PL194182B1 - Urządzenie do czyszczenia elementów filtracyjnych - Google Patents

Abstract

1. Urzadzenie do czyszczenia elementów filtra- cyjnych przemyslowych filtrów tkaninowych, zwlasz- cza w postaci worków, za pomoca plynu czyszcza- cego, zwlaszcza sprezonego powietrza, doprowa- dzanego korzystnie pod impulsowo zmiennym ci- snieniem, polaczone z pretowa konstrukcja filtra, rozpierajaca element filtracyjny i wyposazone w dysze, przez która jest doprowadzany plyn czysz- czacy pod cisnieniem, zwlaszcza sprezone powie- trze, znamienne tym, ze jest wyposazone w kie- rownice (30), wyrównujaca cisnienie plynu czyszcza- cego, zwlaszcza sprezonego powietrza, wzdluz calej powierzchni elementu filtracyjnego (100) i majaca postac stozka scietego, którego górne, szersze obrzeze jest polaczone z obrzezem otworu wlotowe- go (102) dyszy (20), przy czym dlugosc l kierownicy wynosi od 20% do 70%, a korzystnie od 20% do 50% dlugosci L elementu filtracyjnego (100), nato- miast srednica d dolnego otworu wylotowego kie- rownicy (30) wynosi od 40% do 95% wewnetrznej srednicy D elementu filtracyjnego (100). PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do czyszczenia elementów filtracyjnych przemysłowych filtrów tkaninowych, zwłaszcza w postaci worków, za pomocą płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, doprowadzanego korzystnie pod impulsowo zmiennym ciśnieniem, połączone z prętową konstrukcją filtra, rozpierającą element filtracyjny i wyposażone w dyszę, przez którą jest doprowadzany płyn czyszczący pod ciśnieniem.

Tego rodzaju urządzenia są stosowane do okresowego czyszczenia elementów filtracyjnych, mających zwłaszcza postać cylindrycznych worków z tkaniny względnie z włókniny. Przemysłowe filtry tkaninowe służą zarówno do oczyszczania cieczy, jak i gazów, na przykład zapylonego powietrza, wody zanieczyszczonej zawiesiną cząstek, względnie innego czynnika technologicznego, przy czym jako płyn czyszczący stosowane jest najczęściej sprężone powietrze. Filtry tkaninowe są zwykle wyposażone w kilka lub kilkanaście elementów filtracyjnych, stanowiących worki w postaci zamkniętych z jednego końca cylindrów wykonanych z tkaniny względnie z włókniny. Oczyszczana ciecz lub gaz, na przykład gaz spalinowy, dopływa do elementu filtracyjnego z zewnątrz i po oczyszczeniu go, w wyniku przepłynięcia przez pory powierzchni filtracyjnej, wypływa z otwartego górnego końca elementu filtracyjnego i jest odprowadzana przez otwór wylotowy filtra. Na powierzchni filtracyjnej, zarówno wewnątrz porów materiału, z którego wykonany jest element filtracyjny, jak i na zewnątrz jego powierzchni, pozostają cząsteczki substancji zanieczyszczających, wytrącone z oczyszczanego płynu, przy czym cząsteczki te pokrywają zewnętrzną powierzchnię elementu filtracyjnego warstwą, której grubość nie może przekroczyć wymiaru zapewniającego jeszcze żądaną sprawność filtra. Po pewnym czasie eksploatacji filtra na zewnętrznej powierzchni elementu filtracyjnego tworzy się tak zwany placek pyłowy, który zwiększa opór przepływu oczyszczanego płynu przez element filtracyjny, powodując konieczność wzrostu ciśnienia oczyszczanego płynu i obniżając odpowiednio sprawność filtra.

Z tego powodu elementy filtracyjne muszą być okresowo czyszczone z substancji osadzonych na ich powierzchni zewnętrznej oraz w porach materiału, z którego są wykonane, bowiem tylko w ten sposób można zapewnić ciągłą i bezawaryjną pracę filtra.

Czyszczenie elementów filtracyjnych, zwłaszcza w postaci worków, dokonuje się zwykle za pomocą płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, doprowadzonego do otworu wylotowego filtra, a następnie do wnętrza elementów filtracyjnych. Płyn czyszczący, przeważnie sprężone powietrze, przepływający przez pory materiału elementu filtracyjnego, usuwa z nich oraz zpowierzchni zewnętrznej tego elementu osadzone na niej cząsteczki substancji zanieczyszczających. Czyszczony wten sposób element filtracyjny już po stosunkowo krótkim czasie wykazuje jednak powiększony opór przepływu oczyszczanego płynu i odpowiednio większy spadek ciśnienia przy przepływie przez element filtracyjny. Celem poprawienia efektu okresowego czyszczenia powierzchni filtracyjnej doprowadza się płyn czyszczący, zwłaszcza sprężone powietrze, do wnętrza elementu filtracyjnego, najczęściej w postaci impulsów ciśnieniowych, za pomocą dyszy, której otwór wylotowy ma średnicę mniejszą od średnicy otworu wlotowego elementu filtracyjnego. Dzięki działaniu dyszy jako elementu zasysającego, do elementu filtracyjnego prócz sprężonego powietrza dostaje się również powietrze z otoczenia elementu filtracyjnego, powiększając jego ogólną ilość, atym samym zwiększając efekt czyszczenia.

W wyniku tych działań następuje czasowe poprawienie skuteczności czyszczenia płynu przepływającego przez powierzchnię elementu filtracyjnego, jednakże po stosunkowo krótkim okresie prawidłowej i bezawaryjnej eksploatacji filtra następuje ponowne zwiększenie oporu przepływu oczyszczanego płynu i obniżenie sprawności filtra.

Z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych AP nr US 4 280 826 znane jest urządzenie do czyszczenia worków filtra pyłowego, złożone z umieszczonej wewnątrz worka drucianej klatki oraz rury doprowadzającej sprężone powietrze zwrotne do wnętrza worka w celu jego okresowego czyszczenia. Rura ta, rozciągająca się wzdłuż długości wnętrza worka, ma niewielką, zmniejszającą się wzdłuż kolejnych jej sekcji średnicę i jest zaopatrzona w perforację, złożoną z otworów lub szczelin o średnicy względnie szerokości zwiększającej się wzdłuż kolejnych sekcji rury. Sprężone powietrze wypływa z tej perforowanej rury do wnętrza otaczającej ją rury o większej średnicy, zaopatrzonej również na całej swej długości w układ wielu otworów lub szczelin. Z tej zewnętrznej perforowanej rury powietrze wypływa otworami promieniowo na zewnątrz i przepływając przez zanieczyszczony materiał worka powoduje usunięcie pyłu nagromadzonego na jego zewnętrznej powierzchni filtracyjnej. OpisaPL 194 182 B1 ny układ perforowanych rur, o wewnętrznej mniejszej i zewnętrznej większej średnicy, ma za zadanie wyrównanie ciśnienia powietrza zwrotnego na całej długości worka.

W praktyce eksploatacyjnej okazało się jednak, że nieprzewidywalny rozkład oporu aerodynamicznego stawianego przez wielką liczbę otworów lub szczelin o małej średnicy względnie szerokości, stawia pod znakiem zapytania skuteczność wyrównywania ciśnienia wzdłuż długości worka, wskutek czego powoduje jego nierównomierne czyszczenie, znacznie mniej efektywne w górnej części worka. Ponadto duży opór aerodynamiczny, jaki stawia wielka ilość małych otworków lub szczelin, w istotny sposób obniża sprawność urządzenia i stwarza konieczność doprowadzania znacznie większej masy sprężonego powietrza zwrotnego pod znacznie większym ciśnieniem.

Z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych AP nr US 4 289 511 znany jest filtr workowy z umieszczonym wewnątrz worków zespołem doprowadzającym okresowo strumień sprężonego powietrza zwrotnego w celu ich oczyszczania przez usunięcie pyłu osadzonego na zewnętrznej powierzchni filtracyjnej worka. Zespół ten składa się z górnej części, mającej postać zwężki Venturiego, nadającej temu strumieniowi dużą prędkość osiową skierowaną w stronę dna worka, oraz z dwóch segmentów rur perforowanych, umożliwiających skierowanie wypływającego ze zwężki częściowo rozprężonego powietrza promieniowo w kierunku bocznej powierzchni worka. Opisany zespół czyszczący jest jednak bardzo skomplikowany aerodynamicznie, przy czym doprowadza on powietrze głównie do dolnej części worka, bowiem podciśnienie panujące na obrzeżu zwężki w znacznym stopniu uniemożliwia przepływ powietrze do górnej części worka. Ponadto wielka ilość małych otworów perforowanych rur, przez które przepływa powietrze, powoduje powstanie dużego oporu aerodynamicznego, obniżając przez to skuteczność działania zespołu czyszczącego.

Badania, które doprowadziły do wynalazku wykazały, że istotną rolę w procesie czyszczenia elementów filtracyjnych odgrywa równomierny rozkład ciśnienia zwrotnie przepuszczanego przez ten element płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, na wewnętrzną powierzchnię czyszczonego elementu filtracyjnego. Okazało się przy tym, że znane ze stanu techniki perforowane, cylindryczne rury doprowadzające sprężone powietrze do wnętrza czyszczonego elementu filtracyjnego nie zapewniają równomiernego rozkładu ciśnienia tego powietrza wzdłuż powierzchni czyszczonego elementu, przy czym najczęściej powodują one utworzenie silnego strumienia w pobliżu dna elementu filtracyjnego, natomiast ciśnienie w jego górnej części jest znacznie niższe, wskutek czego część zanieczyszczeń pozostaje zarówno w porach, jak i na zewnętrznej powierzchni czyszczonego elementu. Wynikiem tego jest znaczące skrócenie okresów między kolejnymi zabiegami czyszczącymi, a tym samym odpowiednie obniżenie wydajności filtra.

Dalsze badania wykazały, że znaczne polepszenie jakości czyszczenia, zarówno tkaninowych, jak i włókninowych elementów filtracyjnych w postaci worków, można uzyskać przez wprowadzenie do wnętrza czyszczonego elementu filtracyjnego kierownicy strumienia sprężonego powietrza, przy czym odpowiedni dobór kształtu i wymiarów tej kierownicy umożliwia przekształcenie laminarnego przepływu powietrza przez wnętrze kierownicy na jego burzliwy wirowy ruch po opłynięciu jej zaokrąglonych obrzeży, a równocześnie takie skierowanie tych obrzeży powietrza, które zapewni równomierny rozkład jego ciśnienia wzdłuż całej długości elementu filtracyjnego w postaci worka. Przeprowadzone doświadczenia wykazały, że najlepszą równomierność i intensywność czyszczenia elementu filtracyjnego uzyskuje się przez zastosowanie kierownicy strumienia mającej jako całość postać stożka ściętego, skierowanego węższą częścią do dna czyszczonego elementu filtracyjnego przy określonej długości i stosunku obydwu średnic tej prowadnicy.

Celem wynalazku jest opracowanie konstrukcji takiego urządzenia do czyszczenia elementów filtracyjnych, które wyeliminuje niedogodności znanych dotychczas urządzeń i zapewni możliwie najdłuższy okres eksploatacji elementów filtracyjnych między ich kolejnymi zabiegami czyszczącymi.

Cel ten realizuje urządzenie do czyszczenia elementów filtracyjnych według wynalazku, które charakteryzuje się tym, że jest wyposażone w kierownicę, wyrównującą ciśnienie płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, wzdłuż całej powierzchni elementu filtracyjnego i mającą postać stożka ściętego, którego górne, szersze obrzeże jest połączone z obrzeżem otworu wylotowego dyszy, przy czym długość l kierownicy wynosi od 20% do 70%, a korzystnie od 20% do 50% długości L elementu filtracyjnego, natomiast średnica d dolnego otworu wylotowego kierownicy wynosi od 40% do 95% wewnętrznej średnicy D elementu filtracyjnego.

Otwór wlotowy dyszy w procesie czyszczenia elementu filtracyjnego stanowi przy tym równocześnie podczas eksploatacji filtra otwór wylotowy dla oczyszczonego płynu.

PL 194 182 B1

Wymiary kierownicy są tak skorelowane z wymiarami elementu filtracyjnego, aby stosunek prędkości oczyszczanego płynu, zwłaszcza gazu, przepływającego przez część powierzchni filtracyjnej, znajdującej się w obszarze kierownicy podczas normalnej eksploatacji filtra, do prędkości płynu oczyszczanego przepływającego przez pozostałą część powierzchni filtracyjnej, poza obszarem kierownicy, wynosił od 0,4 do 2,5.

Urządzenie do czyszczenia elementów filtracyjnych jest ponadto korzystnie wyposażone w usytuowany wewnątrz elementu filtracyjnego dodatkowy element dopływowy płynu czyszczącego z perforowanymi ściankami, przez które płyn czyszczący, zwłaszcza sprężone powietrze, doprowadzony z przewodu zasilającego, dopływa do powierzchni filtracyjnej elementu filtracyjnego, a ponadto w układ przewodów zasilających, doprowadzających płyn czyszczący, zwłaszcza sprężone powietrze, równocześnie do większej liczby elementów filtracyjnych przemysłowego filtra tkaninowego.

Układ przewodów płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, jest wyposażony dla każdego elementu filtracyjnego przynajmniej w dwa połączone ze sobą dodatkowe elementy dopływowe, przy czym pierwszy z tych elementów dopływowych jest zaopatrzony w większą liczbę otworów dopływowych niż usytuowany za nim drugi element dopływowy.

Urządzenie jest ponadto korzystnie wyposażone w układ przewodów zasilających w płyn czyszczący, zwłaszcza w sprężone powietrze, jest zaopatrzony w układ sterowanych zaworów, doprowadzających ten płyn do wnętrza elementu filtracyjnego, w postaci impulsów ciśnieniowych, przy czym układ ten jest zaopatrzony w układ dysz dopływowych, oddzielnie dla każdego elementu filtracyjnego.

Badania eksploatacyjne urządzenia do czyszczenia elementów filtracyjnych według wynalazku wykazały, że dzięki zastosowaniu kierownicy, mającej jako całość postać stożka ściętego, skierowanego mniejszą średnicą do dołu, uzyskuje się wyrównanie ciśnienia płynu czyszczącego w obszarze całej powierzchni filtracyjnej worka, co zapewnia równomierne jej oczyszczenie, uniemożliwiając stworzenie się na powierzchni zewnętrznej worka miejscowych narostów pyłu (tak zwanych placków), a równocześnie przedłuża okres między kolejnymi zabiegami czyszczenia elementu filtracyjnego, zwłaszcza worka.

Równocześnie początkowo laminarny przepływ powietrza doprowadzonego pod ciśnieniem z przewodu zasilającego przez dyszę do wnętrza kierownicy, po opłynięciu krawędzi kierownicy staje się przepływem burzliwym, zwiększając równocześnie intensywność czyszczenia elementu filtracyjnego, zwłaszcza worka.

Kierownica urządzenia czyszczącego według wynalazku jest osadzona w otworze elementu filtracyjnego, stanowiącym podczas eksploatacji filtra otwór wlotowy dla oczyszczanego płynu, przy czym może być ona tam umieszczana tuż przed okresowym czyszczeniem powierzchni filtracyjnej, a następnie wyjmowana, albo też może być tam osadzona na stałe zarówno podczas czyszczenia, jak i eksploatacji filtra.

Urządzenie według wynalazku do czyszczenia elementów filtracyjnych, zwłaszcza worków stanowiących podstawowe elementy filtra przemysłowego, jest uwidocznione w przykładowym rozwiązaniu konstrukcyjnym na rysunku, przedstawiającym jego schematyczny przekrój osiowy.

Urządzenie do czyszczenia elementów filtracyjnych, zwłaszcza worków według wynalazku jest wyposażone w przewód zasilający 10 sprężonego powietrza, w stożkową dyszę 20 oraz w połączoną z wylotem tej dyszy 20 kierownicę 30, przez którą płyn czyszczący, zwłaszcza sprężone powietrze, jest wprowadzany do wnętrza elementu filtracyjnego 100, przy czym kierownica 30 ma postać stożka ściętego, którego otwór wlotowy 102 ma średnicę większą od jej otworu 103 stanowiącego wylot sprężonego powietrza.

Element filtracyjny 100, mający zwłaszcza postać worka z materiału 104, stanowiącego tkaninę względnie włókninę, oczyszczany za pomocą przedstawionego schematycznie na rysunku urządzenia według wynalazku, ma kształt cylindra i jest osadzony na prętowej konstrukcji rozpierającej ten element filtracyjny 100, przy czym otwór wylotowy 103 kierownicy 30 oraz jej oś powinny być współosiowe względem elementu filtracyjnego 100, którego dolny koniec jest zamknięty za pomocą dna 110.

Podczas normalnej eksploatacji filtra oczyszczany płyn, na przykład gaz spalinowy, przepływa przez materiał 104 elementu filtracyjnego 100, po czym wypływa z niego przez otwór wylotowy 103 kierownicy 30 wzdłuż linii przepływu A. Płynący wraz z oczyszczanym płynem pył osiada na zewnętrznej powierzchni 106 oraz w porach materiału 104 elementu filtracyjnego 100, tworząc na tej powierzchni 106 warstwę osadu zanieczyszczeń, tworzącą niekiedy tak zwane placki zanieczyszczeń.

Celem oczyszczenia tej zewnętrznej powierzchni 106 oraz porów materiału 104 elementu filtracyjnego 100 dostarczane jest w kierunku zwrotnym sprężone powietrze, które z otworu zasilającego

PL 194 182 B1 przepływa przez stożkową dyszę 20, a następnie przez kierownicę 30 do wnętrza elementu filtracyjnego 100. Dolna krawędź kierownicy 30 winna być gładka i zaokrąglona, umożliwiając utworzenie wewnątrz elementu filtracyjnego 100 pożądanego burzliwego strumienia sprężonego powietrza.

W celu uzyskania tego burzliwego strumienia, rozprężającego się stopniowo powietrza czyszczącego, długość l kierownicy 30 winna wynosić od 20% do 70%, a korzystnie 20% do 50%, najkorzystniej zaś około 40% długości L elementu filtracyjnego 100, natomiast średnica d dolnego otworu wylotowego 103 kierownicy 30 winna wynosić od 40% do 95%, korzystnie 56% wewnętrznej średnicy D elementu filtracyjnego 100. Ponadto średnica otworu wylotowego 103 kierownicy 30 winna być nieco większa od średnicy otworu wlotowego 102 stożkowej dyszy 20, a korzystnie równa wewnętrznej średnicy D elementu filtracyjnego 100.

Przyjęcie odpowiednich stosunków wymiarowych w ramach podanych wyżej granic winno być określone doświadczalnie w zależności od rodzaju zanieczyszczeń, rodzaju materiału elementu filtracyjnego i wartości ciśnienia czyszczącego płynu, zwłaszcza sprężonego powietrza.

Podany wyżej stosunek wymiarów kierownicy 30 do wymiarów elementu filtracyjnego 100 zapewnia optymalny stosunek prędkości oczyszczanego płynu, zwłaszcza gazu, przepływającego podczas normalnej eksploatacji elementu filtracyjnego 100 przez część jego zewnętrznej powierzchni 106, znajdującej się w obszarze kierownicy 30 do jego prędkości przepływu przez pozostałą część tej powierzchni 106 poza obszarem kierownicy 30, wynoszący od 0,4 do 2,5. Dzięki temu podczas normalnej eksploatacji filtra opór przepływu strumienia czyszczonego płynu, zwłaszcza gazu, przez element filtracyjny 100 ma stosunkowo niewielką wartość nawet wtedy, gdy we wnętrzu elementu filtracyjnego 100 znajduje się na stałe zamocowana kierownica 30.

W przypadku stosowania dużych ciśnień płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, celowe jest doprowadzanie go do wnętrza kierownicy 30 nie bezpośrednio z otworu wlotowego 102 dyszy, lecz za pośrednictwem nieuwidocznionej na rysunku, znanej rury ze ściankami perforowanymi, za pomocą otworów lub szczelin.

Stosowane w przemyśle filtry tkaninowe są w celu uzyskania ich dużej wydajności wyposażone nie w jeden, lecz w kilka lub kilkanaście elementów filtracyjnych w postaci worków. W tym przypadku celowe jest, aby urządzenie do czyszczenia elementów filtracyjnych było wyposażone w układ przewodów zasilających 10, umożliwiających równoczesne zasilanie płynem czyszczącym, zwłaszcza sprężonym powietrzem, większej liczby elementów filtracyjnych 100. Ponieważ filtry takie są zasilane sprężonym powietrzem o zwiększonym ciśnieniu, korzystne jest wyposażenie ich dysz 20, przynajmniej w dwa rurowe elementy dopływowe dla każdego elementu filtracyjnego, przy czym pierwszy z tych elementów dopływowych jest zaopatrzony w większą liczbę otworów dopływowych niż usytuowany za nim drugi element dopływowy.

Jak uprzednio stwierdzono, korzystne efekty, zwłaszcza w przypadku oczyszczania elementów filtracyjnych z zanieczyszczeń określonego rodzaju, uzyskuje się w przypadku stosowania impulsowych zmian ciśnienia płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, układ doprowadzający ten płyn czyszczący do urządzenia do czyszczenia elementów filtracyjnych według wynalazku jest korzystnie zaopatrzony w układ sterowanych zaworów, doprowadzających ten płyn do dysz dopływowych 20, oddzielnych dla każdego elementu filtracyjnego 100 w postaci impulsów ciśnieniowych.

Wynalazek nie jest oczywiście ograniczony tylko do przedstawionego na rysunku przykładu rozwiązania konstrukcyjnego, lecz obejmuje również jego modyfikacje, umożliwiając na przykład zastosowanie kierownic 30, których górne, wywinięte obrzeże otacza koniec elementu filtracyjnego, a także odmienne ukształtowanie dolnego obrzeża kierownicy, ułatwiające uzyskanie burzliwego ruchu opływającego je strumienia sprężonego powietrza w celu uzyskania lepszego wyrównania ciśnienia płynu czyszczącego w obszarze całej czyszczonej powierzchni filtracyjnej.

Claims (8)

1. Urządzenie do czyszczenia elementów filtracyjnych przemysłowych filtrów tkaninowych, zwłaszcza w postaci worków, za pomocą płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, doprowadzanego korzystnie pod impulsowo zmiennym ciśnieniem, połączone z prętową konstrukcją filtra, rozpierającą element filtracyjny i wyposażone w dyszę, przez którą jest doprowadzany płyn czyszczący pod ciśnieniem, zwłaszcza sprężone powietrze, znamienne tym, że jest wyposażone w kierownicę (30), wyrównującą ciśnienie płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza,

PL 194 182 B1 wzdłuż całej powierzchni elementu filtracyjnego (100) i mającą postać stożka ściętego, którego górne, szersze obrzeże jest połączone z obrzeżem otworu wlotowego (102) dyszy (20), przy czym długość l kierownicy wynosi od 20% do 70%, a korzystnie od 20% do 50% długości L elementu filtracyjnego (100), natomiast średnica d dolnego otworu wylotowego kierownicy (30) wynosi od 40% do 95% wewnętrznej średnicy D elementu filtracyjnego (100).

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że otwór wlotowy (102) dyszy (20) w procesie czyszczenia elementu filtracyjnego stanowi równocześnie podczas eksploatacji filtra otwór wylotowy dla oczyszczonego płynu.

3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że wymiary kierownicy (30) są tak skorelowane z wymiarami elementu filtracyjnego (100), aby stosunek prędkości oczyszczanego płynu, zwłaszcza gazu, przepływającego przez część powierzchni filtracyjnej (106), znajdującej się w obszarze kierownicy (30) podczas normalnej eksploatacji filtra, do prędkości płynu oczyszczanego przepływającego przez pozostałą część powierzchni filtracyjnej (106), poza obszarem kierownicy (30), wynosił 0,4 do 2,5.

4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w usytuowany wewnątrz elementu filtracyjnego (100) dodatkowy element dopływowy płynu czyszczącego z perforowanymi ściankami, przez które płyn czyszczący, zwłaszcza sprężone powietrze, doprowadzony z przewodu zasilającego (10), dopływa do powierzchni filtracyjnej (106) elementu filtracyjnego (100).

5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w układ przewodów zasilających (10), doprowadzających płyn czyszczący, zwłaszcza sprężone powietrze, równocześnie do większej liczby elementów filtracyjnych (100) przemysłowego filtra tkaninowego.

6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że układ przewodów płynu czyszczącego, zwłaszcza sprężonego powietrza, jest wyposażony dla każdego elementu filtracyjnego przynajmniej wdwa połączone ze sobą dodatkowe elementy dopływowe, przy czym pierwszy z tych elementów dopływowych jest zaopatrzony w większą liczbę otworów dopływowych niż usytuowany za nim drugi element dopływowy.

7. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że układ przewodów zasilających (10) w płyn czyszczący, zwłaszcza w sprężone powietrze, jest zaopatrzony w układ sterowanych zaworów, doprowadzających ten płyn do wnętrza elementu filtracyjnego (100), w postaci impulsów ciśnieniowych.

8. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że układ przewodów zasilających (10) w płyn czyszczący, zwłaszcza w sprężone powietrze, jest zaopatrzony w układ dysz dopływowych (20), oddzielnie dla każdego elementu filtracyjnego (100).