PL188682B1

PL188682B1 - Sposób i urządzenie do wykrywania defektów w przędzy w trakcie produkcji w określonych rodzajach przędzy szenilowej

Info

Publication number: PL188682B1
Application number: PL98341517A
Authority: PL
Inventors: Massimo Brunamonti; Adriano Conti; Gastone Dell'aglio; Paolo Montanelli; Simone Picciotti; Romeo Romei; Stefano Tosi
Original assignee: Iteco Srl
Priority date: 1998-01-02
Filing date: 1998-12-30
Publication date: 2005-03-31
Also published as: IT1304528B1; ITPI980001A0; EP1042208A1; ITPI980001A1; WO1999035075A1; HUP0100040A2; DE69808137D1; EP1042208B1; DE69808137T2; TR200002006T2; PL341517A1; AU2276999A

Abstract

1. Sposób wykrywania defektów przedzy w trakcie produkcji w okreslonych rodzajach prze- dzy szenilowej polegajacy na przeciaganiu przedzy pomiedzy zródlem swiatla a sensorem optycznym, naprezaniu i dociskaniu przedzy do przezroczystej, zakrzywionej powierzchni znajdujacej sie pomiedzy zródlem swiatla a sensorem optycznym i jednocze- snym przesuwaniu sie przedzy z duza predkoscia po wspomnianej przezroczystej, zakrzywionej powierzch- ni, zidentyfikowaniu cienia przedzy rzucanego przez zródlo swiatla na sensor optyczny poprzez przezro- czysta, zakrzywiona powierzchnie i kontroli cienia oraz zatrzymaniu biegu przedzy w momencie wykrycia defektu, znam ienny tym , ze cien przedzy rzucany przez zródlo swiatla (7) przeprowadza sie przez szczeline (17) prostopadla do kierunku... 9. Urzadzenie do wykrywania defektów przedzy wedlug zastrz. 4, znam ienne tym, ze urzadzenie kom- puterowe zawiera oprogramowanie rezydujace w urza- dzeniu sluzace do analizowania cienia przedzy (2, 9) oraz sterowania zatrzymaniem biegu przedzy (2, 9) uwzgledniajace wykonanie nastepujacych kroków: - definicje zmiennych MACIERZ (), SUMA oraz „i”, zgodnie z którymi MACIERZ () to wektor posiadajacy N pozycji, którego funkcja jest zacho- wywanie wartosci AD uzyskanych z konwertera... Fig. 4A PL

Description

Dziedzina wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wykrywania defektów przędzy w trakcie produkcji w określonych rodzajach przędzy szenilowej. Wynalazek związany jest ogólnie z branżą włókienniczą, a w bardziej precyzyjnym ujęciu ze sposobem wykrywania defektów przędzy w trakcie produkcji, szczególnie - choć nie wyłącznie - z wykrywaniem defektów przędzy szenilowej, przędzy dekoracyjnej i tym podobnych. Ponadto wynalazek związany jest z urządzeniem wykorzystującym ten sposób.

Charakterystyka dotychczasowej techniki

Wśród defektów przędzy szenilowej, jak również defektów innych rodzajów przędzy o wysokim numerze wyróżnić można defekty długie oraz krótkie. Numer przędzy standardowo definiuje się jako liczbę metrów przędzy przypadającą na jeden kilogram przędzy.

Defekty długie polegają na ponadnormatywnym podwyższeniu lub obniżeniu nominalnego numeru przędzy mierzonego na długim odcinku przędzy. Defekty krótkie, charakterystyczne dla przędzy szenilowej, dzielą się na „ubytki” i „nopy”. Pierwszy termin oznacza skoncentrowane obniżenie numeru przędzy, które w przypadku szenilu spowodowane jest brakiem przędzy poprzecznej, natomiast termin „nopy” oznacza wady spowodowane miejscowym zgrubieniem przędzy poprzecznej lub zwiększoną długością przędzy poprzecznej. Przędza dobrej jakości musi być wolna zarówno od długich jak i krótkich defektów. W szczególności, jeżeli w trakcie produkcji wykryte zostaną defekty, przędza musi zostać przecięta, maszyna zatrzymana a następnie, po wyeliminowaniu wadliwego odcinka, konieczne jest przywrócenie ciągłości przędzy.

Istnieje wiele urządzeń instalowanych na maszynach do produkcji przędzy, które umożliwiają wykrywanie długich defektów polegających na obniżeniu numeru przędzy jak również krótkich defektów typu „ubytki”. Urządzenia te zwane również „oczyszczarkami” oparte są na optycznych sensorach, które identyfikują cień przędzy rzucany w źródle światła podczas jej szybkiego przewijania (z prędkością do 600 m/ minutę).

Pierwszy problem związany z tymi urządzeniami to konieczność stosowania sensorów optycznych w postaci fotodiod o wysokiej rozdzielczości i dużej powierzchni działania, które są bardzo kosztowne.

Drugi problem dotyczy przędzy szenilowej, która ze względu na swój spiralny kształt nie pozwala na stosowanie opisanych urządzeń opartych na analizie rzucanego przez przędzę cienia, które błędnie wykrywają defekt w momencie gdy płaszczyzna podtrzymująca odcinek przędzy szenilowej jest równoległa do źródła światła.

188 682

Z opisu DE-A-4122305 znane są sposób i urządzenie do wykrywania defektów przędzy. W opisie tym przedstawiono sposób wykrywania defektów przędzy polegający na przeciąganiu przędzy pomiędzy źródłem światła a sensorem optycznym, naprężaniu i dociskaniu przędzy do przezroczystej, zakrzywionej powierzchni, przesuwaniu się przędzy z dużą prędkością po przezroczystej, zakrzywionej powierzchni, wykrywaniu cienia rzutowanego przez źródło światła na sensor optyczny poprzez przezroczystą, zakrzywioną powierzchnię i kontrolowaniu rzutowanego cienia oraz zatrzymywaniu mechanizmu ciągnącego w momencie wykrycia defektu.

Przedstawione w DE-A-4122305 urządzenie do wykrywania defektów przędzy posiada przezroczystą, zakrzywioną powierzchnię, po której przesuwa się przędza redukując swój efekt spiralny, mechanizm ciągnący umożliwiający przesuwanie się przędzy po przezroczystej, zakrzywionej powierzchni, oraz zespół sensora optycznego i źródło światła powiązane funkcjonalnie z przezroczystią zakrzywioną powierzchnią. Posiada ono też urządzenie komputerowe podłączone do zespołu sensora optycznego umożliwiające analizowanie i kontrolę cienia przędzy rzutowanego przez źródło światła na zespół sensora optycznego poprzez przezroczystą, zakrzywioną powierzchnię oraz sterowanie zatrzymaniem mechanizmu ciągnącego i przecinaniem przędzy w momencie wykrycia defektu. Zespół sensora optycznego umieszczony jest na zewnątrz zakrzywionej powierzchni, podczas gdy wewnątrz zakrzywionego obszaru umieszczone jest źródło światła. Urządzenie to nie jest przystosowane do wykrywania defektów przędzy szenilowej. Ponadto, wszystkie powyższe urządzenia nie wykrywają defektów przędzy typu „nopy”.

Skrócony opis wynalazku

Celem przedstawianego wynalazku jest dostarczenie urządzenia do wykrywania defektów przędzy, w szczególności - choć nie wyłącznie - przędzy szenilowych i dekoracyjnych, które umożliwiłyby rozwiązanie istniejących problemów w dotychczasowej praktyce opisanej powyżej.

Kolejnym celem prezentowanego wynalazku jest zapewnienie urządzenia służącego zarówno do wykrywania defektów typu „nopy” i „ubytki” jak i długich defektów przędzy szenilowej, których urządzenia dotychczas stosowane nie są w stanie wychwycić.

Ponadto, prezentowany wynalazek ma na celu zapewnienie urządzenia do wykrywania defektów przędzy, które korzysta ze sposobu opisanego w powyższych celach. W szczególności, zadaniem urządzenia według wynalazku jest wykrywanie defektów z co najmniej taką samą czułością jak istniejące urządzenia, jednakże przy użyciu mniej kosztownej konstrukcji.

Te oraz inne cele są realizowane przez sposób i urządzenie do wykrywania defektów przędzy w oparciu o prezentowany wynalazek.

Sposób wykrywania defektów przędzy według wynalazku charakteryzuje się tym, że cień przędzy rzucany przez źródło światła przeprowadza się przez szczelinę prostopadłą do kierunku przesuwu przędzy, w celu zwiększenia precyzji identyfikacji defektów.

Korzystnie jest gdy cień przędzy ogniskuje się na sensorze optycznym, a optymalnie gdy analizuje się cień przędzy w ten sposób, że przechowuje się w pamięci profil przędzy rzutowany na zespół sensora optycznego w funkcji czasu oraz odejmuje się zapisany profil od rzeczywistego obrazu przędzy rzutowanego na zespół sensora optycznego. Defekty są wówczas wykrywane na podstawie porównania zapisanego profilu z obrazem rzeczywistym.

Urządzenie do wykrywania defektów przędzy według wynalazku charakteryzuje się tym, że zespół sensora optycznego oraz źródło światła umieszczone są po przeciwnych stronach w stosunku do przezroczystej, zakrzywionej powierzchni i że posiada ono szczelinę umieszczoną prostopadle do kierunku przesuwu przędzy znajdującą się pomiędzy przezroczysty zakrzywioną powierzchnią a zespołem sensora optycznego.

Szczelina ta zapewnia zwiększoną precyzję wykrywania defektów. Korzystnie jest kiedy przezroczysta, zakrzywiona powierzchnia jest powiązana funkcjonalnie z soczewką umożliwiającą ogniskowanie obrazu rzutowanego przez źródło światła na zespół sensora optycznego i optymalnie jest kiedy szczelina ma grubość rzędu od 0,2 mm do 2 mm.

Zaleca się, aby urządzenie komputerowe podłączone do zespołu sensora optycznego obejmowało oprzyrządowanie do analizowania cienia oraz sterowania zatrzymaniem biegu przędzy. Oprzyrządowanie to zawiera filtr dolnoprzepustowy z regulacją częstotliwości cięcia oraz pierwszy wzmacniacz operacyjny służący do zróżnicowania w czasie sygnału wyjściowego z filtra i drugi wzmacniacz operacyjny służący do odjęcia zróżnicowanego sygnału od

188 682 średniej wartości sygnału wyjściowego filtra oraz do rozpoznania defektów typu „ubytki” i defektów typu „nopy” po porównaniu ich z wartością progową.

Alternatywnie, urządzenie komputerowe może być wyposażone w oprogramowanie rezydujące w urządzeniu służące do analizowania cienia przędzy oraz sterowania zatrzymaniem biegu przędzy uwzględniające wykonanie następujących kroków:

- definicje zmiennych MACIERZ (), SUMA oraz „i”, zgodnie z którymi MACIERZ () to wektor posiadający N pozycji, którego funkcją jest zachowywanie wartości AD uzyskanych z konwertera analogowo-cyfrowego A/D, SUMA to zmienna sumująca wartości MACIERZY 0 a „i” to wskaźnik rzeczywistej lokalizacji MACIERZY (),

- wstępne wyzerowanie zmiennych MACIERZ (), SUMA oraz „i”,

- powiązanie każdej wartości AD z MACIERZĄ (i) oraz dodanie ich do uprzedniej wartości SUMY oraz MACIERZY (i),

- obliczenie średniej wartości SUMY Vm oraz zwiększenie wskaźnika „i” po sprawdzeniu, że nie jest on większy od maksymalnego wymiaru N MACIERZY (),

- obliczenie wartości Vo poprzez odjęcie Vm od AD,

- porównanie wartości Vo z wartościami progowymi wskazanymi jako WARTOŚĆ PROGOWA L dla defektów typu „ubytki” oraz WARTOŚĆ PROGOWA N dla defektów typu „nopy”,

- ponowne wykonanie kalkulacji lub przecięcie przędzy jeżeli wartość Vo wykracza poza WARTOŚĆ PROGOWĄ L i WARTOŚĆ PROGOWĄ N.

Oprogramowanie rezydujące na wspomnianym urządzeniu komputerowym umożliwia, w wersji szczególnie dostosowanej do kontrolowania przędzy szenilowej, przechowywanie w pamięci profilu przędzy rzutowanego na z.espół sensora optycznego w funkcji czasu oraz odejmowanie zapisanego profilu od rzeczywistego obrazu przędzy rzutowanego na zespół sensora optycznego. Defekty są wówczas wykrywane na podstawie porównania zapisanego profilu z obrazem rzeczywistym.

W⁷ innej wersji wynalazku oprogramowanie umożliwia wykonanie kalkulacji w celu zredukowania efektu spiralnego w przędzy.

Skrócony opis rysunków

Dalsza charakterystyka oraz zalety sposobu i urządzenia w zakresie wykrywania defektów przędzy, na których oparty jest wynalazek zostaną zilustrowane następującym przykładowym, nie wyczerpującym opisem odnoszącym się do załączonego rysunku, na którym:

Figura 1 przedstawia schematyczny widok urządzenia do wykrywania defektów przędzy, która może zostać zainstalowana na maszynie służącej do jej produkcji.

Figury 2A i 2B przedstawiają odpowiednio przekrój podłużny i przekrój poprzeczny, przezroczystego, walcowego elementu, po którym przesuwa się przędza.

Figury 3A i 3B przedstawiają odpowiednio defekty typu „ubytek” i „nopy” w przędzy szenilowej.

Figura 4 przedstawia widok przekroju poprzecznego urządzenia optycznego, w skład którego wchodzi soczewka, którą można umieścić we wspomnianym przezroczystym elemencie walcowym.

Figura 4 A przedstawia inną wersję urządzenia optycznego z fig. 4 z uwzględnieniem szczeliny prostopadłej do kierunku przesuwu przędzy służącej do filtrowania światła.

Figura 5 przedstawia w schematyczny sposób oprzyrządowanie urządzenia sterującego przędzą połączone z sensorem optycznym;

Figury 6, 7 i 8 przedstawiają trzy typy sygnału, odpowiednio sygnał wejściowy, pośredni i wyjściowy urządzenia sterującego z fig. 5;

Figura 9 przedstawia schemat przebiegu oprogramowania rezydującego w komputerowym urządzeniu mikroprocesorowym podłączonym do wspomnianego powyżej sensora optycznego.

Opis preferowanej budowy

Jak przedstawia to fig. 1 urządzenie do wykrywania defektów przędzy 2 w trakcie produkcji składa się z urządzenia wykrywającego 1 odpowiednio z częścią górną i dolną, deflektorem hamującym 3 przędzę 2 oraz mechanizmem przecinającym 4a i 4b przędzę 2. Bardziej precyzyjnie, urządzenie wykrywające 1 składa się z bębna 5 umieszczonego pomiędzy dwoma

188 682 podporami 6, przez który przechodzi przędza 2. Zgodnie z koncepcją wynalazku, przędza 2 przesuwając się jest dość silnie naprężona i częściowo nawinięta na bęben 5, tak aby była ona dociśnięta do jego powierzchni.

Urządzenia emitujące światło 7 umieszczone są na zewnątrz bębna 5, który jest zawsze, zgodnie z koncepcją wynalazku, przezroczysty i wewnątrz wyposażony w zespół sensora optycznego 8. W ten sposób strumień światła pochodzący z urządzenia emitującego 7 rzutuje przędzę 2 na zespół sensora optycznego 8, który w trybie ciągłym analizuje amplitudę cienia przędzy 2.

Kiedy zespół sensora optycznego 8 wykryje zwiększenie lub zmniejszenie poprzecznego wymiaru przędzy 2 przekraczające wstępnie zadaną wartość progową, przędza zostaje zatrzymana i przecięta a następnie, po wyeliminowaniu wadliwego odcinka, ponownie zespolona.

Zgodnie z koncepcją prezentowanego wynalazku, urządzenie wykrywające 1 jest szczególnie przydatne do wykrywania defektów przędzy szenilowej, jak ilustrują to fig. 2A i 2B. W przypadku przędzy szenilowej, składającej się - jak pokazano - z przędzy podłużnej 9, z której wystają włókna przędzy poprzecznej 10 mając strukturę spiralną co powoduje znaczne rozszerzanie, rzutowany obraz nie jest stały chociaż przędza nie posiada żadnych defektów.

Naprężanie przędzy szenilowej 2 na bębnie 5 - jak przedstawia to fig. 2 B - powoduje efekt dociskania do cylindrycznej powierzchni elementów poprzecznych 10 przędzy, które normalnie układałaby się spiralnie. W ten sposób powstaje w zasadniczej mierze jednorodny, linearny cień.

W dotychczasowej praktyce, gdy przędza nie była dociskana do powierzchni na etapie wykrywania defektów, według prezentowanego wynalazku możliwe jest wykrywanie defektów typu „ubytek”, jak przedstawia to fig. 3A, bez ryzyka błędnej analizy. W przeciwnym razie błędna interpretacja mogłaby dotyczyć przędzy poprzecznych 10 miejscami równoległych do strumienia światła 7 oświetlającego przędzę 2.

W związku z tym, konieczność odpowiedniego rzutowania obrazu przędzy szenilowej jest bardzo kosztowna ponieważ wymaga sensorów optycznych o dużej powierzchni, na przykład fotodiod o dużej powierzchni, ponieważ konieczne jest analizowanie całego cienia przędzy. Ten aspekt ma szczególne znaczenie dla wykrywania defektów przędzy szenilowej typu „nopy” jak pokazuje to fig. 3 B.

W preferowanej wersji wynalazku przedstawionej na fig. 4 zespół sensora optycznego 8 wyposażony jest w podstawę 15 soczewki 16 umieszczoną pomiędzy szczeliną 17 a sensorem optycznym 18. Sensor 18, dzięki obecności soczewki 16 nie wymaga dużej powierzchni chociaż jego dokładność jest taka sama jak sensora o znacznie większej powierzchni wykrywania. Optymalnie, szczelina 17 powinna być usytuowana prostopadle do przędzy 2, mieć szerokość rzędu od 0,2 mm do 2 mm. W ten sposób rzut cienia przędzy na sensor optyczny jest w znacznej mierze przefiltrowany przez szczelinę 17, co ułatwia identyfikację błędów przez sensor optyczny. Przy szerokości szczeliny rzędu 0,4 do 0,6 mm osiągany jest maksymalny poziom precyzji w wykrywaniu defektów.

Jak pokazano to na fig. 4A, zgodnie z preferowaną wersją wynalazku, do zespołu sensora 8 z fig. 4 dodana została tuleja 19, składająca się ze szczeliny 19a usytuowanej pomiędzy przezroczystym bębnem 5, a soczewką 16, prostopadle, lub - bardziej precyzyjnie - ortogonalnie w stosunku do przędzy. W ten sposób rzut cienia przędzy na sensor optyczny jest filtrowany przez szczelinę 19a, zamiast przez szczelinę 17, której rozmiar może wówczas być dowolnie większy. Nawet w tej wersji, optymalnie, szczelina 19a ma szerokość mieszczącą się w zakresie 0,2 mm do 2 mm. W szczególności przy szerokości szczeliny rzędu 0,4 do 0,6 mm osiągany jest maksymalny poziom precyzji w wykrywaniu defektów

Sensor optyczny 18 jest podłączony do urządzenia komputerowego nie przedstawionego na rysunku, które obejmuje aparat wykrywający defekty analogiczny jak pokazany na fig. 5. Jest on wyposażony w filtr dolnoprzepustowy 20 z regulowaną częstotliwością cięcia. W przypadku zarejestrowania odpowiedniej prędkości przędz}' szenilowej filtr 20 otrzymuje sygnał wejściowy pokazany na fig.6 i emituje sygnał wyjściowy widoczny na fig. 7. Po zróżnicowaniu w czasie sygnału z fig. 7 za pomocą wzmacniacza operacyjnego 21, powstaje w rezultacie sygnał wyjściowy, który może zostać skontrolowany przez regulowany komparator okienkowy 22 w celu rozpoznania defektów typu „ubytki” lub „nopy”. Czynność ta jest możliwa ponieważ

188 682 wzmacniacz operacyjny 21 poza sygnalizowaniem błędu usuwa wartość średnią zapewniając w ten sposób bezwzględny poziom odniesienia, począwszy od którego ustawiana jest wartość wzorcowa komparatora. Wspomniany poziom referencji stanowi wartość napięcia równa zeru.

W innej wersji wynalazku zamiast aparatury z fig. 5 możliwe jest zainstalowanie oprogramowania na urządzeniu komputerowym, które analizuje sygnał emitowany przez konwerter analogowo-cyfrowy i mikroprocesor, znany w praktyce. Na fig. 9 pokazany jest schemat obiegowy takiego mikroprocesora, który przedstawia kolejne kroki analizowania każdego sygnału wejściowego z określonej macierzy sygnałów cyfrowych pochodzących z fotodiody. Sygnały te, które są sygnałami wyjściowymi z konwertera analogowo-cyfrowego są oznaczone jako AD. Opisując ten proces bardziej szczegółowo należy stwierdzić, że oprogramowanie zgodnie ze schematem działania przestawionym na fig.9 dokonuje redukcji efektu spiralnego przędzy szenilowej podczas jej przechodzenia przez układ optyczny. W pierwszym kroku kalkulacji, zmienne MACIERZ (), SUMA oraz „i” sąresetowane. MACIERZ () to wektor posiadający N pozycji, którego funkcjąjest zachowywanie wartości AD uzyskanych z konwertera analogowo-cyfrowego A/D. SUMA to zmienna sumująca wartości MACIERZY () a „i” to wskaźnik rzeczywistej lokalizacji MACIERZY (). Po wyzerowaniu zmiennych MACIERZ (i), SUMA oraz „i” każda wartość AD jest zachowywana w MACIERZY (i) i jest dodawana do poprzedniej wartości SUMY oraz MACIERZY (i). Następnie kalkulowana jest średnia wartość SUMY Vm a wskaźnik „i” jest zwiększany po sprawdzeniu, że nie jest on większy od maksymalnego wymiaru N MACIERZY (i). Następnie wartość Vo jest obliczana poprzez odjęcie Vm od AD. Vo to wartość, która jest porównywana z wartościami progowymi wskazanymi jako WARTOŚĆ PROGOWA L dla defektów typu „ubytki” oraz WARTOŚĆ PRO; GOWA N dla defektów typu „nopy”. Jeżeli wartość Vo wykracza poza WARTOŚĆ PROGOWĄ L i WARTOŚĆ PROGOWĄ N mikroprocesor powoduje przecięcie przędzy a następnie ponownie wykonuje opisaną powyżej kalkulację.

Powyższy opis poszczególnych wersji wynalazku w takim stopniu ujawnia jego ogólny charakter, że użytkownicy będą w stanie, przy użyciu wiedzy ogólnej, łatwo adaptować oraz/ lub modyfikować powyższe wersje wynalazku do celów różnych zastosowań unikając niepotrzebnego eksperymentowania i nie odchodząc od koncepcji genetycznej wynalazku. Dlatego też takie adaptacje i modyfikacje powinny być traktowane jako mieszczące się w koncepcie i w zakresie odpowiedników opisanych wersji wynalazku. Środki i materiały użyte do realizowania poszczególnych, opisanych funkcji mogą mieć wiele alternatywnych form przy jednoczesnym zachowaniu ogólnej koncepcji wynalazku. Dlatego też należy przyjąć, że wyrażenia i terminy zastosowane w niniejszym dokumencie zostały użyte w celu opisowym a nie w celu ograniczenia.

188 682

Fig. 2A

Fig. 2B

Fig. 3A

Fig. 3B

188 682

1θ 15 16 17

15

17

188 682

V,,i

W) PRÓG

Λ

PRÓG

188 682

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wykrywania defektów przędzy w trakcie produkcji w określonych rodzajach przędzy szenilowej polegający na przeciąganiu przędzy pomiędzy źródłem światła a sensorem optycznym, naprężaniu i dociskaniu przędzy do przezroczystej, zakrzywionej powierzchni znajdującej się pomiędzy źródłem światła a sensorem optycznym i jednoczesnym przesuwaniu się przędzy z dużą prędkością po wspomnianej przezroczystej, zakrzywionej powierzchni, zidentyfikowaniu cienia przędzy rzucanego przez źródło światła na sensor optyczny poprzez przezroczystą, zakrzywioną powierzchnię i kontroli cienia oraz zatrzymaniu biegu przędzy w momencie wykrycia defektu, znamienny tym, że cień przędzy rzucany przez źródło światła (7) przeprowadza się przez szczelinę (17) prostopadłą do kierunku przesuwu przędzy (2, 9) w celu zwiększenia precyzji identyfikacji defektów.
2. Sposób wykrywania defektów przędzy według zastrz. 1, znamienny tym, że cień przędzy ogniskuje się na sensorze optycznym.
3. Sposób wykrywania defektów przędzy według zastrz. 2, znamienny tym, że analizuje się rzucany cień przędzy w ten sposób, że przechowuje się w pamięci profil przędzy (2, 9) rzutowany na zespół sensora optycznego (8) w funkcji czasu oraz odejmuje się zapisany profil od rzeczywistego obrazu przędzy (2, 9) rzutowanego na zespół sensora optycznego (8), dzięki czemu defekty wykrywa się na podstawie porównania zapisanego profilu z obrazem rzeczywistym.
4. Urządzenie do wykrywania defektów przędzy w trakcie produkcji w określonych rodzajach przędzy szenilowej zawierające przezroczystą, zakrzywioną powierzchnię, mechanizm ciągnący zapewniający przesuwanie przędzy przez przezroczystą powierzchnię w celu zredukowania spiralnego efektu przędzy, a także posiadające zespół sensora optycznego oraz źródło światła powiązane funkcjonalnie z przezroczystą zakrzywioną powierzchnią. urządzenie komputerowe podłączone do zespołu sensora optycznego umożliwiające analizę i kontrolę cienia przędzy rzucanego przez źródło światła na zespół sensora optycznego poprzez przezroczystą. zakrzywioną powierzchnię jak również sterowanie zatrzymaniem mechanizmu ciągnącego i przecinaniem przędzy w momencie wykrycia defektu, znamienne tym, że zespół sensora optycznego (8) i źródło światła (7) są ulokowane po przeciwnych stronach przezroczystej, zakrzywionej powierzchni (5), a także posiada szczelinę (17) prostopadłą do kierunku przesuwu przędzy (2, 9) umieszczoną pomiędzy przezroczystą, zakrzywioną powierzchnią (5) a zespołem sensora optycznego (8), która to szczelina (17) umożliwia większą precyzję identyfikacji defektów.
5. Urządzenie do wykrywania defektów przędzy według zastrz. 4, znamienne tym, że przezroczysta, zakrzywiona powierzchnia (5) jest powiązana funkcjonalnie z soczewką (16) umożliwiającą ogniskowanie obrazu rzutowanego na zespół sensora optycznego (8) przez źródło światła (7).
6. Urządzenie do wykrywania defektów przędzy według zastrz. 4, znamienne tym, że szczelina (17) ma grubość rzędu od 0,2 mm do 2 mm.
7. Urządzenie do wykrywania defektów przędzy według zastrz. 4, znamienne tym, że urządzenie komputerowe obejmuje oprzyrządowanie do analizowania cienia oraz sterowania zatrzymaniem biegu przędzy (2, 9).
8. Urządzenie do wykrywania defektów przędzy według zastrz. 7, znamienne tym, że oprzyrządowanie do analizowania cienia oraz sterowania zatrzymaniem biegu przędzy (2, 9) zawiera filtr dolnoprzepustowy (20) z regulacją częstotliwości cięcia oraz pierwszy wzmacniacz operacyjny służący do zróżnicowania w czasie sygnału wyjściowego z powyższego filtra i drugi wzmacniacz operacyjny służący do odjęcia zróżnicowanego sygnału od średniej wartości sygnału wyjściowego filtra oraz do rozpoznania defektów typu „ubytki” i defektów typu „nopy” po porównaniu ich zwartością progową.

188 682
9. Urządzenie do wykrywania defektów przędzy według zastrz. 4, znamienne tym, że urządzenie komputerowe zawiera oprogramowanie rezydujące w urządzeniu służące do analizowania cienia przędzy (2, 9) oraz sterowania zatrzymaniem biegu przędzy (2, 9) uwzględniające wykonanie następujących kroków:

- definicje zmiennych MACIERZ (), SUMA oraz „i”, zgodnie z którymi MACIERZ () to wektor posiadający N pozycji, którego funkcją jest zachowywanie wartości AD uzyskanych z konwertera analogowo-cyfrowego A/D, SUMA to zmienna sumująca wartości MACIERZY 0 a „i” to wskaźnik rzeczywistej lokalizacji MACIERZY (),

- wstępne wyzerowanie zmiennych MACIERZ (), SUMA oraz „i”,

- powiązanie każdej wartości AD z MACIERZĄ (i) oraz dodanie ich do uprzedniej wartości SUMY oraz MACIERZY (i),

- obliczenie średniej wartości SUMY Vm oraz zwiększenie wskaźnika „i” po sprawdzeniu, że nie jest on większy od maksymalnego wymiaru N MACIERZY (),

- obliczenie wartości Vo poprzez odjęcie Ąm od AD, porównanie wartości Vo z wartościami progowymi wskazanymi jako WARTOŚĆ PROGOWA L dla defektów typu „ubytki” oraz WARTOŚĆ PROGOWA N dla defektów typu „nopy”, ponowne wykonanie kalkulacji l_ub przecięcie przędzy jeżeli wartość Vo wykracza poza WARTOŚĆ PROGOWĄ L i WARTOŚĆ PROGOWĄ N.