PL205890B1

PL205890B1 - Sposób wytwarzania wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału, wielowarstwowa taśma z giętkiego materiału oraz zastosowanie wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału

Info

Publication number: PL205890B1
Application number: PL370301A
Authority: PL
Inventors: Anders Andersson; Eva-Li Saarväli
Original assignee: Sca Hygiene Prod Ab; Sca Hygiene Products Ab
Priority date: 2002-02-26
Filing date: 2003-02-26
Publication date: 2010-06-30
Also published as: PL370301A1; DE60314992T2; ATE367262T1; RU2300463C2; CN1628025A; BR0307946A; ES2289272T3; AU2009202906B2; WO2003072344A1; DE60314992D1; CN100351073C; AU2003217100A1; RU2004128456A; EP1478506B1; SE0200590D0; EP1478506A1; AU2009202906A1; MXPA04006787A

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału, wielowarstwowa taśma z giętkiego materiału oraz zastosowanie wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału.

Wielowarstwowa taśma z giętkiego materiału, takiego jak papier lub włóknina, służy do wytwarzania produktów bibułkowych, takich jak papier toaletowy i kuchenny, ręczniki papierowe, ręczniki do rąk, serwetki, chusteczki do nosa, ściereczki itp.

Znane jest powszechnie laminowanie dwóch lub więcej warstw bibułki, w celu wytwarzania końcowego produktu bibułkowego. W ten sposób jest uzyskiwany bardziej giętki i bardziej miękki produkt w porównaniu z materiał em w postaci pojedynczej warstwy o takiej samej gruboś ci i gramaturze, co materiał laminowany. Ponadto zwiększana jest w ten sposób pojemność absorpcyjna i objętość produktu.

Laminowanie dwóch lub więcej warstw bibułki jest często wykonywane za pomocą sklejania. Przed ich sklejeniem jest również często wykonywane mechaniczne wytłaczanie warstw. Znane jest również laminowanie tylko dwóch warstw przy pomocy mechanicznego wytłaczania, za pomocą którego wytwarzane jest mechaniczne połączenie warstw w miejscach objętych wytłaczaniem.

Z europejskiego opisu patentowego nr EP 0796727 znane jest początkowe wytłaczanie struktury trójwymiarowej z naprzemiennie wyższymi i niższymi częściami w dwóch warstwach papieru, po czym na jedną warstwę nakładany jest klej i dwie warstwy są łączone przez sprasowanie pomiędzy dwoma walcami tłoczącymi, tak że wyższe części odpowiednich warstw są klejone jedna z drugą. Podobna procedura wytłaczania jest pokazana w europejskim opisie patentowym nr EP 0738588, w którym klej daje dodatkowo efekty barwne.

W dokumencie patentowym nr WO 95/08671 opisany jest przykł ad tak zwanego tł oczenia zagnieżdżonego, w którym dwie oddzielne wytłoczone warstwy są ustawione i łączone tak, że wyższe części jednej warstwy są zagnieżdżone w niższych częściach przeciwnej warstwy.

Z amerykań skiego opisu patentowego nr US 5443889 znany jest sposób laminowania dwóch warstw papieru, przy czym każda jest doprowadzana przez walec ze wzorem tłoczenia, przy czym wspomniane walce ze wzorami tłoczenia mają naprzemiennie umieszczone wyższe i niższe części, natomiast klej jest nakładany na jedną warstwę, kiedy jest wprowadzana na walec. Dwie warstwy papieru są następnie sklejane w miejscu docisku pomiędzy dwoma walcami ze wzorem, które są zsynchronizowane jeden z drugim tak, że następuje łączenie i ściskanie warstw papieru w miejscach odpowiadających wyższym częściom w walcach ze wzorem.

Niedogodność, która występuje w związku z wytłaczaniem papierowej taśmy, kiedy jest ona ściskana miejscowo, polega na tym, że następuje znaczne zmniejszenie wytrzymałości w wytłoczonych i sklejonych miejscach, co wpływa na wytrzymałość całego produktu papierowego. Wytrzymałość wytłoczonego papieru jest obniżona nawet o 70% w porównaniu z odpowiednim papierem bez wytłoczeń.

W amerykańskim opisie patentowym nr US 3672950 opisano sposób wytwarzania pikowanego lub wyściełanego, laminowanego przez klejenie produktu bibułkowego, w którym klej jest nakładany według pewnego wzoru na jedną warstwę bibułki w miejscu docisku pomiędzy pierwszym walcem ze wzorem, a walcem dociskowym. Warstwa ta jest laminowana z drugą warstwą w miejscu docisku pomiędzy tym samym walcem dociskowym a drugim walcem ze wzorem, mającym wzór analogiczny do wzoru tłoczenia pierwszego walca ze wzorem i napędzanym synchronicznie z pierwszym walcem. Warstwy są poddawane różnym naprężeniom podczas procesu laminowania, tak że uzyskiwany jest pikowany lub wyściełany produkt.

Celem wynalazku jest sposób wytwarzania wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału.

Celem wynalazku jest wielowarstwowa taśma z giętkiego materiału.

Celem wynalazku jest zastosowanie wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału.

Sposób wytwarzania wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału, takiego jak papier lub włóknina, w którym skleja się warstwy, według wynalazku charakteryzuje się tym, że walec modelowy do nanoszenia kleju mający na zewnętrznej powierzchni trójwymiarowy wzór, na przemian, wyższych części i niższych części, styka się z urządzeniem dozującym klej, nanosząc w pierwszym miejscu docisku klej na pierwszą warstwę w postaci taśmy z giętkiego materiału w miejscach sklejenia odpowiadających konfiguracji wierzchołków wyższych części, przy czym konfiguracja wzoru walca modelowego jest dobrana tak, że klej nanosi się na pierwszą warstwę w miejscach sklejenia pokrywających

PL 205 890 B1 powierzchnię obejmującą od 0,03% do 9% całkowitej powierzchni pierwszej warstwy, które są rzadko rozmieszczone na całej powierzchni pierwszej warstwy, następnie styka się drugą warstwę w postaci taśmy z giętkiego materiału z pokrytą klejem stroną pierwszej warstwy w drugim miejscu docisku znajdującym się pomiędzy walcem laminującym mającym na zewnętrznej powierzchni trójwymiarowy wzór, na przemian, wyższych części i niższych części, analogicznych do wzoru na walcu modelowym, a walcem dociskowym, przy czym naprężenie pierwszej warstwy i drugiej warstwy jest jednakowe przy doprowadzaniu do drugiego miejsca docisku, zaś walec modelowy i walec laminujący są zsynchronizowane ze sobą, w taki sposób, że warstwy łączy się i skleja się w układzie miejsc sklejenia odpowiadającym konfiguracji wierzchołków wyższych części walca modelowego do nanoszenia kleju.

Korzystnie nanosi się klej na pierwszą warstwę w miejscach sklejenia stanowiących od 0,1% do 6% całkowitej powierzchni pierwszej warstwy.

Korzystnie stosuje się wzór rozmieszczenia wyższych części w walcu laminującym o powierzchni większej niż wzór rozmieszczenia wyższych części w walcu modelowym, tak że wzór walca laminującego sięga poza miejsca klejenia klejem dostarczanym przez walec modelowy.

Korzystnie stosuje się klej barwny.

Korzystnie co najmniej w jednej warstwie w postaci taśmy z giętkiego materiału przed laminowaniem z przeciwną warstwą w postaci taśmy z giętkiego materiału formuje się strukturę trójwymiarową wytwarzaną w stanie mokrym, podczas suszenia mokrej warstwy, i/lub w stanie suchym.

Korzystnie co najmniej w dwóch warstwach przed laminowaniem wytwarza się strukturę trójwymiarową tworzącą różne wzory, z których jeden wzór jest większy od drugiego wzoru.

Korzystnie wzmacnia się co najmniej jedną warstwę pasami kleju lub środka utwardzającego, na przykład lateksu.

Korzystnie utwardza się środek utwardzający po laminowaniu.

₂

Korzystnie zapewnia się powierzchnię każdego miejsca sklejenia równą od 0,15 do 150 mm², korzystnie od 0,5 do 100 mm², a bardziej korzystnie od 1 do 15 mm².

₂

Korzystnie zapewnia się powierzchnię każdego miejsca klejenia równą od 150 do 400 mm².

Korzystnie zapewnia się liczbę miejsc sklejenia na jednostkę powierzchni równą od 25 do 350 000 miejsc klejenia na m², korzystnie od 300 do 180 000 miejsc klejenia na m², a bardziej korzystnie od 800 do 50 000 miejsc klejenia na m².

Wielowarstwowa taśma z giętkiego materiału, takiego jak papier lub włóknina, zawierająca co najmniej dwie warstwy, które są połączone za pomocą klejenia w miejscach sklejenia tworzących wzór klejenia, według wynalazku charakteryzuje się tym, że miejsca sklejenia stanowią od 0,03% do 9% całkowitej powierzchni warstwy w postaci taśm z giętkiego materiału i są rzadko rozmieszczone na całej powierzchni warstwy, a ponadto jedna zewnętrzna powierzchnia wielowarstwowej taśmy, naprzeciw miejsc sklejenia, jest pozbawiona wgnieceń, zaś na przeciwnej zewnętrznej powierzchni wielowarstwowej taśmy są wgniecenia w materiale, powstałe podczas łączenia warstw.

Korzystnie miejsca sklejenia zajmują powierzchnię równą od 0,1% do 6% całkowitej powierzchni warstwy w postaci taśmy z giętkiego materiału.

₂

Korzystnie powierzchnia każdego miejsca sklejenia ma powierzchnię równą od 0,15 do 150 mm², korzystnie od 0,5 do 100 mm², a bardziej korzystnie od 1 do 15 mm².

₂

Korzystnie powierzchnia każdego miejsca sklejenia jest równa od 150 do 400 mm².

Korzystnie klej w miejscach sklejenia jest barwny.

Korzystnie co najmniej jedna warstwa w postaci taśmy z giętkiego materiału ma trójwymiarowy wzór, wykonany przed połączeniem z przeciwną warstwą w postaci taśmy z giętkiego materiału.

Korzystnie co najmniej dwie warstwy mają trójwymiarowy wzór wytworzony przed połączeniem z przeciwną warstwą , przy czym wzory wytworzone w tych co najmniej dwóch warstwach w postaci taśmy mają różne struktury, gdzie jeden wzór jest większy od drugiego.

Korzystnie wielowarstwowa taśma ma jedną zewnętrzną stronę warstwy w postaci taśmy z giętkiego materiału z dużą strukturą trójwymiarową i jedną zewnętrzną stronę warstwy w postaci taśmy z gię tkiego materiał u ze strukturą gł adką .

Korzystnie wielowarstwowa taśma ma co najmniej trzy warstwy w postaci taśm z giętkiego materiału, przy czym jedna środkowa warstwa ma dużą, trójwymiarową strukturę.

Korzystnie co najmniej jedna warstwa jest wzmocniona pasami kleju lub środka utwardzającego, na przykład lateksu.

Korzystnie przynajmniej jedna warstwa w postaci taśmy z giętkiego materiału zawiera otwory.

PL 205 890 B1

Wielowarstwowa taśma według wynalazku jest stosowana jako rolka, złożony ręcznik, ściereczka, chusteczka do nosa, serwetka i podobne produkty.

Korzystnie rolka jest bezrdzeniową rolką z centralnym pobieraniem.

Korzystnie materiał w postaci wielowarstwowej taśmy jest bibułką papierową.

Dzięki rozwiązaniu według wynalazku dostarcza się sposób wytwarzania wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału, takiego jak papier lub włóknina lub ich kombinacje, przy czym co najmniej dwie warstwy giętkiego materiału są laminowane jedna z drugą. Laminowanie jest wykonywane w sposób łagodny dla materiału, tak aby zachować zarówno strukturę jak i wytrzymałość materia łu w warstwach. Ponadto, zachowana jest duża pojemność absorpcji i obję tość gotowego produktu.

W trakcie prowadzenia sposobu, według wynalazku nie występuje wytłaczanie materiału podczas laminowania, a tylko sklejanie warstw według wzoru klejenia. Dzięki temu unika się obniżenia wytrzymałości końcowego produktu, a przy tym wytworzone komory powietrza pomiędzy warstwami i pomiędzy miejscami sklejania, zwiększają objętość i pojemność absorpcyjną . Ponadto, zachowana jest objętość oddzielnych warstw po procesie laminowania.

Należy podkreślić, że miejsca klejenia są rozłożone regularnie na powierzchni wielowarstwowej taśmy, ale mogą być również rozłożone nieregularnie, na przykład rozmieszczone w grupach oddalonych jedna od drugiej.

Określenie miejsca sklejenia w tym kontekście odnoszą się do miejsc sklejenia o dowolnych kształtach, takich jak małe punkty, linie, figury, litery, wzory fikcyjne lub dowolne kształty.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie urządzenie do wytwarzania wielowarstwowej taśmy, według wynalazku, w widoku z boku, fig. 2 przedstawia schematycznie dwuwarstwową taśmę według wynalazku, w przykładzie wykonania, w przekroju poprzecznym, fig. 3a do 3c przedstawiają wzory klejenia papierowych warstw według wynalazku, pokazane w widoku z góry fig. 4 przedstawia schematycznie trójwarstwową taśmę, według wynalazku w przykładzie wykonania, w przekroju poprzecznym.

Urządzenie do wytwarzania dwuwarstwowego materiału, np. papieru, zwłaszcza do wytwarzania bibułki papierowej jest przedstawione na fig. 1. Pierwsza warstwa 1 w postaci papierowej taśmy jest doprowadzana na walcu 2 w kierunku stanowiska nanoszenia kleju. Stanowisko nanoszenia kleju zawiera komorę kleju 3, z której klej jest nakładany na walec 4 do przenoszenia kleju. Walec 4 do przenoszenia kleju styka się z pierwszym walcem modelowym 5 do nanoszenia kleju, który na swoim zewnętrznym obwodzie posiada wzór, na przemian, wyższych części 6 i niższych części 7. Walec 4 do nanoszenia kleju styka się tylko z wierzchołkami wyższych części 6, tak że klej jest nanoszony tylko w tych miejscach. Pierwsza warstwa 1 w postaci papierowej taśmy jest przepuszczana do miejsca docisku 8 pomiędzy pierwszym walcem modelowym 5 ze wzorem tłoczenia, a usytuowanym centralnie walcem dociskowym 9. Klej jest nanoszony na pierwszą warstwę 1 według wzoru odpowiadającego konfiguracji wierzchołków wyższych części 6. Nacisk w miejscu docisku 8 pomiędzy walcem modelowym 5 a walcem dociskowym 9 jest odpowiedni do uzyskania naniesienie kleju na pierwszą warstwę 1. Jednakże korzystnie nie powinno być odkształceń pierwszej warstwy 1, to znaczy wyższe części 6 walca modelowego 5 do nanoszenia kleju nie powinny wgniatać się w pierwszą warstwę 1 w postaci papierowej taśmy.

Druga warstwa 10 w postaci papierowej taśmy jest doprowadzana na walcu 11 do miejsca docisku 12 pomiędzy walcem laminującym 13 ze wzorem, a centralnie usytuowanym walcem dociskowym 9. Walec laminujący 13 ze wzorem na zewnętrznej powierzchni ma umieszczony trójwymiarowy wzór wyższych części 14 i niższych części 15, analogiczny do wzoru walca modelowego 5 ze wzorem. Określenie analogiczny, w tym kontekście, oznacza, że wyższe części 14 mają zarówno taki sam kształt jak i rozmiar powierzchni roboczej, jak wyższe części 6 pierwszego walca modelowego 5 ze wzorem, jak również taki sam kształt, ale większą powierzchnię roboczą niż wyższe części 6 walca modelowego 5 ze wzorem, tak że sięgają poza zewnętrzny obwód miejsc sklejenia 17 wyznaczanych przez walec modelowy 5 ze wzorem, lub inny kształt i większą powierzchnię roboczą niż wyższe części 6 walca modelowego 5 ze wzorem. Na przykład, wzór klejenia zapewniony przez walec modelowy 5 ze wzorem może być w postaci grup trzech kropek ułożonych w trójkątny wzór, jak pokazano na fig. 3a, przy czym wyższe części 14 walca laminującego 13 ze wzorem są takie same jak wzór 20 klejenia, albo większe niż wzór klejenia, lub są, na przykład, w postaci wzoru trójkąta 20 zakrywającego trzy kropki. We wszystkich tych przypadkach rozmieszczenia wzoru na walcu modelowym 5 jest analogiczne do wzoru na walcu laminującym 13.

PL 205 890 B1

Naprężenia w pierwszej warstwie 1 i drugiej warstwie 2 są jednakowe, w momencie doprowadzania ich do drugiego miejsca docisku 12. Dzięki temu laminowanie nie wywołuje zniekształceń. Walec modelowy 5 i walec laminujący 13 są napędzane w sposób zsynchronizowany, tak że obie warstwy 1, 10 są dociskane i sklejane jedna z drugą według wzoru odpowiadającego konfiguracji wzoru klejenia zapewnionego przez walec modelowy 5 do nanoszenia kleju.

Jak pokazano na fig. 1 korzystne jest, zastosowanie jednego centralnego walca dociskowego 9 dla obu walców ze wzorami, walca modelowego 5 i walca laminującego 13. Można również zastosować dwa oddzielne walce dociskowe 9 dla walca modelowego 5 i walca laminującego 13, i napędzać je w sposób zsynchronizowany.

Również w drugim miejscu docisku 12 nacisk powinien być odpowiedni do zapewnienia sklejenia dwóch warstw 1, 10. Nacisk w drugim miejscu docisku 12 nie powinien być większy niż taki, który powoduje wgłębienie 19 naprzeciw miejsc sklejenia 17 w drugiej warstwie 10 zwróconej w kierunku walca laminującego 13.

Przeciwna, zewnętrzna powierzchnia wielowarstwowej taśmy 16, to znaczy powierzchnia zwrócona w stronę walca dociskowego 9 ma strukturę nie zmienioną przez proces laminowania, bez wgnieceń w materiale naprzeciw miejsc klejenia 17.

Wzór na walcu modelowym 5 i walcu laminującym 13 jest dowolny, ale powinien zostać tak dobrany, aby klej był nanoszony na powierzchnię papierowej warstwy 1 w postaci taśmy w ilości odpowiadającej od 0,03% do 9%, korzystnie od 0,1% do 6% całkowitego pola powierzchni papierowej warstwy 1 w postaci taśmy. W niniejszym przypadku miejsca sklejenia 17 są rzadko rozmieszczone na całej powierzchni laminowanego produktu. Sposób według wynalazku umożliwia bardzo dokładne określenie miejsc sklejenia 17, przy czym wymagana jest bardzo mała ilość kleju. Jest to korzystne w odniesieniu do miękkości, podatności na układanie, absorpcyjności, itd. W przypadku gdy wzór klejenia zawiera wiele nieciągłych miejsc sklejenia 17, wtedy liczba miejsc sklejenia 17 na jednostkę powierzchni jest równa od 25 do 350 000 miejsc klejenia na m², korzystnie od 300 do 180 000 miejsc klejenia na m², a bardziej korzystnie od 800 do 50 000 miejsc klejenia na m². Według jednego przykładu wykonania powierzchnia każdego miejsca sklejenia 17 jest równa od 0,15 do 150 mm², korzystnie od 0,5 do 100 mm², a bardziej korzystnie od 1 do 15 mm². Według alternatywnego przykładu wykonania powierzchnia każdego miejsca sklejenia 17 jest równa od 150 do 400 mm², co jest stosowane przy złożonych wzorach klejenia, obejmujących cienkie linie, o szerokości np. 1 mm, które tworzą, na przykład, symbol lub wzór obrazkowy. W tym przykładzie wykonania liczba miejsc sklejenia na m² jest w dolnej części powyższego zakresu, na przykład, mniejsza niż 800.

W przypadku dużych miejsc sklejenia 17 można stosować wzory siatkowe, co oznacza, że każdy element wzoru klejenia jest utworzony z sieci wielu małych kropek. Rozmiar miejsca klejenia w takim przypadku jest określony jako powierzchnia obejmująca siatkę kropek tworzących element wzoru klejenia.

Według innego przykładu wykonania wzór klejenia jest złożony z ciągłych linii, tworzących na przykład wzoru siatki.

Preferowanymi klejami są kleje powszechnie stosowane w odniesieniu do papieru, na przykład karboksymetyloceluloza (CMC), polialkohol winylowy (PVOH), kopolimer etylenu z octanem winylu (EVA), polioctan winylu (PVAc), kopolimer etylenu z kwasem akrylowym, kopolimer octanu winylu z kwasem akrylowym, kopolimer styrenu z kwasem akrylowym, poliuretan, polichlorek winylidenu, skrobia, skrobia modyfikowana chemicznie, dekstryna, polimery rozpuszczalne w wodzie, takie jak lateksy i koloidy mleczne, w których naturalny lub sztuczny kauczuk lub tworzywo sztuczne tworzą zawiesinę w wodzie. W przypadku taśm materiałowych, które są z innego materiału niż papier, oczywiście wybiera się kleje odpowiednie dla takich materiałów.

Preferowane jest stosowanie klejów o dużej zawartości suchych składników, ponieważ ułatwia to dokładnie ustalanie miejsc sklejenia 17.

Można również stosować kolorowe kleje, które dają efekt wizualny i tworzą widoczny wzór na materiale.

Na fig. 2 jest pokazany przykład wykonania wielowarstwowej taśmy 16 w postaci dwuwarstwowego papieru, według wynalazku, który przedstawia miejsca sklejenia 17 pomiędzy dwiema warstwami 1 i 10, w postaci papierowych taśm. Pomiędzy miejscami sklejenia 17 warstw 1 i 10 w postaci papierowych taśm tworzą się swobodne i nie połączone ze sobą puste komory 18, które zwiększają objętość i pojemność absorpcyjną materiału, a są to właściwości istotne, np. dla miękkiego papieru. Po laminowaniu jest zachowana, cała objętość każdej z warstw 1, 10. Druga warstwa 10 w postaci papie6

PL 205 890 B1 rowej taśmy ma naprzeciw miejsc sklejenia 17 lekkie wgłębienia 19, wywołane działaniem walca laminującego 13 ze wzorem.

Na fig. 3a do 3c pokazano kilka przykładów wzorów klejenia, w których nieciągłe miejsca sklejenia 17 w postaci kropek lub linii są rozmieszczone tak, że tworzą różne wzory. Miejsca sklejenia 17 mogą być również w postaci ciągłych linii, na przykład tworzących wzór siatkowy.

Laminowane warstwy 1, 10 mają gładką albo trójwymiarową strukturę, wytworzoną we wcześniejszym procesie, na przykład podczas formowania, odwadniania i/lub suszenia warstwy 1, 10. Struktura trójwymiarowa jest również wytworzona przez wytłaczanie suchych warstw 1, 10 w postaci taśmy przed laminowaniem. Sposób według wynalazku jest bardzo dogodny dla takiej struktury, tak że jest ona zachowana w zasadzie w całym procesie laminowania.

Na fig. 4 jest pokazany przykład wykonania wielowarstwowej taśmy 16 według wynalazku, w postaci papieru trójwarstwowego, w którym w warstwach 1, 10 i 20 w postaci papierowych taśm przed laminowaniem zostały wytworzone struktury trójwymiarowe, na przykład przez wytłaczanie. Struktury wytłoczonych wzorów są różne, tak że struktura wzoru środkowej warstwy 10 w postaci taśmy jest większa niż struktura wzoru dwóch zewnętrznych warstw 1 i 20. Dzięki temu uzyskiwany jest produkt o dużej objętości. Miejsca sklejenia 17 pomiędzy pierwszą warstwą 1 a drugą warstwą 10 są, jak pokazano na fig. 4, przesunięte względem miejsc sklejenia 17 pomiędzy drugą warstwą 10 a trzecią warstwą 20, lub miejsca sklejania 17 są umieszczone naprzeciw siebie. Jak pokazano na fig. 4 są również stosowane inne kombinacje różnych wzorów tłoczenia. Wytwarzane są produkty w postaci wielowarstwowych taśm 16, mające różne struktury wytłoczonych zewnętrznych warstw 1, 10, 20. Na przykład, z jednej strony struktura jest bardziej wystająca, a z drugiej strony, struktura jest bardziej gładka. Stosowane są również wzory tłoczenia nazywane mikro-pikowaniem.

Jedna lub więcej warstw 1, 10, 20 w postaci papierowych taśm może nie być dalej poddawana wytłaczaniu. W przypadku produktu dwuwarstwowego jest uzyskiwany produkt dwustronny, gdy jedna warstwa jest tłoczona, zaś druga warstwa nie jest tłoczona lub, gdy obie warstwy 1, 10 mają wytłoczone różne struktury.

Aby uzyskać takie same wzory tłoczenia w różnych warstwach 1, 10, prowadzi się jednoczesne wytłaczanie warstw 1, 10 w postaci papierowych taśm, a następnie rozdziela się je jedna od drugiej przed laminowaniem, według wynalazku, lub przez oddzielne wytłaczanie przed laminowaniem.

Ważną zaletą wynalazku jest to, że papier zachowuje swoją wytrzymałość w czasie procesu laminowania. W wielu innych procesach laminowania, w których tłoczenie i deformowanie warstw 1, 10 w postaci papierowej taśmy następuje w połączeniu z laminowaniem, wytrzymałość wielowarstwowej taśmy 16 maleje. W przypadku gdy laminowana wielowarstwowa taśma 16 ma gładką strukturę, to jest zwijana w ciasne zwoje lub składana, co oznacza oszczędność miejsca i kosztów.

Laminowany produkt w postaci wielowarstwowej taśmy 16 jest wytłaczany po procesie laminowania, tworząc dzięki temu bardziej miękki materiał, na skutek mocnego połączenia pomiędzy warstwami 1, 10, 20 zapewnianemu przez miejsca sklejenia 17. Efektywne połączenie pomiędzy warstwami 1, 10, 20 jest uzyskiwane w wyniku efektu selektywnego klejenia, zapewnianego przez walec laminujący 13 ze wzorem, który to walec jest napędzany w sposób zsynchronizowany z walcem modelowym 5 do nanoszenia kleju. Efekt połączenia warstw 1, 10, 20 w postaci taśmy nie jest zmniejszany po obróbce, na przykład po zwinięciu produktu papierowego, co może występować w przypadku połączenia uzyskiwanego przez wytłaczanie.

Można oczywiście laminować trzy lub więcej warstw 1, 10, 20 sposobem opisanym powyżej. Zatem co najmniej dwie warstwy 1, 10, 20 mogą być doprowadzone do pierwszego i/lub drugiego miejsca docisku 12.

W różnych warstwach 1, 10, 20 mogą być użyte różne rodzaje papieru, różniące się pojemnością absorpcyjną, gramaturą, techniką wytwarzania, składem włókien, lub dodatkami chemicznymi.

Sposób jest również odpowiedni do stosowania w odniesieniu do warstw 1, 10, 20 mających otwory, gdyż większa część otworów będzie nienaruszona w czasie procesu laminowania i otwory nie zostaną wypełnione klejem, co normalnie zdarza się w przypadku klejenia warstw.

Korzystnie co najmniej jedna warstwa 1, 10, 20 w postaci taśmy jest wzmocniona cienkimi pasami kleju lub środka utwardzającego, takiego jak lateks. Wzmocnienie może być wykonywane, na przykład, na zewnętrznej części laminowanego produktu po laminowaniu lub jednocześnie z procesem laminowania. W przypadku środka utwardzającego, produkt papierowy jest utwardzany po laminowaniu, na przykład przy zastosowaniu obróbki cieplnej. Przy wzmacnianiu w ten sposób papierowych warstw 1, 10, 20, w postaci taśmy stosowane są bardzo cienkie materiały, które w przeciwnym

PL 205 890 B1 przypadku nie są stosowane ze względu na niedostateczną wytrzymałość przy dalszym przetwarzaniu lub dozowaniu.

Wielowarstwowa taśma 16 jest przetwarzana na dowolny produkt, taki jak rolki papieru, złożone ręczniki do rąk, ściereczki, chusteczki do nosa, serwetki itd. Korzystne jest stosowanie wielowarstwowej taśmy 16 według wynalazku w tak zwanych bezrdzeniowych rolkach z pobieraniem centralnym, w których papier jest pobierany ze środka rolki. W przypadku tradycyjnych wielowarstwowych taśm 16, w których łączenie warstw 1, 10, 20 w postaci taśmy jest związane z tłoczeniem, najbardziej wewnętrzne zwoje po wyciągnięciu z rolki produkt nie mają zadowalającego wyglądu ponieważ są ściśnięte i zniekształcone przez tłoczenie. W przypadku wielowarstwowej taśmy 16 według wynalazku, laminowanie warstw 1, 10, 20 w postaci taśmy jest oddzielone od procesu wykonywania wzoru przez tłoczenie itp., a zatem również najbardziej wewnętrzne zwoje bezrdzeniowej rolki stanowią produkt użyteczny.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania wielowarstwowej taśmy z giętkiego materiału, takiego jak papier lub włóknina, w którym skleja się warstwy, znamienny tym, że walec modelowy (5) do nanoszenia kleju mający na zewnętrznej powierzchni trójwymiarowy wzór, na przemian, wyższych części (6) i niższych części (7), styka się z urządzeniem (4) dozującym klej, nanosząc w pierwszym miejscu docisku (8) klej na pierwszą warstwę (1) w postaci taśmy z giętkiego materiału w miejscach sklejenia (17) odpowiadających konfiguracji wierzchołków wyższych części (6), przy czym konfiguracja wzoru walca modelowego (5) jest dobrana tak, że klej nanosi się na pierwszą warstwę (1) w miejscach sklejenia (17) pokrywających powierzchnię obejmującą od 0,03% do 9% całkowitej powierzchni pierwszej warstwy (1), które są rzadko rozmieszczone na całej powierzchni pierwszej warstwy (1), następnie styka się drugą warstwę (10) w postaci taśmy z giętkiego materiału z pokrytą klejem stroną pierwszej warstwy (1) w drugim miejscu docisku (12) znajdującym się pomiędzy walcem laminującym (13) mającym na zewnętrznej powierzchni trójwymiarowy wzór, na przemian, wyższych części i niższych części (15), analogicznych do wzoru na walcu modelowym (5), a walcem dociskowym (9), przy czym naprężenie pierwszej warstwy (1) i drugiej warstwy (10) jest jednakowe przy doprowadzaniu do drugiego miejsca docisku (12), zaś walec modelowy (5) i walec laminujący (13) są zsynchronizowane ze sobą, w taki sposób, że warstwy (1, 10) łączy się i skleja się w układzie miejsc sklejenia (17) odpowiadającym konfiguracji wierzchołków wyższych części (6) walca modelowego (5) do nanoszenia kleju.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nanosi się klej na pierwszą warstwę (1) w miejscach sklejenia (17) stanowiących od 0,1% do 6% całkowitej powierzchni pierwszej warstwy (1).
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosuje się wzór rozmieszczenia wyższych części (14) w walcu laminującym (13) o powierzchni większej niż wzór rozmieszczenia wyższych części (6) w walcu modelowym (5), tak że wzór walca laminującego (13) sięga poza miejsca klejenia (17) klejem dostarczanym przez walec modelowy (5).
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że stosuje się klej barwny.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej w jednej warstwie (1, 10) w postaci taśmy z giętkiego materiału przed laminowaniem z przeciwną warstwą (1, 10) w postaci taśmy z giętkiego materiału formuje się strukturę trójwymiarową wytwarzaną w stanie mokrym, podczas suszenia mokrej warstwy (1, 10), i/lub w stanie suchym.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej w dwóch warstwach (1, 10) przed laminowaniem wytwarza się strukturę trójwymiarową tworzącą różne wzory, z których jeden wzór jest większy od drugiego wzoru.
7. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że wzmacnia się co najmniej jedną warstwę (1, 10) pasami kleju lub środka utwardzającego, na przykład lateksu.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że utwardza się środek utwardzający po laminowaniu.
9. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że zapewnia się powierzchnię każdego miejsca sklejenia (17) równą od 0,15 do 150 mm², korzystnie od 0,5 do 100 mm², a bardziej korzystnie od 1 do 15 mm².
10. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że zapewnia się powierzchnię każdego miejsca klejenia (17) równą od 150 do 400 mm².

PL 205 890 B1
11. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że zapewnia się liczbę miejsc sklejenia (17) na jednostkę powierzchni równą od 25 do 350 000 miejsc klejenia na m², korzystnie od 300 do 180 000 miejsc klejenia na m², a bardziej korzystnie od 800 do 50 000 miejsc klejenia na .
12. Wielowarstwowa taśma z giętkiego materiału, takiego jak papier lub włóknina, zawierająca co najmniej dwie warstwy, które są połączone za pomocą klejenia w miejscach sklejenia tworzących wzór klejenia, znamienna tym, że miejsca sklejenia (17) stanowią od 0,03% do 9% całkowitej powierzchni warstwy (1, 10) w postaci taśm z giętkiego materiału i są rzadko rozmieszczone na całej powierzchni warstwy (1, 10), a ponadto jedna zewnętrzna powierzchnia wielowarstwowej taśmy (16), naprzeciw miejsc sklejenia (17), jest pozbawiona wgnieceń (19), zaś na przeciwnej zewnętrznej powierzchni wielowarstwowej taśmy (16) są wgniecenia (19) w materiale, powstałe podczas łączenia warstw (1, 10).
13. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 12, znamienna tym, że miejsca sklejenia (17) zajmują powierzchnię równą od 0,1% do 6% całkowitej powierzchni warstwy (1, 10) w postaci taśmy z giętkiego materiału.
14. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 12 albo 13, znamienna tym, że powierzchnia każdego miejsca sklejenia (17) ma powierzchnię równą od 0,15 do 150 mm², korzystnie od 0,5 do 100 mm², a bardziej korzystnie od 1 do 15 mm².
15. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 12 albo 13, znamienna tym, że powierzchnia każdego miejsca sklejenia (17) jest równa od 150 do 400 mm².
16. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 12 albo 13, znamienna tym, że klej w miejscach sklejenia (17) jest barwny.
17. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 12, znamienna tym, że co najmniej jedna warstwa (1, 10) w postaci taśmy z giętkiego materiału ma trójwymiarowy wzór, wykonany przed połączeniem z przeciwną warstwą (1, 10) w postaci taśmy z giętkiego materiału.
18. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 17, znamienna tym, że co najmniej dwie warstwy (1, 10) mają trójwymiarowy wzór wytworzony przed połączeniem z przeciwną warstwą (1, 10), przy czym wzory wytworzone w tych co najmniej dwóch warstwach (1, 10) w postaci taśmy mają różne struktury, gdzie jeden wzór jest większy od drugiego.
19. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 17 albo 18, znamienna tym, że ma jedną zewnętrzną stronę warstwy (1, 10) w postaci taśmy z giętkiego materiału z dużą strukturą trójwymiarową i jedną zewnętrzną stronę warstwy (1, 10) w postaci taśmy z giętkiego materiału ze strukturą gładką.
20. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 12, znamienna tym, że ma co najmniej trzy warstwy (1, 10, 20) w postaci taśm z giętkiego materiału, przy czym jedna środkowa warstwa (10) ma dużą, trójwymiarową strukturę.
21. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 20, znamienna tym, że co najmniej jedna warstwa (1, 10, 20) jest wzmocniona pasami kleju lub środka utwardzającego, na przykład lateksu.
22. Wielowarstwowa taśma według zastrz. 20, znamienna tym, że przynajmniej jedna warstwa (1, 10, 20) w postaci taśmy z giętkiego materiału zawiera otwory.
23. Zastosowanie wielowarstwowej taśmy określonej w zastrz. od 12 do 22 na rolkę, złożony ręcznik, ściereczkę, chusteczkę do nosa, serwetkę i podobne produkty.
24. Zastosowanie według zastrz. 23, znamienne tym, że rolka jest bezrdzeniową rolką z centralnym pobieraniem.
25. Zastosowanie według zastrz. 23 albo 24, znamienne tym, że materiał w postaci wielowarstwowej taśmy (16) jest bibułką papierową.