PL198389B1 - Selektywny odczynnik flotacyjny i sposób flotacji - Google Patents

Selektywny odczynnik flotacyjny i sposób flotacji

Info

Publication number
PL198389B1
PL198389B1 PL370084A PL37008402A PL198389B1 PL 198389 B1 PL198389 B1 PL 198389B1 PL 370084 A PL370084 A PL 370084A PL 37008402 A PL37008402 A PL 37008402A PL 198389 B1 PL198389 B1 PL 198389B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
flotation
ore
lead
collector
amount
Prior art date
Application number
PL370084A
Other languages
English (en)
Other versions
PL370084A1 (pl
Inventor
Vladimir Rajic
Zoran Petkovic
Original Assignee
Zoran Petkovic
Vladimir Rajic
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zoran Petkovic, Vladimir Rajic filed Critical Zoran Petkovic
Publication of PL370084A1 publication Critical patent/PL370084A1/pl
Publication of PL198389B1 publication Critical patent/PL198389B1/pl

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22BPRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00Obtaining copper
    • C22B15/0002Preliminary treatment
    • C22B15/0004Preliminary treatment without modification of the copper constituent
    • C22B15/0008Preliminary treatment without modification of the copper constituent by wet processes
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00Flotation
    • B03D1/001Flotation agents
    • B03D1/002Inorganic compounds
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00Flotation
    • B03D1/001Flotation agents
    • B03D1/004Organic compounds
    • B03D1/01Organic compounds containing nitrogen
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00Flotation
    • B03D1/001Flotation agents
    • B03D1/004Organic compounds
    • B03D1/01Organic compounds containing nitrogen
    • B03D1/011Quaternary ammonium compounds
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00Flotation
    • B03D1/001Flotation agents
    • B03D1/004Organic compounds
    • B03D1/012Organic compounds containing sulfur
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00Flotation
    • B03D1/001Flotation agents
    • B03D1/004Organic compounds
    • B03D1/014Organic compounds containing phosphorus
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D2201/00Specified effects produced by the flotation agents
    • B03D2201/02Collectors
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D2201/00Specified effects produced by the flotation agents
    • B03D2201/06Depressants
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D2203/00Specified materials treated by the flotation agents; Specified applications
    • B03D2203/02Ores
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03DFLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D2203/00Specified materials treated by the flotation agents; Specified applications
    • B03D2203/02Ores
    • B03D2203/04Non-sulfide ores

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Lubricants (AREA)
  • Non-Silver Salt Photosensitive Materials And Non-Silver Salt Photography (AREA)

Abstract

1. Selektywny odczynnik flotacyjny, spe lniaj acy równocze snie funkcj e selektywnego kolektora i inhibitora korozji przy preparowaniu siarczkowych i tlenkowych rud metali nie zelaznych, znamien- ny tym, ze stanowi kompozycj e wody, soli merkaptobenzotiazolu i jego pochodnych, diamin i alkoholoamin, takich jak dietanoloamina i trietanoloamina. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku
Wynalazek dotyczy selektywnego odczynnika flotacyjnego stosowanego przy preparowaniu surowców mineralnych, w szczególności nowego odczynnika, który równocześnie spełnia rolę selektywnego kolektora i inhibitora korozji przy preparowaniu siarczkowych i tlenkowych rud metali nieżelaznych, zwłaszcza polimetalicznych rud miedzi, ołowiu i cynku. Dodatek, z uwagi na selektywność, eliminuje konieczność stosowania cyjanku i innych depresatorów, w tych przypadkach, w których ich stosowanie było dotychczas niezbędne. Wynalazek dotyczy także sposobu flotacji siarczkowych i tlenkowych rud metali nieżelaznych, takich jak miedź, ołów i cynk, w etapach mielenia i zatężania rud na drodze flotacji.
Preparowanie rud do dalszej przeróbki metalurgicznej zazwyczaj zaczyna się od rozdrabniania, najczęściej mielenia, do wielkości cząstek umożliwiającej przeprowadzenie z powodzeniem wzbogacania rudy na drodze flotacji, jako drugiej fazy jej preparowania. Mielenie prowadzi się w młynach z mielnikami o różnym kształcie, takimi jak kule, pręty itp. Proces mielenia powoduje znaczące zużycie stosowanych mielników i wyłożenia młynów, co powoduje wzrost kosztów nie tylko z uwagi na straty metalu, z którego wykonane są mielniki, ale również ze względu na koszty transportu do miejsca, w którym przeprowadza się preparowanie rudy. Poza mielnikami również wyłożenie młynów, rurociągi, cyklony, urządzenia flotacyjne, pompy itp. znacząco zużywają się. Przykładowo, zużycie mielników w miejscowości Veliki Krivelj kopalni miedzi Bor wynosi 700 - 800 g stali na tonę rudy.
Zużycie kul w mieleniu na mokro rud metali nieżelaznych wynika zarówno z procesów korozyjnych, jak i ze ścierania. Zużycie kul na skutek korozji jest wielokrotnie większe niż na skutek ścierania.
Znaczącą część kosztów przeróbki rudy można przypisać zużyciu mielników i wyłożeń młynów. Z tego względu doświadczenia dotyczące zmniejszenia zużycia stali mają zarówno naukowe jak i praktyczne oraz ekonomiczne znaczenie.
W literaturze, np. Hoey G. R., Can. Mining Met. Bull, tom 68, nr 755 (1975), Balasov G. V., Tjurin N. G., Scerbakov O. K., Cvetnye metally, 11 (1978), Kornlev A. M., Scerbakov O. K., Balasov G. V., Cvetnye metally, 5 (1979), wykazano, że zużycie mielników i wyłożeń w młynach zależy od szeregu czynników, spośród których zużycie mielników i wyłożeń na skutek ich chemicznej korozji ma duże znaczenie. Już w 1937 r. Ellis, na podstawie badań laboratoryjnych obejmujących mielenie z użyciem kul o różnej jakości, zwrócił uwagę na znaczący wpływ korozji na zużycie mielników. Znaczącą rolę wpływu korozji na zużycie mielników potwierdza praktyka przemysłowa. Jak to opisał Hoey G. R., Can. Mining Met. Bull, tom 68, nr 755 (1975), w zakładzie Wabush w Kanadzie, po zastąpieniu mielenia na mikro mieleniem na sucho zużycie kul zmniejszyło się z 3,15 do 1,25 kg/tonę. W związku z tym Sobering i Carlson stwierdzili, że podczas mielenia na mokro zużycie czynników mielących następuje w niewielkiej części na skutek ścierania, natomiast znaczne zużycie następuje na skutek korozji. F. C. Bond również uważa, że różnicę w zużyciu czynników mielących pomiędzy mieleniem na mokro i na sucho można przypisać korozji.
Jak to opisali Komlev A. M., Scerbakov O. K., Balasov G. V., Cvetnye metally, 5 (1979), doświadczalne próby zmniejszenia zużycia mielników przeprowadzono w instytucie Uralmehanobr przez zmniejszenie szybkości ich korozji. Specjalne doświadczenia z obracającą się elektrodą dyskową wykazały, że zużycie stali w pulpach rudy w znaczącym stopniu (w 50-80%) wynikało z korozji elektrochemicznej, gdyż utlenione warstwy były stale usuwane z powierzchni metalu.
Podczas mielenia występują pewne czynniki, które mogą prowadzić do korozji mielników i wyłożeń i są one następujące: obecność tlenu w pulpie; obecność tlenku, a zwłaszcza siarczku ze składników mineralnych, które wraz z metalicznym żelazem tworzą pary elektrochemiczne; chemicznie agresywne substancje; naprężenia w czynnikach mielących, a także odkształcenia plastyczne i mikropęknięcia na powierzchni mielników, mogące powodować różnice potencjałów.
Wartość pH pulpy w młynie jest jednym z najważniejszych czynników wpływających na szybkość korozji mielników i wyłożeń. Powszechnie wiadomo, że szybkość korozji gwałtownie wzrasta przy obniżeniu wartości pH. Potwierdzono, że powierzchnia pod wysokim ciśnieniem koroduje bardzo szybko.
Jest to bardzo ważne w przypadku korozji mielników, jeśli weźmie się pod uwagę, że w momencie zderzenia na mielniki mogą przenosić bardzo duże naciski. Ścieranie w młynach również przyczynia się do szybszej korozji, gdyż warstwy tlenkowe na mielnikach są łatwiej usuwane, odsłaniając nowe i świeże powierzchnie metalu, które dalej intensywnie korodują.
PL 198 389 B1
Mechanizm działania inhibitorów korozji nie był dotychczas prawidłowo badany. Jednakże w przypadku większości z nich stwierdzono, że stwarzają one warunki dla powstawania ochronnej błony na powierzchni metalu, która może znacząco zmniejszyć szybkość korozji.
Bardzo skutecznymi inhibitorami korozji w środowisku obojętnym i zasadowym są azotan, chromiany i krzemiany, jak to opisał Scully J. C., The Fundamentals of Corrosion (New York), 1975. Wszystkie one mają wysokie powinowactwo do powierzchni metali, na których tworzą cienką warstwę ochronną, która znacząco zmniejsza szybkość korozji, co potwierdzili Scully J. C., The Fundamentals of Corrosion (New York), 1975 i Martinko B., Rud. met. zbornik, 1 (1979).
Pierwsze doświadczenia dotyczące wpływu inhibitora korozji na zużycie mielników podczas mielenia na mokro przeprowadził G. R. Hoey, Can. Mining Met. Bull, tom 68, nr 755 (1975), który otrzymał bardzo interesujące wyniki. W szczególności w laboratoryjnym młynie kulowym przeprowadził on doświadczenia mielenia na mokro rudy miedziowo-niklowej, z zastosowaniem różnych inhibitorów korozji. Wyniki tych doświadczeń wykazały, że zastosowanie azotynu sodu, chromianu sodu i metakrzemianu sodu ma duży wpływ na obniżenie zużycia kul w operacji mielenia, w zakresie 45-50%.
Badając wpływ stężenia azotynu sodu w ciekłej fazie pulpy o pH = 12,25, G. R. Hoey stwierdził, że optymalne stężenie NaNO2 wynosiło 1,0-541,5°%. Stwierdził on również, że stężenie poniżej 0,5% NaNO2 wcale nie wywiera wpływu. Optymalne stężenie chromianu sodu przy wartości pH pulpy 8,7410,1 wynosiło około 0,5%, a optymalne stężenie metakrzemianu sodu przy wartości pH 12,14 12,25 wynosiło około 1°%. Najniższe krytyczne stężenie, poniżej którego inhibitory wcale nie wywierały wpływu na zmniejszenie zużycia kul wynosiło ~0,3% w przypadku chromianu sodu i ~0,5% w przypadku metakrzemianu sodu.
Na koniec należy wspomnieć, że G. R. Hoey prowadził swoje doświadczenia w porcelanowym młynku laboratoryjnym, z użyciem jako mielników stalowych kul (0,77% C; 0,8% Mn; 0,06% Cr; 0,12% Ni).
Zachęceni wynikami osiągniętymi przez G. R. Hoey'a, który potwierdził, że zużycie kul podczas mielenia na mokro można zmniejszyć w pewnych przypadkach nawet do 50% w wyniku zastosowania inhibitorów korozji, podobne badania przeprowadzono w ZSRR, co opisali Balasov G. V., Tjurin N. G., Scerbakov O. K., Cvetnye metally, 11 (1978). Otrzymane wyniki przedstawiono w skrócie w tabeli 1.
T a b e l a 1
Wpływ pewnych inhibitorów korozji na zużycie kul w młynie laboratoryjnym
Mielony materiał Skład ciekłej fazy pulpy Ubytek masy kul (g) Zmniejszenie zużycia (%)
Woda destylowana 0,736 -
Kwarc Azotyn sodu (0,2%) 0,562 23,6
Chromian sodu (0,1%) 0,560 23,9
Woda destylowana 1,360 -
Piryt Wodorotlenek sodu, pH = 13,18 0,577 57,6
Ruda miedziowo-cynkowa Woda destylowana Azotyn sodu (1,1%) 1,110 0,592 46,7
Wyniki podane w tabeli 1 wskazują nie tylko wpływ inhibitora, ale również składnika mineralnego i wartości pH pulpy na zużycie kul w mieleniu na mokro.
Zastosowanie depresatorów w preparowaniu siarczkowych rud metali nieżelaznych jest bardzo powszechne, przy czym najczęściej jako depresatory stosuje się cyjanki, siarczan cynku, siarczan sodu itp. Polimetaliczne rudy ołowiowo-cynkowe są najważniejszym źródłem do otrzymywania tych metali. Pewne zasoby naturalne spowodowały, że rudy ołowiu i cynku uważa się za jednolitą rudę niezależnie od jej polimetalicznego składu, czyli zawartości ołowiu i cynku jako ich wartości ekonomicznej. Przeróbka metalurgiczna tej rudy narzuca pewne warunki odnośnie jakości koncentratów ołowiu i cynku, przy czym koncentraty te otrzymuje się w fazie preparowania rudy do przeróbki metalurgicznej. Problem techniczny występujący przy preparowaniu tych rud stanowi proces rozdzielania i otrzymywania dwóch jakościowych koncentratów: ołowiu i cynku. Powszechnie zbiera się rudy z pulpy flotacyjnej poprzez zastosowanie ksantogenianów, które są bardzo wydajne w przypadku rud siarczkowych, jeśli przygotowuje się je w środowisku zasadowym, przy wartości pH 7-9.
PL 198 389 B1
Jest faktem, że obecnie zbieranie galeny w rudzie ołowiowo-cynkowej, w procesie produkcyjnym, odbywa się poprzez zastosowanie depresatora sfalerytu, dzięki czemu osiąga się to, że sfaleryt, piryt i inne materiały siarczkowe nie stanowią części koncentratu galenowego. Najważniejszymi i najczęściej stosowanymi w przemyśle depresatorami, praktycznie od 1922 roku, są cyjanki, np. NaCN. Poza nim ZnSO4 został również wprowadzony po raz pierwszy w procesie Sheridana-Griesvolda. Oprócz nich istnieją inne depresatory, ale nie można się nimi posłużyć w celu wyeliminowania cyjanków z ich zastosowania, gdyż cyjanki zapewniają lepsze wyniki. Jednakże z uwagi na to, że cyjanki są wyjątkowo trujące, ich zastosowanie jest niepożądane, ale jak dotychczas ze względów ekonomicznych nie udało się ich wyeliminować. Choć po wykorzystaniu zbiera się je na dnie zbiornika zrzutowego, istnieje stała obawa, że mogą one, w wyniku dyfuzji przez glebę, przedostać się do cieków wodnych i wylać się ze zbiornika zrzutowego jeśli zostanie uszkodzona bariera w zbiorniku zrzutowym, co ostatnio zdarzyło się w zbiorniku zrzutowym w Rumunii, tak że zanieczyszczona została rzeka Cisa.
W odniesieniu do siarczkowych rud miedzi, przy preparowaniu rudy metodą flotacji ksantogeniany, ditiofosforany, merkaptany, tiomocznik itp. stosuje się jako kolektory, przy czym wszystkie one dobrze działają we flotacji. Jednakże problem przy stosowaniu tych kolektorów polega na tym, że w przypadku użytecznych minerałów miedzi, takich jak halkozym, chalkopiryt, boryt, bornit i kubamit, zbierają one również piryt, co powoduje, że przetwórstwo metalurgiczne koncentratu staje się znacząco trudniejsze z uwagi na zwiększenie stężenia siarki.
Wzbogacanie rud ołowiowo-cynkowych drogą flotacji praktycznie wykonuje się w dwóch procesach technologicznych, stanowiących selektywną flotację użytecznych materiałów lub kolektywną flotację użytecznych materiałów. Proces kolektywnej flotacji minerałów ołowiu i cynku z polimetalicznych rud stosuje się rzadko i tylko wtedy, gdy pewne rodzaje kolektywnego koncentratu można następnie przetwarzać metalurgicznie. Najbardziej znanym z tych procesów jest proces określany jako „Imperial Smelting”.
W przypadku większości rud ołowiowo-cynkowych stosuje się proces selektywnej flotacji. W procesie tym dodaje się depresator w celu zablokowania sfaleryt i kolektor do zebrania galeny, po czym zablokowany sfaleryt uaktywnia się przez dodanie siarczanu miedzi i zbiera się go odpowiednim kolektorem. Najczęściej stosowanym depresatorem sfalerytu jest cyjanek, a jako kolektory siarczkowych minerałów ołowiu i cynku najczęściej stosuje się ksantogeniany, ditiofosforany, tiomocznik i merkaptany.
W złożach rud metali nieżelaznych, poza minerałami siarczkowymi pojawiają się również minerały tlenkowe, np. azuryt (tlenosiarczek miedzi) malachit (zasadowy węglan miedzi), następnie w rudach ołowiowo-cynkowych jako ZnSO4 itp.
W przypadku rud miedzi nie ma wątpliwości, że jej minerały siarczkowe mają największe znaczenie ekonomiczne i przypuszcza się, że ponad 85% światowej produkcji miedzi pochodzi z rud siarczkowych. Jednakże rudy tlenkowe mają i mogą mieć znaczący udział ekonomiczny, a w szczególności tlenkowe minerały miedzi, takie jak malachit, azuryt, kupryt, chryzokola, brochantyt, chalkantyt (ang. chalacnite) i inne minerały rozpuszczalne w wodzie. Tlenkowe minerały miedzi nie ulegają flotacji tak dobrze jak siarczki. Badania potwierdziły, że w jednym minerale obecnych jest szereg wiązań chemicznych - jonowe, kowalencyjne i metaliczne. Przy wzroście udziału wiązań jonowych w minerale powierzchnia minerału reaguje bardziej aktywnie z dipolami wody, tak że trwalsze i grubsze warstwy wody tworzą się na powierzchni minerału, co utrudnia hydrofobizację powierzchni minerału przez kolektor. Powód tego złego działania istniejących kolektorów we flotacji minerałów tlenkowych wyjaśnia się silną aktywnością dipoli wody z uwagi na obecność tlenu, co w konsekwencji prowadzi do większej grubości i zwartości warstw hydratu na powierzchniach minerałów. Z uwagi na to, że aniony kolektora mają duże wymiary, dyfundują one z trudem przez grube i zwarte warstwy hydratu, tak że proces hydrofobizacji staje się znacząco bardziej utrudniony. Wiązanie pomiędzy anionami kolektora i kationami sieci krystalicznej minerału tlenkowego jest bardzo słabe, tak że często zdarza się, że nawet związany kolektor jest łatwo usuwany z powierzchni metalu, co łącznie obniża skuteczność kolektora w fazie flotacji. Z tego właśnie powodu w celu zapewnienia powodzenia flotacji tlenkowych minerałów miedzi za pomocą siarczkowych kolektorów wykonuje się wstępną częściową sulfidyzację powierzchni minerału prowadzącą do związków powierzchniowych typu siarczku-siarczanu. Tę dodatkową fazę, która powoduje wzrost kosztów ogólnych, najczęściej realizuje się przez zastosowanie siarczków sodu, choć stosuje się również K2S, BaS i H2S. Sulfidyzacja powoduje, że błona siarczku miedzi poprawia hydrofobizację powierzchni minerału tlenkowego i łatwiej przebiega reakcja kolektora z sulfidyzowanym minerałem.
PL 198 389 B1
Aby odróżnić stosowane dotychczas odczynniki do preparowania metali nieżelaznych od odczynniku według wynalazku, należy podkreślić, że dotychczas jeśli inhibitor korozji stosowany jest w sposobach preparowania złoża, to dodaje się go do młynów w fazie mielenia na mokro, a depresatory, kolektory, środki pieniące i inne odczynniki dodaje się do flotowników, w których prowadzi się flotację.
Wynalazek dostarcza selektywny odczynnik flotacyjny stosowany do preparowania surowców mineralnych, zwłaszcza rud siarczkowych i tlenkowych metali nieżelaznych, przede wszystkim miedzi, ołowiu i cynku. Odczynnik według wynalazku stosuje się jako slektywny kolektor rud siarczkowych i tlenkowych, jako inhibitor korozji urządzeń i mielników wykonanych ze stali i żelaza, stosowany w fazach mielenia, flotacji i innych fazach prowadzących do otrzymania koncentratu żądanego metalu do dalszej przeróbki metalurgicznej.
Nowy odczynnik według wynalazku stanowi mieszanina zawierająca obowiązkowo wodę, sole merkaptobenzotiazolu i jego pochodnych w ilości 35-50% wag., diaminy w ilości 5-15% wag. i alkoholoaminy, takie jak dietanoloamina i trietanoloamina, w ilości 0,1-5% wag., oraz ewentualnie ksantogeniany w ilości 0,05-2% wag., aminy w ilości około 2% wag. i ditiofosforany w ilości około 1% wag. Konkretna jakościowa i ilościowa zawartość składników w mieszaninie według wynalazku zależy od rodzaju rudy i jej składu jakościowego i ilościowego, co jest oczywiste dla specjalistów i co zostanie przedstawione w podanych poniżej przykładach jako ilustracja, a nie ograniczenie wynalazku.
Wynalazek dostarcza także nowy sposób flotacji rud siarczkowych i tlenkowych metali nieżelaznych, przy czym nowość sposobu stanowi to, że odczynnik według wynalazku dodaje się do rudy, częściowo lub w całości, w fazie mielenia na mokro oraz częściowo, w razie potrzeby, w fazie flotacji. Dzięki zastosowaniu odczynnika w sposobie według wynalazku, z uwagi na wyjątkowo wysoką selektywność odczynnika, konieczność stosowania cyjanku oraz innych depresatorów we wzbogacaniu rud ołowiowo-cynkowych przestaje obowiązywać, co nie tyko zmniejsza koszty, ale również znacząco przyczynia się do poprawy środowiska, a z uwagi na to, że przy wzbogacaniu siarczkowych minerałów miedzi jest on selektywny względem pirytu, powoduje to wzrost zawartości miedzi w koncentracie oraz zmniejszenie zawartości siarki poprzez wyeliminowanie pirytu.
Ponadto odczynnik według wynalazku w określonej zawartości zależnej od rodzaju tlenku, może również zbierać i doprowadzać do flotacji rudy tlenkowe, same lub obecne wraz z rudarni siarczkowymi. Na koniec zastosowanie tego nowego sposobu powoduje oszczędność stali rzędu 15-30% w przypadku mielników oraz dodatkowe oszczędności w urządzeniach, takich jak młyny, flotowniki, pompy, cyklony itp., poprzez zapobieganie ich korozji.
Jak to stwierdzono, odczynnik według wynalazku stanowi mieszaninę różnych substancji w różnych ilościach w zależności od składu rudy, w której preparowaniu jest stosowany. Należy zdawać sobie sprawę, że niewielkie wahania w ilościowym składzie rud z jednej kopalni, co jest normalne i znane specjalistom, nie wymaga jakościowej i ilościowej zmiany w składzie odczynnika według wynalazku.
Jako sole merkaptobenzotiazolu i jego pochodnych zastosowano sole sodowe, potasowe, wapniowe, oraz sole pierwszorzędowych i drugorzędowych amin i diamin.
Ksantogeniany stosowane do wytwarzania odczynnika według wynalazku określone są wzorem:
s ιι
R-O-C-S-Na w którym R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
Diaminy stosowane do wytwarzania odczynnika według wynalazku określone są wzorem:
w którym R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
Aminy stosowane do wytwarzania odczynnika według wynalazku określone są następującymi wzorami:
H pierwszorzędowa
R-N-H i
R
PL 198 389 B1 drugorzędowa trzeciorzędowa czwartorzędowa amina
R-N-H ι
R
R i + . R_N—R Cl i
R gdzie R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
Na koniec ditiofosforany stosowane do wytwarzania odczynnika według wynalazku określone są wzorem:
R-Os <0 S zpX ii
R-0 0-C-S-Na w którym R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
Produkt według wynalazku wytwarza się z tych składników drogą zwykłego mieszania. Kolejność dodawania składników nie ma znaczenia, z tym że należy zwracać uwagę, aby składniki dodawać do wody o wyjściowej wartości pH 14, którą osiąga się przez dodanie do wody wodorotlenku sodu w ilości odpowiedniej do osiągnięcia takiej wartości pH przed dodaniem jakiegokolwiek innego składnika. Każdy składnik jest łatwo dostępny na rynku.
Poniżej w tekście szczegółowo opisano urządzenia, skład złoża, odczynnik według wynalazku i fazy obróbki, z tym że jedynie w celu zilustrowania wynalazku i w żadnym przypadku nie można tego uważać za ograniczenia wynalazku.
Doświadczenia mielenia wykonywano w laboratoryjnym młynie kulowym o wymiarach D x L = = 400 x 125 mm obracającym się z szybkością 60 obrotów/minutę. Wsad kul do młyna stanowił 35%, a masa kul 20 kg.
Doświadczenia flotacji prowadzono w laboratoryjnym flotowniku typu DENVER, z komorą o objętości 2,8 dm i z liczbą obrotów 1250 min' .
Rozkład wielkości kul we wsadzie do młyna podano w tabeli 2.
T a b e l a 2
Rozkład wielkości kul we wsadzie do młyna
Zakres wielkości d (mm) Udział cząstkowy W (%) Udział skumulowany D (%)
-50+40 56 100
-40+30 29 44
-30+20 15 15
100
Analizę chemiczną kul podano w tabeli 3.
T a b e l a 3 Analiza chemiczna kul
Próbka Kula φ 30 mm Kula φ 40 mm
1 2 3
C 1,00 0,94
Si 0,25 0,34
cd. tabeli 3
PL 198 389 B1
1 2 3
S 0,0017 0,0016
P 0,0011 0,0007
Mn 0,32 0,32
Cr 1,45 1,47
Mo 0,013 0,013
Ni 0,08 0,05
V 0,001 0,007
Cu 0,10 0,14
Rozkład składu chemicznego kul był zasadniczo równomierny. Na podstawie składu chemicznego wywnioskowano, że są to kule o wysokiej jakości, wykonane ze stali S. 4146.
Twardość kul w ich przekroju była bardzo równomierna i wynosiła 61HRC według Rockwella.
P r z y k ł a d 1
Doświadczenia przeprowadzono z próbką rudy miedzi z pokładu Veliki Krivelj, przy czym jej skład chemiczny był następujący:
Pierwiastek/związek Zawartość, % wag.
Cu 0,32
Cuox 0,014
S 2,15
SiO2 60,46
Al2O3 15,66
CaO 3,65
K2O 2,24
Fe 5,78
Na2O 2,86
Uziarnienie próbki przed mieleniem wynosiło -3,327 + 0 mm. Skład granulometryczny próbki rudy miedzi był następujący:
Zakres wielkości d (mm) Udział cząstkowy W (%) Nadziarno R (%) Podziarno D (%)
1 2 3 4
-3,327 + 2,362 16,86 16,86 100,00
-2,362 + 1,651 12,58 29,44 83,14
-1,651 + 1,168 10,50 39,94 70,56
-1,168 + 0,833 8,26 48,20 60,06
-0,833 + 0,589 5,70 53,90 51,80
-0,589 + 0,417 5,00 58,90 46,10
-0,417 + 0,295 4,71 63,61 41,10
-0,295 + 0,208 4,58 68,19 36,39
-0,208 + 0,149 3,38 71,57 31,81
PL 198 389 B1 cd. tabeli
1 2 3 4
-0,149 + 0,106 3,69 75,26 28,43
-0,106 + 0,075 2,51 77,77 24,74
-0,075 + 0,053 2,64 80,41 22,23
-0,053 + 0,038 2,58 82,99 19,59
-0,038 + 0,000 17,01 100,00 17,01
100,00
Inne charakterystyki fizykochemiczne tej próbki rudy miedzi były następujące:
Wskaźnik pracy Bonda, W, (kWh/t) 15,6
Gęstość, p (kg/m3) 2629
Naturalna wartość pH 7,19
Warunki, w jakich przeprowadzono doświadczenia mielenia i flotacji, określone odpowiednimi technologicznymi parametrami, były takie same, jak rzeczywiste warunki w zakładzie flotacji kopalni Veliki Krivelj.
Wielkość frakcji o największym udziale -0,074 + 0 mm (α0,074) wynosiła około 60%. Średni skład granulometryczny zmielonej próbki był następujący:
Zakres wielkości d (mm) Udział cząstkowy W (%) Nadziarno R(%) Podziarno D(%)
-0,295 + 0,208 8,91 8,91 100,00
-0,208 + 0,149 10,39 19,30 91,09
-0,149 + 0,106 8,50 27,80 80,70
-0,106 + 0,075 11,42 39,22 72,20
-0,075 + 0,000 60,78 100,00 60,78
100,00
Gęstość pulpy podczas mielenia, mierzona jako udział masowy fazy stałej w pulpie wynosiła 70%, i stanowiła optymalną gęstość pulpy w procesie mielenia we wspomnianym młynie laboratoryjnym.
Doświadczenie rozpoczęto od zbadania odczynnika według wynalazku jako inhibitora, dodawanego jako 1% roztwór do młyna, przy czym skład odczynnika był następujący:
1. Sól sodowa merkaptobenzotiazolu 40% wag.
2. Etylenodiamina 5% wag.
3. Trietanoloamina 0,1% wag.
4. Metyloksantogenian potasu 0,1% wag.
5. Woda reszta
Wartość pH pulpy podczas mielenia oraz ilość inhibitora - odczynnika według wynalazku zmieniano szereg razy podczas prób. W celu określenia zużycia kul podczas każdej próby, wyznaczano różnicę pomiędzy masą kul przed badaniem i po 20 kolejnych doświadczeniach mielenia próbek o masie 2 kg. Śledzono łączne zużycie kul jako całości, a także cząstkowe dla pewnych frakcji kul. Zużycie kul dla poszczególnych klas wielkości nie różniło się od zużycia łącznego, tak że podano jedynie zbiorcze wyniki dla całego wsadu.
Wyniki zużycia kul bez odczynnika, jak i z dodatkiem inhibitora korozji według wynalazku w ilości 30 g/t przy różnych wartościach pH pulpy podczas mielenia były następujące i stanowią one wartości średnie z trzech kolejnych doświadczeń mielenia:
PL 198 389 B1
Wartość pH pulpy Zużycie kul, P (kg/t) Różnica - oszczędność Δ = (2)_(3) χ 100 [%] (2) 1 J
bez inhibitora z inhibitorem
1 2 3 4
7,2 0,579 0,449 22,5
9,2 0,519 0,393 24,3
10,6 0,483 0,391 19,1
11,6 0,410 0,345 15,9
Osiągnięte wyniki w odniesieniu do zmniejszonego zużycia kul były oczekiwane i logiczne z punktu widzenia wpływu wartości pH pulpy na zużycie kul w procesie mielenia. Interesujący zakres wartości pH pulp w przypadku flotacji minerałów miedzi i podobnych rud wynosi 9* 11. Badania wykazały, że najwyższą oszczędność w zużyciu kul można osiągnąć przy pH = 9,2 i oszczędność ta wynosi 24,3%. Jednakże nie oznacza to, że jest to optymalna wartość pH w procesie mielenia. Jest tak z tego względu, że im wyższa jest wartość pH, tym niższe jest zużycie kul, choć wpływ na oszczędność w zużyciu kul zmniejsza się przy stosowaniu inhibitora-odczynnika według wynalazku. Z tego właśnie powodu wartość pH pulpy należy utrzymywać na poziomie wymaganym w procesie flotacyjnego wzbogacania minerałów miedzi.
Powinna być ona na poziomie 10,6, gdyż taka jest ona np. w kopalni Veliki Krivelj, gdyż chociaż zużycie kul w przypadku zastosowania odczynnika według wynalazku jest niższe niż przy pH = 9,2 i wynosi 19,1%, to absolutne zużycie kul (P = 0,391 kg/t) jest niższe niż przy pH około 9,2 (P = 0,393 kg/t), biorąc pod uwagę, że oprócz odczynnika według wynalazku, wartość pH pulpy również wpływa na zużycie kul.
W następnym etapie badania odczynnika według wynalazku zmieniano jego ilość.
Otrzymane wyniki w odniesieniu do zużycia kul przy różnych dawkach inhibitora według wynalazku były następujące:
Wartość pH pdpy Zużycie kul, P (kg/t) Różnica, oszczędność, %
bez inhibitora dawka inhibitora, g/t dawka inhibitora, g/t
10 20 30 10 20 30
9,2 0,519 0,447 0,429 0,393 13,9 17,3 24,3
10,6 0,483 0,426 0,415 0,391 11,8 14,1 19,1
Wpływ zmian ilości inhibitora według wynalazku badano przy pH = 9,2 i 10,6, interesującym zakresie w przypadku flotacji minerału miedzi w złożu rudy w Veliki Krivelj, jak również w przypadku podobnych rud. Wyniki te były również logiczne i oczekiwane. W wyniku zwiększenia ilości inhibitora z 10 do 30 g/t, działanie inhibitujące zwiększyło się, co spowodowało znaczące zmniejszenie zużycia kul.
W oparciu o przedstawione wyniki można bez wątpienia wywnioskować, że nowy odczynnik według wynalazku jest bardzo dobrym inhibitorem korozji mielników podczas mielenia na mokro rud miedzi. Wpływ na zmniejszenie zużycia mielników zależy od ilości inhibitora i wartości pH pulpy podczas mielenia.
Ostateczny wniosek odnośnie ilości odczynnika według wynalazku będzie zależał od analizy wyników flotacji minerału miedzi z jego użyciem.
Silne działanie inhibitorowe odczynnika według wynalazku potwierdzają badania względnej korozji kul w warunkach stacjonarnych, w roztworach o różnym stężeniu inhibitora według wynalazku:
PL 198 389 B1
Stężenie inhibitora C (g/litr) Odpowiednie zużycie na tonę rudy podczas mielenia (g/t) Względna szybkość korozji Ψ (%)
0 0 100,0
0,0317 10 98,1
0,0635 20 94,7
0,0950 30 87,2
0,1270 40 76,2
0,1590 50 63,5
Inhibitor - odczynnik według wynalazku, poza działanie jako inhibitor, wykazuje w sposób oczywisty cechy kolektora minerału miedzi. Nie rozpuszcza się on w procesie mielenia, ale przenoszony jest w całości do koncentratora, gdzie spełnia rolę kolektora minerału miedzi, pozostając selektywny względem piryt.
Etyloksantogenian potasu (PEX) stosowany jest jako kolektor w ilości 30-35 g/t przy flotacji minerału miedzi w Veliki Krivelj. W doświadczeniach symulowano schemat technologiczny, podobnie jak inne parametry technologiczne flotacji w Veliki Krivelj.
Doświadczenia z flotacją minerału miedzi przeprowadzono 4 sposobami, a mianowicie:
Doświadczenie 1 - flotacja minerał miedzi z użyciem samego PEX, dodanego w ilości 30 g/t w procesie kondycjonowania.
Doświadczenie 2 - flotacja minerału miedzi z użyciem samego PEX, dodanego w ilości 30 g/t w procesie mielenia.
Doświadczenie 3 - flotacja minerału miedzi z użyciem 20 g/t odczynnika według wynalazku podczas mielenia i 15 g/t PEX 10 minut po rozpoczęciu flotacji.
Doświadczenie 4 - flotacja minerału miedzi z użyciem 10 g/t odczynnika według wynalazku podczas mielenia 25 g/t PEX (15 g/t) w procesie kondycjonowania oraz 10 g/t 10 minut po rozpoczęciu flotacji.
Wyniki technologiczne osiągnięte przy prowadzeniu flotacji w różny sposób, stanowiące wartości średnie otrzymane z 3 kolejnych doświadczeń, były następujące:
Doświadczenie Udział podstawowego koncentratu Cu, %wag. Zawartość Cu % wag. Zawartość S % wag. Odzysk Cu % wag. Odzysk S % wag
1 5,77 4,35 32,96 78,44 88,38
2 2,38 9,97 16,85 74,19 18,65
3 6,41 4,08 30,05 81,75 89,60
4 6,80 3,68 30,66 78,15 96,96
Powyższe wyniki wyraźnie wskazują, że odczynnik według wynalazku jest silnym kolektorem minerału miedzi i jest również bardzo selektywny względem pirytu. Z tego względu w celu osiągnięcia wysokiego odzysku miedzi, nie zaleca się jego samodzielnego użycia, ale w połączeniu z PEX w stosunku 2:1 (20 g/t odczynnika według wynalazku + 10-15 g/t PEX, w zależności od zawartości miedzi w rudzie) - doświadczenie 3. Zgodnie z tą wersją przy podobnej jakości łącznego podstawowego koncentratu, osiągnąć można o 3,31% wyższy odzysk miedzi w koncentracie.
Doświadczenie 3 jest szczególnie korzystne, gdyż w ciągu pierwszych 5 minut flotacji oddzielać można koncentrat miedzi o wysokiej jakości i skierować go do dalszego oczyszczania bez jakiegokolwiek dodatkowego mielenia. Spowoduje to, że proces stanie się bardziej opłacalny, a jakość koncentratu miedzi będzie o wiele lepsza.
Wyjątkowa selektywność odczynnika według wynalazku w odniesieniu do pirytu umożliwia prowadzenie flotacji minerału miedzi przy niższych wartościach pH pulpy, co może znacząco zmniejszyć zużycie regulatora środowiska.
PL 198 389 B1
Biorąc pod uwagę, że odczynnik według wynalazku nie rozpuszcza się w procesie mielenia oraz jego zastosowania przemysłowe, można go stosować w młynach prętowych. Taki odczynnik powinien zmniejszyć zużycie wyłożeń stalowych, prętów i kul, a w procesie flotacji mógłby zastąpić
2/3 etyloksantogenianu potasu i zapewnić lepsze ogólne efekty techniczne i ekonomiczne.
Wszystkie wyżej podane wyniki doświadczeń potwierdzają, że nowy odczynnik według wynalazku jest silnym inhibitorem korozji mielników (prętów i kul) w młynach podczas mielenia rud miedzi na mokro, oraz jest bardzo skutecznym kolektorem minerału miedzi z prawie całkowitą selektywnością względem pirytu. Ponadto nie rozpuszcza się on w procesie mielenia i całkowicie pozostaje w koncentratorze w aktywnej postaci, gdzie działa jako bardzo silny i selektywny kolektor minerału miedzi. Na podstawie analizy wyników flotacji i przy założeniu, że całkowita ilość kolektora (30-35 g/t) nie ulega zwiększeniu, najlepsze wyniki w procesie flotacji można osiągnąć przy stosowaniu odczynnika według wynalazku i PEX w ilości 20: 10-15 g/t.
Choć badania przeprowadzono tylko w młynach kulowych, biorąc pod uwagę, że odczynnik według wynalazku nie rozpuszcza się w procesie mielenia, specjalista powinien dojść do wniosku, że zastosowania przemysłowe rozciągają się na młyny prętowe. W ten sposób można osiągnąć oszczędności w zużyciu prętów, wykładzin i kul stalowych przy równoczesnym zmniejszeniu stosowanej ilości PEX o 20 g/t, przy lepszej jakości ostatecznego koncentratu i co najmniej przy takim samym odzysku użytecznego metalu.
P r z y k ł a d 2
Przy preparowaniu rudy miedzi z kopalni Cerovo, podstawowy skład stosowanej rudy był następujący:
Pierwiastek/związek Zawartość, % wgg.
CuS 0,29
CuO 0,30
SO 60,20
Al2O3 15,39
S 2,46
Fe 3,00
Uziarnienie przed mieleniem wynosiło -3,327 + 0 mm.
W tym doświadczeniu stosowano środek pieniący o nazwie handlowej DOW 250, a odczynnik według wynalazku zastosowano w ilości 50 g/t rudy w fazie mielenia na mokro, oraz 200 g/t rudy w fazie flotacji. Zastosowano odczynnik o następującym składzie:
1. Sól sodowa merkaptobenzotiazolu
2. Laurylopropylenodiamina
3. Amylohydroksyamina
4. Amyloksantogenian potasu
5. Woda
40% wag. 15% wag. 5% wag. 0,05% wag. reszta
Otrzymane zbiorcze wyniki przedstawiono w poniższej tabeli:
Masa (g) m (%) Cu (%) % wag. x Cu (%) R Cu (%) ERcu(%) ECu (%)
K1 8,04 1,02 17,54 17,9201 55,24 55,24 17,54
K2 6,87 0,87 5,97 5,1786 15,97 71,20 12,23
K3 36,98 4,67 5,67 26,47 16,01 87,21 16,16
J 739,90 93,44 0,016 11,824 27,20 100
Wejście 791,84 100,00 0,44
P r z y k ł a d 3
Przeprowadzono doświadczenia z próbką rudy ołowiowo-cynkowej z pokładu kopalni o nazwie „Sase” koło Srebrenicy, Republika Bośni i Hercegowiny, o następującym składzie chemicznym:
PL 198 389 B1
Pierwiastek/związek Zawartość, % wag.
Pb 5,5
Zn 9,5
SiO2 63,76
Fe 6,5
Al2O3 10,2
Uziarnienie na początku fazy mielenia wynosiło -3,327 + 3 mm. Skład granulometryczny próbki
rudy ołowiowo-cynkowej był następujący:
Zakres wielkości d (mm) Udział cząstkowy W (%) Nadziarno R(%) Podziarno D (%)
-3,327 + 2,362 19,18 19,18 133,33
-2,362 + 1,651 12,39 26,52 85,82
-1,651 + 1,168 0,66 36,18 73,98
-1,168 + 3,833 8,33 99,21 63,82
-3,833 + 3,580 5,30 90,63 55,70
-3,580 + 3,917 6,65 56,25 53,93
-3,917 + 3,205 9,33 63,25 93,75
-3,205 + 3,238 9,32 69,27 30,75
-3,238 + 3,190 3,66 67,03 35,73
-3,190 + 3,136 1,03 60,83 32,37
-3,136 + 3,375 2,63 72,96 33,17
-3,375 + 3,353 3,33 75,70 27,59
-3,353 + 3,338 2,97 78,26 29,21
-3,338 + 3,333 21,79 133,33 21,79
133,33
Inne charakterystyki fizykochemiczne tej próbki rudy ołowiowo-cynkowej były następujące:
Wskaźnik pracy Bonda, W, (kWh/t) 15,3
Gęstość, p (kg/m3) 3094
Naturalna wartość pH 4,64
Urządzenia badawcze i jakość kul były takie same, jak w opisanym powyżej przykładzie 1.
Zbadano działanie inhibitorowe odczynnika według wynalazku w fazie mielenia i jego właściwości jako kolektora galeny, ze szczególnym uwzględnieniem selektywności względem sfalerytu. W próbach tych symulowano schemat technologiczny i parametry technologiczne obowiązujące w zakładzie flotacji kopalni „Sase”.
Działanie inhibitorowe inhibitora - odczynnika według wynalazku w fazie mielenia zbadano przy pH = 8,2 i stwierdzono, że nowy inhibitor zmniejsza zużycie kul o 13%.
Zgodnie ze wspomnianym schematem technologicznym przeprowadzono doświadczenie 1, w którym zastosowano klasyczny układ odczynników, z cyjankiem sodu i siarczanem cynku jako depresatorem sfalerytu i metyloksantogenianem potasu jako kolektorem galeny.
Odczynnik według wynalazku, zastosowany w opisanych doświadczeniach, miał następujący skład chemiczny:
1. Sól sodowa merkaptobenzotiazolu 95% wag.
2. Etylenodiamiana 13% wag.
3. Trietanolamina 3,1% wag.
9. Woda resetz
Zgodnie z nieco zmienionym schematem technologicznym, w porównaniu ze schematem zazwyczaj stosowanym w kopalni w Srebrenicy, przeprowadzono szereg doświadczeń z produktem
PL 198 389 B1 według wynalazku jako kolektorem galeny. Tę grupę doświadczeń oznaczono jako doświadczenie 2. Ilość odczynnika według wynalazku zmieniano w zakresie 100 - 200 g/t, przy różnych ilościach w fazie mielenia i fazie flotacji. Wyższa dawka zapewniała większy odzysk ołowiu, podczas gdy udział odczynnika według wynalazku w fazie mielenia i fazie flotacji nie wywierał znaczącego wpływu na technologiczne wskaźniki flotacji. Wyniki osiągnięte w doświadczeniach 1 i 2 przedstawiono w tabeli 4.
Do- świad- czenie Produkt Masa (%) Zawartość Pb (%) Odzysk (Pb) (%) Zawartość (Zn) (%) Odzysk Zn (%)
1 K|Pb 12,47 27,85 63,15 12,75 35,33
K2 Pb 1,48 13,55 3,66 10,37 3,42
EKpb 13,95 26,33 66,80 12,50 38,75
KZn 7,75 520 7,32 18,45 31,76
J 78,30 1,82 25,87 1,69 29,48
Wsad 100,00 5,50 100,00 450 100,00
2 Kwb 14,18 30,10 77,59 11,50 36,23
K2 Pb 3,05 8,00 4,44 6,70 4,54
EKpb 17,23 26,19 82,03 10,65 40,77
K1Zn 8,59 2,31 3,61 22,00 42,02
K2 Zn 2,54 2,66 1,23 3,67 2,07
Σ KZn 11,14 2,39 4,84 17,82 44,09
J 71,64 1,01 13,13 0,92 15,14
Wsad 100,00 5,50 100,00 4,50 100,00
W obydwu przypadkach, w doświadczeniach 1 i 2, siarczan miedzi zastosowano jako aktywator, a odczynnik według wynalazku jako kolektor sfalerytu. Wyniki podane w powyższej tabeli wyraźnie wskazują, że odczynnik według wynalazku jest bardzo selektywny względem sfalerytu. Fakt ten jest znaczący, gdyż przy flotacji rudy ołowiowo-cynkowej, eliminuje to konieczność dodawania cyjanku sodu i siarczanu cynku jako depresatora sfalerytu, co jest bardzo istotne z ekonomicznego punktu widzenia, ale przede wszystkim z uwagi na ochronę środowiska, gdyż cyjanek sodu jest bardzo silną trucizną. Parametry technologiczne flotacji rudy ołowiowo-cynkowej osiągane w wyniku zastosowania odczynnika według wynalazku są znacząco lepsze od osiąganych w przypadku klasycznych odczynników. W porównaniu ze stosowaniem klasycznego odczynnika z Koncentratora w Srebrenicy, osiąga się następujące korzyści przy stosowaniu odczynnika według wynalazku:
- eliminuje się PEX jako kolektor galeny;
- taka sama zawartość miedzi w podstawowym koncentracie;
- zawartość cynku w podstawowym koncentracie obniżona o 1,85%, na skutek selektywności odczynnika według wynalazku względem sfalerytu;
- odzysk ołowiu w podstawowym koncentracie zwiększony o 15,23%;
- znacząco niższa zawartość ołowiu w podstawowym koncentracie cynku (zawartość ołowiu zmniejsza się o 5,20 do 2,39% wag.) z uwagi na lepszy odzysk ołowiu w koncentracie ołowiu;
- oczekiwany lepszy odzysk cynku w koncentracie cynku z uwagi na niższą zawartość cynku w podstawowym koncentracie ołowiu.
Podczas gdy w przykładach 1 i 2 podano szczegółowy opis urządzeń i sposobu postępowania, czyli obróbki rud w procesie ich stosowania w dalszej przeróbce metalurgicznej, w poniższych przykładach 2-5 podano jedynie podstawowe informacje dotyczące składu rudy, składu i ilości stosowanych odczynników według wynalazku, oraz innych rud miedzi, ołowiu i cynku.
PL 198 389 B1
P r z y k ł a d 4
Rudę o następującym podstawowym składzie zastosowano do wytwarzania koncentratu rudy ołowiowo-cynkowej z kopalni Belo Brdo:
Pierwiastek/związek Zawartość , % wag.
Pb (całkowity) 5.00
Pb -tlenek 0,35-0,51
Zn (całkowity) 4,00
Zn, tlenek 0,20
S 18,00
Aa (g/t) 67)00
Wyjściowe uziarnienie próbki -3,327 + 0 mm.
Odczynnik według wynalazku zastosowano w ilości 50 g/t 5 rudy w fazie mielenia na mokro i 180 g/t w fazie flotacji, przy czym jego skład był następujący:
Sól potasowa merkaptobenzotiazolu 35,00% wag.
Butylenodiamina 5,00% wag.
Trietanolamina 0,50% wag.
Butyloksantogenian sodu 2,00% wag.
Amyloamina 2,00% wag.
Woda reszta
P r z y k ł a d 5
Rudę o takim samym uziarnieniu i o następującym składzie zastosowano do preparowania koncentratu ołowiowo-cynkowego z kopalni Poparic:
Pierwiastek/związek ZZw^artość , % wg..
Pb (całkowity) 2,10
Pb -tlenek 0,15-0,23
Zn (całkowity) 0,55
Zn, tlenek 0,11-0,18
S 12,50
Ag (g/t) 32,00
Odczynnik według wynalazku zastosowano w ilości 50 g/t rudy w fazie mielenia na mokro i 120 g/t w fazie flotacji, przy czym jego skład był następujący:
Sól wapniowa merkaptobenzotiazolu 44% wag.
Propylenodiamina 10% wag.
Ditiofosforan dibutylu 11/0 wag.
Propylohydroksyamina 0,5% wag.
Woda reszta
P r z y k ł a d 6
Doświadczenie z rudą ołowiowo-cynkową z kopalni „Sase” - Srebrenica, Republika Serbska, Bośnia-Hercegowina, przeprowadzone w warunkach laboratoryjnych z rudą o podanym składzie, przedstawiono w przykładzie 3 opisu. Przemysłową próbę zastosowania odczynnika według wynalazku we flotacji w kopalni „Sase” z rudą o następującym średnim składzie opisano w poniższym przykładzie:
PbS 4,5% wag.
ZnS 2,5% wag.
FeS2 -0%wgg.
SiO2 00%wgg.
AL2O3 33% wg..
Wyniki technologiczne otrzymane przy zastosowaniu odczynnika według wynalazku w próbie przemysłowej porównano z wynikami technologicznymi w przypadku flotacji prowadzonej z użyciem znanego odczynnika w 3 dniach bezpośrednio poprzedzających próbę przemysłową, przy takim samym roztarciu produktu podczas mielenia osiąganym w próbie przemysłowej, podanym w poniższej tabeli:
PL 198 389 B1
Zakres wielkości d (mm) Udział cząstkowy W (%) Udział skumulowany D (%)
+0,295 6,2 100,0
-0,295+0,208 6,4 93,8
-0,208+0,149 9,5 87,4
-0,149+0,106 9,9 77,9
-0,106+0,075 7,5 68,0
-0,075 60,5 60,5
Osiągnięte średnie wyniki technologiczne w przypadku stosowania znanego odczynnika stanowiły pochodną wyników technologicznych otrzymanych z wszystkich trzech zmian w trzech dniach roboczych. Te średnie wyniki podano w poniższej tabeli:
Odczynnik Dawka, (g/t) Miejsce dodawania
Wapno 6900 - młyn z prętami - główna flotacja cynku
NaCN 69 - młyn z prętami (55 g/t) - pierwsze czyszczenie ołowiu (24 g/t)
ZnSO4 214 - młyn z prętami(200 g/t) - pierwsze czyszczenie ołowiu (14 g/t)
PEX 73 - główna i kontrolna flotacja ołowiu
CuSO4 545 - główna flotacja cynku
PAX 90 - główna i kontrolna flotacja
Fosfokrezol 13 - główna flotacja ołowiu
D-250 60 - główna flotacja ołowiu - główna flotacja cynku
Próbę przemysłową prowadzono przez 5 zmian, w czasie których poddano przeróbce około 600 t rudy. Organizacja i stabilizacja procesu technologicznego zajęła około dwóch zmian. Średnie technologiczne wyniki dotyczą 3 zmian pracy ciągłej, w czasie których poddano przeróbce 380 t rudy. Odczynnik według wynalazku zastosowany w tej próbie przemysłowej miał następujący skład jakościowy i ilościowy:
1. Sól sodowa merkaptobenzotiazolu - 43 % wag.
2. Etylenodiamina -10 % wag.
3. Trietanoloamina -0,1% wag.
4. Woda - reszta
Tryb stosowania odczynnika o powyższym składzie w tej próbie przemysłowej podano w poniższej tabeli:
Odczynnik Dawka, (g/t) Miejsce dodawania
1 2 3
Wapno 6900 - młyn z prętami - podstawowa flotacja cynku
Odczynnik według wynalazku 51 - młyn z prętami
79 - główna flotacja ołowiu
34 - kontrolna flotacja ołowiu
41 - główna flotacja cynku
28 - kontrolna flotacja cynku
PL 198 389 B1 cd. tabeli
1 2 3
CuSO4 545 - główna flotacja cynku
D-250 60 - główna flotacja ołowiu - główna flotacja cynku
Osiągnięte wyniki technologiczne przy zastosowaniu znanego, klasycznego odczynnika i odczynnika według wynalazku podano w poniższej tabeli:
Produkt Znany, klasyczny odczynnik Zastosowanie odczynnika według wynalazku
Wskaźnik Pb (%) Zn (%) Pb (%) Zn (%)
Strumień dopływający (I) 4,69 2,44 3,28 2,17
Koncentrat ołowiu (KPb) 77,01 2,36 67,98 3,48
Ołów na wylocie (OPb) 0,79 2,37 0,58 2,11
Koncentrat cynku (Kzn) 9,89 45,89 3,25 46,85
Żużel (S) 0,64 0,76 0,46 0,77
Masa koncentratu (M %) 4,87 3,55 4,06 2,82
Uzysk metalu (U%) 80,01 66,79 84,16 60,89
Wyniki w powyższej tabeli wskazują, że odczynnik według wynalazku jest przede wszystkim bardzo selektywnym kolektorem we flotacji rud ołowiowo-cynkowych, porównanie tej tabeli z tabelą sposobu stosowania zwykłych odczynników wskazuje, że zastosowanie odczynnika według wynalazku znacząco upraszcza tryb stosowania odczynników. W szczególności eliminuje się konieczność dalszego stosowania NaCN, ZnSO4, PEX i PAX. Oprócz tego efektu ekonomicznego, z punktu widzenia ekologii najistotniejszym faktem jest to, że eliminuje się konieczność stosowania NaCN, będącego bardzo silną trucizną. Choć w tym przypadku nie zwrócono uwagi na optymalizację ilości odczynnika według wynalazku, na podstawie obserwacji przemysłowych oczekuje się, że optymalna ilość odczynnika według wynalazku może być obniżona nawet o 30%. Jednakże fakt, że 4 z tych odczynników eliminuje się z zastosowania, w łącznej ilości 446 g/t rudy oraz tylko jeden nowy odczynnik wprowadza się w ilości 233 g/t rudy, potwierdza znaczący efekt ekonomiczny.
Bezpośrednie porównanie osiągniętych wyników technologicznych (M% oraz 1%) nie daje pełnego obrazu skuteczności odczynnika według wynalazku, gdyż podczas jego badania w tej próbie przemysłowej zawartość ołowiu i cynku w rudzie była znacząco niższa niż zawartość obserwowana w dłuższym okresie czasu, w którym stosowano zwykłe odczynniki.
Ten skład rudy wpływał na obniżenie pewnych wskaźników technologicznych, takich jak masa koncentratu i odzysk cynku. Jednakże jeśli weźmie się pod uwagę zawartość ołowiu i cynku we frakcji płonnej, przy takiej samej zawartości na wejściu, wyniki będą znacznie lepsze w przypadku odczynnika według wynalazku.
Wyniki te bez wątpienia prowadzą do wniosku, że w przypadku odczynnika według wynalazku osiągnąć można:
- odzysk ołowiu ponad 4,15%, pomimo zawartości ołowiu na wejściu niższej o 1,41% od zawartości stwierdzonej w poprzednim okresie;
- dopuszczalną - nieszkodliwą zawartość cynku w koncentracie ołowiu 3,48%;
- planowaną zawartość ołowiu w koncentracie ołowiu około 68%;
- zawartość cynku w koncentracie cynku wyższą o 0,96%;
- znacząco niższą zawartość ołowiu w koncentracie cynku (w przypadku klasycznego trybu odczynników zawartość Pb w koncentracie cynku wynosi 9,89%, a w przypadku odczynnika według wynalazku koncentrat zawiera 3,25% Pb); oraz
- prawie taka sama zawartość cynku w żużlu (0,76%; 0,77%), przy znacząco niższej zawartości cynku w rudzie, o 0,37%.
Należy w tym miejscu stwierdzić, że w próbie przemysłowej porównywane wyniki dotyczą stopnia zmielenia 00,075 = 60%, z uwagi na nie dodawanie mielników do młynów. Wiadomo, że w optymalPL 198 389 B1 nych warunkach α0]075 65-70%. W takim przypadku zawartość ołowiu i cynku w żużlu będzie znacznie niższa (rzędu 0,3%), jak w badaniach laboratoryjnych.
Z tej próby przemysłowej można wyciągnąć następujące wnioski:
1. Nowy oddcznnik weeług wynalaaku jeet bbrddo ssleetywny, ij eet bbrddiej ssleetywny niż wszystkie znane dotychczas kolektory minerałów ołowiu i cynku;
2. Zzstodowynie oOdcznniku w^c^^^u wynylaaku ww flottaji irud ołowiowy-ccnyuwyj z kkoplni „Sase” w Srebrenicy eliminuje użycie 4 obecnie stosowanych odczynników (OaCO, ZnSO4, PEX i PAX co jest wyjątkowo ważne z punktu widzenia ekologii, przy czym jest to również istotne w innych obszarach geograficznych z uwagi na wyeliminowanie stosowania OaCO. Osiąga się również znaczące korzyści ekonomiczne.
3. WwięękzzdśiteehhylooicckywnSuanikiodiąggny w wnninuzkstodownniyoOdcznnikuwyeług wynalazku są lepsze niż technologiczne wskaźniki osiągane przy zastosowaniu trybu z klasycznymi odczynnikami; oraz
4. Wprc>wyadzcie oOdcznniku w^e^^u wynylaaku ij jgg ppwnzzehrιy zzstodowynie ww flcoaac można zrealizować w ciągu 1-2 zmian, a optymalizację jego dozowania, przy optymalnym stopniu rozdrobnienia rudy, w ciągu 4-6 dni roboczych.
Oa koniec należy podkreślić, że w tej próbie przemysłowej nie zbadano inhibitującego działania odczynnika według wynalazku, gdyż wykonywano to szereg razy i potwierdzono w innych doświadczeniach.
P r z y k ł a d 7
Przeprowadzono również próbę przemysłową z rudą z kopalni Rudnik obok Gornji Milanovac, w której poddano przeróbce 10000 ton rudy o następującym średnim składzie:
Pb 1,53% wag.
Zn 1,83% wag.
Cu 0,33% wag.
W wyniku zmielenia osiągano średnio 78% frakcji o wielkości 74 um.
Oastępnie wykonywano selektywną flotację, najpierw ołowiu, potem miedzi i na koniec cynku. Zgodnie ze zwykłym trybem flotacji w przypadku tej rudy stosowano następujące odczynniki:
OaCO 55 g/t
CuSO4 150 g/t
ZnSO4 100 g/t
Środek pieniący (DOW 200) 245 g/t
CaO 1000 g/t
KBX (butyloksantogenian potasu) 50 g/t
FeSO4 400 g/t
W przypadku opisanej rudy i zestawu odczynników w wyniku przeprowadzenia selektywnej flo-
tacji, otrzymano koncentraty o następującym składzie:
Koncentrat Pb 72% wag. Pb
Koncentrat Zn 47% wag. Zn
Koncentrat Cu 20% wag. Cu
Zestaw odczynników z kolektorem według wynalazku zastosowano w przypadku rudy o podanym składzie, przy czym był to następujący zestaw:
Oowy kolektor 55-55 60
OaCO 38 38
CuSO4 150,8
ZnSO4 100 00
Środek pieniący (DOW 200) 245 40
CaO 100 00
FeSO4 400 00
Oowy kolektor według wynalazku zastosowany w tej próbie przemysłowej miał następujący skład:
1. Sól sodowa merkaptobenzotiazolu 35% W5g.
2. Sól merkaptobenzotiazolu z etylenodiaminą 15% W5%
3. Etylenodiaminą 5% W5%
4. Trietanoloamina 4% W4%
5. Woda 41%w1%
PL 198 389 B1
Koncentraty otrzymane w wyżej opisanych warunkach miały następujący skład:
Koncentrat Pb 76-80% wag. Pb
Koncentrat Zn 48-49% wag. Zn
Koncentrat Cu 21-23% wag. Cu
Jak to można stwierdzić na podstawie wyników w tym doświadczeniu, pomimo wyeliminowania zastosowania ksantogenianów i zmniejszenia dawki cyjanku o 30%, zawartość ołowiu w koncentracie wzrosła o 4-6%, zawartość cynku w koncentracie o 1-2% oraz zawartość miedzi w koncentracie o 1-3%. Pod koniec doświadczenia zmierzono zużycie stali w młynie z kulami, i stwierdzono jej oszczędność rzędu 12-15% wag.
Na podstawie przykładów preparowania rud cynkowo-ołowianych z użyciem odczynnika według wynalazku można wyciągnąć wniosek, że jest on bardzo dobrym inhibitorem, gdyż zmniejsza zużycie mielników o 13%. Szczególnie istotne jest to, że ten nowy odczynnik jest silnym kolektorem galeny i równocześnie jest bardzo selektywny względem sfalerytu. Ta wyróżniająca się selektywność tego nowego odczynnika względem sfalerytu eliminuje konieczność dodawania cyjanku sodu i siarczanu cynku jako depresatora sfalerytu przy flotacji rudy ołowiowo-cynkowej, co jest bardzo istotne ze względów ekonomicznych, a przede wszystkim z uwagi na środowisko, gdyż cyjanek sodu jest silna trucizną.
W wyniku zastosowania odczynnika według wynalazku wszystkie wskaźniki technologiczne flotacji rud miedziowo-cynkowych są znacznie lepsze niż wskaźniki przy zastosowaniu klasycznego zestawu odczynników:
- zawartość cynku w głównym koncentracie ołowiu zmniejszona o 1,85%;
- odzysk ołowiu w głównym koncentracie wyższy o 15,23%;
- zawartość ołowiu w głównym koncentracie niższa o 2,81%;
- co najmniej taka sama jakość głównego koncentratu ołowiu; oraz
- wyeliminowana konieczność stosowania PEX jako kolektora galeny.
W oparciu o wszystkie pokazane i osiągnięte wyniki można wywnioskować, że nowy odczynnik według wynalazku jest dobrym inhibitorem korozji wyłożeń i mielników (prętów i kul) w młynach do mielenia na mokro rud metali nieżelaznych, a równocześnie jest bardzo silnym kolektorem minerałów miedzi i ołowiu, z wysoką selektywnością względem pirytu i sfalerytu.
Stosując nowy odczynnik według wynalazku, następujące efekty można osiągnąć w przypadku flotacji minerału miedzi:
- zużycie mielników zmniejszone o 15%;
- zmniejszone zużycie metyloksantogenianu potasu o 2/3;
- lepsza jakość ostatecznego koncentratu miedzi; oraz
- lepszy odzysk miedzi w koncentracie, z obniżeniem kosztów związanych z dodatkowym mieleniem koncentratu i regulatorem ośrodka.
Stosując nowy odczynnik według wynalazku, następujące efekty można osiągnąć w przypadku flotacji rud ołowiowo-cynkowych:
- zużycie mielników zmniejszone o 13%;
- wyeliminowanie konieczności stosowania metyloksantogenianu potasu;
- wyeliminowanie konieczności stosowania cyjanku sodu i siarczanu cynku, co jest szczególnie istotne; oraz
- technologiczne wskaźniki flotacji są znacząco lepsze w porównaniu ze stosowaniem klasycznego zestawu odczynników.
Choć podczas badań nie zbadano wpływu tego nowego odczynnika na odzysk metali nieżelaznych, takich jak np. złoto i srebro, które regularnie towarzyszą rudom miedzi i miedziowo-cynkowym, to biorąc pod uwagę wszystkie cechy tego nowego odczynnika, a także pewne aspekty fizykochemiczne jego działania jako kolektor, jest wysoce prawdopodobne, że osiągnie się również lepsze wyniki w odzysku metali nieżelaznych.
Należy zdawać sobie sprawę, że wszystkie podane dotychczas cechy ilustrują wynalazek, a nie ograniczają go, zarówno w odniesieniu do kompozycji jak i zastosowania, co powinno być oczywiste dla specjalistów, gdyż skład rudy zmienia się nie tylko w jednej kopalni, ale również pomiędzy kopalniami.

Claims (12)

  1. Zastrzeżenia patentowe
    1. Selektywny odczynnik flotacyjny, spełniający równocześnie funkcję selektywnego kolektora i inhibitora korozji przy preparowaniu siarczkowych i tlenkowych rud metali nieżelaznych, znamienny tym, że stanowi kompozycję wody, soli merkaptobenzotiazolu i jego pochodnych, diamin i alkoholoamin, takich jak dietanoloamina i trietanoloamina.
  2. 2. SSlektywny oddcznnik weeług zastrz. 1, znnmienny tym, że zawiera ppnaato ksantogeniany, aminy i ditriofosforany, w zależności od składu rudy poddawanej obróbce.
  3. 3. Selerkywny oOdcznnik flotaacjna weeług zzstrz. 1 albb 2, zr^nn^^^enn tym, żż rτliekzzsina zawiera sole merkaptobenzotiazolu i ich pochodnych w ilości 35-50% wag., ksantogenian w ilości 0,05-2% wag., diaminy w ilości 5-15% wag., alkoholoaminy w ilości 0,1-5% wag., aminy w ilości około 2% wag. i ditiofosforany w ilości około 1% wag.
  4. 4. Sslektywna oodczynik flotaacjna weeług zaas-Zz ty zznmieenytym. dż e aao sole meraaatot benzotiazolu i jego pochodnych zawiera sole sodowe, potasowe i wapniowe.
  5. 5. SslektywnyoOdcznnikflotaacjny weeług zzasz^, zznmieenntym, żż kkostoogkiasystodOt wane w kolektorze określone są wzorem:
    s ιι
    R-O-C-S-Na w którym R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
  6. 6. Sslektywny o0dcznnik Ootaacjay weeług ozstιra. ty ornmieenn ttyi, dż diaminn otodowesy w kolektorze określone są wzorem:
    H2N-R-NH2 w którym R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
  7. 7. Selektywny odczynnik flotacyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że aminy stosowane w kolektorze stanowią pierwszorzędowe, drugorzędowe, trzeciorzędowe oraz czwartorzędowe aminy odpowiednio o wzorach:
    R i
    H R-N-II R--N
    I I
    R-N-H R z z z ]
    R-N-R+C1' l
    R gdzie każdy R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
  8. 8. Selektywny odczynnik flotacyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że ditiofosforany stosowane w kolektorze określone są wzorem:
    R-(K >° S
    II
    R-O ' O-C-S-Na w którym R oznacza grupę węglowodorową o 2-20 atomach węgla.
  9. 9. Sposób flotacji koncentratu metali nieżelaznych, takich jak miedź, ołów i cynk, z mono- lub polimetalicznych siarczkowych lub tlenkowych rud tych metali, obejmujący mielenie na mokro, flotację i zbieranie koncentratu żądanego metalu, znamienny tym, że mieszaninę wody, soli merkaptobenzotiazolu i jego pochodnych, ksantogenianu, diaminy, alkoholoaminy, aminy i ditiofosforanu dodaje się do rudy, częściowo lub całkowicie, podczas mielenia na mokro i w razie potrzeby częściowo podczas flotacji.
  10. 10. Bsposó weeług ozstrz. ż, zznmieeny tym, dż żdoda^ oię miekozsiny j ja odtzklony w zzstrzeżeniach 1-8.
  11. 11. Sppdób wekług zastrz. 9 albo 10, znymieeny tym, że mieksasir^y dcjol^jj^ εις; w i iońśi 20-355 g mieszaniny na tonę rudy.
    PL 198 389 B1
  12. 12. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym. że w odniesieniu do preparowania koncentratu miedzi z rud tlenkowych i siarczkowych, mieszaninę jak określono w zastrzeżeniach 1-8 dodaje się w fazie mielenia na mokro rudy, w ilości 20-50 g/t i w fazie flotacji, zależnie od potrzeb, w ilości do
PL370084A 2001-12-12 2002-12-12 Selektywny odczynnik flotacyjny i sposób flotacji PL198389B1 (pl)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
YUP087901 2001-12-12
PCT/YU2002/000027 WO2003049867A1 (en) 2001-12-12 2002-12-12 Selective flotation agent and flotation method

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL370084A1 PL370084A1 (pl) 2005-05-16
PL198389B1 true PL198389B1 (pl) 2008-06-30

Family

ID=37102576

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL370084A PL198389B1 (pl) 2001-12-12 2002-12-12 Selektywny odczynnik flotacyjny i sposób flotacji

Country Status (16)

Country Link
US (1) US7165680B2 (pl)
EP (1) EP1463586B1 (pl)
JP (1) JP2005513259A (pl)
AT (1) ATE320855T1 (pl)
AU (1) AU2002366658B2 (pl)
BR (1) BR0215137A (pl)
CA (1) CA2469359A1 (pl)
DE (1) DE60210147D1 (pl)
EA (1) EA007352B1 (pl)
ES (1) ES2261789T3 (pl)
MX (1) MXPA04005683A (pl)
NO (1) NO20042943L (pl)
PL (1) PL198389B1 (pl)
PT (1) PT1463586E (pl)
WO (1) WO2003049867A1 (pl)
ZA (1) ZA200404455B (pl)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2291676A4 (en) * 2008-05-09 2017-09-06 Cidra Corporate Services, Inc. Applications of sonar-based vf/gvf metering to industrial processing
RS20080357A (en) * 2008-08-13 2010-05-07 Milorad akademik prof.dr. GRUJIĆ Method for separation of metal from complex ore
CA2770214C (en) 2009-08-11 2017-08-15 Cidra Corporate Services Inc. Performance monitoring of individual hydrocyclones using sonar-based slurry flow measurement
JP5550933B2 (ja) * 2010-02-04 2014-07-16 住友金属鉱山株式会社 高砒素含銅物からの砒素鉱物の分離方法
CN101972704A (zh) * 2010-11-10 2011-02-16 白银有色集团股份有限公司 含铜铅锌硫的难选矿石选矿过程中提高金属回收率的方法
PE20190646A1 (es) * 2011-10-18 2019-05-06 Cytec Tech Corp Proceso de flotacion de espuma
MX2014004720A (es) * 2011-10-18 2014-11-26 Cytec Tech Corp Procesos de flotacion por espuma.
CN107961901A (zh) * 2011-10-18 2018-04-27 塞特克技术公司 捕收剂组合物及其使用方法
US20150360238A1 (en) * 2012-12-21 2015-12-17 Japan Oil, Gas And Metals National Corporation Conditioning of the ore in the comminution step and recovery of desired metal values by flotation
JP6157870B2 (ja) * 2013-02-15 2017-07-05 Jx金属株式会社 銅精鉱を得る方法
AR100110A1 (es) 2014-01-31 2016-09-14 Goldcorp Inc Proceso para la separación y recuperación de sulfuros de metales de una mena o concentrado de sulfuros mixtos
CN104226463B (zh) * 2014-07-28 2016-05-25 蒙自矿冶有限责任公司 一种高锡多金属硫化矿的选矿方法
CN106540816A (zh) * 2016-11-08 2017-03-29 长春黄金研究院 一种低碱度下抑制黄铁矿的浮选复合抑制剂及其使用方法
CN106861921B (zh) * 2017-02-28 2019-03-08 武汉工程大学 一种胶磷矿低温浮选捕收剂及其制备方法
CN110184457B (zh) * 2019-05-31 2021-01-29 江西理工大学 一种钼精矿脱碳剂以及降低钼精矿碳含量的工艺
CN112264197B (zh) * 2020-09-22 2022-11-11 铜陵有色金属集团股份有限公司 一种高磁黄铁矿型铜硫矿石的组合抑制剂及其选矿方法
CN113617535B (zh) * 2021-08-30 2022-11-08 中铝郑州有色金属研究院有限公司 一种同步脱硫脱钾钠脱钙镁的浮选复配剂及其应用
CN115318449B (zh) * 2022-09-01 2023-06-23 昆明理工大学 一种低品位氧化锌矿高熵捕收浮选方法

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU555063B2 (en) * 1982-06-17 1986-09-11 Sentrachem Limited Depressants for froth flotation
US4793852A (en) * 1985-10-28 1988-12-27 The Dow Chemical Company Process for the recovery of non-ferrous metal sulfides
EP0298392A3 (de) * 1987-07-07 1991-01-09 Henkel Kommanditgesellschaft auf Aktien Verfahren zur Gewinnung von Mineralen aus sulfidischen aus Erzen durch Flotation und Mittel zu seiner Durchführung
US5074993A (en) * 1989-09-06 1991-12-24 Inco Limited Flotation process

Also Published As

Publication number Publication date
US20050150330A1 (en) 2005-07-14
US7165680B2 (en) 2007-01-23
AU2002366658A1 (en) 2003-06-23
EP1463586A1 (en) 2004-10-06
PL370084A1 (pl) 2005-05-16
BR0215137A (pt) 2005-02-01
MXPA04005683A (es) 2004-10-15
ATE320855T1 (de) 2006-04-15
CA2469359A1 (en) 2003-06-19
EA200400790A1 (ru) 2004-12-30
EP1463586B1 (en) 2006-03-22
PT1463586E (pt) 2006-08-31
ES2261789T3 (es) 2006-11-16
DE60210147D1 (de) 2006-05-11
ZA200404455B (en) 2004-09-27
WO2003049867A1 (en) 2003-06-19
JP2005513259A (ja) 2005-05-12
NO20042943L (no) 2004-07-09
AU2002366658B2 (en) 2006-08-10
EA007352B1 (ru) 2006-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PL198389B1 (pl) Selektywny odczynnik flotacyjny i sposób flotacji
Nayak et al. Beneficiation of lead-zinc ores–a review
Feng et al. Enhanced adsorption of sulfide and xanthate on smithsonite surfaces by lead activation and implications for flotation intensification
CN105435953B (zh) 一种含钼低品位混合铜矿石的选矿方法
Marabini et al. Chelating reagents for flotation
CN110548592B (zh) 一种提高复杂低品位钼多金属矿综合回收指标的选矿方法
Sun et al. Separation of sulfide lead-zinc-silver ore under low alkalinity condition
Slatter et al. Water management in Anglo Platinum process operations: effects of water quality on process operations
WO2012053915A1 (en) A process of gold and copper recovery from mixed oxide - sulfide copper ores
Manca et al. The flotation of sphalerite mine tailings as a remediation method
Ai et al. Exploration of an eco-friendly depressant 2-hydroxyphosphonylacetic acid for the flotation separation of barite from calcite
Bragin et al. Dressability of old gold-bearing tailings by flotation
Li et al. Comprehensive recovery of gold and base-metal sulfide minerals from a low-grade refractory ore
CN112474062A (zh) 一种闪锌矿抑制剂及其应用方法
Aydın et al. Kinetic modelling and optimization of flotation process of electrum
CN113019706A (zh) 受氧化钙抑制黄铁矿的浮选方法
Chanturia et al. New complexing agents to select auriferous pyrite and arsenopyrite
CN115672537B (zh) 一种铜锡矿体综合回收铜钨锡萤石资源的方法
Ahmadi et al. Comparison of the Effect of Tap Water and Process Water on the Galena and Sphalerite Minerals Flotation
RU2480290C1 (ru) Способ обогащения техногенного минерального сырья цветных металлов
PL170380B1 (pl) Sposób selektywnej flotacji rud siarczkowych i rozdzielania przez flotacje mineralów zawierajacych miedz i/lub srebro oraz oddzielania uprzednio zaktywowanych mineralówtypu siarczków cynku od innych siarczków PL PL PL
Ndoro Optimisation of the froth flotation process of Chingola refractory ores (CRO) by release analysis
CN115155821A (zh) 一种硫化矿活化剂及其制备方法
Bocharov et al. Rational separation of complex copper–zinc concentrates of sulfide ore
Lin et al. Flotability of metallic iron fines from comminution circuits and their effect on flotation of a sulfide ore

Legal Events

Date Code Title Description
RECP Rectifications of patent specification