PL203288B1 - Ściernica do cięcia, sposób wytwarzania ściernic do cięcia oraz zespół urządzeń stosowany do wytwarzania ściernic według sposobu - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest ściernica do cięcia bardzo twardych materiałów, zwłaszcza elementów ze stali: narzędziowej, żaroodpornej, nierdzewnej, z węglików spiekanych, elementów z tytanu oraz sposób wytwarzania ściernic do cięcia oraz zespół urządzeń stosowany do wytwarzania ściernic według sposobu.

Znana z opisu patentowego EP 0268152 ściernica do cięcia posiada cienką kołową, metalową płytkę z centralnie umieszczonym otworem, na którego obrzeżach osadzona jest z obu stron i na wewnętrznej powierzchni powłoka złożona z ziaren diamentu lub azotku borowego utrzymywana poprzez spoiwo galwaniczne. Grubość powłoki wynosi łącznie z grubością kołowej płytki około 170 μm a nadto, w obrębie krawędzi spełniającej krawędź tnącą, grubości warstw powłoki po obu stronach są różne. Szerokość tak uformowanego ostrza wynosi 2 mm. Modyfikacja tego rozwiązania znana jest z opisu patentowego EP 0366056, gdzie w kołowej płytce, w pobliżu krawędzi wewnętrznego otworu, są wykonane otworki, przez które obustronne warstwy powłoki z ziarnami diamentowymi łączą się lub dla zwiększenia pewności osadzenia, w pobliżu krawędzi otworu wykonany jest rowek, w który wchodzi powłoka diamentowa. Spoiwem masy ciernej w tym rozwiązaniu jest żywica syntetyczna z grupy żywic epoksydowych odporna na wysokie temperatury. Z opisu patentowego PL 183417 znane jest narzędzie ścierne oraz sposób wytwarzania narzędzia ściernego. Narzędzie zawiera strukturę spełniającą rolę elementu roboczego w gotowym narzędziu, osadzoną na obwodzie elementu nośnego, złożoną głównie z cząstek, utworzonych przez ziarna diamentowe otulone powłoką metalową mającą temperaturę topnienia wyższą od temperatury topnienia elementu nośnego. Struktura uformowana jest w pierścieniowej formie i w takim stanie zalana roztopionym metalem lub stopem metali. Element nośny składa się z cynku, cyny, aluminium, magnezu, miedzi lub ze stopu tych metali mającego temperaturę topnienia wyższą od temperatury użytkowania narzędzia.

Sposób wytwarzania narzędzia ściernego polega na uprzednim wytworzeniu struktury wewnętrznej, osadzeniu jej w drugiej formie i wprowadzeniu ciekłego metalu lub stopu dla wytworzenia z niego elementu nośnego. Wprowadzony metal lub stop w strefie styku ze strukturą zestala się z nią wytwarzając ścisłą i w przybliżeniu jednorodną więź pomiędzy pierścieniową strukturą ustalającą ziarna diamentowe a elementem nośnym. Z opisu WO 01/53041 znana jest tarcza ścierna typu cienkościennego zawierająca przynajmniej jedną warstwę ziaren ściernych składającą się ze stref ułożonych obok siebie, utworzonych z różnych ziaren ściernych, przy czym jedna z tych stref znajduje się w środku tarczy a druga na jej obwodzie. Wytworzenie tej tarczy polega na wykonaniu środkowej części tarczy i wieńca stanowiącego część zewnętrzną a obie te części łączy się stosując obustronnie warstwy wzmacniające.

Z opisu patentowego PL 132391 znany jest sposób wytwarzania ściernic do cięcia z węglika krzemu, o spoiwie żywicznym, polegający na przygotowaniu masy ściernej przez zmieszanie ziarna ściernego węglika krzemu ze spoiwem żywicznym takim jak spoiwo fenolowo-formaldehydowe ewentualnie zawierające wypełniacze, uformowaniu tej masy ściernej i prasowaniu jej, ewentualnie z konstrukcją wzmacniającą w postaci krążków tkaniny szklanej impregnowanej żywicą fenolowo-formaldehydową, oraz utwardzaniu w zakresie temperatur wzrastających od 423 do 533 K.

Tarcze ścierne z metalowym korpusem i osadzoną na tym korpusie warstwą ścierną wytworzoną na spoiwie żywicznym z grupy żywic epoksydowych lub na spoiwie metalowym w postaci stopów ulegają szybkiemu zużyciu głównie z powodu deformacji i drgań korpusu ściernicy spowodowanego niedostatecznym odprowadzeniem ciepła podczas procesu cięcia na sucho. Części warstwy ściernej odrywają się od korpusu i ściernica ulega zniszczeniu.

Ściernica według wynalazku w postaci krążka z koncentrycznym otworem do jej mocowania, posiadająca korpus w postaci pierścienia stanowiącego wewnętrzną kołową część krążka i zespoloną z korpusem, pierścieniową warstwę roboczą zawierającą ziarna ścierne z diamentu sztucznego lub azotku boru stanowiącą zewnętrzną część krążka a obie te części wykonane na bazie spoiwa żywicznego i wypełniaczy, głównie węglika krzemu, elektrolitycznego proszku miedzi i siarczku żelaza i ukształtowane przez formowanie a w zespoleniu prasowane z konstrukcją wzmacniającą i utwardzane termicznie, charakteryzuje się tym, że w obu zespolonych częściach ściernicy, to jest w korpusie i warstwie roboczej jako spoiwo żywiczne zastosowana jest ciekła żywica rezolowa oraz sypka żywica nowolakowa, przy czym, w korpusie zawartość tych żywic wynosi od 10 do 20% wagowych a w warstwie roboczej od 15 do 30% wagowych, natomiast stosunek ciekłej żywicy rezolowej do sypkiej żywicy nowolakowej zawiera się w obu tych częściach ściernicy od 2/5 do 2/7.

PL 203 288 B1

Ściernice o średnicy zewnętrznej większej niż 60 mm są wykonywane z korpusu i warstwy roboczej, której szerokość wynosi od 10 do 30 mm, natomiast ściernice o średnicach od 40 do 60 mm wykonane są jako jednolite z masy ściernej przygotowanej na warstwę roboczą. Powierzchnia boczna korpusu jest zrównana z powierzchnią boczną warstwy roboczej, co zasadniczo stosuje się do ściernic najcieńszych i o najmniejszych wymiarach średnicy zewnętrznej, natomiast dla ściernic o grubości od 0,5 mm powierzchnia boczna korpusu jest zrównana z powierzchnią boczną warstwy roboczej lub obniżona w stosunku do niej z jednej lub obu stron o wielkość od 0,06 do 0,1 mm w zależności od grubości ściernicy.

Sposób wytwarzania ściernic o spoiwie żywicznym z wypełniaczami i ziarnami ściernymi oraz konstrukcją wzmacniającą w postaci siatki osadzonej po obu jej stronach, charakteryzuje się tym, że przygotowuje się masę na korpus ściernicy z ciekłej żywicy rezolowej oraz sypkiej żywicy nowolakowej w ilości od 10 do 20% wagowych i wzajemnym stosunku żywicy rezolowej do nowolakowej od 2/5 do 2/7 oraz jako wypełniacz dodaje się elektrolityczny proszek miedzi o wielkości ziaren od 0,063 mm do 0,150 mm w ilości od 5 do 15% wagowych, węglik krzemu Nr 80 do 180 w ilości od 50 do 80% wagowych oraz siarczek żelaza w ilości od 0,5 do 3,5% wagowych dokładnie mieszając wszystkie składniki. Oddzielnie przygotowuje się masę na pierścieniową warstwę roboczą ściernicy ze składników jak dla korpusu lecz wyższej, od 15 do 30% wagowych, zawartości żywic: ciekłej rezolowej oraz sypkiej nowolakowej we wzajemnym takim samym stosunku tych żywic, w jakim zastosowano je na masę korpusu oraz z ziaren ściernych z diamentu sztucznego o wielkości od 91 do 301 powlekanych od 50 do 60% warstwą miedzi lub niklu w ilości od 0,88 do 1,32 g czystego diamentu na cm³ przygotowanej masy lub ziaren ściernych regularnego azotku boru o wielkości od 91 do 301 powlekanych od 50 do 60% warstwą niklu w ilości od 0,66 do 1,044 g czystych ziaren ściernych na cm³ przygotowanej masy dokładnie mieszając wszystkie składniki. Przygotowaną masę na korpus zasypuje się do ustawionej na obrotowej podstawie składanej formy z umieszczoną wkładką pierścieniową. Formowanie prowadzi się obracając formę a przy pomocy zgarniaka usuwa się nadmiar masy z górnej powierzchni formowanego korpusu. Po uformowaniu i zgarnięciu nadmiaru masy wyjmuje się wkładkę pierścieniową a wolną przestrzeń zasypuje się przygotowaną masą ścierną na pierścieniową warstwę roboczą, powtarza się czynność formowania i zgarnięcia nadmiaru masy. Na tak uformowaną ściernicę nakłada się siatkę z włókna szklanego i za pośrednictwem płyty górnej, po wsunięciu pod prasę, poddaje prasowaniu pod naciskiem od 15 do 25 MPa. Uformowaną i sprasowaną ściernicę umieszcza się na płycie rozdzielczej i nasadza obydwie te części na trzpień centrujący osadzony u dołu w kołowej płycie a następnie nakłada się siatkę z włókna szklanego, na nią kolejną płytę rozdzielczą a nastę pnie kolejne ściernice przekładane siatką z włókna szklanego i płytami rozdzielczymi. Tak ułożony stos wkłada się do tulei rozprężnej, na jego górną powierzchnię nakłada się płytę dociskową, po czym obkurcza się tuleję rozprężną aż do zaciśnięcia jej na kołowej płycie, obciąża płytę dociskową siłą wywołującą nacisk od 50 do 140 kPa i w takim stanie umieszcza się w piecu podnosząc temperaturę do 190°C w czasie nie krótszym niż 12 godzin. Obkurczenie tulei rozprężnej powoduje, że jest ona zaciśnięta tylko na dolnej kołowej płycie, natomiast występujący luz pomiędzy tuleją rozprężną a płytami rozdzielczymi i płytą dociskową u góry umożliwia ostateczne formowanie bocznych powierzchni ściernic i wtopienie się w te powierzchnie siatek wzmacniają cych z wł ókna szklanego pod wpł ywem ogrzewania i nacisku. Następnie piec z załadowanym stosem powoli wychładza się do temperatury około 40°C i wyjmuje ś ciernice.

Zastosowane do przekładania ściernic płyty rozdzielcze są płaskie lub posiadają kołowe jednostronne lub dwustronne koncentryczne podwyższenie o wielkości od 0,06 do 0,1 mm, co pozwala uzyskać ściernice płaskie lub z obniżoną powierzchnią boczną korpusu. Zastosowane do przekładania ściernic płyty rozdzielcze są powleczone jednostronnie lub dwustronnie warstwą teflonu, co głównie ułatwia oddzielenie gotowej ściernicy od tej płyty a ponadto powoduje, że powierzchnia boczna ściernicy jest gładka i dobrze widoczna jest jej struktura pozwalając na wzrokową ocenę jakości wykonania. Do wytworzenia ściernicy według przedstawionego sposobu niezbędny jest zespół urządzeń składający się z formy ustawianej na obrotowej podstawie ze stemplem wypychającym i urządzenia do utwardzania, gdzie forma składa się z pierścienia, kołowych płyt z koncentrycznym otworem: dolnej i górnej wchodzących suwliwie w pierścień , walcowego trzpienia wchodzącego suwliwie w otwór w płytach oraz wkładki pierścieniowej i zgarniaka a urządzenie do utwardzania składa się z tulei rozprężnej z opaską zaciskającą, kołowej płyty z trzpieniem centrującym o średnicy odpowiadającej średnicy otworu w wykonywanej ściernicy, płyty dociskowej i płyt rozdzielczych oraz osadzonego na trzpieniu centrującym urządzenia obciążającego płytę dociskową. Płyty rozdzielcze są płaskie lub

PL 203 288 B1 posiadają z jednej lub obu stron kołowe koncentryczne podwyższenie o wielkości od 0,06 do 0,1 mm i są powleczone na cał ej powierzchni z jednej lub obu stron warstwą teflonu. Tuleja rozprężna posiada przecinający jej pobocznicę rowek o szerokości od 2 do 3 mm, który po obkurczeniu tulei za pomocą opaski zaciskowej i zaciśnięciu jej na kołowej płycie pozostaje o szerokości 0,05 do 0,2 mm a średnica zewnętrzna płyty dociskowej i płyt rozdzielczych jest mniejsza od średnicy wewnętrznej tulei rozprężnej w stanie ściśniętym o co najmniej 0,1 mm. Pozostawiona szerokość rowka po obkurczeniu tulei daje pewność zaciśnięcia jej na kołowej płycie i występowania koniecznego luzu pomiędzy tuleją a płytami rozdzielczymi i płytą dociskową.

Zastosowanie w ściernicach spoiwa sporządzonego z żywicy rezolowej i nowolakowej pozwala na wykonywanie ich jako bardzo cienkich, o grubości już od 0,5 mm. Ściernica ta zawierająca ponadto boczne wzmocnienia z siatki z włókna szklanego posiada dużą wytrzymałość mechaniczną a co szczególnie istotne dobre osadzenie ziaren ściernych w jej strukturze, które wykruszają się w miarę normalnego stępienia. Wspólne formowanie obu warstw oraz prasowanie i utwardzanie tak uformowanych ściernic pozwala uzyskać jednolitą ich strukturę i dobre zespolenie warstwy roboczej z korpusem. Jednolitość struktury ściernicy korzystnie wpływa na proces cięcia, nie występuje deformacja ani drgania korpusu ściernicy, co ma decydujące znaczenie dla jej trwałości. Równocześnie występujące obniżenia powierzchni bocznych korpusu w stosunku do powierzchni bocznych warstwy roboczej korzystnie wpływają na odprowadzenie ciepła i stabilność pracy ściernicy. Występowanie ziaren ściernych tylko w warstwie roboczej, w ściernicach większych od 60 mm, pomniejsza koszty ich wykonania.

Przedmiot wynalazku uwidoczniony jest na rysunku, na którym przedstawione są ściernice w przekroju osiowym; na fig. 1 ś ciernica pł aska, na fig. 2 ś ciernica z obniż oną jednostronnie powierzchnią boczną korpusu a na fig. 3 ściernica z obniżoną obustronnie powierzchnią korpusu. Fig. 4 przedstawia ustawioną na obrotowej podstawie składaną formę z formowanym korpusem ściernicy a fig. 5 tą samą formę z formowaną warstwą roboczą ściernicy. Fig. 6 przedstawia formę z zaformowaną ściernicą w trakcie prasowania a fig. 7 przedstawia urządzenie do utwardzania z ułożonym stosem ściernic. Fig. 8, fig. 9 i fig. 10 przedstawiają trzy rodzaje płyt rozdzielczych; z jednostronnym podwyższeniem, dwustronnym podwyższeniem i płaską, bez podwyższenia. Fig. 11 przedstawia fragment urządzenia do utwardzania w widoku w kierunku strzałki A oznaczonej na fig. 7 uwidaczniającym rowek przecinający pobocznicę tulei rozprężnej.

W przykł adowym wykonaniu obie zespolone części ś ciernicy o średnicy zewnę trznej 100 mm, to jest korpus 2 i warstwa robocza 3 posiadają jako spoiwo żywiczne ciekłą żywicę rezolową oraz sypką żywicę nowolakową w ilości 15% wagowych dla korpusu 2 i 25% wagowych dla warstwy roboczej 3 a stosunek ciekłej żywicy rezolowej do sypkiej żywicy nowolakowej w obu tych częściach wynosi 2/6. Szerokość b warstwy roboczej 3 wynosi 10 mm. Powierzchnia boczna korpusu 2 jest obniżona w stosunku do powierzchni bocznej warstwy roboczej 3 z obu stron o wielkość e wynoszącą 0,06 mm a grubość a ściernicy wynosi 0,5 mm.

Sposób wytwarzania ściernic polega na tym, że przygotowuje się masę na korpus 2 ściernicy z ciekłej żywicy rezolowej oraz sypkiej żywicy nowolakowej w ilości 15% wagowych i wzajemnym stosunku tych żywic jak 2/6 oraz jako wypełniacz dodaje się elektrolityczny proszek miedzi o wielkości ziaren od 0,063 mm do 0,150 mm w ilości 12% wagowych, węglik krzemu Nr 80 do 180 w ilości 71% wagowych oraz siarczek żelaza w ilości 2% wagowych dokładnie mieszając wszystkie składniki. Oddzielnie przygotowuje się masę na pierścieniową warstwę roboczą 3 ściernicy z ciekłej żywicy rezolowej oraz sypkiej żywicy nowolakowej w ilości 25% wagowych i wzajemnym stosunku tych żywic jak 2/6 oraz jako wypełniacz dodaje się elektrolityczny proszek miedzi o wielkości ziaren od 0,063 mm do 0,150 mm w ilości 10% wagowych, węglik krzemu Nr 80 do 180 w ilości 63% wagowych oraz siarczek żelaza w ilości 2% wagowych. Do przygotowanej masy dodaje się ziarna ścierne z diamentu sztucznego o wielkości od 91 do 301 powlekane od 50 do 60% warstwą miedzi lub niklu w ilości 1,25 g czystego diamentu na cm³ przygotowanej masy i dokładnie miesza. Ziarna diamentu stosuje się do ściernic przeznaczonych do cięcia węglików spiekanych, natomiast dla ściernic przeznaczonych do cięcia stali szybkotnących i żaroodpornych do przygotowanej masy dodaje się ziarna ścierne z regularnego azotku boru o wielkości od 91 do 301 powlekane od 50 do 60% warstwą niklu w ilości od 0,95 g czystych ziaren ściernych na cm³ przygotowanej masy i dokładnie miesza. Przygotowaną masę na korpus 2 zasypuje się do ustawionej na obrotowej podstawie 6 składanej formy 8 z umieszczoną wkładką pierścieniową 12. Po uformowaniu korpusu 2, i zgarnięciu nadmiaru masy w trakcie obracania formy, co pozwala na równomierne rozmieszczenie masy w kołowym rowku formy, wyjmuje się wkładkę pierścieniową 12 a wolną przestrzeń zasypuje się przygotowaną masą ścierną na pierścieniową warstwę

PL 203 288 B1 roboczą 3, powtarza się czynność formowania i zgarnięcia nadmiaru, po czym na tak uformowaną ściernicę nakłada się wycięty krążek 5 z siatki z włókna szklanego a na nią kołową płytę górną 11. W takim stanie uformowaną ściernicę poddaje się prasowaniu pod naciskiem 20 MPa, po czym, tak uformowaną i sprasowaną ściernicę wyjmuje się z formy, umieszcza na płycie rozdzielczej 22 stroną zawierającą siatkę 5 i nasadza obydwie te części na trzpień centrujący 19 osadzony u dołu w kołowej płycie 18. Następnie na powierzchnię ściernicy nakłada się drugą siatkę 5 z włókna szklanego, na nią następną płytę rozdzielczą 22 i następnie kolejne ściernice przekładane siatkami 5 z włókna szklanego i płytami rozdzielczymi 22. Tak ułożony stos wkłada się do tulei rozprężnej 16, na jego górną powierzchnię nakłada się płytę dociskową 20, po czym obkurcza się tuleję rozprężną 16 aż do zaciśnięcia jej na kołowej płycie 18, obciąża płytę dociskową 20 siłą 500 N wywołującą nacisk 64 kPa i w takim stanie umieszcza się w piecu podnosząc temperaturę do 190°C w czasie 12 godzin, po czym piec z załadowanym stosem powoli wychładza się do temperatury około 40°C i wyjmuje ściernice. Do przekładania ściernic układanych w stos i takim stanie utwardzanych w urządzeniu do utwardzania stosuje się płyty rozdzielcze 22 płaskie lub posiadające kołowe jednostronne lub dwustronne koncentryczne podwyższenie 23 o wielkości w 0,06 mm powleczone jednostronnie lub dwustronnie warstwą teflonu.

Zespół urządzeń stosowany do wykonywania sposobu wytwarzania ściernic, składa się z formy 8 ustawianej na obrotowej podstawie 6 wyposażonej w stempel wypychający 7 i urządzenia do utwardzania 15, gdzie forma 8 składa się z pierścienia 9, kołowych płyt z koncentrycznym otworem; dolnej 10 i górnej 11 wchodzących suwliwie w pierścień 9, walcowego trzpienia 13 wchodzącego suwliwie w otwór w płytach 10 i 11 oraz wkładki pierścieniowej 12 i zgarniaka 14 a urządzenie do utwardzania 15 składa się z tulei rozprężnej 16 z opaską zaciskającą 17, kołowej płyty 18 z trzpieniem centrującym 19 o średnicy odpowiadającej średnicy otworu 4 w wykonywanej ściernicy 1, płyty dociskowej 20 i płyt rozdzielczych 22 oraz osadzonego na trzpieniu centrującym 19 urządzenia obciążającego 24 płytę dociskową 20. Płyty rozdzielcze 22 wykonane ze stali nierdzewnej są płaskie lub posiadają z jednej lub obu stron kołowe koncentryczne podwyższenie 23 o wielkości w od 0,06 do 0,1 mm w zależności od grubości wykonywanej ściernicy 1 i są powleczone na całej powierzchni z jednej lub obu stron warstwą teflonu. Dla ściernicy o średnicy zewnętrznej 100 mm i grubości 0,5 mm wysokość koncentrycznego podwyższenia wynosi 0,06 mm. Zastosowana w urządzeniu do utwardzania 15 tuleja rozprężna 16 posiada przecinający jej pobocznicę rowek 21 o szerokości k 2,5 mm, który po obkurczeniu tulei 16 i zaciśnięciu jej na kołowej płycie 18 pozostaje o szerokości 0,1 mm. Średnica zewnętrzna płyty dociskowej 20 i płyt rozdzielczych 22 jest mniejsza od średnicy wewnętrznej tulei rozprężnej 16 w stanie ściśniętym o 0,1 mm.

Claims (8)

1. Ściernica do cięcia twardych materiałów, zwłaszcza węglików spiekanych, w postaci krążka z koncentrycznym otworem do mocowania na wrzecionie urządzenia szlifującego lub tnącego, posiadająca korpus w postaci pierścienia stanowiącego wewnętrzną kołową część krążka i zespoloną z korpusem pierścieniową warstwę roboczą zawierającą ziarna ścierne z diamentu sztucznego lub azotku boru stanowiącą zewnętrzną część krążka a obie te części wykonane na bazie spoiwa żywicznego i wypełniaczy, głównie węglika krzemu, elektrolitycznego proszku miedzi i siarczku żelaza i ukształtowane przez formowanie a w zespoleniu prasowane z konstrukcją wzmacniającą i utwardzane termicznie, znamienna tym, że w obu zespolonych częściach ściernicy (1), to jest w korpusie (2) i warstwie roboczej (3), jako spoiwo żywiczne zastosowana jest ciekła żywica rezolowa oraz sypka żywica nowolakowa w ilości od 10 do 20% wagowych dla korpusu i od 15 do 30% wagowych dla warstwy roboczej, przy czym stosunek ciekłej żywicy rezolowej do sypkiej żywicy nowolakowej zawiera się od 2/5 do 2/7.

2. Ściernica według zastrz. 1, znamienna tym, że dla ściernic o średnicy zewnętrznej większej niż 60 mm szerokość (b) warstwy roboczej (3) wynosi od 10 do 30 mm, natomiast ściernice o średnicach od 40 do 60 mm wykonane są jako jednolite z masy ściernej przygotowanej na warstwę roboczą (3).

3. Ściernica według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że powierzchnia boczna korpusu (2) jest zrównana z powierzchnią boczną warstwy roboczej (3) lub obniżona w stosunku do niej z jednej lub obu stron o wielkość (e) od 0,06 do 0,1 mm w zależności od grubości (a) ściernicy.

PL 203 288 B1

4. Sposób wytwarzania ściernic o spoiwie żywicznym z wypełniaczami i ziarnami ściernymi oraz konstrukcją wzmacniającą w postaci siatki osadzonej po obu jej stronach, znamienny tym, że przygotowuje się masę na korpus (2) ściernicy z ciekłej żywicy rezolowej oraz sypkiej żywicy nowolakowej w ilości od 10 do 20% wagowych i wzajemnym stosunku żywicy rezolowej do nowolakowej od 2/5 do 2/7 oraz jako wypełniacz dodaje się elektrolityczny proszek miedzi o wielkości ziaren od 0,063 mm do 0,150 mm w ilości od 5 do 15% wagowych, węglik krzemu Nr 80 do 180 w ilości od 50 do 80% wagowych oraz siarczek żelaza w ilości od 0,5 do 3,5% wagowych dokładnie mieszając i oddzielnie przygotowuje się masę na pierścieniową warstwę roboczą (3) ściernicy ze składników jak dla korpusu (2) lecz wyższej, od 15 do 30% wagowych, zawartości żywic: ciekłej rezolowej oraz sypkiej nowolakowej we wzajemnym takim samym stosunku tych żywic oraz z ziaren ściernych z diamentu sztucznego o wielkości od 91 do 301 powlekanych od 50 do 60% warstwą miedzi lub niklu w ilości od 0,88 do 1,32 g czystego diamentu na cm³ przygotowanej masy lub ziaren ściernych regularnego azotku boru o wielkości od 91 do 301 powlekanych od 50 do 60% warstwą niklu w ilości od 0,66 do 1,044 g czystych ziaren ściernych na cm³ przygotowanej masy dokładnie mieszając, po czym przygotowaną masę na korpus (2) zasypuje się do ustawionej na obrotowej podstawie (6) składanej formy (8) z umieszczoną wkładką pierścieniową (12) a po uformowaniu i zgarnięciu nadmiaru masy wyjmuje się wkładkę pierścieniową (12) a wolną przestrzeń zasypuje się przygotowaną masą ścierną na pierścieniową warstwę roboczą (3), powtarza się czynność formowania i zgarnięcia nadmiaru, po czym na tak uformowaną ściernicę nakłada się siatkę (5) z włókna szklanego i za pośrednictwem płyty górnej (11) poddaje prasowaniu pod naciskiem od 15 do 25 MPa, po czym, tak uformowaną i sprasowaną ściernicę umieszcza się na płycie rozdzielczej (22) i nasadza obydwie te części na trzpień centrujący (19) osadzony u dołu w kołowej płycie (18) a następnie nakłada się siatkę (5) z włókna szklanego, na nią płytę rozdzielczą (22) a następnie kolejne ściernice przekładane siatką (5) z włókna szklanego i płytami rozdzielczymi (22), po czym tak ułożony stos wkłada się do tulei rozprężnej (16), na jego górną powierzchnię nakłada się płytę dociskową (20), po czym obkurcza się tuleję rozprężną (16) aż do zaciśnięcia jej na kołowej płycie (18), obciąża płytę dociskową (20) siłą wywołującą nacisk od 50 do 140 kPa i w takim stanie umieszcza się w piecu podnosząc temperaturę do 190°C w czasie nie krótszym niż 12 godzin, po czym piec z załadowanym stosem powoli wychładza się do temperatury około 40°C i wyjmuje ściernice.

5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że zastosowane do przekładania ściernic płyty rozdzielcze (22) są płaskie lub posiadają kołowe jednostronne lub dwustronne koncentryczne podwyższenie (23) o wielkości (w) od 0,06 do 0,1 mm.

6. Sposób według zastrz. 4 albo 5, znamienny tym, że zastosowane do przekładania ściernic płyty rozdzielcze (22) są powleczone jednostronnie lub dwustronnie warstwą teflonu.

7. Zespół urządzeń stosowany do wykonywania sposobu wytwarzania ściernic, składający się z formy ustawianej na obrotowej podstawie ze stemplem wypychającym i urządzenia do utwardzania, gdzie forma składa się z pierścienia, kołowych płyt z koncentrycznym otworem: dolnej i górnej wchodzących suwliwie w pierścień, walcowego trzpienia wchodzącego suwliwie w otwór w płytach oraz wkładki pierścieniowej i zgarniaka a urządzenie do utwardzania składa się z tulei rozprężnej z opaską zaciskającą, kołowej płyty z trzpieniem centrującym o średnicy odpowiadającej średnicy otworu w wykonywanej ściernicy, płyty dociskowej i płyt rozdzielczych oraz osadzonego na trzpieniu centrującym urządzenia obciążającego płytę dociskową, znamienny tym, że płyty rozdzielcze (22) są płaskie lub posiadają z jednej lub obu stron kołowe koncentryczne podwyższenie (23) o wielkości (w) od 0,06 do 0,1 mm i są powleczone na całej powierzchni z jednej lub obu stron warstwą teflonu.

8. Zespół urządzeń według zastrz. 7, znamienny tym, że tuleja rozprężna (16) posiada przecinający jej pobocznicę rowek (21) o szerokości (k) od 2 do 3 mm, który po obkurczeniu tulei (16) i zaciśnięciu jej na kołowej płycie (18) pozostaje o szerokości 0,05 do 0,2 mm a średnica zewnętrzna płyty dociskowej (20) i płyt rozdzielczych (22) jest mniejsza od średnicy wewnętrznej tulei rozprężnej (16) w stanie ściśniętym o co najmniej 0,1 mm.