PL202663B1

PL202663B1 - Sposób hydroobróbki materiału węglowodorowego

Info

Publication number: PL202663B1
Application number: PL377379A
Authority: PL
Inventors: Darush Farshid
Original assignee: Chevron Usa Inc
Priority date: 2002-10-28
Filing date: 2003-10-08
Publication date: 2009-07-31
Also published as: AU2003279190B2; EP1558706A2; GC0000409A; US20040079677A1; ZA200502913B; WO2004039919A3; AR041700A1; WO2004039919A2; JP2006503967A; CA2501454A1; US6787026B2; PL377379A1; MY139726A; AU2003279190A1

Description

Opis wynalazku

Zakres wynalazku

Wynalazek dotyczy wieloetapowego sposobu hydroobróbki próżniowych olejów gazowych oraz innych surowców. Oprócz gazów oraz średnich destylatów, w sposobie tym wytwarza się nieprzetworzony olej bazowy, który jest odpowiedni do zastosowania jako olej bazowy do wytwarzania olejów wazelinowych, olejów III grupy oraz surowców do instalacji etylenowych o niskim wskaźniku BMCI.

Tło wynalazku

Odpowiednie surowce wyjściowe do otrzymywania olejów III grupy uzyskuje się różnymi metodami. Publikacja patentu nr US 6,136,181 (Ziemer) ujawnia sposób przetwarzania wodorem oraz hydrokrakingu materiałów zawierających siarkę oraz azot w celu wytwarzania surowców wyjściowych odpowiednich do zastosowania w otrzymywaniu olejów III grupy oraz olejów wazelinowych. Wykorzystano katalizator składający się ze stopu platynowo-palladowego.

Publikacja patentu nr US 6,099,719 (Cody i współpracownicy) ujawnia sposób przygotowywania surowców wyjściowych oleju smarowego odpowiedniego do otrzymywania olejów III grupy. Olej smarowy poddawany był ekstrakcji rozpuszczalnikowej oraz odparafinowaniu rozpuszczalnikowemu, które poprzedzały dwuetapowy proces hydrokonwersji, po której z kolei następowały etapy końcowego przetwarzania wodorem oraz odparafinowania.

W publikacji patentu nr US 5,580,442 (Kwon i współpracownicy) opisano wykorzystanie recyrkulacji nieprzetworzonego oleju do wytwarzania wysokiej jakości smarowego oleju bazowego. Próżniowy olej gazowy był wytwarzany poprzez destylację pod zmniejszonym ciśnieniem, a następnie był poddawany hydroobróbce. Po hydroobróbce próżniowy olej gazowy poddawany był hydrokrakingowi i usuwano lekkie wę glowodory razem z lekkimi produktami olejowymi. Część nieprzetworzonego oleju podawana była do drugiego układu destylacji pod zmniejszonym ciśnieniem. Materiał, który nie uległ przetworzeniu do produktów w układzie do destylacji pod zmniejszonym ciśnieniem był zawracany do hydrokrakowania.

Kolejne podejście do otrzymywania materiałów bazowych III grupy obejmuje dwuetapową hydroobróbkę, gdzie odciek z pierwszego etapu prowadzonego pod niskim ciśnieniem jest mieszany z odciekiem z drugiego etapu. Powstał a mieszanina jest przekazywana do ukł adu do frakcjonowania w celu odzyskania produktu przy niskim ciśnieniu. Czę sto strumień odprowadzany z nieprzetworzonego oleju wykorzystuje się jako surowiec w urządzeniach do prowadzenia pochodnych procesów (takich jak wytwarzanie olejów bazowych III grupy lub otrzymywanie etylenu w wyniku krakowania). Jakość takiego nieprzetworzonego oleju nie jest wystarczająca, aby zastosować go bez dalszej obróbki jako olej bazowy III grupy lub surowiec do instalacji etylenowej o niskim wskaźniku BMCI.

Streszczenie wynalazku

W konfiguracji niniejszego wynalazku, surowiec do drugiego etapu jest mieszaniną nieprzetworzonego oleju z pierwszego i drugiego etapu. Etap pierwszy prowadzi się pod wysokim ciśnieniem, a drugi etap prowadzi się pod niż szym ciś nieniem. Materiał podawany do drugiego etapu jest wysokiej jakości nieprzetworzonym olejem i stosuje się go jako surowiec do wytwarzania oleju bazowego III grupy, surowiec do instalacji etylenowej, surowiec do wytwarzania oleju wazelinowego, etc.

Wynalazek opisano poniżej:

1. Sposób hydroobróbki materiału węglowodorowego, w której wytwarza się strumień nieprzetworzonego oleju o wystarczającej jakości do zastosowania go jako olej bazowy do wytwarzania olejów III grupy, olejów wazelinowych, oraz surowców do instalacji etylenowych o niskim wskaźniku BMCI, przy czym wspomniany sposób wykorzystuje wiele stref reakcyjnych w obrębie pojedynczej pętli reakcyjnej i obejmuje etapy gdzie:

(a) przepuszcza się materiał węglowodorowy do pierwszej strefy obróbki wodorem, przy czym strefa obróbki wodorem posiada jedno lub więcej złoże zawierające katalizator do obróbki wodorem, strefę obróbki wodorem utrzymuje się w warunkach hydroobróbki, co obejmuje ciśnienie w zakresie od 1200 do 2500 psig, natomiast surowiec kontaktuje się z katalizatorem oraz wodorem;

(b) przepuszcza się odciek z etapu (a) bezpośrednio do gorącej kolumny odpędowej pod wysokim ciśnieniem, gdzie odciek kontaktuje się z bogatym w wodór gazem odpędowym wytwarzając strumień par składający się z wodoru, związków węglowodorowych o temperaturze wrzenia poniżej zakresu wrzenia węglowodorowego surowca, siarkowodoru, amoniaku, oraz dolnego strumienia, który zawiera związki węglowodorowe wrzące w przybliżeniu w tym samym zakresie co wspomniany suroPL 202 663 B1 wiec węglowodorowy oraz część związków węglowodorowych wrzących w zakresie dla oleju napędowego;

(c) przepuszcza się szczytowy strumień par z kolumny odpędowej z etapu (b) do pierwszego zimnego wysokociśnieniowego rozdzielacza gdzie wodór, siarkowodór oraz lekkie gazy węglowodorowe usuwa się na szczycie, a ciekły strumień zawierający ciężką benzynę, średnie destylaty oraz nieprzetworzony olej przepuszcza się do frakcjonowania, tym samym usuwając większość amoniaku oraz część siarkowodoru (w postaci dwusiarczku amonu w strumieniu kwaśnej wody opuszczającym zimny wysokociśnieniowy rozdzielacz);

(d) łączy się ciekłe strumienie z kolumny odpędowej z etapu (b) z częścią nieprzetworzonego oleju z frakcjonowania w etapie (c) i przepuszcza się połączony strumień do złoża katalizatora do hydroobróbki w drugiej strefie reaktora, gdzie ciecz kontaktuje się w warunkach hydroobróbki z katalizatorem, w obecności wodoru, pod ciśnieniem w zakresie od 1500 do 2500 psig;

(e) przepuszcza się szczytowe gazy z zimnego rozdzielacza wysokociśnieniowego z etapu (d) do absorbera aminowego, gdzie usuwa się siarkowodór przed sprężeniem wodoru i ponownym wprowadzeniem go do obiegu do procesu hydroobróbki;

(f) przepuszcza się odciek z etapu (d), po schłodzeniu, do drugiego zimnego wysokociśnieniowego rozdzielacza, gdzie wodór, siarkowodór oraz lekkie gazy węglowodorowe usuwa się na szczycie, a ciekły strumień zawierający ciężką benzynę, średnie destylaty oraz nieprzetworzony olej przepuszcza się do frakcjonowania, skutkiem tego usuwając większość amoniaku i część siarkowodoru (w postaci dwusiarczku amonu w strumieniu kwaśnej wody opuszczającym zimny wysokociśnieniowy rozdzielacz);

(g) przepuszcza się strumień par z etapu (f), po wcześniejszym schłodzeniu i oddzieleniu kondensatu, do sprężarki recyrkulującego wodoru;

(h) przepuszcza się sprężony wodór ze sprężarki gazu obiegowego do głównej pętli reakcyjnej;

oraz (i) przepuszcza się przynajmniej część nieprzetworzonego oleju z frakcjonowania z etapów (c) oraz (f) do urządzeń do przygotowywania oleju III grupy, oleju wazelinowego, lub surowca do instalacji etylenowej o odpowiednim wskaźniku BMCI.

Niniejszy wynalazek zapewnia obniżenie kapitału inwestycyjnego oraz kosztów eksploatacji, w porównaniu do tradycyjnych dwuetapowych schematów obróbki wodorem.

Krótki opis rysunku

Figura ilustruje urządzenie do dwuetapowej hydroobróbki dostosowane do użycia w niniejszym wynalazku. Hydroprzetwarzanie korzystnie zachodzi w pierwszym etapie, podczas gdy hydrokrakowanie korzystnie zachodzi w drugim etapie.

Szczegółowy opis wynalazku

Opis korzystnej postaci wykonania

Surowiec węglowodorowy (strumień 1) korzystnie zawierający olej gazowy w połączeniu z azotem (niemniej jednak inne surowce węglowodorowe zawierające azot mogą być zastosowane) łączy się z wodorem (strumień 2) i ogrzewa się w wymienniku cieplnym 3. Surowiec następnie przepuszcza się, poprzez strumień 6, do wymiennika 4. Strumień 7 opuszcza wymiennik ciepła i przepuszcza się go do pieca 8 w celu dalszego ogrzewania.

Strumień 9 opuszcza piec i przechodzi do urządzenia do hydroobróbki z pierwszego etapu, gdzie strumień kontaktuje się z katalizatorem do hydroprzetwarzania w jednym lub więcej złożu. Wodór stosuje się jako czynnik zapewniający chłodzenie pomiędzy złożami, co ilustrują strumienie 11 i 12. W urządzeniu do hydroobróbki z pierwszego etapu, surowiec olejowy poddaje się hydroprzetwarzaniu i częściowo przekształ ca się w produkty. Strumień 13, odciek z urządzenia do hydroobróbki, skł ada się z lekkich gazowych węglowodorów, destylatów olejowych, ciężkiego nieprzetworzonego oleju, oraz nadmiaru wodoru, który nie został zużyty w reakcji.

Strumień 13 jest lekko chłodzony w wymienniku cieplnym 4, poprzez wymianę ciepła ze strumieniem 6, czyli surowcem do pierwszego etapu hydroobróbki. Schłodzony strumień, obecnie strumień 14, przepuszcza się do wysokociśnieniowej kolumny odpędowej 15. Część uzupełniającego wodoru (strumień 2) używa się jako czynnik odpędzający składniki lotne.

Przed przepuszczeniem do zimnego wysokociśnieniowego rozdzielacza 20, pary z wysokociśnieniowej kolumny odpędowej 15 (strumień 26) najpierw chłodzi się za pomocą strumieni procesowych (nie pokazano), a następnie za pomocą chłodnicy powietrznej (nie pokazano). Wodę do prze4

PL 202 663 B1 mywania (strumień 27) wstrzykuje się w sposób ciągły na szczycie chłodnicy powietrznej w celu uniknięcia osadzania soli w przewodach chłodnicy powietrznej.

W zimnym wysokociśnieniowym rozdzielaczu 20, schł odzony odciek z pierwszego etapu, linia 49, rozdziela się na bogate w wodór pary (strumień 29), ciekły węglowodór (strumień 32), oraz fazy wodne (strumień 28). Strumień kwaśnej wody 28, który zawiera dwusiarczek amonowy przesyła się do stripingu kwaśnej wody. Odciek ciekłego węglowodoru z zimnego wysokociśnieniowego rozdzielacza 20, linia 32, łączy się z ciekłym węglowodorem z zimnego wysokociśnieniowego rozdzielacza 30 (strumień 37) tworząc linię 38, która wchodzi do urządzenia do frakcjonowania 35. Strumień węglowodoru ogrzewa się i destyluje uzyskując zilustrowane strumienie produktów, gazu 42, ciężkiej benzyny 43, nafty 44, oleju napędowego 46 oraz pozostałości podestylacyjnych 47.

W drugim etapie reaktor 10 konwertuje nieprzetworzony olej z pierwszego etapu do produktów. Wodór wprowadza się jako czynnik zapewniający chłodzenie pomiędzy złożami poprzez strumienie 19, 21 oraz 22. Odciek z reaktora z drugiego etapu, strumień 23, zawiera lekkie węglowodory w postaci gazowej, destylaty olejowe, ciężki nieprzetworzony olej oraz nadmiar wodoru, który nie został zużyty w reakcji. Strumień odciekowy chłodzi się poprzez wymianę ciepła (wymiennik 3) ze strumieniami procesowymi (strumień 1) oraz w chłodnicy powietrznej (nie pokazano), po czym kieruje się go, w strumieniu 24, do zimnego wysokociś nieniowego rozdzielacza 30. Bogaty w wodór gaz (strumień 33) przepływa do zbiornika gdzie rozdziela się gaz od skondensowanych ciekłych składników 40. Strumień 41 opuszcza zbiornik 40, po czym kieruje się go do sprężarki recyrkulującego gazu 39. Sprężarka 39 dostarcza gaz recyrkulujący do obiegu reaktora w strumieniu 48. Część wypływającego ze sprężarki recyrkulującego gazu kieruje się do reaktora z pierwszego etapu jako czynnik chłodzący (strumienie 11 oraz 12), co pozwala kontrolować temperaturę reaktora. Pozostały recyrkulujący gaz, który nie został zużyty jako czynnik chłodzący ani w pierwszym, ani w drugim etapie (strumienie 19, 21 oraz 22 dla drugiego etapu) łączy się z uzupełniającym wodorem (strumień 2) uzyskując gazowy surowiec do reaktora w pierwszym etapie. Gazowy surowiec do reaktora w pierwszym etapie ogrzewa się za pomocą strumieni procesowych przed zmieszaniem z olejowym surowcem do pierwszego etapu.

Surowce

W niniejszym wynalazku stosuje się różnorodne surowce węglowodorowe. Typowe surowce obejmują wszelkie ciężkie lub syntetyczne frakcje oleju lub strumień procesowy o temperaturze wrzenia powyżej 392°F (200°C). Tego typu surowce obejmują próżniowe oleje gazowe, ciężki olej gazowy z kolumny atmosferycznej, olej gazowy z powolnego koksowania, olej gazowy ze wstę pnego krakowania, oleje odmetalizowane, pozostałości próżniowe, pozostałości atmosferyczne, odasfaltowany olej, strumienie z syntezy Fishera-Tropscha oraz strumienie z krakowania katalitycznego. Wzbogacony materiał wyjściowy stosowany jako surowiec do procesu hydroprzetwarzania korzystnie zawiera mniej niż około 200 ppm siarki oraz około 100 ppm azotu, przy czym wskaźnik lepkości jest większy niż około 80, korzystnie wskaźnik lepkości jest większy niż 85 i/lub większy niż 90.

Oleje smarowe, które są odpowiednie do zastosowania w niniejszym wynalazku odzyskuje się w procesie ekstrakcji rozpuszczalnikowej. W ekstrakcji rozpuszczalnikowej, frakcja destylatu, głównie próżniowy olej gazowy, który opcjonalnie jest odsiarczony, kontaktuje się z rozpuszczalnikiem takim jak N-metylopirolidon lub furfural, w strefie ekstrakcji rozpuszczalnikowej, korzystnie stosując urządzenie do ekstrakcji z przepływem przeciwprądowym. Z ubogiego w związki aromatyczne rafinatu usuwa się rozpuszczalnik, opcjonalnie odparafinowuje się, a następnie poddaje się uwodornianiu w celu polepszenia stabilności produktu oraz koloru. Odzyskany rozpuszczalnik zwykle wprowadza się ponownie do obiegu.

Produkty

Sposób według niniejszego wynalazku pozwala wytwarzać surowce wyjściowe III grupy, o nasyceniu większym lub równym 90%, zawierające 0.03 procent lub mniej siarki, o wskaźniku lepkości większym lub równym niż 120. Metody testowe służące ocenie kategorii grupy właściwości uwzględniają: dla zawartości związków nasyconych - metodę testową zgodną z normą ASTM D-2007; dla wskaźnika lepkości - metodę testową zgodną z normą ASTM D-2270; dla zawartości siarki - jedną z metod testowych zgodną z normami ASTM D-2622, ASTM D-4294, ASTM D-4927, ASTM D-3120. Lepkość końcowego oleju smarowego mierzona przy 100°C (212°F) jest zwykle większa niż 2 cSt.

Sposób według niniejszego wynalazku pozwala na wytwarzanie oleju wazelinowego. Olej wazelinowy jest tu zdefiniowany jako olej mineralny, który można bezpiecznie stosować w produktach spożywczych i/lub przy pakowaniu produktów spożywczych. Stanowi on mieszaninę węglowodorów parafinowych i naftenowych otrzymywanych z ropy naftowej. Olej jest rafinowany tak, aby mógł spełnić

PL 202 663 B1 wymagania testowe zawarte w Farmakopei Stanów Zjednoczonych (U.S.P.)XX(1980), na stronie 532, dla substancji łatwo ulegających zwęgleniu. Spełnia on również wymagania zawarte w U.S.P XVII dla związków siarki, strona 400.

Olej wazelinowy wytwarzany według niniejszego sposobu spełnia wymagania rozporządzenia 21 CFR 172.878, 21 CFR 178.3620(a), 21 CFR 178.3620(b) lub 21 CFR 178.3620(c), wszystkie odnoszą się do wydania z 1 kwietnia 1996, dla olejów spełniających wymogi Farmakopei Stanów Zjednoczonych oraz olejów wazelinowych o czystości technicznej. Rozporządzenia z wydania z 1 kwietnia 1996 są załączone w niniejszym dokumencie jako odnośniki.

Wynalazek skupia się na wytwarzaniu wyjściowych surowców smarowych, ale sposób według wynalazku jest również użyteczny przy wytwarzaniu frakcji średniego destylatu wrzących w zakresie około 121-371°C (250-700°F). Frakcja średniego destylatu jest zdefiniowana jako taka, która wrze w przybliż eniu w zakresie od okoł o 121°C (250°F) do 371°C (700°F). Przynajmniej 75% obję toś ciowych, korzystnie 85% objętościowych, związków w średnim destylacie ma normalną temperaturę wrzenia większą niż 121°C (250°F). Przynajmniej około 75% objętościowych, korzystnie 85% objętościowych związków w średnim destylacie ma normalną temperaturę wrzenia niższą niż 371°C (700°F) Termin „średni destylat” obejmuje frakcje wrzące w zakresie dla oleju napędowego, paliwa do silników odrzutowych oraz nafty. Temperatury wrzenia dla nafty lub paliwa do silników odrzutowych obejmują zakres pomiędzy 138-274°C (280-525°F).Termin „zakres wrzenia dla oleju napędowego odnosi się do węglowodorów wrzących w zakresie 121-371°C (250-700°C).

Zgodnie ze sposobem według wynalazku możliwe jest wytwarzanie benzyny oraz ciężkiej benzyny. Benzyna lub ciężka benzyna zwykle wrze w zakresie poniżej 204°C (400°F) lub C10-. Zakres wrzenia frakcji różnych produktów odzyskiwanych w danej rafinerii zmienia się wraz z takimi czynnikami jak charakterystyki źródła ropy naftowej, lokalne rynki rafineryjne, oraz ceny produktów.

Warunki

Pierwszy etap niniejszego wynalazku dotyczy hydroprzetwarzania olejów smarowych. Reakcja uwodornienia zachodzi w obecności wodoru, korzystnie przy ciśnieniu wodoru w zakresie pomiędzy około 500 psig a 5000 psig, bardziej korzystnie w zakresie od około 1200 psig do około 2500 psig. Szybkość podawania surowca do układu katalizatora uwodorniającego jest w zakresie od około 0.1 do około 5 LHSV, korzystnie w zakresie od około 0.2 do około 1.5 LHSV. Zasilanie wodorem (uzupełniającym oraz recyrkulującym) jest w zakresie od około 500 do około 20000 standardowych stóp sześciennych (SCF) na baryłkę ciekłego surowca węglowodorowego, korzystnie w zakresie od około 2000 do około 10000 standardowych stóp sześciennych na baryłkę.

Warunki hydroprzetwarzania to ogólny termin, który odnosi się głównie do zastosowania w hydrokrakowaniu oraz przetwarzaniu za pomocą wodoru, korzystnie w hydrokrakowaniu. Reaktor z pierwszego etapu, jak zilustrowano na figurze 1, jest strefą przetwarzania wodorem.

Typowe warunki hydrokrakowania obejmują temperaturę reakcji w zakresie 204°C-510°C (400°F-950°F) korzystnie 343°C-454°C (650°F- 850°F). Ciśnienie w trakcie reakcji wynosi od 3.5-4.5 MPa (500 do 5000 psig), korzystnie 1500-3500 psig, a bardziej korzystnie od 1500 do 2500 psig. LHSV wynosi od 0.1 do 15 h^-1 (v/v), korzystnie 0.25-2.5 h^-1. Zużycie wodoru wynosi od 89.1-445 m³ H2/m³surowca (500 do 2500 SCF na baryłkę ciekłego surowca węglowodorowego).

Katalizator

Każda ze stref hydroprzetwarzania zawiera jeden katalizator lub połączenie kilku katalizatorów.

Katalizator do hydroprzetwarzania zwykle projektuje się do usuwania siarki oraz azotu oraz do zapewnienia stopnia nasycenia związków aromatycznych. Zwykle jest to materiał złożony z metali grupy VI lub ich związków, oraz metali grupy VII lub ich związków, osadzonych na porowatym nośniku takim jak tlenek glinu. Przykładowe katalizatory do przetwarzania wodorem to siarczek niklu, połączenia kobalt-molibden, nikiel-wolfram, kobalt-wolfram oraz nikiel molibden, przy czym są one osadzone na tlenku glinu. Zwykle, tego typu katalizatory są wstępnie siarczkowane.

Katalizatory do hydrokrakowania generalnie zawierają składnik krakujący, składnik uwodorniający, oraz spoiwo. Tego typu katalizatory są doskonale znane w tej dziedzinie wiedzy. Składnik krakujący może obejmować amorficzną fazę, którą stanowi krzemionka/tlenek glinu i/lub zeolit, taki jak zeolit typu Y lub USY. Katalizatory o wysokiej aktywności krakowania często wykorzystują zeolity REX, REY oraz USY. Spoiwo stanowi krzemionka lub tlenek glinu. Składnik uwodorniający jest metalem grupy VI, grupy VII lub grupy VIII lub ich tlenkiem bądź siarczkiem, korzystnie jednym lub więcej spośród grupy obejmującej żelazo, chrom, molibden, wolfram, kobalt, nikiel lub ich siarczki bądź tlenki. Wymienione składniki uwodorniające, jeśli są obecne w katalizatorze, generalnie stanowią od około 5% do

PL 202 663 B1 około 40 % masy katalizatora. Alternatywnie jako składniki uwodorniające, mogą być wykorzystane metale szlachetne, szczególnie platyna i/lub pallad. Mogą one występować zarówno pojedynczo lub w połączeniu z podstawowymi metalami będącymi składnikami uwodorniającymi czyli żelazem, chromem, molibdenem, wolframem, kobaltem lub niklem. Metale z grupy platynowców, jeśli są obecne, generalnie stanowią od około 0.1% do około 2% masy katalizatora.

Wybór katalizatora jest podyktowany wymogami procesu oraz specyfikacją produktu.

Claims

1. Sposób hydroobróbki materiału węglowodorowego, w której wytwarza się strumień nieprzetworzonego oleju o wystarczającej jakości do zastosowania go jako olej bazowy do wytwarzania olejów III grupy, olejów wazelinowych, oraz surowców do instalacji etylenowych o niskim wskaźniku BMCI, wykorzystujący wiele stref reakcyjnych w obrębie pojedynczej pętli reakcyjnej, znamienny tym, że:

(a) przepuszcza się materiał węglowodorowy do pierwszej strefy obróbki wodorem, przy czym strefa obróbki wodorem posiada jedno lub więcej złoże zawierające katalizator do obróbki wodorem, strefę obróbki wodorem utrzymuje się w warunkach hydroobróbki, co obejmuje ciśnienie w zakresie od 500 do 5000 psig, natomiast surowiec kontaktuje się z katalizatorem oraz wodorem;

(b) przepuszcza się odciek z etapu (a) bezpośrednio do gorącej kolumny odpędowej pod wysokim ciśnieniem, gdzie odciek kontaktuje się z bogatym w wodór gazem odpędowym wytwarzając strumień par składający się z wodoru, związków węglowodorowych o temperaturze wrzenia poniżej zakresu wrzenia węglowodorowego surowca, siarkowodoru, amoniaku, oraz dolnego strumienia, który zawiera związki węglowodorowe wrzące w przybliżeniu w tym samym zakresie co wspomniany surowiec węglowodorowy oraz część związków węglowodorowych wrzących w zakresie dla oleju napędowego;

(d) łączy się ciekłe strumienie z kolumny odpędowej z etapu (b) z częścią nieprzetworzonego oleju z frakcjonowania w etapie (c) i przepuszcza się połączony strumień do złoża katalizatora do hydroobróbki w drugiej strefie reaktora, gdzie ciecz kontaktuje się w warunkach hydroobróbki z katalizatorem, w obecności wodoru, pod ciśnieniem w zakresie od 500 do 5000 psig;

(g) przepuszcza się strumień par z etapu (f) po wcześniejszym schłodzeniu i oddzieleniu kondensatu, do sprężarki recyrkulującego wodoru;

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przetwarzanie wodorem zachodzi w pierwszej strefie hydroobróbki, natomiast hydrokrakowanie zachodzi w drugiej strefie hydroobróbki.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że warunki hydroobróbki z zastrzeżenia 1, etap (a), obejmują temperaturę reakcji w zakresie 204°C-510°C, ciśnienie reakcji w zakresie od 1200 do 2500 psig, LHSV w zakresie od 0.1 do 15 h^-1 (v/v), zużycie wodoru w zakresie 89.1-445 m² H2/m³ surowca.

PL 202 663 B1

4. Sposób wedł ug zastrz. 3, znamienny tym, ż e warunki hydroobróbki z zastrzeż enia 1, etap (a), korzystnie obejmują temperaturę w zakresie 343°C-454°C, ciśnienie reakcji w zakresie od 1200 do 2500 psig, LHSV w zakresie od 0.25 do 2.5 h^-1, zużycie wodoru w zakresie 89.1-445 m² H2/m³surowca.

5. Sposób wedł ug zastrz. 1, znamienny tym, ż e warunki hydroobróbki z zastrzeż enia 1, etap (d), obejmują temperaturę reakcji w zakresie 204°C-510°C, ciśnienie reakcji w zakresie od 500 do 5000 psig, LHSV w zakresie od 0.1 do 15 h^-1 (v/v), zużycie wodoru w zakresie 89.1-445 m² H2/m³surowca.

6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że warunki hydroobróbki z zastrzeżenia 1, etap (d), korzystnie obejmują temperaturę reakcji w zakresie 343°C-454°C, ciśnienie reakcji w zakresie od 1500 do 2500 psig, LHSV w zakresie od 0.25 do 2.5 h^-1, zużycie wodoru w zakresie 89.1-445 m² H2/m³ surowca.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e surowiec z zastrzeż enia 1, etap (a), składa się z węglowodorów wrzących powyżej 200°C

8. Sposób wedł ug zastrz. 7, znamienny tym, ż e surowiec wybiera się spoś ród grupy obejmującej próżniowy olej gazowy, ciężki olej gazowy z kolumny atmosferycznej, olej próżniowy z powolnego koksowania, olej gazowy ze wstępnego krakowania, odmetalizowane oleje, lekki olej z krakowania katalitycznego, pozostałości próżniowe, odasfaltowany olej, strumień z syntezy Fishera-Tropscha, oraz strumienie z krakowania katalitycznego.

9. Sposób wedł ug zastrz. 1, znamienny tym, ż e drugą strefę hydroobróbki w etapie (d) utrzymuje się przy niższym ciśnieniu niż ciśnienie w pierwszej strefie hydroobróbki w etapie (a).

10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że każda ze stref hydroobróbki zawiera tylko jeden katalizator, lub kombinację kilku katalizatorów.