PL206289B1 - Płyta zawierająca co najmniej jeden element łączący przystosowany do wprowadzenia go w otwór, połączenie zawierające co najmniej dwie płyty, oraz sposób mocowania elementu łączącego - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest płyta zawierająca co najmniej jeden element łączący przystosowany do wprowadzenia go w otwór, połączenie zawierające co najmniej dwie płyty, oraz sposób mocowania elementu łączącego. Znany jest element łączący do wprowadzenia w otwór, który jest przewidziany zwłaszcza jako otwór przelotowy w płycie, na przykład tafli szkła, typu zawierającego co najmniej jeden element kompensacyjny zewnętrzny i wewnętrzny, w którym element kompensacyjny zewnętrzny jest przewidziany dla przenoszenia sił na powierzchnię wewnętrzną otworu i element kompensacyjny wewnętrzny może być wprowadzony z pasowaniem wciskowym w otwór umieszczony w sposób mimośrodowy w elemencie kompensacyjnym zewnętrznym i jest przewidziany dla ustalenia osi wzdłużnej elementu mocującego wewnątrz otworu przelotowego.

Znany system mocowania dla podwójnych oszkleń (EP-B1 0 506 522) umożliwia kompensację odchylenia środków otworów prefabrykowanych, umieszczonych w wyrównaniu przed połączeniem dwóch szyb, za pomocą dwóch pierścieni mimośrodowych dopasowujących się do siebie. W ten sposób można, jak się uważa, przenosić w sposób tak jednolity jak tylko możliwe obciążenia dwóch szyb na element mocujący w postaci trzpienia. Położenie otworu w szybie zewnętrznej jest traktowane jako podstawa odniesienia, podczas gdy pierścienie mimośrodowe są wprowadzone jako elementy kompensacyjne w otwór szyby wewnętrznej, aby skompensować ewentualne przesunięcie poprzeczne tego otworu w stosunku do środka otworu wykonanego w szybie zewnętrznej. Wynik jest taki, że otwór pierścienia mimośrodowego wewnętrznego jest współosiowy z otworem wykonanym w szybie zewnętrznej. Gdy element mocujący jest raz wprowadzony, dwa pierścienie mimośrodowe nie mogą już obracać się w stosunku do siebie. Nie są one jednak mocowane oddzielnie do siebie lub szyby.

Znany system mocowania dla płyt (DE-A1-198 39 419) zawiera elementy kompensacyjne z otworem przesunię tym, które mogą być wł oż one w otwory przyjmują ce szkieletu. Dzię ki róż nym położeniom kątowym elementów kompensacyjnych w otworach przyjmujących, jest możliwe kompensowanie przesunięcia wymiarowego pomiędzy położeniem otworów przyjmujących i położeniem otworów w mocowanych płytach.

Dokument DE-A1 41 30 823 opisuje szybę wyposażoną w element mocujący w wielu częściach, który zawiera tuleję elastyczną, która może być ściśnięta osiowo pomiędzy dwoma szybami ściskanymi śrubą. Ta ostatnia otacza rdzeń metalowy, który może być połączony, skręcanymi śrubami lub analogicznie, ze szkieletem który ma nieść szyby. Przy ściskaniu śrubami, tuleja elastyczna rozszerza się promieniowo i zapewnia w ten sposób połączenie nieodkształcalne i nie dające się poluzować rdzenia z szybą, jedynie przez siły docisku osiowego wywierane na powierzchnię wewnętrzną otworu. Ten element mocowania jest użyteczny zarówno dla szyb monolitycznych i dla szyb warstwowych.

Elementy mocujące lub łączące tego typu są stosowane zasadniczo dla oszkleń dużych ścian frontowych, dla połączenia płyt szklanych ze szkieletem, który je niesie. Czasami, płyty szklane położone w tej samej płaszczyźnie powinny jednak być połączone ze sobą bokami. Przypadek takiego zastosowania dotyczy elementów wzmacniających dla oszklonych elewacji, które są wykonane w postaci wysokich cienkich belek (zwanych szpilkami szklanymi lub wiatrownicami szklanymi) i które są połączone na stałe na dużych długościach z wieloma szklanymi płytami warstwowymi ułożonymi w linii. W obszarach boków, odpowiednich połączeń, stosuje się często łapki lub płyty ściskające umieszczone na zewnątrz, czasem także okucia włożone pomiędzy szybami tafli szkła (warstwowego). Są one najczęściej mocowane za pomocą elementów utrzymujących w postaci trzpieni czy śrub, które przechodzą przez płyty.

Nawet w przypadku takich zastosowań, płyty szklane powinny być wyposażone w elementy łączące dostosowane do przejścia śrub. Te śruby powinny z jednej strony zapewnić pewne utrzymanie łapek, odpowiednich okuć, ewentualnie uniemożliwiać bezpośredni styk pomiędzy szkłem i metalem, a z drugiej strony umieszczenie niezbędnych otworów, odpowiednio w osiach środkowych, tak dokładnie jak tylko możliwe w powierzchni płyty, w stosunku do jej boków. Przesunięcia wymiarowe w samych okuciach są stosunkowo pomijalne.

W praktyce, znane są sposoby, którymi podzespoł y elementów łączą cych powinny być połączone na stanowisku montażowym i umieszczone w otworze płyty. Są one następnie mocowane do powierzchni wewnętrznej otworu za pomocą masy płynnej, lub pasty.

Istnieje więc duża potrzeba połączeń działających na ściany wewnętrzne otworów w płytach, zwłaszcza szkła warstwowego, które były by prefabrykowane w fabryce z tolerancjami położenia tak

PL 206 289 B1 małymi jak tylko możliwe, aby płyty mogły być łączone ze sobą w sposób prosty i szybki na placu budowy. Przez prefabrykację w fabryce płyt wyposażonych w elementy łączące, jest możliwe zapewnienie jakości i bezpieczeństwa połączeń tak dużych jak tylko możliwe, w warunkach powtarzalności. Jednocześnie, jest możliwe zapewnienie produkcji przemysłowej, a więc ekonomicznej.

Dla wykonania połączeń działających na ścianę wewnętrzną otworów, korzystne jest połączenie elementu łączącego wprowadzonego w otwór płyty szklanej z przeniesieniem siły (zwłaszcza przez ściskanie) z powierzchnią boczną tego samego otworu. Wiadomo jednak, że jest praktycznie niemożliwe, już podczas wykonania otworów przelotowych w szkle warstwowym, dokładne wyrównanie otworów w różnych płytach szklanych. Natomiast należy zawsze kompensować przesunięcia wymiarowe, zależnie od tolerancji, które występują w średnicach otworów, położonych na powierzchniach płyt połączonych i na koniec, nawet jeśli jest to w najmniejszej mierze, w elementach łączących które mają być wprowadzane do otworów. Wymaga to racjonalnego procesu produkcyjnego, technicznie bez zarzutu, podczas mocowania elementów łączących w otworach płyt.

Zwłaszcza przy połączeniu szyb warstwowych, między innymi z okuciami lub strukturą nośną (trzeba czasem łączyć także boki płyt warstwowych umieszczonych w tej samej linii), przy różnicy płyt monolitycznych, nie można stosować żadnego ze zwykłych połączeń skręcanych, w których wykonano jeden lub kilka otworów i ściska się jeden z drugim za pomocą połączenia śrubowego przez otwór przelotowy, dwa elementy ściskane są połączone na powierzchniach zewnętrznych płyty. W szybach warstwowych, może występować pełzanie warstwy połączenia organicznego, zwłaszcza pod działaniem siły ściskającej. Szyba wielowarstwowa odkształca się jej grubość zmniejsza się i połączenie śrubowe się rozkręca. Trzeba więc podjąć zabiegi dla uniemożliwienia tego zjawiska.

Z dokumentu DE 198 12 814 A1, znana jest szyba wielowarstwowa wyposaż ona w zaczep belki szklanej, dla dołączenia, przez ściskanie, do struktury nośnej lub innych płyt szklanych. Zaczep belki szklanej łączy się z otworem wykonanym w szybie indywidualnej szyby warstwowej jak również żywicą formującą wprowadzoną do niej i tuleją ją pokrywającą. Zewnętrznie na szkle nakłada się podkładki pierścieniowe, skręcone ze sobą podkładki uszczelniające są umieszczone pomiędzy podkładkami pierścieniowymi i powierzchniami szkła. Wewnętrznie na tulei nakłada się zgodnie z opisem z DE 198 12 814 A1, parę tulei wkręcanych w siebie, podkładki pierścieniowe są połączone przez ściskanie do odpowiednich końców tulei. Zakładając, że płynna żywica formująca jest wlana w pustą przestrzeń pomiędzy tuleją i otworem, montaż elementów indywidualnych jest możliwy tylko w położeniu warstwowym płyt szklanych. Ponadto, trzeba starannie nadzorować produkcję tego zaczepu belki szklanej, dla całkowitego wypełnienia pustej przestrzeni, ponieważ żywica formująca przenosi siły na szyby. Ponadto, siły ściskające są również wywierane, w pewnej mierze, na warstwy połączenia.

Znane jest z DE-1 99 01 513 okucie dla elementu szklanego szyby warstwowej do montażu bez ramy, które jest mocowane do jednej z dwóch indywidualnych warstw za pomocą połączenia ściskanego. Tak więc unika się obciążenia przylegającej warstwy przez siły ściskające.

Celem wynalazku jest opracowanie udoskonalonego elementu łączącego, a także przedstawienie sposobu wprowadzenia elementu łączącego w otwór płyty.

W zakresie elementu łączą cego, cel ten został osią gnię ty wedł ug wynalazku, dzię ki wła ściwościom charakterystycznym podanym w zastrzeżeniu 1. Właściwości charakterystyczne podane w zastrzeżeniach 12 do 14 odnoszą się do płyt wyposażonych w co najmniej jeden element łączący według wynalazku i do połączenia takich płyt. Zastrzeżenia 15 do 17 przedstawiają korzystny sposób wprowadzenia elementu łączącego w płytę. Zastrzeżenie 18 odnosi się do innego elementu łączącego, specjalnie dostosowanego do szyb warstwowych z trzema warstwami indywidualnymi. Zastrzeżenie 24 odnosi się do szyb warstwowych, które są wyposażone lub połączone za pomocą elementów łączących według zastrzeżenia 18.

Właściwości charakterystyczne podane w zastrzeżeniach zależnych powiązanych z odpowiednimi zastrzeżeniami niezależnymi proponują ich korzystne udoskonalenia W pierwszym przykładzie wykonania jest zaproponowany element łączący z tworzywa sztucznego i/lub metalu, dokładnie dopasowany do wymiarów odpowiedniego otworu w płycie (średnica, długość lub głębokość), odpowiedniej grubości płyty i wprowadzany w otwór o mniejszym wymiarze promieniowym, który zawiera na pierwszym miejscu dwa elementy kompensacyjne dopasowujące się do siebie, co najmniej jeden z tych elementów kompensacyjnych zawiera otwór umieszczony w sposób ekscentryczny, lub mimośrodowy.

PL 206 289 B1

Element łączący ma głównie za zadanie umieszczenie we wstępnie określonym położeniu, wewnątrz otworu płyty, osi wzdłużnej elementu mocującego w postaci trzpienia, zwłaszcza śruby mocującej.

Po dokładnym ustaleniu osi wzdłużnej, każdy element łączący płyty jest mocowany w sposób ostateczny i nierozłączny w odpowiednim, otworze gdzie jest wlewany czynnik łączący.

Otwór płyty nie musi koniecznie być otworem przelotowym. Natomiast, ślepy otwór może również w przypadku pewnych zastosowań, być wyposażony we wprowadzony element łączący typu tu opisanego. W takim przypadku, element mocujący w postaci trzpienia może naturalnie wychodzić tylko na jedną stronę płyty. Dla płyt stosunkowo grubych, dwa ślepe otwory umieszczone dokładnie naprzeciwko siebie mogą także być wyposażone w sposób tu opisany. Otwór nośny elementu kompensacyjnego wewnętrznego może w przypadku tych zastosowań być również wykonany w postaci ślepego otworu.

W korzystnej odmianie, dwa elementy kompensacyjne są ponadto wyposażone w kanały co najmniej styczne w punkcie rozdziału pomiędzy dwoma elementami kompensacyjnymi i przez które środek mocujący w postaci pasty, płynny i utwardzalny może być wlewany lub wciskany, dla zablokowania tych dwóch elementów kompensacyjnych ze sobą po utwardzeniu. Środek mocujący osiąga w ten sposób różne cele: z jednej strony blokuje zespół złożonego elementu łączącego w stosunku do powierzchni wewnętrznej otworu, a z drugiej strony mocuje wewnętrznie ze sobą dwie części elementu łączącego.

Średnica zewnętrzna elementu kompensacyjnego wewnętrznego odpowiada tak dokładnie jak tylko możliwe średnicy mimośrodowego otworu elementu kompensacyjnego zewnętrznego. Uniemożliwia się w ten sposób w znacznej mierze wypływanie środka mocującego z kanałów, które powinien wypełniać lub co najmniej stykać się z połączeniem rozdzielającym pomiędzy dwoma elementami kompensacyjnymi.

W korzystnym przykł adzie wykonania, dwa elementy kompensacyjne mają kształ t tulei i są wyposażone w otwory mimośrodowe. W otwór elementu kompensacyjnego wewnętrznego, traktowanego jako otwór nośny, można wprowadzić śruby lub wkręty przy małym luzie promieniowym.

W innym przykł adzie wykonania, tylko element kompensacyjny zewnę trzny w postaci tulei jest wyposażony w otwór mimośrodowy, podczas gdy element kompensacyjny wewnętrzny, który dostosowuje się do tego otworu jest trwale połączony z czopami wystającymi co najmniej z jednej strony, korzystnie z dwóch stron, których oś wzdłużna jest umieszczona w sposób mimośrodowy w stosunku do osi wzdłużnej elementu kompensacyjnego wewnętrznego, i które same tworzą element mocujący w postaci trzpienia. Połączenie dwóch odmian jest również moż liwe, z czopem wystającym z jednej strony i otworem nośnym przewidzianym z drugiej strony, który w takim przypadku będzie wykonany w postaci ś lepego otworu.

Przy tych dwóch konfiguracjach, można kompensować duży zakres przesunięć wymiarowych. Tolerancje położenia otworów w płytach jak również w danym przypadku przesunięcia wymiarowe samych płyt są kompensowane wewnątrz dużych zakresów, przez dwa elementy kompensacyjne mogące obracać się w stosunku do siebie są wprowadzone w otwór płyty - za pomocą urządzenia lub odpowiedniego wymiaru - i prowizorycznie mocowane w taki sposób, że oś środkowa otworu nośnego, odpowiedniego czopu wystającego elementu kompensacyjnego wewnętrznego, znajduje się przed wprowadzeniem środka mocującego w położeniu skręconym, który jest zasadniczo określony przez odległość do jednego lub kilku boków bazowych płyty.

Jeżeli jest przewidziany otwór nośny w elemencie kompensacyjnym wewnętrznym, jego oś środkowa jest korzystnie umieszczona za pomocą czopa dodatkowego tworzącego część urządzenia, które wypełnia całkowicie otwór nośny i uniemożliwia wnikanie środka mocującego do otworu nośnego. Takie urządzenie może być przewidziane dla jednoczesnego wprowadzenia kilku elementów łączących według wynalazku w płytę; będzie więc zawierać odpowiednią liczbę czopów dodatkowych.

Jeżeli element kompensacyjny wewnętrzny jest wyposażony w czopy wystające, urządzenie montażowe zawiera co najmniej jeden otwór odpowiadający średnicy czopa wystającego, w który może on być wprowadzony mogąc się przy tym obracać. To wykonanie może zapewne ograniczyć liczbę elementów łączeniowych, zwiększa jednak wymiary płyt podczas transportu, na przykład z fabryki na plac budowy, ponieważ czopy wystają z ich zasadniczych powierzchni.

W korzystnym przykł adzie wykonania, dwa elementy kompensacyjne mają kształ t cylindryczny z płaskimi powierzchniami końcowymi lub czołowymi, w które wychodzą odpowiednie mimośrodowe otwory przelotowe. Korzystnie, dwa elementy kompensacyjne mają również taką samą długość i są

PL 206 289 B1 dostosowane do grubości odpowiedniej płyty, w taki sposób, że nie wychodzą one poza powierzchnię płyty, po ich wprowadzeniu w otwór przelotowy płyty. Jeśli możliwe powierzchnie czołowe elementów kompensacyjnych powinny wychodzić na powierzchnie płyty.

Elementy kompensacyjne mogą być wykonane z metalu i/lub odpowiedniego tworzywa sztucznego. W danym przypadku, element kompensacyjny wewnętrzny, który nie będzie stykał się z płytą (szkłem), może być wykonany z metalu, a element kompensacyjny zewnętrzny z tworzywa sztucznego. Taki przypadek będzie zachodził zwłaszcza, gdy element kompensacyjny wewnętrzny tworzy jeden zespół z elementem mocującym w postaci trzpienia, nawet jeżeli można wyobrazić sobie zespół wykonany z metalowym czopem i właściwym elementem kompensacyjnym z tworzywa sztucznego.

Korzystnie, kanały wychodzą na powierzchnię boczną elementu kompensacyjnego zewnętrznego. W jednym przykładzie wykonania, co najmniej dwa otwory promieniowe są umieszczone w powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego zewnętrznego w pobliżu jego powierzchni czołowych. Utworzone są również kanały, które łączą powierzchnię boczną elementu kompensacyjnego zewnętrznego z jego otworem mimośrodowym. Element kompensacyjny zewnętrzny jest ponadto wykonany o mniejszym wymiarze promieniowym co najmniej w stosunku obszarów wyjścia otworu z płyty. W konsekwencji, pozostaje pomiędzy jego powierzchnią boczną i powierzchnią wewnętrzną otworu szczelina pierścieniowa, która może być wypełniona środkiem mocującym, i która umożliwia wnikanie środka mocującego z zewnątrz do związanego otworu promieniowego i także do związanych kanałów elementu kompensacyjnego wewnętrznego.

W tym celu, wykonano w powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego wewnę trznego zasadniczo cylindrycznego, co najmniej jeden kanał, który łączy płynnie ze sobą dwa otwory promieniowe w elemencie kompensacyjny zewnętrznym.

W korzystnym przykładzie wykonania kanałów, dwa rowki pierścieniowe są umieszczone na powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego wewnętrznego, w pobliżu jego płaskich powierzchni czołowych, w taki sposób, że oba są przykryte przez element kompensacyjny zewnętrzny i że łączą się one z otworami promieniowymi. W ten sposób jest zapewnione połączenie pomiędzy otworami promieniowymi i kanałami, dla wszystkich położeń kątowych dwóch elementów kompensacyjnych mogących obracać się w stosunku do siebie. Ponadto, wykonano co najmniej jeden rowek dodatkowy, łączący dwa rowki pierścieniowe, które biegną korzystnie równolegle do osi wzdłużnej elementu kompensacyjnego.

W odmianie, cała powierzchnia boczna elementu kompensacyjnego wewnętrznego moż e być wycięta w pewnej mierze wokół obszaru pomiędzy dwoma odpowiednimi rowkami pierścieniowymi, pomiędzy otworami promieniowymi, tak aby powstał ogólny płaski kanał pierścieniowy, który łączy otwory promieniowe, co najmniej w liczbie dwóch, elementu kompensacyjnego zewnętrznego.

Kształty przekrojów poprzecznych tych rowków są w zasadzie dowolne, powinny one jednak być tak wybrane i zwymiarowane, aby środek mocujący mógł tam wpłynąć lub być tam wtłoczony przy małym oporze przepływu. Z punktu widzenia technicznego produkcji, półkolisty przekrój poprzeczny rowków może być korzystny.

Ta konfiguracja ma taką zasadniczą zaletę, że środek mocujący wnika, niezależnie od odwrotnego położenia kątowego dwóch elementów kompensacyjnych, zapewne przez otwór wypełniający i rowek pierścieniowy łączący się z nim bezpośrednio, w rowku zorientowanym wzdłużnie i stąd do drugiego rowka pierścieniowego i do drugiego otworu, skąd na koniec wypływa do szczeliny pierścieniowej znajdującej się z drugiej strony, pomiędzy elementem łączącym i powierzchnią wewnętrzną otworu. Można nawet wprowadzić środek mocujący wyłącznie z jednej strony i także uzyskać pełne wypełnienie, obu stron, dysponowanej pustej przestrzeni.

Inną zaletą jest to, że powierzchnie czołowe dwóch elementów kompensacyjnych mogą być doskonale gładkie, bez otworów wyjść otworów lub analogicznych. Zwłaszcza, można tu albo uniknąć wszelkich śladów środka mocującego, albo łatwo je usunąć.

W odmianie konfiguracji kanał ów, mogą one jednak takż e wychodzić na powierzchnię czoł ową elementu łączącego. W danym przypadku, te otwory wyjściowe mogą nawet być umieszczone na połączeniu je rozdzielającym. Jednakże powinien być w każdym razie przewidziany co najmniej jeden kanał dla połączenia z powierzchnią boczną elementu kompensacyjnego zewnętrznego w pobliżu jego powierzchni czołowej, aby również szczeliny pierścieniowe w stronę powierzchni wewnętrznej otworu przelotowego były wypełnione środkiem mocującym wprowadzonym przez kanały.

W jeszcze innej odmianie, sieć kanałów może być przewidziana praktycznie jedynie na powierzchni wewnętrznej otworu elementu kompensacyjnego zewnętrznego, powierzchnia boczna ele6

PL 206 289 B1 mentu kompensacyjnego wewnętrznego jest jednak wyposażona w pewną szorstkość, ząbki, rowki lub analogiczne, co najmniej w obszarze odległym od jego powierzchni czołowej. W takiej konfiguracji, połączenie rozdzielające pomiędzy dwoma elementami jest tylko prostym dociśnięciem wykonanym w sieci kanał ów. Jeż eli ś rodek mocują cy przedostanie się przez tą sieć kanał ów, wypeł ni on takż e te szorstkość, ząbki itp.. Po utwardzeniu, tworzy on także element blokujący przyjmując kształt dwóch elementów kompensacyjnych. Oczywiście, można także wykonać odwrotność tego układu, przewidując sieć kanałów jedynie w powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego wewnętrznego, a szorstkość, itp., jedynie na powierzchni wewnętrznej otworu elementu kompensacyjnego zewnętrznego.

Specjalnie dla wykorzystania takich elementów łączących w ślepych otworach, można również proponować trasę kanałów, w której zarówno wejście jak i wejście środka mocującego byłoby możliwe w obszarze otworu wyjściowego ślepego otworu. Na przykład, środek mocujący może, po wypełnieniu szczeliny pierścieniowej w otworze wyjściowym, rozlać się aż do dna najpierw przez pierwszy kanał wzdłużny w przybliżeniu równolegle do osi wzdłużnej ślepego otworu wzdłuż połączenia rozdzielającego. Pusta przestrzeń znajdująca się na przykład pomiędzy końcem wewnętrznie położonego elementu łączącego i dnem ślepego otworu może być wypełniona środkiem mocującym, jeżeli kanał wzdłużny wchodzi w tym obszarze. Można przewidzieć drugi kanał wzdłużny, przez który środek mocujący mógłby ponownie przepłynąć do otworu wylotowego powietrza lub do wyjścia. To ostatnie będzie korzystnie umieszczone na powierzchni czołowej elementu łączącego.

Wnikanie środka mocującego w otwór nośny elementu kompensacyjnego wewnętrznego byłoby w przeciwnym razie uniemoż liwione przez czop dodatkowy urzą dzenia montaż owego wypeł niają cy ten otwór lub także przez wykonanie samego otworu nośnego w postaci ślepego otworu. Jeżeli nie ma takiej konfiguracji kanałów, nie ma potrzeby wypełnienia pustej przestrzeni na dnie ślepego otworu w płycie, więc środek mocujący może przemieszczać się także wewnątrz elementu łączącego, pomię dzy dwoma kanałami wzdłużnymi, a także przez rowek pierścieniowy lub analogiczny.

W odmianie jeszcze prostszej, blokowanie odwrotne dwóch elementów kompensacyjnych może być także uzyskane przez wypełnienie środkiem mocującym prostego kanału pierścieniowego biegnącego pomiędzy dwoma otworami lub dwoma otworami promieniowymi umieszczonymi naprzeciw siebie, które znajdują się na połączeniu rozdzielającym dwa elementy kompensacyjne, jeżeli uzyska się w ten sposób wystarczają ce zabezpieczenie przeciw obrotowi.

Naturalnie, konfiguracje omawianych kanałów mogą także być stosowane w przypadku wprowadzenia elementów łączących w otwory przelotowe, jeżeli jest pewne, że wszystkie szczeliny pierścieniowe pomiędzy powierzchnią wewnętrzną otworu i elementem kompensacyjnym zewnętrznym mogą być całkowicie wypełnione przy wykorzystaniu tylko jednej strony wyjściowej otworu przelotowego.

Urządzenie montażowe już wspomniane zawiera także oprócz czopa(ów) dodatkowego(ych) elementy uszczelniające, które są dostosowane do zatykania z zewnątrz obszaru wyjściowego otworów przelotowych w płycie tworząc powierzchnie płaskie wyrównane z powierzchniami płyty. Co najmniej jeden z elementów uszczelniający powinien mieć otwór wlotowy, przez który środek mocujący może być wlewany lub wciskany. Element uszczelniający umieszczony na powierzchni powinien być wyposażony w otwór wylotu powietrza (lub odgazowania), przez który powietrze, wypychane z pustych przestrzeni przez środek mocujący wprowadzony pod ciśnieniem, może uchodzić. Gdy środek mocujący wychodzi przez otwór wylotowy to oznacza, że puste przestrzenie są całkowicie wypełnione. Jeżeli otwory wlotowy i wylotowy dla środka mocującego znajdują się na tej samej stronie elementu łączącego, to otwór wylotowy powietrza w drugim elemencie uszczelniającym naturalnie nie jest potrzebny. Dla wprowadzenia elementów łączących w ślepe otwory płyty, potrzebny jest naturalnie tylko jeden element uszczelniający w obszarze otworu wylotowego ślepego otworu, który mógłby także uniemożliwiać wypadnięcie elementu łączącego pod ciśnieniem środka mocującego od dna otworu.

W przykł adzie wykonania elementu łączą cego dla szyby wielowarstwowej, elementy łączone na stałe niezależnie od siebie, z otworami przelotowymi, są nakładane na dwie szyby zewnętrzne szyby warstwowej. Mogą one być już nakładane przed połączeniem szyb indywidualnych, na przykład za pomocą elementów łączących wkręcanych oddzielnie, których nakrętki mogą być umieszczane w pustej przestrzeni utworzonej przez otwory w szybach wewn ę trznych. Związane ś ruby mają otwory przelotowe, są więc wykonane w postaci tulei.

Elementy wkładane mogą jednak także być mocowane w otworach za pomocą innych elementów, na przykład przez klejenie, formowanie, lub być tu mocowane przez odkształcanie tworzywa sztucznego.

PL 206 289 B1

Przyjmując, że otwory wiercone w szybach indywidualnych szyby warstwowej są wykonywane każdy oddzielnie, przesunięcia środków otworów po wykonaniu szyby warstwowej są nieuniknione. Zamiast drogich zabiegów ustawiających, wykorzystuje się jako elementy wyrównujące otwory przelotowy elementy wkładane, korzystnie podkładki lub pierścienie z otworami mimośrodowymi do wprowadzenia w otwory przelotowe. To oznacza, że otwory przelotowe mają średnice większe niż elementy łączące wprowadzane. Zasadniczo, może jednak wystarczyć wykonywanie kompensacji przesunięcia środków otworów tylko w elementach wkładanych. Można na przykład traktować otwory przelotowe jako położenie normalne. Otwór przelotowy drugiego elementu wkładanego powinien być wystarczająco duży aby pierścień mimośrodowy mógł być tu wprowadzony jako kompensacja środków otworów. Otwór pierścienia mimośrodowego powinien mieć taką samą średnicę jak najmniejszy otwór przelotowy.

W innym korzystnym przykładzie wykonania, przesunięcia środków wywierconych otworów przelotowych są jednak kompensowane za pomocą par pierścieni mimośrodowych dopasowanych do odpowiednich otworów przelotowych. Pierścienie mimośrodowe mają średnicę zewnętrzną kolistą i otwór mimoś rodowy, ś rednica zewnę trzna mniejszego pierś cienia mimoś rodowego z pary odpowiada średnicy otworu mimośrodowego wykonany w większym pierścieniu mimośrodowym. Otwory mimośrodowe mniejszych pierścieni mimośrodowych mogą być dokładnie wyrównane w stosunku do siebie przez prosty obrót pierścieni mimośrodowych pary. Układ zespołu w otworze szyby warstwowej tworzy więc panewkę dla wprowadzenia elementu, mocującego w postaci trzpienia, na przykład śruby wkręcanej.

Element mocujący w postaci trzpienia może być tu umieszczony bezpośrednio lub nawet pośrednio wykorzystując tuleję montażową biegnącą pomiędzy powierzchniami zewnętrznymi szyby warstwowej. Długość tulei montażowej korzystnie cylindrycznej jest dostosowana do grubości odpowiedniej szyby warstwowej, w taki sposób, ze nie wychodzi ona ponad powierzchnie szyby po umieszczeniu na swoim miejscu w panewce. Jeśli możliwe, powierzchnie końcowe tulei montażowej powinny być wyrównane z powierzchnią szyby.

Jeżeli nie jest pożądane wykonanie oddzielnych tulei montażowych, element mocujący w postaci trzpienia może także sam być wyposażony w zgrubienia pierścieniowe. Odstęp między nimi powinien także odpowiadać grubości szyby warstwowej, tak aby mogły przenosić siły (ściskające) pojawiające się w kierunku osiowym elementu mocującego.

Nawet jeżeli okucia mocujące są teraz zaciśnięte na zewnętrznych powierzchniach szyby warstwowej w obszarze panewki elementu mocującego, żadna siła docisku nie jest wywierana na samą szybę wielowarstwową. Warstwy pośrednie połączenia nie mogą być odkształcone. Przeniesienie promieniowe obciążeń wykonywane jest tylko przez podkładki zewnętrzne.

Odmiana szczególnie korzystna szyby warstwowej według wynalazku ma w szybach zewnętrznych otwory ze skosami. Śruba wprowadzana w otwór ma odpowiednie odwrotne skosy. Wymiary skosów i odwrotnych skosów są wybrane w taki sposób, że łeb śruby znajduje się na poziomie powierzchni szyby warstwowej. Uzyskuje się w ten sposób, z jednej strony widok szczególnie estetyczny szyby warstwowej, ponieważ łeb śruby znajduje się praktycznie na poziomie powierzchni zewnętrznej szyby zewnętrznej, a z drugiej strony przenoszenie obciążenia przez szyby zewnętrzne wykonuje się przy momentach zginających szczególnie małych, ponieważ punkt przyłożenia obciążenia znajduje się przy linii środkowej szyby.

Drugą możliwością wyrównanego położenia łba śruby i szyby zewnętrznej polega na wyposażeniu otworu przelotowego wykonanego w szybie zewnętrznej, na powierzchni zewnętrznej, w wyfrezowany głęboki otwór cylindryczny o większej średnicy. Średnica i głębokość głębokiego otworu, odpowiada wymiarom łba śruby, tak aby ta ostatnia mogła być dopasowana do wymiarów głębokiego otworu.

W innym przykładzie wykonania szyby warstwowej, może być korzystnie wypełnienie masą utwardzalną, na przykład żywicą formującą, pustych przestrzeni pozostających wewnątrz szyby warstwowej po wykonaniu połączeń wkręcanych, pierścieni mimośrodowych i tulei montażowej. Z jednej strony, połączenia wkręcane mogą być w ten sposób blokowane, z drugiej strony szyba wielowarstwowa jest uszczelniona dla wpływów atmosferycznych, zwłaszcza dla wnikania wilgoci. Również wytrzymałość mechaniczna panewki montażowej może być zwiększona, ponieważ masa utwardzalna przenosi siły i momenty przykładane do powierzchni wewnętrznych otworów szyb indywidualnych. W takim przypadku, sztywność jest również zwię kszona w obszarze panewki montaż owej, tak ż e większe obciążenia są możliwe.

PL 206 289 B1

Wprowadzenie masy utwardzalnej realizuje się najkorzystniej przez kanały w tulei montażowej, podkładkach mimośrodowych i/lub śrubach zaciśniętych na otworach szyb zewnętrznych. Jeżeli kanał wprowadzający nie wychodzi w pustą przestrzeń, która ma być wypełniona, potrzebny jest otwór promieniowy połączony z kanałem wprowadzającym. Ponadto jeden lub kilka kanałów wprowadzających, w większości przypadków należ y również przewidzieć kanał wylotowy powietrza, dla zapewnienia szybkiego i całkowitego wypełnienia pustej przestrzeni masą utwardzalna. W taki sposób korzystnie, kanał wylotowy powietrza znajduje się w elemencie umieszczonym na boku szyby warstwowej zwróconej do kanału wprowadzającego. Jako masa utwardzalna, żywice formujące z dwóch składników okazały się korzystne ponieważ ich czas utwardzenia jest regulowany. Kanały mogą być zatykane odrębnymi stosownymi elementami lub samą masą utwardzana.

Szyby indywidualne szyb warstwowych dla konstrukcji szklanych są wykonane zasadniczo z monolitycznego szkła bezpiecznego, które jest hartowane lub częściowo hartowane. W zakresie wynalazku znajduje się także wykorzystanie szyb indywidualnych z tworzywa sztucznego lub ceramicznych. Szyby indywidualne mogą w tym przypadku być przezroczyste, przeświecające lub nieprzezroczyste, lub także być barwione, z wykorzystaniem motywu lub z warstwą odbijającą promieniowanie elektromagnetyczne. Jako materiał na warstwy łączące, korzystne są polimery termoplastyczne, zwłaszcza poliwinylobutyral, okazał się korzystny. Można jednak także korzystać w tym zastosowaniu z materiałów znanych takich jak poliuretan lub etylen octan winylu. Warstwy łączące mogą również być realizować inne funkcje. Na przykład, przewody grzejne mogą być wprowadzone w warstwę łączącą lub folia z pokryciem odbijającym promieniowanie elektromagnetyczne może być umieszczona pomiędzy dwoma warstwami łączącymi.

Inne szczegóły i zalety wynalazku ujawnią się w szczegółowym opisie przykładów wykonania wykonanym na podstawie uproszczonych rysunków.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, którego:

fig. 1 przedstawia widok połączenia krawędziowego dwóch płyt;

fig. 2 przedstawia w przekroju element łączący wprowadzony w płytę, stanowiący detal z fig. 1;

fig. 3 przedstawia widok powierzchni czołowej elementu łączącego z fig. 2 w stanie zamontowanym;

fig. 4 przedstawia widok elementu kompensacyjnego wewnętrznego elementu łączącego, który pokazuje układ kanałów dla środka mocującego;

fig. 5 przedstawia inny widok tego samego elementu kompensacyjnego obróconego o 90° w stosunku do fig. 4;

fig. 6 przedstawia pierwszy przykład wykonania szyby warstwowej współpracującej ze śrubą skręcającą, przedstawiony w przekroju; i fig. 7 przedstawia drugi przykład wykonania z wypełnioną pustą przestrzenią.

Fig. 1 przedstawia widok połączenia krawędziowego dwóch płyt 1 umieszczonych w linii, które są połączone ze sobą za pomocą okuć 2. Okucia 2 wykonane w postaci płyt ściskających na dwóch stronach są za każdym razem mocowane do płyt za pomocą dwóch śrub (wkręcanych) 3 przelotowych przez płyty 1 i nakładających się na dużą powierzchnię za pomocą warstw nałożonych na ich powierzchniach zasadniczych, pokrywając w ten sposób połączenie stykowe F pomiędzy płytami. Uzyskuje się w ten sposób dobre przenoszenie, za pomocą okucia 2, siły wywieranej na połączenie krawędziowe.

Same płyty mają tu postać szyby warstwowej złożonej z trzech szyb indywidualnych 1.1 (wewnętrzna), 1.2 i 1.3 (zewnętrzne) z dodatkiem warstw odpowiedniego kleju. W pobliżu ich stykających się boków, każda ma dwa otwory przelotowe 4, w każdy z nich jest wprowadzony element łączący 5. Te ostatnie tworzą właściwe przejścia dla śrub 3 i będą poniżej opisane dokładniej.

Fig. 2, pokazuje wyraźnie, że otwór w szybie indywidualnej wewnętrznej 1.1 ma mniejszą średnicę niż otwory sąsiednie w szybach indywidualnych zewnętrznych 1.2 i 1.3 w konsekwencji, otwór przelotowy 4 płyty 1 ma powierzchnię boczną, odpowiadającą powierzchni wewnętrznej, schodkowej. Największa średnica wewnętrzna otworu 4 jest w obszarach otworów wyjściowych w dwóch powierzchniach zewnętrznych płyty 1. Dzięki różnicy wielkości otworów, tolerancje względne położenia i średnicy otworów w szybach indywidualnych są kompensowane w sposób prosty. Jednakże, położenie osi środkowej otworu przelotowego 4 nie jest określone w sposób wystarczający w stosunku do boków płyty 1.

Do tego służy natomiast element łączący wprowadzony w otwór 4. Jest on złożony z elementu kompensacyjnego zewnętrznego 6 i elementu kompensacyjnego wewnętrznego 7. Obydwa mają zaPL 206 289 B1 sadniczo kształt tulei i mają taką samą długość. Ich długości są dostosowane tak dokładnie jak tylko możliwe do grubości płyty 1. Ich powierzchnie czołowe gładkie są wyrównane z dwoma powierzchniami głównymi płyty 1. Dla kompensacji ewentualnych tolerancji grubości płyt, dopasowuje się długość elementów łączących do najmniejszej wynikającej z tolerancji, grubości płyty. Dla płyt grubszych w granicach tolerancji, element łączący może być nieco niedowymiarowany.

Jak pokazano na fig. 2 i jak to jest także pokazane wyraźniej na widoku czołowym elementu łączącego 5 na fig. 3, każdy z dwóch elementów kompensacyjnych 6 i 7 ma otwór 8 i odpowiednio otwór nośny 9 umieszczony w położeniu mimośrodowym w stosunku do osi wzdłużnej lub środkowej. W otwór 8, można wprowadzić przy możliwie jak najmniejszym luzie element kompensacyjny wewnętrzny cylindryczny 7. Jego otwór nośny 9 przyjmuje śrubę 3 praktycznie bez luzu. Element łączący 5 może najpierw obrócić się łącznie wewnątrz otworu przelotowego 4, a element kompensacyjny wewnętrzny 7 może obrócić się swobodnie w stosunku do elementu kompensacyjnego zewnętrznego 6.

Oś środkowa otworu nośnego 9 może znajdować się w bardzo szerokich granicach przesuwając się od położenia średniego teoretycznego, powodując obracanie się dwóch elementów kompensacyjnych 6 i 7 jeden w drugim wewnątrz otworu przelotowego 4, znaczniki 10 na powierzchniach czołowych elementów kompensacyjnych 6 i 7 mogące wyznaczać położenie największego mimośrodu tych otworów. Te znaczniki są znacznikami przeznaczonymi dla pomocy monterom.

Element kompensacyjny zewnętrzny cylindryczny 6a, jak można zobaczyć na fig. 1 i 2, ma średnicę w przybliżeniu taką samą jak średnica otworu w szybie wewnętrznej 1.1. Występują jednak, w obszarze otworów szyb zewnętrznych 1.2 i 1.3, dwie wolne szczeliny pierścieniowe 11. Każda z tych szczelin pierścieniowych łączy się z otworem promieniowym 12, który łączy powierzchnię boczną elementu kompensacyjnego zewnętrznego 6 z jego otworem mimośrodowym 8. W powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego wewnętrznego 7 są przewidziane także wyrównane z położeniem otworów promieniowych 12, rowki pierścieniowe 3, które są połączone ze sobą przez rowek biegnący wzdłużnie 14. Można również przewidzieć więcej niż dwa otwory promieniowe 12 w elemencie kompensacyjnym zewnętrznym 6, na przykład przeciwległe do siebie parami w stosunku do otworu 8. Pozwoliło by to na równomierne wypełnienie rowków pierścieniowych 13 środkiem mocującym.

Fig. 4 pokazuje układ rowków pierścieniowych 13 i rowka 14 na powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego wewnętrznego 7. Można oczywiście przewidzieć również więcej niż jeden rowek biegnący wzdłużnie dla zmniejszenia rezystancji przepływu. Również, fig. 5 daje wskazówki dotyczące ułożenia rowków na powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego 7.

Dla wprowadzenia w otwór przelotowy 4, zmontowany element łączący 5 jest mocowany w sposób prowizoryczny korzystnie za pomocą czopa dodatkowego urządzenia montażowego nie pokazanego tutaj, który przechodzi i całkowicie wypełnia otwór nośny 9. Ten czop dodatkowy ma stałe położenie bazowe w stosunku do co najmniej jednego boku bazowego płyty, tak, aby oś środkowa otworu nośnego 9 elementu kompensacyjnego wewnętrznego 7 znajdowała się, obowiązkowo w pożądanym położeniu wkręconym wewnątrz otworu przelotowego 4.

Element łączący 5 jest mocowany ostatecznie w otworze przelotowym 4, za pomocą środka mocującego, pasty, płynnej i utwardzanej 15. W tym celu, w korzystnym sposobie montażu, nakłada się z jednej i drugiej strony, w obszarze otworów wyjściowych otworu przelotowego^ płytki uszczelniające na płytę 1, które mogą być połączone ze sobą przez wspomniany czop dodatkowy. Te płytki układają się w sposób szczelny zarówno na powierzchniach płyty jak i na powierzchniach czołowych dwóch elementów kompensacyjnych 6 i 7 i zatykają w ten sposób z zewnątrz szczeliny pierścieniowe

11. Jedna z płytek uszczelniających jest wyposażona w otwór wypełniający, który łączy się z jedną ze szczelin pierścieniowych 11. Druga płytka uszczelniająca jest wyposażona w otwór wylotu powietrza i kontroli, który łączy się z drugą szczeliną pierścieniową.

Środek mocujący 15 jest teraz wprowadzony z zewnątrz do pierwszej szczeliny pierścieniowej 11 i najpierw całkowicie ją wypełnia. Pod działaniem grawitacji lub także pod ciśnieniem, wnika on przez pierwszy otwór promieniowy 12 do pierwszego rowka pierścieniowego 13, przez rowek biegnący wzdłużnie 14 do drugiego rowka pierścieniowego 13, na koniec przez drugi otwór promieniowy 12 w drugiej szczelinie pierścieniowej 11 umieszczonej naprzeciw. Po tym jak środek mocujący również wypełni tą szczelinę, wychodzi on na koniec przez stosunkowo wąski otwór wylotu powietrza. To wyjście może być nadzorowane i być stosowane jako wskaźnik całkowitego wypełnienia szczelin pierścieniowych 11, otworów 12 i rowków 13, 14. Na figurach 1 i 2, pominięto, jedynie dla jasności, pokazanie środka mocującego także w otworach 12 i rowkach 13, 14.

PL 206 289 B1

Po utwardzeniu środka mocującego 15, płytki uszczelniające i czop dodatkowy są usuwane, ewentualny nadmiar środka mocującego jest eliminowany. Element łączący jest klejony w położeniu stabilnym w otworze przelotowym 4 płyty 1, położenie osi środkowej elementu mocującego w postaci trzpienia jest ustalane wyraźnie w stosunku do boków płyty. Jeżeli stosuje się środek mocujący utwardzany endotermicznie, może być przewidziane dostarczenie ciepła bezpośrednio przez płyty uszczelniające urządzenia montażowego.

Na fig. 6, szyba wielowarstwowa 101 składa się z szyby środkowej 111 częściowo hartowanej i dwóch szyb zewnętrznych 112 i 113 o grubości w przybliżeniu równej, ze szkła bezpiecznie hartowanego. Przepisy określające hartowanie częściowe, jak i hartowanie, mogą być znalezione na przykład w normach EN 1863 jak również EN 12150. Każda z szyb zewnętrznych 112 i 113 jest połączona z szybą środkową 111 za pomocą warstw mocujących wykonanych z folii mocujących termoplastycznych 114 i 115. Folie mocujące termoplastyczne 114 i 115 są wykonane z poliwinylobutyralu o grubości 1,52 mm. W szybach indywidualnych 111, 112 i 113 znajdują się otwory 116, 117 i 118, które tworzą przejście przez szybę wielowarstwową 101. Otwór 117 w szybie środkowej ma w tym przypadku średnicę większą niż otwory 116 i 118, które są z kolei wyposażone w skosy w postaci stożka ściętego 136 w kierunku powierzchni zewnętrznych szyby wielowarstwowej 101. W skosy w postaci stożka ściętego 136, są wpuszczone łby wkrętów w postaci tulei 120 i 121 stanowiące wyposażenie otworów, przelotowych 125 i 126, są one dopasowane do położenia warstw pośrednich 130 i 131 i zaciśnięte nakrętkami 123 i 124. Śruby i nakrętki są tu pokazane bez elementów do stosowania narzędzi. Pomiędzy nakrętkami 123 i 124 i szybami zewnętrznymi 112 i 113 są również umieszczone warstwy pośrednie 132 i 133. Warstwy pośrednie mogą być wykonane z tworzywa sztucznego takiego jak poliamid lub także z ciągliwego metalu, na przykład aluminium lub miedzi. Służą one do eliminowania szkodliwych nacisków powierzchniowych pomiędzy szybami i połączeniami wkręcanymi, które są z reguły wykonane z odpowiedniej stali.

Dla skompensowania przesunięcia osiowego pomiędzy otworami 116 i 118 i odpowiednio otworami przelotowymi 125 i 126, dwie pary pierścieni mimośrodowych 140 i 141 jak również 142 i 143 są odpowiednio w nie wpasowane. Są one regulowane przez obracanie w taki sposób, że tworzą one dwa okrągłe otwory montażowe 144 i 145 o takich samych średnicach wyrównane osiowo z takim samym środkiem Z; mimośrodowość e1 i e2 otworów 116 i 118 jest więc kompensowana w stosunku do linii środkowej Z.

Pary pierścieni mimośrodowych są wykonane z dwóch pierścieni okrągłych, z których każdy ma wywiercony otwór. Średnice zewnętrzne większych pierścieni 141 i 143 odpowiadają otworom przelotowym 125 i 126, podczas gdy średnice zewnętrzne mniejszych pierścieni 140 i 142 odpowiadają średnicom otworów mimośrodowych w większych pierścieniach 141 i 143. Otwory mimośrodowe w mniejszych pierścieniach tworzą na koniec otwory montażowe 144 i 145.

W otworach montażowych 144 i 145 jest umieszczona tuleja 150 przelotowa szyby wielowarstwowej, która służy do przyjęcia śruby gwintowanej w postaci trzpienia 160, która może być połączona z innymi elementami konstrukcyjnymi. Jako inne elementy konstrukcyjne, stosuje się listwy metalowe 155, które są mocowane śrubą gwintowaną za pomocą dwóch nakrętek 161 i 162 z zastosowaniem warstw pośrednich 156 z poliamidu. Listwy 155 przykrywają tuleje 150 i pierścienie mimośrodowe 140, 141, 142, 143 i ograniczają w ten sposób ich luz osiowy. Wymiar wzdłużny tulei 150 jest wybrany w taki sposób, że służy ona jako element przesunięcia dla połączenia śrubą gwintowaną 160 z nakrętkami 161/162, aby nie wywierać siły nacisku na szybę wielowarstwową 101 i połączenia skręcane 120/124 i 121/123. Obciążenie wprowadzone przez śrubę gwintowaną 160 jest przenoszone w szybach zewnętrznych przez skosy stożkowe 136.

Listwy 155 mogą być połączone z infrastrukturą, dla mocowania szyby wielowarstwowej 101. Jest jednak również możliwe połączenie, za pomocą listew 155, kilku szyb warstwowych wyrównanych wzdłużnie na dużej długości. Również, mocowanie listew do szyby wielowarstwowej może także być wykonane, zgodnie ze statyką zespołu konstrukcyjnego, przy użyciu kilku śrub gwintowanych, które przechodzą w ustalonej odległości od siebie przez otwory montażowe w szybie warstwowej.

Otwory i średnice zewnętrzne wkrętów 120 i 121, pierścieni mimośrodowych 140, 141, 142 i 143, tuleja 150 jak również śruby gwintowanej 160 są wszystkie wymiarowane w taki sposób, że mogą być montowane bez luzu.

Szyba wielowarstwowa 101 jest wytwarzana w następujący sposób: najpierw, połączenia wkręcane 120/124 i 121/123 powinny być zainstalowane na szybach zewnętrznych 112 i 113. Nakrętki 123 i 124 i tuleje gwintowane 120 i 121 są w tym momencie swobodnie dostępne, tak, że można zapewnić

PL 206 289 B1 pewne ściskanie z dociskiem kontrolowanym za pomocą narzędzia. Następnie, szyby indywidualne

111, 112 i 113 są łączone przez ułożenie warstw z umieszczeniem pomiędzy folii mocujących termoplastycznych 114 i 115 i połączenie w szybę wielowarstwową 101, przez dostarczenie ciepła i/lub docisku. Przyjmując, że kompensacja osiowa otworów przelotowych 125 i 126 będzie wykonana później za pomocą pierścieni mimośrodowych, połączenie szyby może być wykonane tylko z centrowaniem zgrubnym w stosunku do otworów 116 i 118. Produkcja szyb warstwowych jest przez to wyraźnie uproszczona. Kompensacja osiowa otworów przelotowych 125 i 126 może być wykonana na placu budowy podczas montażu szyby warstwowej 101. Jest jednak również możliwe wprowadzenie i wyrównanie pierścieni mimośrodowych 140, 141, 142, 143 i tulei 150 w otworach przelotowych 125 i 126 już po połączeniu szyb indywidualnych 111, 112, 113 w szybę wielowarstwową 101. W takim przypadku, trzeba jednak zapewnić mocowanie prowizoryczne tych elementów za pomocą taśmy mocującej lub kleju, aby uniemożliwiać ślizganie osiowe podczas transportu na plac budowy.

Rysunek z fig. 7 odpowiada zasadniczo rysunkowi z fig. 6, tak, że będą przedstawione tylko różnice. Śruby 120' i 121' są nałożone w tym przypadku na powierzchnie zewnętrzne szyb warstwowych 101 swoimi wystającym łbami z wprowadzonymi pomiędzy pośrednimi warstwami elastycznymi 130' i 131'. Śruba 120' jest wyposażona w kanał przelotowy 170, który wychodzi w przestrzeń pośrednią 108. W pierścieniu mimośrodowym 141' jest wykonany kanał 171, który również wychodzi w przestrzeń pośrednią 108. Po wprowadzeniu żywicy formującej 109 przez dwa kanały 170 i 171, które służą jako przewody do wprowadzenia i wylotu powietrza, cała przestrzeń pośrednia 108 jest wypełniona żywicą formującą. Dla wprowadzenia żywicy formującej 109, szyba wielowarstwowa 101 jest ułożona w przybliżeniu w położeniu poziomym, tak, aby dwa kanały 170 i 171 były skierowane ku górze. Płynna żywica formująca 109 jest więc wlewana przez kanał 170, podczas gdy wypierane powietrze może uchodzić przez kanał 171. Przestrzeń pośrednia 108 jest w ten sposób prawie całkowicie wypełniona, tylko małe pęcherzyki powietrza mogą jeszcze pozostać w kącie 181 przestrzeni pośredniej 108. Po utwardzeniu żywicy formującej 109 w stałą masę, która także zatyka kanały 170 i 171, obciążenia mogą również być przenoszone przez szybę środkową 111.

Gdy jest to potrzebne, można w zasadzie uniknąć występowania pęcherzyków powietrza w kącie 181 przestrzeni pośredniej 108, jeżeli podkładki uszczelniające 133 i 134 są podzielone, a więc wyposażone w linie rozdziału i jeżeli kanały odprowadzające powietrze są wycięte w nakrętkach ściskających 123 i 124.

Claims (21)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Płyta (1) zawierająca co najmniej jeden element łączący (5) przystosowany do wprowadzenia go w otwór (4) płyty, przy czym ten element łączący (5) zawiera co najmniej jeden element kompensacyjny zewnętrzny i jeden element kompensacyjny wewnętrzny (6, 7), zaś element kompensacyjny zewnętrzny jest przewidziany dla przenoszenia sił na powierzchnię wewnętrzną wywierconego otworu (4), a element kompensacyjny wewnętrzny jest przystosowany do jego wprowadzenia z pasowaniem wciskowym w otwór (8) umieszczony mimośrodowo w elemencie kompensacyjnym zewnętrznym i jest przewidziany dla umieszczenia osi wzdłużnej elementu mocującego (3) wewnątrz otworu (4), znamienna tym, że element łączący (5) ma wymiar promieniowy mniejszy w stosunku do co najmniej jednego wyjścia otworu (4) na powierzchnię zewnętrzną płyty (1) dla utworzenia co najmniej szczeliny (11), przy czym szczelina (11) jest przystosowana do wypełnienia jej środkiem uszczelniającym (15), za pomocą którego element łączący (5) jest zamocowany w otworze (4).
2. 2. Płyta według zastrz. 1, znamienna tym, że elementy kompensacyjne (6, 7) elementu łączącego (5) są wyposażone w kanały (12, 13, 14) co najmniej styczne do płaszczyzny rozdzielającej te dwa elementy kompensacyjne i przystosowane do ich wypełnienia przez środek uszczelniający (15) po wprowadzeniu tych elementów kompensacyjnych (6, 7) w otwór (4) płyty (1) dla zamocowania elementów kompensacyjnych (6, 7) względem siebie nawzajem.
3. 3. Płyta według zastrz. 2, znamienna tym, że szczelina (11) jest połączona z kanałami (12, 13, 14).
4. 4. Płyta według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienna tym, że element kompensacyjny wewnętrzny jest trwale połączony z elementem mocującym w postaci trzpienia wystającego co najmniej z jednej strony, którego oś wzdłużna znajduje się w położeniu mimośrodowym w stosunku do osi wzdłużnej elementu kompensacyjnego.

   PL 206 289 B1
5. 5. Płyta według zastrz. 2, znamienna tym, że element kompensacyjny wewnętrzny (7) jest wyposażony w mimośrodowy otwór nośny (9) przeznaczony do przyjęcia elementu mocującego (3) w postaci trzpienia.
6. 6. Płyta według zastrz. 5, znamienna tym, że kanały (12, 13, 14) nie łączą się z otworem nośnym (9) elementu kompensacyjnego wewnętrznego (7).
7. 7. Płyta według zastrz. 2, znamienna tym, że kanały (12, 13, 14) tworzą pomiędzy dwiema częściami elementu łączącego (5) usytuowanymi w dwóch obszarach wyjściowych otworu (4) przelotowego płyty (1), połączenie ciągłe, które dochodzi lub które styka się, co najmniej w jednym miejscu z płaszczyzną rozdzielającą pomiędzy powierzchnią wewnętrzną otworu elementu kompensacyjnego zewnętrznego (6) i powierzchnią boczną elementu kompensacyjnego wewnętrznego (7).
8. 8. Płyta według zastrz. 2, znamienna tym, że kanały tworzą, pomiędzy dwoma otworami usytuowanymi w obszarze wyjścia otworu wykonanego w płycie w postaci ślepego otworu, połączenie ciągłe, które dochodzi lub które styka się, co najmniej w jednym miejscu z płaszczyzną rozdzielającą pomiędzy powierzchnią wewnętrzną otworu elementu kompensacyjnego zewnętrznego i powierzchnią boczną elementu kompensacyjnego wewnętrznego.
9. 9. Płyta według zastrz. 2, znamienna tym, że ujścia kanałów są usytuowane na powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego zewnętrznego (6).
10. 10. Płyta według zastrz. 9, znamienna tym, że otwory wyjściowe kanałów są utworzone przez otwory promieniowe (12), które łączą powierzchnię boczną elementu kompensacyjnego zewnętrznego (6) z jego mimośrodowym otworem (8).
11. 11. Płyta według zastrz. 9 albo 10, znamienna tym, że w powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego wewnętrznego (7) jest wykonany co najmniej jeden kanał (14), który płynnie łączy ze sobą kanały uchodzące na powierzchnię boczną elementu kompensacyjnego zewnętrznego (6).
12. 12. Płyta według zastrz. 2, znamienna tym, że w powierzchni bocznej elementu kompensacyjnego wewnętrznego (7) są wykonane dwa rowki pierścieniowe (13) i co najmniej jeden inny rowek (14), łączący dwa rowki pierścieniowe.
13. 13. Płyta (1) według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienna tym, że element łączący (5) jest zamocowany w otworze (4) za pomocą utwardzonego środka uszczelniającego (15).
14. 14. Płyta według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienna tym, że jest płytą warstwową, utworzoną z co najmniej trzech, połączonych ze sobą, warstw (1.1, 12, 1.3), zwłaszcza szyb, przy czym otwór w każdej warstwie wewnętrznej (1.1) jest mniejszy niż otwory w warstwach zewnętrznych (1.2, 1.3), zaś średnica zewnętrzna elementu łączącego (5) odpowiada co najmniej w przybliżeniu średnicy wewnętrznej otworu w warstwie wewnętrznej (1.1), a szczeliny (11) które są przewidziane w dwóch obszarach wyjściowych przelotowego otworu (4) pomiędzy powierzchnią boczną zewnętrzną elementu łączącego (5) i powierzchnią wewnętrzną otworu danego obszaru wyjściowego są wypełnione środkiem uszczelniającym.
15. 15. Połączenie zawierające co najmniej dwie płyty i okucia (2), przy czym każda płyta (1) zawiera co najmniej jeden element łączący (5) przystosowany do wprowadzenia go w otwór (4) płyty, przy czym ten element łączący (5) zawiera co najmniej jeden element kompensacyjny zewnętrzny i jeden element kompensacyjny wewnętrzny (6, 7), zaś element kompensacyjny zewnętrzny jest przewidziany dla przenoszenia sił na powierzchnię wewnętrzną wywierconego otworu (4), a element kompensacyjny wewnętrzny jest przystosowany do jego wprowadzenia z pasowaniem wciskowym w otwór (8) umieszczony mimośrodowo w elemencie kompensacyjnym zewnętrznym i jest przewidziany dla umieszczenia osi wzdłużnej elementu mocującego (3) wewnątrz otworu (4), znamienne tym, że dla każdej płyty (1) element łączący jest wytworzony z mniejszym wymiarem promieniowym w stosunku do co najmniej jednego wyjścia otworu (4) na powierzchnię zewnętrzną płyty (1) dla utworzenia co najmniej szczeliny (11), przy czym szczelina (11) jest przystosowana do wypełnienia jej środkiem uszczelniającym (15) do zamocowania elementu łączącego (5) w otworze (4), zaś okucia (2) przykrywają połączenie krawędziowe pomiędzy płytami, i są zamocowane do indywidualnych płyt (1) za pomocą elementów mocujących (3) w postaci trzpienia umieszczonych przez wspomniane elementy łączące (5).
16. 16. Połączenie według zastrz. 15, znamienne tym, że dla każdej płyty (1) elementy kompensacyjne (6, 7) elementu łączącego (5) są wyposażone w kanały (12, 13, 14) co najmniej styczne do płaszczyzny rozdzielającej te dwa elementy kompensacyjne i przystosowane do ich wypełnienia przez środek uszczelniający (15) po wprowadzeniu tych elementów kompensacyjnych (6, 7) w otwór (4) płyty (1) dla zamocowania elementów kompensacyjnych (6, 7) względem siebie nawzajem.

    PL 206 289 B1
17. 17. Połączenie według zastrz. 16, znamienne tym, że dla każdej płyty (1) szczelina (11) jest połączona z kanałami (12, 13, 14).
18. 18. Sposób mocowania elementu łączącego (5) w przelotowym otworze (4) płyty, w którym element łączący (5) jest przystosowany do jego umieszczenia w przelotowym otworze (4) i zawiera co najmniej jeden element kompensacyjny zewnętrzny i jeden element kompensacyjny wewnętrzny (6, 7), zaś element kompensacyjny zewnętrzny jest przewidziany dla przenoszenia sił na powierzchnię wewnętrzną wywierconego przelotowego otworu (4), a element kompensacyjny wewnętrzny jest przystosowany do jego wprowadzenia z pasowaniem wciskowym w otwór (8) umieszczony mimośrodowo w elemencie kompensacyjnym zewnętrznym i jest przewidziany dla umieszczenia osi wzdłużnej elementu mocującego (3) wewnątrz przelotowego otworu (4), znamienny tym, że ten przelotowy otwór (4) ma co najmniej w swoich obszarach wyjściowych wymiar promieniowy większy w stosunku do elementu łączącego (5) i za pomocą urządzenia, ustala się w przelotowym otworze (4) położenie elementu łączącego (5), przy czym elementy kompensacyjne (6, 7) wyrównuje się we właściwym położeniu, dla ustalenia położenia osi wzdłużnej elementu mocującego (3) wewnątrz przelotowego otworu (4) i zatyka się obszary wyjściowe przelotowego otworu (4) z dwóch stron, a następnie wprowadza się z jednej strony płyty środek uszczelniający, który wypełnia najpierw przestrzeń pośrednią pomiędzy powierzchnią boczną pierwszego wyjścia otworu i elementem łączącym, a następnie wprowadza się ten środek uszczelniający zwłaszcza wtłacza się, przez kanały łączące się z tą przestrzenią pośrednią przewidzianą wewnątrz elementu łączącego i na koniec wypełnia się tym środkiem uszczelniającym drugą przestrzeń pośrednią pomiędzy powierzchnią boczną drugiego wyjścia otworu i elementu łączącego, zaś wprowadzanie środka uszczelniającego przerywa się po wypełnieniu drugiej przestrzeni pośredniej, i wykonuje się utwardzanie środka uszczelniającego.
19. 19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że w przypadku stosowania środka uszczelniającego utwardzanego cieplnie, dostarcza się ciepło za pomocą urządzenia, po całkowitym wypełnieniu pustych przestrzeni i kanałów.
20. 20. Sposób mocowania elementu łączącego w ślepym otworze płyty, w którym element łączący jest przystosowany do jego umieszczenia w ślepym otworze i zawiera co najmniej jeden element kompensacyjny zewnętrzny i jeden element kompensacyjny wewnętrzny (6, 7), zaś element kompensacyjny zewnętrzny jest przewidziany dla przenoszenia sił na powierzchnię wewnętrzną wywierconego ślepego otworu (4), a element kompensacyjny wewnętrzny jest przystosowany do jego wprowadzenia z pasowaniem wciskowym w otwór (8) umieszczony mimośrodowo w elemencie kompensacyjnym zewnętrznym i jest przewidziany dla umieszczenia osi wzdłużnej elementu mocującego (3) wewnątrz ślepego otworu (4), znamienny tym, że ten ślepy otwór ma co najmniej w swoim obszarze wyjściowym wymiar promieniowy większy w stosunku do elementu łączącego, i za pomocą urządzenia, ustala się w ślepym otworze położenie elementu łączącego z elementami kompensacyjnymi wyrównanymi we właściwym położeniu dla umieszczenia osi wzdłużnej elementu mocującego wewnątrz ślepego otworu i zatyka się obszar wyjściowy ślepego otworu, a następnie wprowadza się środek uszczelniający, który wypełnia najpierw przestrzeń pośrednią pomiędzy powierzchnią boczną wyjścia otworu i elementem łączącym, a następnie wprowadza się ten środek uszczelniający zwłaszcza wtłacza się, przez kanały łączące się z tą przestrzenią pośrednią przewidzianą wewnątrz elementu łączącego i dochodzące do otworu wylotowego i wyjściowego umieszczonego w obszarze wyjściowym ślepego otworu, przy czym wprowadzanie środka uszczelniającego przerywa się po osiągnięciu otworu wyjściowego, i wykonuje się utwardzanie środka uszczelniającego.
21. 21. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że w przypadku stosowania środka uszczelniającego utwardzanego cieplnie, dostarcza się ciepło za pomocą urządzenia, po całkowitym wypełnieniu pustych przestrzeni i kanałów.