wyrób z wełny mineralnej oraz sposób i urządzenie do wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej.

Wyroby z wełny mineralnej są używane w różnorodnych postaciach do celów izolacyjnych, np. na izolację fasad i dachów. Ponieważ wyroby te mają bardzo długą żywotność kiedy stosuje się je w takich dziedzinach, pod koniec okresu ich ż ywotnoś ci pojawia się problem, np. podczas rozbiórki domu, polegający na tym, że nic nie wiadomo o producencie, składzie, itp. właściwościach tych wyrobów z wełny mineralnej, które następnie stanowią odpad. Informacja ta jest kluczowa, jeżeli wyrób z wełny mineralnej ma być prawidłowo usunięty albo poddany regeneracji. Jedną z możliwości jest nanoszenie na wyroby z wełny mineralnej I trwałego znaku, informującego o producencie, składzie itp.

Znane są sposoby znakowania wyrobów z wełny mineralnej polegające na nanoszeniu na gotowy wyrób liter. Robi się to, na przykład, naklejając papier z nadrukiem, folię lub podobny wyrób, albo za pomocą barwnika do znakowania.

Z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki US 5,443,902 znane są sposoby znakowania, w których stosuje się naklejki lub wzorniki, albo w których papier celulozowy przykleja się za pomocą kleju do włókien szklanych.

Z opisu DE 195 42 403 znany jest sposób wypalania znaku w powierzchni wyrobu z weł ny mineralnej. W tym wypadku stosuje się odpowiednie środki do ogrzewania, np. laser, który jest używany do spalenia części powierzchni wyrobu z waty mineralnej, przy czym znak jest formowany przez pozostawione produkty spalania.

Wszystkie te sposoby znakowania wyrobów z wełny mineralnej mają wspólną cechę, a mianowicie taką, że na powierzchni wyrobu z wełny mineralnej znajdują się dodatkowe materiały różniące się od niego. Ogranicza to zakres zastosowań wyrobu z wełny mineralnej w wyniku obecności obcych substancji. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji, kiedy elementy znakujące, naniesione dodatkowo na powierzchnię wyrobu, nie spełniają wymagań stawianych wyrobowi z wełny mineralnej, np. pod względem wytrzymałości ogniowej na płomienie. Opisane powyżej sposoby nanoszenia liter lub znaków na wyrób są często kosztowne i czasochłonne, oraz wydłużają linię produkcyjną ze względu na znajdujące się na jej końcu instalacje do znakowania.

Z patentu europejskiego nr EP 0928 392 znane jest rozwią zanie, w którym znak jest usytuowany na elemencie izolacyjnym w postaci powłoki typu klejowego lub tynkowego różniącej się barwą od warstwy włókien mineralnych.

W rozwiązaniu tym warstwa powierzchniowa elementu izolacyjnego jest jednokolorowa, w związku z czym służy tylko do identyfikowania jednej właściwości. Ponadto, co najmniej część powierzchni elementu izolacyjnego jest zmieniona przez taką powłokę.

Z opisu wzoru użytkowego nr DE 296 03 918 znany jest system znakowania, w którym pomiędzy matą z włókien a materiałem nośnym umieszcza się taśmę znakującą z literami na stronie zwróconej ku elementowi nośnemu.

W rozwią zaniu tym konieczne jest zastosowanie bardziej zł o ż onego, dodatkowego etapu procesu produkcji do drukowania lub nanoszenia liter na taśmę znakującą, albo perforowania liter w taśmie, w równych odstępach wzdłuż jej długości. Dla każdego wariantu produkcyjnego należy użyć innej taśmy znakującej.

Zwłaszcza w przypadku wyrobów masowych, takich jak elementy izolacyjne, istotne jest stosowanie systemu znakowania, który jest możliwe prosty, a tym samym tani.

Celem wynalazku jest opracowanie odpowiednio oznakowanego wyrobu z wełny mineralnej oraz sposobu i urządzenia do produkcji takiego wyrobu, unikając niepożądanej obecności obcych substancji na gotowym wyrobie z wełny mineralnej, z równoczesną prostotą, skutecznością, niezawodnością i trwałością znaku na wyrobie. Również sposób i urządzenie do wytwarzania takiego wyrobu powinny być proste i efektywne, a zwłaszcza małe. W szczególności, na element izolacyjny wspomnianego powyżej typu powinno się nanosić nieskomplikowany i tani znak, zwłaszcza do celów regeneracji i recyklingu, informujący o właś ciwoś ciach elementu izolacyjnego i jego pochodzeniu. Ponadto, znak ten musi mieć właściwości spełniające stawiane im wymagania materiałowe dla elementów izolacyjnych.

Wyrób z wełny mineralnej posiadający korpus z wełny mineralnej, który ma, korzystnie, postać prostokątnego równoległościanu oraz zawiera środek wiążący i włókna wełny mineralnej, a także posiada warstwę powierzchniową ograniczającą korpus z wełny mineralnej oraz zawierającą środek wiążący i włókna wełny mineralnej, przy czym wyrób z wełny mineralnej jest zaopatrzony w strefie

PL 208 082 B1 powierzchniowej co najmniej na jednej stronie powierzchni korpusu z wełny mineralnej, bezpośrednio w obszarze warstwy powierzchniowej i/lub w nadanej strukturze warstwy powierzchniowej, w znak, według wynalazku charakteryzuje się tym, że znak jest mocno połączony z korpusem z wełny mineralnej w i/lub pod warstwą powierzchniową poprzez włókna mineralne usieciowane pod wpływem utwardzonego środka wiążącego.

Korzystnie, w widoku z góry na oznaczoną powierzchnię wyrobu z włókien mineralnych, znak stanowią litery, liczby, piktogramy i/lub kody kreskowe.

Korzystnie, znak zawiera środek znakujący, który jest dodany do korpusu z wełny mineralnej w strefie powierzchniowej, i/lub jest utworzony ze środka dodanego podczas utwardzania środka wią żącego, przy czym środek znakujący jest innego koloru niż korpus z wełny mineralnej.

Korzystnie, znak zawiera wkładkę wbudowaną w strefę powierzchniową.

Korzystnie, wkładka jest zadrukowaną taśmą z wełny mineralnej.

Korzystnie, wkładka jest taśmą, która ma inny kolor niż korpus z wełny mineralnej i posiada wycięty wzór.

Korzystnie, znak zawiera rzeźbioną powierzchnię z zagłębieniami i/lub wnękami w strefie powierzchniowej korpusu z wełny mineralnej.

Korzystnie, intensywność znaku w wyrobie z wełny mineralnej zależy od gęstości tego drugiego.

Korzystnie, wyrób z wełny mineralnej jest matą z wełny mineralnej stanowiącej płat izolacyjny, przy czym na i/lub w wyrobie z wełny mineralnej umieszczony jest co najmniej jeden zestaw, korzystnie zabarwionych, elementów nitkowych.

Korzystnie, co najmniej jeden zestaw elementów nitkowych jest umieszczony na co najmniej jednej bądź obu głównych powierzchniach elementu izolacyjnego.

Korzystnie, elementy nitkowe rozciągają się w kierunku wzdłużnym wyrobu z wełny mineralnej.

Korzystnie, elementy nitkowe są rozmieszczone w równych odstępach od siebie, przy czym kombinacja koloru i rozmieszczenie poszczególnych elementów nitkowych tworzą układ stanowiący znak wyróżniający dla wyrobu z wełny mineralnej, zaś elementy nitkowe są, korzystnie, z materiału wytrzymałego na temperaturę i/lub materiału niepalnego, w szczególności korzystnie z włókna szklanego, tekstylnych przędzy szklanych i podwójnych przędzy szklanych.

Korzystnie, co najmniej jeden zestaw barwionych elementów nitkowych jest rozmieszczony w wyrobie z weł ny mineralnej tworząc znak pomocny przy orientowaniu wyrobu w trakcie montaż u.

Korzystnie, do co najmniej jednej powierzchni izolacyjnej maty lub płata z wełny mineralnej przymocowane jest podłoże, korzystnie element sitowy, splot i/lub siatka, przy czym, korzystnie, podłoże jest przyszyte na powierzchni maty z wełny mineralnej bądź przystebnowane do niej.

Korzystnie, pomiędzy podłożem a powierzchnią maty z wełny mineralnej umieszczony jest co najmniej jeden zestaw elementów nitkowych.

Korzystnie, elementy nitkowe są integralnym składnikiem wyrobu z wełny mineralnej.

Sposób wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej, w którym, na etapie początkowym, wyciąga się włókna lub sploty wełny mineralnej do postaci wełny, zbiera się je razem ze środkiem wiążącym i tworzy płat z wełny mineralnej, który to płat z wełny mineralnej prasuje się w kolejnych etapach zmniejszając jego grubość oraz powodując utwardzanie się środka wiążącego i wytwarza się w ten sposób korpus z wełny mineralnej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed i/lub podczas etapów prasowania płata z wełny mineralnej i utwardzania środka wiążącego strefę powierzchniową co najmniej jednej strony płata z wełny mineralnej zaopatruje się w znak, który poprzez sieciowanie wełny mineralnej podczas utwardzania środka wiążącego, wbudowuje się nierozłącznie i trwale w korpus z weł ny mineralnej.

Korzystnie, znak wprowadza się w strefę powierzchniową płata z wełny mineralnej poprzez lokalne natryskiwanie i/lub impregnowanie i/lub malowanie za pomocą środka, i/lub poprzez nadanie struktury strefie powierzchniowej z utworzeniem trwałej rzeźbionej powierzchni i/lub poprzez wprasowywanie wkładki, przy czym po zakończeniu etapów prasowania i utwardzania płata z wełny mineralnej, strefa powierzchniowa korpusu z wełny mineralnej zawiera trwały znak, który jest silnie usieciowany z wełną mineralną.

Korzystnie, w trakcie procesu utwardzania wprowadza się do płata z wełny mineralnej środek przekształcający się w środek znakujący różniący się kolorem od reszty korpusu z wełny mineralnej, środek reagujący ze środkiem wiążącym i/lub wełną mineralną dla utworzenia środka znakującego, względnie podlegający zmianie koloru.

PL 208 082 B1

Korzystnie, rzeźbioną powierzchnię wytwarza się poprzez nadanie struktury strefie powierzchniowej płata z wełny mineralnej za pomocą elementu wytłaczającego, który ma strukturę powierzchniową stanowiącą negatyw wytwarzanej rzeźbionej struktury powierzchniowej.

Korzystnie, strukturę nadaje się za pomocą elementu wytłaczającego w piecu utwardzającym, względnie bezpośrednio przed nim, przy czym w tym drugim przypadku ogrzewa się ten element wytłaczający znajdujący się przed piecem utwardzającym.

Korzystnie, w wyniku prasowania płata z wełny mineralnej za pomocą ogrzewanego elementu wytłaczającego przed utwardzaniem uzyskuje się co najmniej częściowo utwardzoną rzeźbioną powierzchnię w postaci błony, której kształt jest zachowywany podczas następnych etapów procesu, włącznie z dodatkowym etapem prasowania i utwardzania.

Korzystnie, jako wkładkę stosuje się zadrukowaną taśmę z wełny mineralnej bądź taśmę z wyciętymi wzorami i różniącą się kolorem od korpusu z wełny mineralnej.

Urządzenie do wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej zawierające urządzenie do wytwarzania włókien do produkcji włókien lub splotów z wełny mineralnej, urządzenie do dodawania środka wiążącego i zbierania wełny mineralnej zawierającej środek wiążący z utworzeniem płata z wełny mineralnej, co najmniej jedno urządzenie prasujące do prasowania płata z wełny mineralnej oraz piec utwardzający do utwardzania środka wiążącego w płacie z wełny mineralnej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera ponadto urządzenie znakujące usytuowane w i/lub przed piecem utwardzającym zaopatrujące strefę powierzchniową co najmniej jednej strony płata z wełny mineralnej w znak trwale połączony z korpusem z wełny mineralnej i/lub pod jego warstwą powierzchniową przez włókna mineralne usieciowane pod wpływem utwardzonego środka wiążącego.

Korzystnie, urządzenie znakujące jest instalacją natryskującą, wylewającą, malującą i/lub zanurzeniową do lokalnego nakładania/wprowadzania środka na i/lub w co najmniej jedną strefę powierzchniową płata z wełny mineralnej.

Korzystnie, instalacja natryskująca, wylewająca, malująca i/lub zanurzeniowa jest usytuowana przed urządzeniem prasującym.

Korzystnie, urządzenie znakujące jest częścią urządzenia przenośnikowego i/lub urządzenia prasującego w piecu utwardzającym i zawiera elementy wytłaczające w postaci paneli przenośnikowych, które posiadają strukturę powierzchniową.

Korzystnie, urządzenie znakujące jest częścią urządzenia prasującego usytuowanego przed piecem utwardzającym.

Korzystnie, urządzenie znakujące jest ogrzewanym walcem wygładzającym stanowiącym element wytłaczający, którego cylindryczna powierzchnia posiada strukturę powierzchniową.

Korzystnie, urządzenie znakujące jest częścią przenośnika łańcuchowego i zawiera ogrzewane elementy wytłaczające, które posiadają strukturę powierzchniową.

Korzystnie, urządzenie znakujące jest urządzeniem wbudowującym usytuowanym przed piecem utwardzającym i urządzeniem prasującym.

Korzystnie, urządzenie wbudowujące zawiera mechanizm podający dla wkładki oraz mechanizm ustalający położenie, pozycjonujący wkładkę na płacie wełny mineralnej.

Korzystnie, mechanizm podający jest częścią następującego po nim urządzenia prasującego.

Wyroby z wełny mineralnej wytwarza się na ogół w ten sposób, że formuje się włókna i pasma lub sploty włókien wełny mineralnej ze stopionej partii minerału za pomocą urządzenia do wytwarzania włókien i urządzenia rozdmuchowego, i formuje się z tych włókien wełnę mineralną, do której dodaje się w komorze rozdmuchowej środek wiążący. Wełnę mineralną zawierającą środek wiążący gromadzi się w postaci podobnej do płata na urządzeniu przenośnikowym, które transportuje uformowany w ten sposób płat wełny mineralnej do i przez piec utwardzający. W piecu utwardzającym, albo przed nim, płat wełny jest prasowany zanim ciepło działające na środek wiążący spowoduje utwardzenie płata w postaci korpusu z weł ny mineralnej.

Istotną cechą wynalazku jest nanoszenie znaku na powierzchnię wyrobu z wełny mineralnej na etapie poprzedzającym utwardzanie korpusu z wełny mineralnej tak, że po utwardzeniu korpusu z wełny mineralnej znak zostanie w niego trwale wbudowany. W wyniku tego, gotowy wyrób z wełny mineralnej nie wymaga dalszej obróbki oraz eliminuje się konieczność nanoszenia obcych substancji, używanych dotychczas do znakowania, na powierzchnię wyrobu z wełny mineralnej. Zamiast tego, wynalazek umożliwia wbudowywanie znaku w korpus z wełny mineralnej w taki sposób, że poprzez następne

PL 208 082 B1 utwardzanie środka wiążącego zostanie on w zasadzie zamknięty wewnątrz korpusu z wełny mineralnej. W wyniku tego powierzchnia korpusu z wełny mineralnej jest prawie jednolita i jednorodna, bez niepożądanych obcych substancji na niej.

Korzystnie, znak wyrobu według wynalazku składa się z barwnika lub innego środka, który reaguje ze środkiem wiążącym, wełną mineralną lub ze sobą podczas procesu utwardzania, co powoduje przekształcanie wywołujące zmianę koloru. Barwnik lub inną substancję nanosi się na strefę powierzchniową jeszcze nie utwardzonego płata wełny mineralnej techniką impregnacji, wylewania, malowania lub podobną. Ponieważ płynne środki tego typu wprowadza się, korzystnie, przed sprasowaniem płata wełny mineralnej, ułatwia to całkowite wnikanie płynnego środka w strefę powierzchniową płata wełny w wyniku jego luźnej, bezpostaciowej formy.

Alternatywnie, znak może przybrać postać wkładki wprasowywanej w strefę powierzchniową płata wełny mineralnej przed i/lub podczas prasowania i utwardzania płata. Można użyć, na przykład, utwardzoną już i zadrukowaną taśmę z wełny mineralnej. Sposób ten umożliwia również wytwarzanie równomiernych korpusów z wełny mineralnej bez obcych substancji. Zamiast taśmy wełny mineralnej z nadrukiem moż liwe jest również uż ycie taśmy różniącej się barwą od korpusu z weł ny mineralnej i zawierającej znak w postaci wykrojonej. Za pomocą tego rozwią zania, uzyskuje się zwł aszcza trwał e sieciowanie wkładki z korpusem z wełny mineralnej, razem z formowaniem równomiernej i jednorodnej powierzchni, wciskając taśmę w jeszcze nie utwardzony płat z wełny mineralnej, a następnie utwardzając środek wiążący. W celu wprowadzenia wkładki w korpus z wełny mineralnej zaleca się zastosowanie urządzenia wbudowującego, w którym znajduje się wkładka w postaci zwiniętej w zespole podającym, która to wkładka jest przenoszona na płat wełny mineralnej za pomocą mechanizmu ustawiającego, np. wałka.

Innym korzystnym sposobem, nanoszenia znaku przed całkowitym utwardzeniem korpusu z wełny mineralnej, jest nadanie bryle wełny mineralnej rzeźbionej powierzchni albo przed i/lub podczas prasowania i utwardzania płata wełny mineralnej za pomocą elementów odciskających o negatywowej albo przeciwległej strukturze powierzchni w porównaniu ze znakiem, jaki ma się tam znaleźć. Można to zrobić, na przykład, w piecu utwardzającym, umieszczając elementy odciskające w postaci paneli przenośnika na przenośniku i/lub urządzeniu prasującym, w piecu utwardzającym. Zatem elementy odciskające nadają bryle wełny mineralnej powierzchnię urzeźbioną (reliefowaną) w postaci znajdujących się w równych odstępach znaków kiedy jest ona w piecu utwardzającym. Ponieważ równocześnie następuje utwardzenie środka wiążącego, rzeźbiona powierzchnia jest formowana w sposób trwały.

Alternatywnie, rzeźbioną powierzchnię można wprowadzić w powierzchnię korpusu z wełny mineralnej przez włożeniem płata wełny mineralnej do pieca utwardzającego. Korzystnie, etap wytłaczania powierzchni łączy się ze wstępnym sprasowaniem płata wełny mineralnej przed jego wprowadzeniem do pieca utwardzającego. Można to wykonać, na przykład, za pomocą wałka wygładzającego, który ma na swojej cylindrycznej powierzchni strukturę powierzchniową odpowiadającą znakowi, jaki ma być wytworzony. W połączeniu z urządzeniem prasującym, wałek wygładzający może być skonstruowany, na przykład, jako jedna para przeciwległych wałków usytuowanych przed wejściem do pieca utwardzającego. Jak w przykładzie wykonania, w którym, elementy wytłaczające stosuje się w piecu utwardzającym, wałek wyrównujący nanosi powtarzalnie na wyrób z wełny mineralnej, w równomiernych odstępach, znaki. Zmieniając średnicę wałka wygładzającego, można zmieniać odległość pomiędzy poszczególnymi znakami naniesionymi na wyrób z wełny mineralnej. Ponieważ występuje ryzyko, że w przypadku wytłaczania powierzchni płata wełny mineralnej przed utwardzeniem płata, znak może być ponownie uszkodzony podczas następnej obróbki, korzystne jest ogrzanie elementów wytłaczających, znajdujących się przed piecem utwardzającym, tak, żeby po zetknięciu się elementów wytłaczających z jeszcze nie utwardzoną wełną mineralną, nastąpiło w pewnym stopniu utwardzenie środka wiążącego, co najmniej w obszarze powierzchniowym. Uzyskuje się w ten sposób strukturę powierzchniową wytwarzaną przez elementy wytłaczające na tyle stabilną, aby mogła być poddana dalszej obróbce w piecu utwardzającym. W związku z tym, w przypadku stosowania wałka wygładzającego, wynalazek zapewnia w tym celu ogrzewanie, na przykład poprzez przepuszczanie wałka przez element grzejny podczas jego obracania się. Jednakże w tym miejscu można zastosować dowolne możliwe elementy grzejne.

Jeszcze innym rozwiązaniem alternatywnym do nadawania struktury płata wełny mineralnej przed jego wejściem do pieca utwardzającego jest zastosowanie elementów wytłaczających o odpowiednich strukturach powierzchniowych na przenośniku łańcuchowym, który może znajdować się, na przykład, przed urządzeniem do wstępnego prasowania. Również w tym wypadku korzystne jest skonstruowa6

PL 208 082 B1 nie elementów wytłaczających tak, żeby można je było ogrzewać tak, żeby wstępne utwardzenie strefy powierzchniowej o pewnej strukturze odbywało się przed następnymi etapami obróbki, tj. prasowaniem i utwardzaniem.

Zaletą takiego rozwiązania jest to, że znak zawiera litery, liczby, piktogramy lub inne elementy, które można zobrazować, na przykład kody kreskowe, niosące odpowiednie informacje.

Im bardziej gęsty wyrób z wełny mineralnej, tym znak według wynalazku będzie bardziej widoczny na jego strukturze powierzchniowej. Dlatego w przypadku gęstości przekraczających 40 kg/m², odpowiednie jest zastosowanie elementów wytłaczających wewnątrz pieca utwardzającego, ponieważ wyroby z wełny mineralnej o takiej gęstości są na tyle stabilne, że trwale podtrzymują strukturę powierzchniową. W przypadku wszystkich powszechnie spotykanych gęstości, dla odróżnienia, znak nanosi się najlepiej przed piecem utwardzającym, zwłaszcza za pomocą innych opisanych tu przykładów wykonania.

Według innego rozwiązania, na elemencie izolacyjnym, albo w nim, znajduje się co najmniej jeden zestaw elementów nitkowych, korzystnie barwionych. Możliwe jest również stosowanie tylko jednego elementu nitkowego mającego wszystkie elementy znakowania za pomocą kolorów (słowo kluczowe: Mikado). Korzystne jest używanie jednego lub więcej zestawów kolorowych elementów nitkowych na elemencie izolującym. Rozumie się samo przez się, że pojęcie zestawu barwionych elementów nitkowych odnosi się do co najmniej jednego elementu nitkowego, a także, korzystnie, do dwóch lub więcej elementów nitkowych w pewnych odstępach od siebie, z których każdy jest w pewnym kolorze. Możliwe jest również, że jeden lub więcej elementów nitkowych zawiera różnie barwione segmenty (słowo kluczowe: Mikado).

Korzystnie, elementy nitkowe znajdują się na jednej lub obu głównych powierzchniach elementu izolacyjnego. Możliwe jest jednak również wprowadzanie elementów nitkowych podczas produkcji maty z wełny mineralnej tak, że stanowią integralny element składowy elementu izolacyjnego.

Użyteczne jest zwłaszcza rozmieszczenie elementów nitkowych tak, żeby biegły w podłużnym kierunku elementu izolacyjnego. Takie rozwiązanie ułatwia zwłaszcza nanoszenie znaku podczas procesu produkcji, co będzie oczywiste z poniższego opisu korzystnego przykładu wykonania. W szczególności, elementy nitkowe można rozmieścić w taki sposób, żeby były w równych odstępach od siebie. Przyjmuje się jako zasadę, że istnieje określona liczba kolorów, w tym czarny, biały i bezbarwny, które powinny być łatwe do odróżnienia. Łączenie elementów nitkowych w pewne liczby lub pewne sekwencje kolorów zapewnia środki do kodowania informacji, takich jak właściwości mechaniczne i fizyczne, skł ad, nazwa wyrobu i podobne. Informacja niesiona przez znak na elemencie izolacyjnym może być dekodowana za pomocą listy dostarczonej przez producenta, zawierającej znaczenie poszczególnych kombinacji kolorów.

W celu oznakowania elementu izolacyjnego, stosuje się jeden lub więcej, korzystnie dwa do sześciu elementów nitkowych. Ilość informacji, jaką można zakodować za pomocą zestawu barwnych elementów nitkowych zwiększa się z liczbą nitek. Zatem zestaw x elementów nitkowych zapewnia 4^x możliwych kombinacji i można go tym samym używać do identyfikowania 4^x różnych właściwości. Jest to szczególnie użyteczne w przypadku stosowania czterech różnych kolorowych elementów nitkowych, ponieważ zapewnia to 256 możliwych kombinacji. Nie ma problemu z wyborem czterech kolorów, które są łatwe do odróżnienia od siebie. Poza tym, liczba czterech nitek jest wystarczająco mała aby można było dokonać identyfikacji w łatwy sposób. Jednakże możliwe jest przede wszystkim stosowanie w zestawie różnej liczby kolorów i/lub różnej liczby elementów nitkowych.

Ponieważ materiały budowlane - w tym elementy izolacyjne, o których tu mowa - są używane w zastosowaniach obejmujących różnicowanie temperatur, które są często znacznie powyżej temperatury pokojowej, znaki na elementach izolacyjnych muszą również być z materiału wykazującego się stabilnością temperaturową w trakcie eksploatacji elementu izolacyjnego i po niej. Ponadto elementy izolacyjne, na przykład z waty szklanej, nie są na ogół palne. Właściwości maty izolacyjnej i podłoża dyktują minimalne wymagania, jakie musi spełniać materiał do znakowania, ponieważ w przeciwnym wypadku znak nie może spełniać swojej roli.

Właściwości te mają materiały z nici z włókna szklanego, z przędzy z włókna szklanego oraz z podwójnej przędzy szklanej. W szczególności, te elementy nitkowe są tanie i łatwe do magazynowania.

Ponadto, do elementu izolacyjnego można przymocować jeden lub dwa zestawy elementów nitkowych w taki sposób, żeby zapewnić pomoc w orientacji podczas montowania elementu izolacyjnego. Na przykład, górna i dolna strona elementu izolacyjnego, które są optycznie identyczne, można rozróżnić za pomocą odpowiedniego naniesionego znaku.

PL 208 082 B1

W korzystnym przykładzie wykonania, do co najmniej jednej z powierzchni maty lub pł ata izolacyjnego jest przymocowane podłoże.

W skład podłoża wchodzi zazwyczaj sitko, tkanina lub siatka. Można je wykonać z różnych materiałów, takich jak metal, tworzywa sztuczne lub włókna mineralne. Zazwyczaj podłoże jest w postaci drucianego sitka, drucianej tkaniny lub drucianej siatki.

Podłoże jest przymocowane do maty elementu izolacyjnego, która składa się z wełny mineralnej lub, korzystnie, wełny skalnej, na przykład wykonanej techniką szycia lub stebnowania.

Jak pokazano w odniesieniu do korzystnego przykładu wykonania, umieszczanie elementów nitkowych pomiędzy matą a podłożem jest to technicznie bardzo łatwe, a zatem również tanie. Elementy nitkowe po prostu doprowadza się do maty lub płata, po czym zaciska pomiędzy matą a podłożem.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia część urządzenia do wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej w częściowym, przekroju perspektywicznym, fig. 2 przedstawia inny przykład wykonania urządzenia do wytwarzania wyrobu z weł ny mineralnej w częściowym przekroju perspektywicznym, fig. 3 przedstawia kolejny przykł ad wykonania urządzenia do wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej w częściowym przekroju perspektywicznym, fig. 4 przedstawia następny przykład wykonania urządzenia do wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej w częściowym przekroju perspektywicznymi, fig. 5 przedstawia jeszcze inny przykład wykonania urządzenia do wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej w częściowym przekroju perspektywicznym, fig. 6a i 6b przedstawiają przykłady wykonania wyrobu z wełny mineralnej według wynalazku w przekroju, fig. 7 przedstawia element izolacyjny w rzucie z góry, zaś fig. 8 przedstawia urządzenie do mocowania znaku do elementu izolacyjnego.

Na fig. 1 do 5 pokazano, wyłącznie schematycznie, część urządzenia lub instalacji do wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej według wynalazku. Do najważniejszych pokazanych części należą piec utwardzający 3, zwany również piecem tunelowym, wewnątrz którego znajduje się urządzenie przenośnikowe 4 z połączonymi ze sobą panelami przenośnikowymi stanowiącymi elementy wytłaczające 11, które przemieszczają się w pętli ciągłej bez końca na rolkach biernych 10. Na fig. 1 pokazano również urządzenie prasujące 7 usytuowane od strony wejścia 6 do pieca utwardzającego 3. W skład pieca prasującego 7 wchodzą dwa walce 8 i 9 umieszczone naprzeciwko siebie. Na fig. 1 do 5 nie przedstawiono następujących części urządzenia do wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej: urządzenia do wytwarzania włókien, w którym z masy stopionego minerału ciągnie się włókna i sploty lub pasma; urządzenia, za pomocą którego włókna i sploty lub pasma - wyciągnięte do postaci wełny - mają w sobie środek spajający i są zgromadzone w postaci płata 1 wełny mineralnej na taśmie przenośnika. Na wszystkich figurach (fig. 1 - 5) pokazano tylko płat 1 wełny mineralnej zaraz po umieszczeniu go na przenośniku, takim jak pętlowy przenośnik taśmowy. Na fig. 1 - 5 nie pokazano urządzenia do wytwarzania włókien i urządzenia do dodawania środka wiążącego i zbierania wełny mineralnej zawierającej środek wiążący w płat 1 wełny mineralnej, ponieważ nie różnią się od wyposażenia standardowego znanego w dotychczasowym stanie techniki.

Istotną cechą urządzenia w przykładach wykonania wynalazku jest to, że urządzenie znakujące znajduje się w obszarze pieca utwardzającego 3, urządzenia prasującego 7, lub przed nim.

W przykładzie wykonania z fig. 1, urządzenie znakujące jest częścią urządzenia przenośnikowego 4 w piecu utwardzającym 3 i jest skonstruowane tak, żeby panele przenośnikowe stanowiące elementy wytłaczające 11, tak zwane zgarniaki, które są połączone ze sobą tworząc taśmę przenośnika pętlowego, miały strukturę powierzchniową 18, która uzupełnia strukturę wymaganą jako znak 20 na gotowej bryle z wełny mineralnej.

W pokazanym przykładzie wykonania, znak 20 ma postać, na przykład, liter „ISOVER”. Można jednak wykonać dowolny inny znak, np. piktogramy, liczby, kody kreskowe albo podobne.

Wyrób 2 z wełny mineralnej jest znakowany przez urządzenie według przykładu wykonania z fig. 1 w następujący sposób. Kiedy płat 1 wełny mineralnej przechodzi przez piec utwardzający 3, w powierzchni płata 1 wełny mineralnej, podczas jego utwardzania, jest odciskana struktura powierzchniowa 18 paneli przenośnikowych stanowiących elementy wytłaczające 11 tak, że pozostają w niej odciski powierzchniowe i/lub nacięcia, w wyniku czego całkowicie utwardzony wyrób 2 z wełny mineralnej uzyskuje powierzchnię rzeźbioną. W tym celu zaleca się, aby struktura powierzchniowa 18 i panele przenośnikowe stanowiące elementy wytłaczające 11 miały na ogół konstrukcję perforowaną, ponieważ w celu utwardzenia środka wiążącego, gorące powietrze jest wdmuchiwane od dołu ku górze przez panele przenośnikowe stanowiące elementy wytłaczające 11. Powierzchnia rzeźbiona odpowia8

PL 208 082 B1 da znakowi 20, ponieważ w przypadku gdy ogląda się oznakowaną powierzchnię wyrobu 2 z wełny mineralnej z boku, powierzchnia rzeźbiona rzuca cień wytwarzający widoczny znak 20.

W innym przykładzie wykonania, pokazanym na fig. 2, powierzchnia rzeźbiona służąca za znak 20 jest w podobny sposób uformowana na gotowym wyrobie 2 z wełny mineralnej. Jednakże w tym wypadku powierzchnia płata 1 wełny mineralnej nie ma struktury wykonanej techniką wytłaczania w płacie 1 wełny mineralnej za pomocą urządzenia przenośnikowego 4 w piecu utwardzającym 3, ale wykonaną wcześniej podczas prasowania płata 1 wełny mineralnej przed dojściem do wlotu 6 do pieca utwardzającego 3. W tym celu, urządzenie znakujące stanowi część urządzenia prasującego 7, które wstępnie prasuje płat 1 wełny mineralnej przed jego wejściem do pieca utwardzającego 3. W pokazanym przykładzie wykonania, w skład urządzenia prasującego 7 wchodzi para rozstawionych walców, tj. walec 9 i walec stanowiący element wytłaczający 12, które, w wyniku odstępu pomiędzy nimi, wyznaczają grubość płata 1 wełny mineralnej. Walec stanowiący element wytłaczający 12 usytuowany z boku płata 1 wełny mineralnej, na którą jest nanoszony znak 20, ma na swojej cylindrycznej powierzchni strukturę powierzchniową 17, która uzupełnia znak 20, jaki ma być wykonany w płacie 1 wełny mineralnej. Walec stanowiący element wytłaczający 12 jest również wyposażony w elementy grzejne (nie pokazane), a zatem może być ogrzewany. Podczas przechodzenia płata 1 wełny mineralnej przez urządzenie prasujące 7, w powierzchni płata 1 wełny mineralnej jest odciskana struktura powierzchniowa 17, w wyniku czego powstają w nim odpowiednie zagłębienia. Równocześnie elementy grzejne ogrzewają walec stanowiący element wytłaczający 12 do temperatury powodującej wstępne utwardzenie w strefie powierzchniowej płata 1 wełny mineralnej tak, że utrwalają się zagłębienia wykonane w powierzchni płata 1 wełny mineralnej przez strukturę powierzchniową 17 walca stanowiącego element wytłaczający 12. Powodem tego jest to, że gorący walec stanowiący element wytłaczający 12 powoduje utwardzanie środka wiążącego w strefie powierzchniowej, unieruchamiając włókna i paski wełny mineralnej w położeniu, jakie przyjęły, zaś duża liczba punktów w wełnie mineralnej, w których powstały połączenia sieciowe, zapobiega każdemu dalszemu swobodnemu ruchowi włókien i pasków wełny mineralnej. W celu ukształtowania tak wstępnie obrobionego płata 1 wełny mineralnej z co najmniej częściowo utwardzoną warstwą lub błoną powierzchniową z jednej strony w końcowy wyrób 2 z wełny mineralnej, można następnie płat 1 wełny mineralnej poddać dodatkowemu prasowaniu przed jego utwardzeniem w piecu utwardzającym 3.

Na fig. 3 pokazano inny przykład wykonania urządzenia według wynalazku do wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej. Urządzenie to zawiera urządzenie znakujące 13, które jest zastosowane oprócz urządzenia prasującego 7 i pieca utwardzającego 3, i które znajduje się przed nimi w strefie, z której jest doprowadzany płat 1 wełny mineralnej do pieca utwardzającego 3. W skład urządzenia znakującego 13 wchodzi taśmowy przenośnik łańcuchowy 16 z taśmą przenośnika pętlowego, która jest prowadzona wokół dwóch walców biernych 14 i 15. Na łańcuchowym przenośniku taśmowym 16 znajdują się elementy wytłaczające 27, na których z kolei umieszczona jest struktura powierzchniowa uzupełniająca znak 20, jaki ma być naniesiony na wyrób 2 z wełny mineralnej. Elementy wytłaczające 27 wytwarzają zagłębienia i nacięcia na powierzchni płata 1 wełny mineralnej, przy czym są one znowu umocowane w wyniku tego, że ogrzewany taśmowy przenośnik łańcuchowy 16, albo co najmniej ogrzewane elementy wytłaczające 17 powodują utwardzanie co najmniej ograniczonej strefy powierzchniowej płata 1 wełny mineralnej, jak w przypadku przykładu wykonania z fig. 2. Jednakże, według przykładu wykonania z fig. 3, odmiennie niż w przykładzie wykonania z fig. 2, płat 1 wełny mineralnej ze swoją co najmniej częściowo utwardzoną rzeźbą powierzchniową jest wstępnie prasowany za pomocą urządzenia prasującego 7 w kolejnym, niezależnym etapie. Dlatego w przykładzie wykonania z fig. 3, urządzenie znakujące 13 oraz urządzenie prasujące 7 są niezależnymi i oddzielnymi elementami składowymi urządzenia według wynalazku do wytwarzania wyrobów 2 z wełny mineralnej.

Na fig. 4 pokazano jeszcze inny przykład wykonania, w którym, jak w przypadku przykładu wykonania z fig. 3, urządzenie znakujące 19 znajduje się przed urządzeniem prasującym 7 i piecem utwardzającym 3, w strefie, z której płat 1 wełny mineralnej jest dostarczany do pieca utwardzającego 3. Jednakże ten przykład wykonania różni się od tego z fig. 3 tym, że urządzenie znakujące 19 nie wytwarza żadnych zagłębień lub nacięć w strefie powierzchniowej płata 1 wełny mineralnej, ale jest urządzeniem natryskowym rozpylającym - przez dysze natryskowe 21 - środek znakujący na powierzchnię płata 1 wełny mineralnej, jaki ma oznakowany. Środkiem znakującym może na przykład być barwnik albo środek stający się środkiem znakującym w wyniku reakcji ze środkiem wiążącym albo z wełną mineralną lub w wyniku przemiany fazowej. Ponieważ na tym etapie środek wiążący nie jest jeszcze utwardzony, a wełna mineralna nie została jeszcze sprasowana, środek natryśnięty na

PL 208 082 B1 powierzchnię może z łatwością wniknąć w wełnę mineralną i osadzić się w obszarach w pobliżu powierzchni. W wyniku następnego prasowania i utwardzania płata 1 wełny mineralnej, dodatkowy środek jest praktycznie zamknięty w gotowym wyrobie 2 z wełny mineralnej, natomiast znak 20 jest nadal wyraźnie widoczny. Dla zapewnienia wyraźnie określonego i zlokalizowanego nałożenia środka znakującego na płat 1 wełny mineralnej, może okazać się pomocne dodatkowe wprowadzenie wzornika pomiędzy dysze natryskowe 21 a powierzchnię płata 1 wełny mineralnej. Wzornika tego typu nie pokazano na figurach. Jeżeli natryskiwanie na płat 1 wełny mineralnej przechodzący pod spodem odbywa się w regularnych odstępach, to powstaną na nim regularnie oddalone od siebie znaki.

Na fig. 5 pokazano kolejny przykład wykonania urządzenia znakującego 23 znajdującego się przed urządzeniem prasującym 7 i piecem utwardzającym 3 do utwardzania. W tym wypadku urządzenie znakujące 23 zawiera mechanizm podający 24 i mechanizm ustalający położenie 25. W skład mechanizmu podającego 24 wchodzi obrotowa szpula, na którą jest nawijany wkład 26 do wbudowania jako znak 20 w wyrobie 2 z wełny mineralnej. W pokazanym przykładzie wykonania, mechanizm ustalający położenie 25 jest rolką, za pomocą której, w pokazanym przykładzie wykonania z taśmą z wełny mineralnej z nadrukowanym znakiem, na powierzchni płata 1 wełny mineralnej jest umieszczana wkładka 26. Wkładka 26 jest wciskana za pomocą, znajdującego się dalej urządzenia prasującego 7 płat 1 wełny mineralnej, a następnie, podczas utwardzania w piecu utwardzającym 3, tworzy silne połączenia sieciowe z wełną mineralną za pomocą środka wiążącego. Zamiast taśmy wełny mineralnej z nadrukiem można sobie również zastosować taśmę kolorową, na przykład taśmę czarną, w której są wycięte znaki.

Na fig. 6a i 6b przedstawiono przekroje wyrobu 2 z wełny mineralnej według wynalazku, w obu sytuacjach ze znakiem 20 na jednej stronie wyrobu 2 z wełny mineralnej. Wyrób 2 z wełny mineralnej, którego korpus ma kształt w przybliżeniu prostokątny, ma warstwę powierzchniową 22 otaczającą całą korpus z wełny mineralnej. Warstwa powierzchniowa 22 cechuje się tym, że stanowi warstwę graniczną pomiędzy włóknami i pasmami wełny mineralnej z jednej strony, które są silnie usieciowane w wełnie mineralnej za pomocą środka wiążącego, oraz otaczającego środka z drugiej strony. O ile nie obserwuje się jej pod mikroskopem, warstwa powierzchniowa 22 wygląda w zasadzie jak gęsta i gładka powierzchnia. Jak widać na fig. 6a, na oznaczonej stronie wyrobu 2 z wełny mineralnej znajdują się zagłębienia i nacięcia, które można łatwo rozpoznać na w zasadzie gęstej i gładkiej powierzchni. Jednakże warstwa powierzchniowa 22 jest ciągła, tj. gęsta i gładka, wzdłuż zagłębień i nacięć. Spowodowane jest to tym, że końcowe sprasowanie i utwardzenie płata wełny mineralnej, a tym samym również warstwy powierzchniowej, nie następuje aż do zmiany struktury powierzchni płata 1 wełny mineralnej, albo najwcześniej w trakcie tej zmiany (fig. 6b).

To samo dotyczy przykładów wykonania, w których znak jest wytwarzany za pomocą dodatkowego środka znakującego albo środka znakującego, który powstaje podczas utwardzania albo za pomocą wbudowania wkładki 26. Również w tym wypadku znak 20 jest silnie osadzony w warstwie powierzchniowej 22 albo bezpośrednio pod nią, zaś warstwa powierzchniowa 22 pozostanie gładka i gęsta. Oznacza to, że nie ma kłopotliwych obcych substancji na zewnętrznej stronie warstwy powierzchniowej 22, a tym samym na zewnątrz korpusu z wełny mineralnej.

Na fig. 7 pokazano element izolacyjny 11, w skład którego wchodzi mata 2] z wełny mineralnej oraz podłoże 31 w kształcie sieci lub sita, które jest przymocowane do maty techniką zszywania. W dolnej sekcji pokazanego elementu izolującego 1 można zobaczyć cztery barwione podwójne nitki przędzy stanowiące elementy nitkowe 41, 51, 6' i Τ' usytuowane pomiędzy matą 2 z wełny mineralnej a siatkowym podłożem 31 w kształcie sieci lub sita. Każda z czterech pokazanych w tym przykładzie wykonania nitek może mieć jeden z kolorów - czerwony, niebieski, żółty lub czarny. Informacje o wyrobie - na przykład informacje o producencie, nazwie wyrobu oraz fizycznych i mechanicznych właściwościach elementu izolacyjnego - są zakodowane w kolejności kolorów elementów nitkowych 41, 51, 61 i 7 (np. niebieski-niebieski-czarny-czerwony). Szczegóły dotyczące informacji zakodowanych kombinacjami różnych kolorów dostarcza producent do tego podmiotu, który prowadzi odzysk i recykling elementów izolacyjnych.

Na fig. 9 pokazano schematycznie sposób wprowadzania elementów nitkowych 41, 51, 61 i 7' pomiędzy matę 21 z wełny mineralnej a podłoże 31.

W standardowym procesie produkcji, mata 2 z wełny mineralnej przemieszcza się w kierunku strzałki, posuwana rolką 81. Materiał na podłoże 31 w postaci drucianego sitka, jest przemieszczany ku macie 2 z wełny mineralnej za pomocą rolki 81 i mocowany do maty za pomocą urządzenia 91, na przykład urządzenia zszywającego.

PL 208 082 B1

Ponadto, kolorowe elementy nitkowe 41, 51, 61 i 7, służące za znak, które są nawinięte na szpulę 10, są doprowadzane pomiędzy matę 2' z wełny mineralnej a podłoże 31, pomiędzy którymi są zaciskane.

Claims (33)

1. Wyrób z wełny mineralnej posiadający korpus z wełny mineralnej, który ma, korzystnie, postać prostokątnego równoległościanu oraz zawiera środek wiążący i włókna wełny mineralnej, a także posiada warstwę powierzchniową ograniczającą korpus z wełny mineralnej oraz zawierającą środek wiążący i włókna wełny mineralnej, przy czym wyrób z wełny mineralnej jest zaopatrzony w strefie powierzchniowej co najmniej na jednej stronie powierzchni korpusu z wełny mineralnej, bezpośrednio w obszarze warstwy powierzchniowej i/lub w nadanej strukturze warstwy powierzchniowej, w znak, znamienny tym, że znak (20) jest mocno połączony z korpusem z wełny mineralnej w i/lub pod warstwą powierzchniową (22) poprzez włókna mineralne usieciowane pod wpływem utwardzonego środka wiążącego.

2. Wyrób według zastrz. 1, znamienny tym, że w widoku z góry na oznaczoną powierzchnię wyrobu z włókien mineralnych, znak (20) stanowią litery, liczby, piktogramy i/lub kody kreskowe.

3. Wyrób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że znak (20) zawiera środek znakujący, który jest dodany do korpusu z wełny mineralnej w strefie powierzchniowej, i/lub jest utworzony ze środka dodanego podczas utwardzania środka wiążącego, przy czym środek znakujący jest innego koloru niż korpus z wełny mineralnej.

4. Wyrób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że znak (20) zawiera wkładkę (26) wbudowaną w strefę powierzchniową.

5. Wyrób według zastrz. 4, znamienny tym, że wkładka (26) jest zadrukowaną taśmą z wełny mineralnej.

6. Wyrób według zastrz. 4, znamienny tym, że wkładka (26) jest taśmą, która ma inny kolor niż korpus z wełny mineralnej i posiada wycięty wzór.

7. Wyrób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że znak (20) zawiera rzeźbioną powierzchnię z zagłębieniami i/lub wnękami w strefie powierzchniowej korpusu z wełny mineralnej.

8. Wyrób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że intensywność znaku (20) w wyrobie (2) z wełny mineralnej zależy od gęstości tego drugiego.

9. Wyrób według zastrz. 1, znamienny tym, że jest matą (2') z wełny mineralnej stanowiącej płat izolacyjny, przy czym na i/lub w wyrobie (2) z wełny mineralnej umieszczony jest co najmniej jeden zestaw, korzystnie zabarwionych, elementów nitkowych (4., 5', 61, 71).

10. Wyrób według zastrz. 9, znamienny tym, że co najmniej jeden zestaw elementów nitkowych (4, 5., 6., 70 jest umieszczony na co najmniej jednej bądź obu głównych powierzchniach elementu izolacyjnego (11).

11. Wyrób według zastrz. 9 albo 10, znamienny tym, że elementy nitkowe (41, 51, 61, 71) rozciągają się w kierunku wzdłużnym wyrobu (2) z wełny mineralnej.

12. Wyrób według zastrz. 9 albo 10, znamienny tym, że elementy nitkowe (41, 51, 61, 71) są rozmieszczone w równych odstępach od siebie, przy czym kombinacja koloru i rozmieszczenie poszczególnych elementów nitkowych (41, 51, 61, 71) tworzą układ stanowiący znak wyróżniający dla wyrobu (2) z wełny mineralnej, zaś elementy nitkowe (41, 51, 61, 7D są, korzystnie, z materiału wytrzymałego na temperaturę i/lub materiału niepalnego, w szczególności korzystnie z włókna szklanego, tekstylnych przędzy szklanych i podwójnych przędzy szklanych.

13. Wyrób według zastrz. 9 albo 10, znamienny tym, że co najmniej jeden zestaw barwionych elementów nitkowych (41, 51, 61, Z1) jest rozmieszczony w wyrobie (2) z wełny mineralnej tworząc znak (20) pomocny przy orientowaniu wyrobu w trakcie montażu.

14. Wyrób według zastrz. 9, znamienny tym, że do co najmniej jednej powierzchni izolacyjnej maty (21) płata z wełny mineralnej przymocowane jest podłoże (31), korzystnie element sitowy, splot i/lub siatka, przy czym, korzystnie, podłoże (31) jest przyszyte na powierzchni maty (21) z wełny mineralnej bądź przystebnowane do niej.

15. Wyrób według zastrz. 14, znamienny tym, że pomiędzy podłożem (31) a powierzchnią maty (21) z wełny mineralnej umieszczony jest co najmniej jeden zestaw elementów nitkowych (41, 51, 61, 71).

PL 208 082 B1

16. Wyrób według zastrz. 9 albo 10, albo 15, znamienny tym, że elementy nitkowe (4', 5', θ', 7) są integralnym składnikiem wyrobu (2) z wełny mineralnej.

17. Sposób wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej, w którym, na etapie początkowym, wyciąga się włókna lub sploty wełny mineralnej do postaci wełny, zbiera się je razem ze środkiem wiążącym i tworzy piat z wełny mineralnej, który to płat z wełny mineralnej prasuje się w kolejnych etapach zmniejszając jego grubość oraz powodując utwardzanie się środka wiążącego i wytwarza się w ten sposób korpus z wełny mineralnej, znamienny tym, że przed i/lub podczas etapów prasowania płata (1) z wełny mineralnej i utwardzania środka wiążącego strefę powierzchniową co najmniej jednej strony płata (1) z wełny mineralnej zaopatruje się w znak (20), który poprzez sieciowanie wełny mineralnej podczas utwardzania środka wiążącego, wbudowuje się nierozłącznie i trwale w korpus z wełny mineralnej.

18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że znak (20) wprowadza się w strefę powierzchniową płata (1) z wełny mineralnej poprzez lokalne natryskiwanie i/lub impregnowanie i/lub malowanie za pomocą środka, i/lub poprzez nadanie struktury strefie powierzchniowej z utworzeniem trwałej rzeźbionej powierzchni i/lub poprzez wprasowywanie wkładki (26), przy czym po zakończeniu etapów prasowania i utwardzania płata (1) z wełny mineralnej, strefa powierzchniowa korpusu z wełny mineralnej zawiera trwały znak (20), który jest silnie usieciowany z wełną mineralną.

19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że w trakcie procesu utwardzania wprowadza się do płata (1) z wełny mineralnej środek przekształcający się w środek znakujący różniący się kolorem od reszty korpusu z wełny mineralnej, środek reagujący ze środkiem wiążącym i/lub wełną mineralną dla utworzenia środka znakującego, względnie podlegający zmianie koloru.

20. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że rzeźbioną powierzchnię wytwarza się poprzez nadanie struktury strefie powierzchniowej płata (1) z wełny mineralnej za pomocą elementu wytłaczającego (11, 12, 27), który ma strukturę powierzchniową stanowiącą negatyw wytwarzanej rzeźbionej struktury powierzchniowej.

21. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że strukturę nadaje się za pomocą elementu wytłaczającego (11, 12, 27) w piecu utwardzającym (3), względnie bezpośrednio przed nim, przy czym w tym drugim przypadku ogrzewa się ten element wytłaczający (12, 27) znajdujący się przed piecem utwardzającym (3).

22. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że w wyniku prasowania płata (1) z wełny mineralnej za pomocą ogrzewanego elementu wytłaczającego (12, 27) przed utwardzaniem uzyskuje się co najmniej częściowo utwardzoną rzeźbioną powierzchnię w postaci błony, której kształt jest zachowywany podczas następnych etapów procesu, włącznie z dodatkowym etapem prasowania i utwardzania.

23. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że jako wkładkę (26) stosuje się zadrukowaną taśmę z wełny mineralnej bądź taśmę z wyciętymi wzorami i różniącą się kolorem od korpusu z wełny mineralnej.

24. Urządzenie do wytwarzania wyrobów z wełny mineralnej zawierające urządzenie do wytwarzania włókien do produkcji włókien lub splotów z wełny mineralnej, urządzenie do dodawania środka wiążącego i zbierania wełny mineralnej zawierającej środek wiążący z utworzeniem płata z wełny mineralnej, co najmniej jedno urządzenie prasujące do prasowania płata z wełny mineralnej oraz piec utwardzający do utwardzania środka wiążącego w płacie z wełny mineralnej, znamienne tym, że zawiera ponadto urządzenie znakujące (13, 19, 23) usytuowane w i/lub przed piecem utwardzającym (3) zaopatrujące strefę powierzchniową co najmniej jednej strony płata (1) z wełny mineralnej w znak (20) trwale połączony z korpusem z wełny mineralnej w i/lub pod jego warstwą powierzchniową (22) przez włókna mineralne usieciowane pod wpływem utwardzonego środka wiążącego.

25. Urządzenie według zastrz. 24, znamienne tym, że urządzenie znakujące (19) jest instalacją natryskującą, wylewającą, malującą i/lub zanurzeniową do lokalnego nakładania/wprowadzania środka na i/lub w co najmniej jedną strefę powierzchniową płata (1) z wełny mineralnej.

26. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że instalacja natryskująca, wylewająca, malująca i/lub zanurzeniowa jest usytuowana przed urządzeniem prasującym (7).

27. Urządzenie według zastrz. 24, znamienne tym, że urządzenie znakujące (13, 19, 23) jest częścią urządzenia przenośnikowego (4) i/lub urządzenia prasującego (7) w piecu utwardzającym (3) i zawiera elementy wytłaczające (11) w postaci paneli przenośnikowych, które posiadają strukturę powierzchniową.

28. Urządzenie według zastrz. 24, znamienne tym, że urządzenie znakujące (13, 19, 23) jest częścią urządzenia prasującego (7) usytuowanego przed piecem utwardzającym (3).

PL 208 082 B1

29. Urządzenie według zastrz. 28, znamienne tym, że urządzenie znakujące (13, 19, 23) jest ogrzewanym walcem wygładzającym stanowiącym element wytłaczający (12), którego cylindryczna powierzchnia posiada strukturę powierzchniową.

30. Urządzenie według zastrz. 28, znamienne tym, że urządzenie znakujące (13) jest częścią przenośnika łańcuchowego (16) i zawiera ogrzewane elementy wytłaczające (27), które posiadają strukturę powierzchniową.

31. Urządzenie według zastrz. 24, znamienne tym, że urządzenie znakujące (23) jest urządzeniem wbudowującym usytuowanym przed piecem utwardzającym (3) i urządzeniem prasującym (7).

32. Urządzenie według zastrz. 31, znamienne tym, że urządzenie wbudowujące zawiera mechanizm podający (24) dla wkładki (26) oraz mechanizm (25) ustalający położenie, pozycjonujący wkładkę (26) na płacie (1) wełny mineralnej.

33. Urządzenie według zastrz. 32, znamienne tym, że mechanizm podający (24) jest częścią następującego po nim urządzenia prasującego (7).