PL188650B1

PL188650B1 - Struktura chłonna i sposób wytwarzania struktury chłonnej

Info

Publication number: PL188650B1
Application number: PL97330233A
Authority: PL
Inventors: Ing-Britt Magnusson; Johanna Palsson
Original assignee: Sca Hygiene Prod Ab
Priority date: 1996-05-31
Filing date: 1997-05-23
Publication date: 2005-03-31
Also published as: ES2169395T3; EP0910322B1; PL330233A1; EP0910322A1; MX9809876A; CZ385598A3; SE9602155D0; KR20000016201A; MX216684B; SE514465C2; JP2000511834A; RU2203012C2; WO1997045084A1; DE69708639T2; US6235966B1; SK160698A3; SE9602155L; DE69708639D1

Abstract

1. Struktura chlonna przeznaczona do zastosowania w wyrobie chlonnym, takim jak pielucha, recznik higieniczny, wklad do majtek, wklad dla osób niepanujacych nad wydalaniem, zabezpieczenie lózka i tym podobne, a zlozona z warstwy mate- rialu chlonnego z wlókien masy celulozowej i warstwy materialu wysokopuszystego, znamienna tym, ze warstwa (2) materialu chlonnego z suchych wlókien (4) masy celulozowej i warstwa (3) materialu wysokopuszystego sa scalone ze soba. 6. Sposób wytwarzania struktury chlonnej przeznaczonej do zastosowania w wyrobie chlonnym, takim jak pielucha, recz- nik higieniczny, wklad do majtek, wklad dla osób nie panujacych nad wydalaniem, zabezpieczenie lózka i tym podobne, w którym warstwe materialu chlonnego z wlókien masy celulozowej mocuje sie do warstwy materialu wysokopuszystego, znamienny tym, ze warstwe (2) materialu chlonnego z wlókien (4) masy celulozowej mocuje sie do warstwy (3) materialu wysokopuszystego poprzez formowanie suchych wlókien (4) masy celulozowej w warstwe (2) materialu chlonnego w postaci maty bezposrednio na warstwie (3) materialu wysokopuszystego scalajac ze soba warstwe (2) mate- rialu chlonnego i warstwe (3) materialu wysokopuszystego, przy czym wlókna (4) transportuje sie za pomoca strumienia powietrza (20), z kontrolowanym natezeniem przeplywu, poprzez glowice formu- jaca (21) usytuowana nad sitem (26) z warstwa (3) materialu wysokopuszystego F IG . 3 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest struktura chłonna i sposób wytwarzania struktury chłonnej do zastosowania w wyrobie chłonnym, takim jak pielucha, ręcznik higieniczny, wkład do majtek, wkład dla osób nie panujących nad wydalaniem, zabezpieczenie łóżka, bandaże, śliniaczki lub podobne.

Znane są wyroby chłonne tego typu o różnorodnych konstrukcjach. Strukturę chłonną w takich wyrobach można wytwarzać z masy celulozowej, na przykład w zwojach, belach lub arkuszach, którą rozwłóknia się na sucho i przetwarza w postaci spulchnionej w matę, czasami z domieszką tak zwanych superabsorbentów, którymi są polimery zdolne do wchłaniania wody lub płynów ustrojowych w ilościach kilkukrotnie przewyższających ich własną wagę.

Znane struktury chłonne z masy celulozowej są często sprasowane, z jednej strony w celu zwiększenia ich zdolności do rozprowadzania płynów, a z drugiej w celu uzyskania wyrobu, który jest maksymalnie zwarty.

Bardzo istotne znaczenie dla struktur chłonnych tego typu ma wysoka pojemność chłonna, całkowite wykorzystanie ich całkowitej pojemności chłonnej, oraz dobre rozprowadzanie przez znajdujące się w nich materiały wchłoniętych płynów. Ponadto wyrób chłonny ze strukturą chłonną powinien być również maksymalnie cienki, ze względu na możliwość jego dyskretnego używania.

W szwedzkim opisie patentowym SE,B,462,622 ujawniono łatwo rozkładający się wyrób chłonny złożony z materiału włóknistego zawierającego celulozę, mający taką wytrzymałość mechaniczną, że można go zwijać w role lub manipulować nim w postaci arkuszy podczas magazynowania i transportu, bez dodawania środków chemicznych zwiększających wytrzymałość wiązań pomiędzy włóknami. Dla uzyskania tego wyrobu chłonnego, suszone pneumatycznie włókna masy celulozowej chemotermomechanicznej, tak zwanej CTMP, zawierające około 80% masy suchej, przetwarza się na wstęgę. Włókna te transportuje się za pomocą strumienia powietrza, sterując natężeniem przepływu, przez głowicę formującą usytuowaną nad sitem. Pod sitem znajduje się skrzynia ssąca zasysająca powietrze. Wstęgę prasuje się wstępnie w celu zmniejszenia jej objętości przed końcowym prasowaniem do gęstości rzędu 550-1000 kg/m³. Uzyskany wyrób chłonny można łatwo rozwłókniać na sucho i przetwarzać do postaci spulchnionej przeznaczonej do produkcji, na przykład, wyrobów higienicznych takich, jak pieluchy, ręczniki higieniczne i podobne. Zaletą takiego materiału jest pneumatyczne formowanie masy celulozowej w postaci zwoju oraz suche formowanie z niej wstęgi, dzięki czemu masa celulozowa zawiera mało spoiw do papieru, a tym samym energia rozwłókniania jest mniejsza niż w przypadku typowej masy celulozowej formowanej na mokro. Umożliwia to również silne prasowanie materiału w celu, między innymi, zmniejszenia objętości podczas transportu i magazynowania, itp., z równoczesnym zachowaniem niskiej energii rozwłókniania. Inną zaletą jest możliwość wprowadzania superabsorbentów w materiał uformowany na sucho, co czasami nie jest możliwe w przypadku materiałów formowanych na mokro.

Stwierdzono, że taki formowany pneumatycznie materiał jest w stanie nierozwłóknionym bardzo dobrym materiałem chłonnym, oraz że materiał ten można używać bezpośrednio, bez rozwłókniania, jako materiał chłonny w wyrobach higienicznych. Takie rozwiązania ujawniono w zgłoszeniach patentowych SE 9203445-3 i SE 9203446-1. Materiał ten ma również dobre właściwości z punktu widzenia rozprowadzania płynów oraz pęcznienia. Uzyskano prostszy i tańszy proces produkcji, nie wymagający stosowanego wcześniej rozwłókniania i formowania maty. W przypadku pewnych zastosowań tego wyrobu chłonnego w artykułach higienicznych, wskazane jest zmiękczanie formowanej pneumatycznie masy celulozowej w zwojach przed jej użyciem jako materiału chłonnego. Proces zmiękczania nie wpływa w znaczącym stopniu na wspomniane już dobre właściwości chłonne ani pęcznienie.

Często na górnej warstwie materiału chłonnego w wyrobie chłonnym umieszcza się warstwę ssącą/transportującą. Warstwa ssąca/transportująca może być wykonana z materiału wysokopuszystego (patrz definicja EDANA), wytwarzanego, na przykład, techniką spajania pneumatycznego (patrz definicja termicznego spajania pneumatycznego w EDANA) i składa się z włókien syntetycznych takich jak poliestrowe, polipropylenowe lub ich mieszanin. Włóknistą matę poddaje się gręplowaniu, uzyskując otwartą warstwę, a następnie przepuszcza się ją przez piec. Włókna mają różne temperatury topienia, wskutek czego ciepło działa na różne

188 650 warstwy na różne sposoby. Spajanie pomiędzy włóknami następuje dzięki topieniu się niektórych z nich. Te włókna, które nie topią się, zachowują strukturę w postaci otwartej i puszystej.

W przypadku zamiaru spojenia warstwy ssącej/transportującej, w postaci materiału wysokopuszystego lub podobnego, z warstwą materiału chłonnego, trzeba to zrobić w taki sposób, żeby, z jednej strony, materiał wysokopuszysty związał się z warstwą materiału chłonnego, a z drugiej strony, żeby nie miało to negatywnego wpływu na transport cieczy z materiału wysokopuszystego do materiału chłonnego. Normalnym sposobem postępowania jest po prostu nakładanie warstwy materiału wysokopuszystego bezpośrednio na warstwę materiału chłonnego.

Jednym z problemów jest możliwość pojawienia się stosunkowo słabej styczności pomiędzy obu warstwami. W takim przypadku pogarsza się transport cieczy z warstwy materiału wysokopuszystego do warstwy materiału chłonnego, co jest poważną wadą dla tego typu wyrobów. Można sobie również wyobrazić przyklejanie warstwy materiału wysokopuszystego, ale klej wpływa na przepływ cieczy.

Należy podkreślić ponadto, że skutkiem słabej styczności pomiędzy warstwami wyrobu chłonnego jest jego słaba wytrzymałość mechaniczna. Warstwy mogą odłączać się od siebie, a materiał chłonny może ulec rozwarstwieniu.

Celem wynalazku jest opracowanie struktury chłonnej i sposobu jej wytwarzania pozwalających na uzyskanie trwałego wyrobu chłonnego umożliwiającego niezakłócony transport cieczy.

Struktura chłonna przeznaczona do zastosowania w wyrobie chłonnym, takim jak pielucha, ręcznik higieniczny, wkład do majtek, wkład dla osób nie panujących nad wydalaniem, zabezpieczenie łóżka i tym podobne, a złożona z warstwy materiału chłonnego z włókien masy celulozowej i warstwy materiału wysokopuszystego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że warstwa materiału chłonnego z suchych włókien masy celulozowej i warstwa materiału wysokopuszystego są scalone ze sobą.

Włókna warstwy materiału chłonnego są usytuowane w jamach materiału wysokopuszystego warstwy.

Warstwa materiału chłonnego składa się z formowanych pneumatycznie włókien chemotermomechanicznej masy celulozowej.

Warstwa materiału chłonnego składa się z włókien wybranych z termomechanicznej masy celulozowej, wysokotemperaturowej termomechanicznej masy celulozowej, siarczanowej masy celulozowej i siarczynowej masy celulozowej.

Materiał chłonny warstwy ma gęstość 0,1-1 g/cm³, zwłaszcza 0,2-0,95 g/cm³, korzystnie 0,25-0,9 g/cm³ a najbardziej korzystnie 0,3-0,85 g/cm3 i gramaturę 30-2000 g/m², korzystnie 50-1500 g/m , a najbardziej korzystnie 100-W00 g/m2.

Sposób wytwarzania struktury chłonnej przeznaczonej do zastosowania w wyrobie chłonnym, takim jak pielucha, ręcznik higieniczny, wkład do majtek, wkład dla osób nie panujących nad wydalaniem, zabezpieczenie łóżka i tym podobne, w którym warstwę materiału chłonnego z włókien masy celulozowej mocuje się do warstwy materiału wysokopuszystego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że warstwę materiału chłonnego z włókien masy celulozowej mocuje się do warstwy materiału wysokopuszystego poprzez formowanie suchych włókien masy celulozowej w warstwę materiału chłonnego w postaci maty bezpośrednio na warstwie materiału wysokopuszystego scalając ze sobą warstwę materiału chłonnego i warstwę materiału wysokopuszystego, przy czym włókna transportuje się za pomocą strumienia powietrza, z kontrolowanym natężeniem przepływu, poprzez głowicę formującą usytuowaną nad sitem z warstwą materiału wysokopuszystego.

Wprowadza się włókna masy celulozowej w jamy materiału wysokopuszystego warstwy scalając ze sobą warstwę materiału chłonnego z włókien i warstwę materiału wysokopuszystego.

Warstwę materiału chłonnego formuje się z formowanych pneumatycznie włókien z chemotermomechanicznej masy celulozowej.

Włókna zasysa się z powietrzem przez skrzynię ssącą usytuowaną pod sitem i wprowadza się w jamy materiału wysokopuszystego warstwy.

188 650

Warstwę materiału chłonnego formuje się z włókien wybranych z termomechanicznej masy celulozowej, wysokotemperaturowej termomechanicznej masy celulozowej, siarczanowej masy celulozowej i siarczynowej masy celulozowej.

Stosuje się warstwę materiału chłonnego o gęstości 0,1-1 g/cm³, zwłaszcza 0,2-0,95 g/cm³, korzystnie 0,25-0,9 g/cm3, a najbardziej korzystnie 0,3-0,85 g/cm3 i gramaturze 30-2000 g/m², korzystnie 50-1500 g/m2, a najbardziej korzystnie 100-1000 g/m2.

Podczas procesu wytwarzania, formowanie maty z materiału chłonnego odbywa się bezpośrednio na warstwie materiału wysokopuszystego. Włókna materiału chłonnego przenikają w dół w materiał wysokopuszysty, w wyniku czego uzyskuje się silne połączenie pomiędzy materiałem wysokopuszystym, a materiałem chłonnym. Warstwy scalają się ze sobą, co zwiększa wytrzymałość mechaniczną struktury chłonnej. Włókna materiału chłonnego, które wchodzą w materiał wysokopuszysty, ułatwiają również przepływ cieczy z materiału wysokopuszystego do warstwy materiału chłonnego, dzięki temu, że włókna te odsysają ciecz z materiału wysokopuszystego.

Zaletą struktury chłonnej według wynalazku jest to, że warstwa materiału wysokopuszystego jest scalona z warstwą materiału chłonnego. Materiał chłonny składa się z włókien celulozowych, a materiał wysokopuszysty z włókien syntetycznych. Scalenie dwóch warstw ze sobą polega na wchodzeniu włókien warstwy materiału chłonnego w zagłębienia w warstwie materiału wysokopuszystego. W rezultacie otrzymuje się większą wytrzymałość mechaniczną i lepszy przepływ cieczy z warstwy materiału wysokopuszystego do warstwy chłonnej.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania jest uwidoczniony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia strukturę chłonną według wynalazku z warstwą materiału chłonnego i umieszczoną na jej powierzchni górnej warstwą materiału wysokopuszystego, z włóknami warstwy chłonnej wchodzącymi w warstwę materiału wysokopuszystego, (na fig. 1 nie zachowano skali), fig. 2 i 3 - wyrób chłonny ze strukturą chłonną, według wynalazku, (na fig. 2 i 3 nie zachowano skali), fig. 4 - sposób wytwarzania struktury chłonnej, według wynalazku.

Struktura chłonna 1, według wynalazku, którą widać na fig. 1, składa się z warstwy 2 materiału chłonnego z celulozowych włókien 4, warstwy 3 materiału wysokopuszystego z syntetycznych włókien 5, przy czym materiały obu warstw 2 i 3 są ze sobą scalone. Warstwę 3 materiału wysokopuszystego umieszcza się na powierzchni górnej warstwy 2 materiału chłonnego. Podczas procesu wytwarzania warstwa 3 materiału wysokopuszystego znajduje się w na dole, ponieważ warstwę 2 materiału chłonnego formuje się na jej powierzchni górnej. Obie warstwy są scalane ze sobą za pomocą włókien 4 materiału chłonnego wchodzącego w zagłębienia w materiale wysokopuszystym warstwy 3. Gęstość materiału chłonnego wynosi 0,1-1 g/cm3, zwłaszcza 0,2-0,95 g/cm3 korzystnie 0,25-0,9 g/cm3, a najbardziej korzystnie 0,3-0,85 g/cm3, a gramatura 30-2000 g/m , korzystnie 50-1500 g/m2, a najbardziej korzystnie 100-1000 g/m2.

W przypadku, kiedy włókna 4 warstwy 2 materiału chłonnego wchodzą w warstwę 3 materiału wysokopuszystego, wysysają z niej ciecz w siebie. Ciecz trzyma się luźno we włóknistym materiale wysokopuszystym i jest transportowana przez włókna 4 w warstwie 2 materiału chłonnego, gdzie jest wchłaniana i rozprowadzana.

Spojenie pomiędzy warstwami 2 i 3 jest silniejsze niż w znanych rozwiązaniach, a trzymają się one ze sobą dzięki ich scaleniu.

Włókna 4 celulozowe materiału chłonnego mogą być, na przykład, włóknami formowanymi pneumatycznie z chemotermomechanicznej masy celulozowej CTMP. Innymi przykładami włókien, które można zastosować w materiale chłonnym, są włókna z termomechanicznej masy celulozowej CMP, wysokotemperaturowej termomechanicznej masy celulozowej HTCTMP, siarczynowej masy celulozowej lub siarczanowej masy celulozowej.

Jak pokazano na fig. 2 i 3, wyrób chłonny zawiera na ogół również umieszczoną na górze powierzchniową warstwę 6 i umieszczoną na dole warstwę 7 nieprzepuszczalną dla cieczy. Powierzchniową warstwę 6, na przykład z włókniny, która leży w zwoju w maszynie, pokrywa się klejem, dodaje się strukturę chłonną 1, po czym, na końcu, kładzie się dolną warstwę 7, na przykład z folii polietylenowej. Podczas tej operacji pojawia się ryzyko zniekształcenia struktury chłonnej 1, co może doprowadzić do utraty styczności warstwy 3 materiału wysokopuszystego z warstwą 2 materiału chłonnego.

188 650

Na fig. 2 przedstawiono przykład wykonania struktury chłonnej 1 w pielusze. Struktura chłonna 1 składa się ze scalonych ze sobą warstw 3 i 2 materiałów wysokopuszystego i chłonnego. Są one scalone ze sobą za pomocą włókien 4 materiału chłonnego wnikających w zagłębienia w materiale wysokopuszystym warstwy 3. Na górnej powierzchni wyrobu chłonnego znajduje się przepuszczalna dla płynów górna warstwa 6, na przykład włókninowa, która, podczas używania, jest skierowana ku użytkownikowi. Na dole wyrobu znajduje się nieprzepuszczalna dla cieczy dolna warstwa 7, na przykład z polietylenu. Warstwy 6 i 7 mają części wychodzące poza strukturę chłonną 1 i są ze sobą w tych częściach połączone.

Zadaniem materiału wysokopuszystego jest szybkie odbieranie danej ilości cieczy, która musi się tylko luźno trzymać pomiędzy włóknami. Za pomocą włókien, które wnikają w materiał wysokopuszysty z warstwy 2 materiału chłonnego, ciecz jest zasysana w warstwę 2 materiału chłonnego, a następnie rozprowadzana po nim i magazynowana.

Inny przykład wykonania przedstawiono na fig. 3, gdzie znajduje się dodatkowa warstwa 8 materiału chłonnego. Pod innymi względami wyrób ten jest podobny do widocznego na fig. 2.

Struktura chłonna 1, według wynalazku, składa się z warstwy 3 ssącej/transportującej oraz z umieszczonej pod nią warstwy 2 materiału chłonnego. Warstwa ssąca 3 jest wykonana z materiału wysokopuszystego, który można wytwarzać, na przykład, techniką spajania pneumatycznego lub igłowania. Warstwa 3 materiału wysokopuszystego zawiera włókna syntetyczne, które nie wchłaniają cieczy, a więc jest to warstwa hydrofobowa. Warstwa 3 ma strukturę otwartą i napowietrzoną i musi szybko zasysać daną ilość cieczy, która jest luźno trzymana w strukturze włóknistej materiału wysokopuszystego i musi być szybko odprowadzona, przy czym ciecz ta jest przenoszona do warstwy 2 materiału chłonnego.

Sposób wytwarzania struktury chłonnej 1, według wynalazku przedstawiono na fig. 4. Z materiału chłonnego formuje się warstwę 2 w postaci maty bezpośrednio na warstwie 3 materiału wysokopuszystego. Warstwę 3 materiału wysokopuszystego kładzie się na sicie 26, natomiast warstwę 2 materiału chłonnego formuje się, na przykład, z suszonych pneumatycznie włókien 4 z CTMP uformowanych w matę. W tym przypadku włókna 4 transportuje się za pomocą strumienia powietrza 20, kontrolując jego natężenie, poprzez głowicę formującą 21 usytuowaną nad sitem 26. Pod sitem 26 znajduje się skrzynia ssąca 22, która zasysa powietrze, wskutek czego włókna 4 z CTMP są zasysane w dół i wnikają w warstwę 3 materiału wysokopuszystego. W ten sposób następuje scalenie warstwy 3 materiału wysokopuszystego z warstwą 2 materiału chłonnego. Pomiędzy obu warstwami 2 i 3 powstaje silne połączenie, a także poprawia się zasysanie cieczy z warstwy 3 materiału wysokopuszystego do warstwy 2 materiału chłonnego. Włókna 4 warstwy 2 materiału chłonnego, które wnikają w warstwę 3 materiału wysokopuszystego działają jak elementy drenujące warstwę 3 materiału wysokopuszystego. Wstęgę maty prasuje się 24 pomiędzy rolkami 25 i materiał chłonny warstwy 2 uzyskuje gęstość 0,2-1 g/cm³ i gramaturę 30-2000 g/m², co pozwala na uzyskanie cienkiego wyrobu chłonnego o bardzo dobrych właściwościach chłonnych dzięki zastosowanej strukturze chłonnej, według wynalazku. Odpowiednią gęstością dla materiału chłonnego warstwy 2 jest 0,1-1 g/cm³, zwłaszcza 0,2-0,95 g/cm³, korzystnie 0,25-0,9 g/cm³, a najbardziej korzystnie 0,3-0,85 g/cm³, a odpowiednią gramaturą jest 30-2000 g/m⁷\ korzystnie 50-1500 g/m2, a najbardziej korzystnie 100-1000 g/m2. Ze względu na elastyczność włókien syntetycznych, materiał wysokopuszysty warstwy 3 zachowuje otwartą i napowietrzoną morfologię pomimo wysokiego ciśnienia powstającego podczas prasowania następującego po formowaniu maty. Możliwe jest również dodawanie superabsorbentów na etapie formowania maty z warstwy 2 materiału chłonnego.

Warstwę 2 materiału chłonnego można również formować z włókien masy celulozowej termomechanicznej CMP, wysokotemperaturowej masy celulozowej termomechanicznej HTCTMP, masy celulozowej siarczynowej lub masy celulozowej siarczanowej.

Następnie, na ogół, na warstwie 3 materiału wysokopuszystego stanowiącą warstwę górną w finalnym wyrobie chłonnym, kładzie się warstwę powierzchniową, na przykład, włókniny. Można to zrobić albo przed, albo po spojeniu warstwy 3 materiału wysokopuszystego z warstwą 2 materiału chłonnego. W alternatywnym przykładzie wykonania struktury chłonnej 1 według wynalazku, warstwę 3 materiału wysokopuszystego, łącznie z warstwą

188 650 powierzchniową, którą zwykle mocuje się do niej za pomocą kleju, kładzie się następnie na sicie 26, po czym przeprowadza się formowanie maty opisanym powyżej sposobem.

Podczas używania wyrobu chłonnego w postaci, na przykład, pieluchy lub ręcznika higienicznego, ponownie pojawia się ryzyko zniekształcenia wyrobu, co również może doprowadzić do utraty styczności pomiędzy warstwą 3 materiału wysokopuszystego a warstwą 2 materiału chłonnego.

Zaletą wynalazku jest silniejsze połączenie uzyskiwane pomiędzy obu warstwami 2 i 3 podczas ich scalania ze sobą. Dzięki temu uzyskuje się wyrób chłonny o większej wytrzymałości mechanicznej.

Zadaniem warstwy 3 ssącej/transportującej jest szybkie odbieranie danej ilości cieczy, którą trzyma się tylko luźno we włóknistym materiale wysokopuszystym, i musi być z niego szybko odprowadzona, po czym ciecz jest transportowana do warstwy 2 materiału chłonnego. Wadą materiału wysokopuszystego jest brak w nim własnych sił ssących. Dzięki temu, że włókna 4 warstwy 2 materiału chłonnego wchodzą w materiał wysokopuszysty, materiał ten znacznie łatwiej wciąga w siebie ciecz. Pomimo bardzo dobrych właściwości chłonnych, materiał chłonny ma pewną wadę. Nie przyjmuje on cieczy równie dobrze jeżeli jest silnie ściśnięty. Wtedy materiał ten staje się bardzo szczelny, a kiedy jego powierzchnia jest tak szczelna, to jego chłonność jest mała. Wynalazek rozwiązuje ten problem poprzez poprawę transportu cieczy z materiału wysokopuszystego do warstwy 2 materiału chłonnego. Ponieważ włókna wchodzą pojedynczo lub grupami w materiał wysokopuszysty, więc zasysają one z niego ciecz w siebie i do zwartego materiału chłonnego.

Zaletą formowanego pneumatycznie materiału chłonnego jest możliwość umieszczenia w nim superabsorbentów. W przypadku zamiaru umieszczenia superabsorbentów w strukturze chłonnej 1, miesza się je z materiałem chłonnym. Wtedy materiał wysokopuszysty działa jak warstwa barierowa dla superabsorbentów, zarówno podczas procesu wytwarzania, jak i podczas używania struktury chłonnej 1, w wyrobie chłonnym. Podczas procesu wytwarzania warstwa 3 materiału wysokopuszystego leży na sicie pod włóknami i superabsorbentami, zapobiegając wysysaniu superabsorbentów z warstwy 2 materiału chłonnego. Podczas używania struktury chłonnej 1, warstwa 3 materiału wysokopuszystego może funkcjonować jak warstwa barierowa, jeżeli znajduje się na warstwie 2 materiału chłonnego. Następnie zapobiega się przemieszczaniu superabsorbentów w kierunku użytkownika po zassaniu przez nie cieczy.

W pewnych dziedzinach zastosowań wyrobu chłonnego w artykułach higienicznych, celowe jest zmiękczanie materiału chłonnego przed jego użyciem. Proces zmiękczania nie wpływa w znaczący sposób na wspomniane już wcześniej dobre właściwości chłonne, właściwości rozprowadzające i właściwości spęczające. Do różnych sposobów zmiękczania należą obróbka pomiędzy walcami, zmiękczanie za pomocą ultradźwięków, nawilżanie lub dodawanie środków chemicznych.

W wynalazku nie muszą być koniecznie stosowane materiały chłonne wytwarzane z formowanych pneumatycznie włókien CTMP, z których wytwarza się warstwę 2. Innymi przykładami włókien są CMP, HTCTMP, siarczanowa masa celulozowa lub siarczynowa masa celulozowa.

Następnie z warstwy 2 materiału chłonnego formuje się typowym sposobem matę. W procesie typowego formowania maty, masę celulozową w postaci arkuszy, zwojów lub bel rozwłóknia się na sucho lub rozdziera. Następnie uwolnione włókna w postaci spulchnionej wdmuchuje się w formie dyskretnej lub na wstęgę. W procesie produkcji pieluch stosuje się formy dyskretne z perforowanymi warstwami bazowymi. Według wynalazku, wysokopuszysty materiał kładzie się na bazę i doprowadza się włókna w dół do formy. Prasowanie i formowanie maty z włókien przeprowadza się w sposób konwencjonalny.

Wynalazek nie ogranicza się do pokazanych ilustrujących go przykładów wykonania, ale można go również stosować w innych przykładach wykonania.

188 650

FIG. 3

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Struktura chłonna przeznaczona do zastosowania w wyrobie chłonnym, takim jak pielucha, ręcznik higieniczny, wkład do majtek, wkład dla osób niepanujących nad wydalaniem, zabezpieczenie łóżka i tym podobne, a złożona z warstwy materiału chłonnego z włókien masy celulozowej i warstwy materiału wysokopuszystego, znamienna tym, że warstwa (2) materiału chłonnego z suchych włókien (4) masy celulozowej i warstwa (3) materiału wysokopuszystego są scalone ze sobą.
2. Struktura według zastrz. 1, znamienna tym, że włókna (4) warstwy (2) materiału chłonnego są usytuowane w jamach materiału wysokopuszystego warstwy (3).
3. Struktura według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że warstwa (2) materiału chłonnego składa się z formowanych pneumatycznie włókien (4) chemotermomechanicznej masy celulozowej.
4. Struktura według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że warstwa (2) materiału chłonnego składa się z włókien (4) wybranych z termomechanicznej masy celulozowej, wysokotemperaturowej termomechanicznej masy celulozowej, siarczanowej masy celulozowej i siarczynowej masy celulozowej.
5. Struktura według zastrz. 1, znamienna tym, że materiał chłonny warstwy (2) ma gęstość 0,1-1 g/cm³, zwłaszcza 0,2-0,95 g/cm³, korzystnie 0,25-0,9 g/cm³, a najbardziej korzystnie 0,3-0,85 g/cm3 i gramaturę 30-2000 g/m², korzystnie 50-1500 g/m², a najbardziej korzystnie 100-1000 g/m2.
6. Sposób wytwarzania struktury chłonnej przeznaczonej do zastosowania w wyrobie chłonnym, takim jak pielucha, ręcznik higieniczny, wkład do majtek, wkład dla osób nie panujących nad wydalaniem, zabezpieczenie łóżka i tym podobne, w którym warstwę materiału chłonnego z włókien masy celulozowej mocuje się do warstwy materiału wysokopuszystego, znamienny tym, że warstwę (2) materiału chłonnego z włókien (4) masy celulozowej mocuje się do warstwy (3) materiału wysokopuszystego poprzez formowanie suchych włókien (4) masy celulozowej w warstwę (2) materiału chłonnego w postaci maty bezpośrednio na warstwie (3) materiału wysokopuszystego scalając ze sobą warstwę (2) materiału chłonnego i warstwę (3) materiału wysokopuszystego, przy czym włókna (4) transportuje się za pomocą strumienia powietrza (20), z kontrolowanym natężeniem przepływu, poprzez głowicę formującą (21) usytuowaną nad sitem (26) z warstwą (3) materiału wysokopuszystego.
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że wprowadza się włókna (4) masy celulozowej w jamy materiału wysokopuszystego warstwy (3) scalając ze sobą warstwę (2) materiału chłonnego z włókien (4) i warstwę (3) materiału wysokopuszystego.
8. Sposób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że warstwę (2) materiału chłonnego formuje się z formowanych pneumatycznie włókien (4) z chemotermomechanicznej masy celulozowej.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że włókna (4) zasysa się z powietrzem (20) przez skrzynię ssącą (22) usytuowaną pod sitem (26) i wprowadza się w jamy materiału wysokopuszystego warstwy (3).
10. Sposób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że warstwę (2) materiału chłonnego formuje się z włókien (4) wybranych z termomechanicznej masy celulozowej, wysokotemperaturowej termomechanicznej masy celulozowej, siarczanowej masy celulozowej i siarczynowej masy celulozowej.
11. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że stosuje się warstwę (2) materiału chłonnego o gęstości 0,1-1 g/cm3, zwłaszcza 0,2-0,95 g/cm3, korzystnie 0,25-0,9 g/cm3, a najbardziej korzystnie 0,3-0,85 g/cm³ i gramaturze 30-2000 g/m2, korzystnie 50-1500 g/m , a najbardziej korzystnie 100-1000 g/m2.

* * *

188 650