PL185419B1 - Sposób i urządzenie do odkształcania krawędzi płyt z wełny mineralnej - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania plyt z welny mineralnej, wyko- nanej 7 wlókien welny mineralnej w pewnym stopniu polaczo- nych wzajemnie za pomoca spoiwa, przy czym plyty ksztaltuje sie z przynajmniej jedna zmiekczona czescia krawedzi, znamien- ny tym, ze na zmiekczanej czesci krawedzi wykonuje sie dys- kretne odksztalcenia, przy czym plyty (2) sklada sie w stos (1), natomiast czesci krawedzi plyty (2) z welny mineralnej znajduja- ce sie pomiedzy tymi dyskretnymi odksztalconymi pozostawia sie nie odksztalcone. 11. Urzadzenie do odksztalcania krawedzi plyt z welny mineralnej, znamienne tym, ze zawiera co najmniej jeden podze- spól odksztalcajacy (12A-B, 13A-B), zawierajacy co najmniej jeden element odksztalcajacy (17, 18; 21), który jest polaczony z walem (14, 19), przy czym podzespól odksztalcajacy (12A-B, 13A-B) jest zamocowany obrotowo wokól walu (14, 19), a tor elementu odksztalcajacego (17, 18, 21) jest torem kolowym, oraz przenosnik (4, 8) welny mineralnej usytuowany z kazdej strony plyt (2) z welny mineralnej i co najmniej jednego podzespolu odksztalcajacego (12A-B, 13A-B), przy czym co najmniej jeden wal (14; 19), na którym zamocowane sa elementy odksztalcajace (17, 18; 21), jest prostopadly do plaszczyzny, przemieszczania plyt (2) z welny mineralnej i jest umieszczony w odleglosci od krawedzi plyt (2) z welny mineralnej mniejszej niz promien kolowego toru obrotu elementu odksztalcajacego (17, 18, 21). F i g. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do odkształcania krawędzi płyt z wełny mineralnej.

Płyty z wełny mineralnej są zwykle stosowane jako płyty izolacyjne w budowlanych konstrukcjach ramowych. Dla uniknięcia cięcia wełny mineralnej na placu budowy i dla uniknięcia ryzyka złego jej dopasowywania, próbowano dotychczas dostosowywać wymiary płyt z wełny mineralnej już w podczas ich wytwarzania. Jest to często możliwe ponieważ dokładność wymiarów we współczesnym budownictwie jest wysoka.

Wadą takiego dostosowywania wymiarów jest to, że płyty z wełny mineralnej są wytwarzane w kilku standardowych rozmiarach przeznaczonych do zastosowania do tych samych celów. Jest to szczególnie istotne, jeżeli dotyczy dostosowania płyt do różnych długości wnęk w ramach budowlanych. Zatem występuje życzenie, aby płyty wytwarzane z wełny mineralnej umożliwiały dopasowanie do kilku różnych szerokości/długości części ram budowlanych lub części ram, których szerokość i długość mieści się w pewnym zakresie. Dopasowanie wymiarowe dokonywane przez cięcie płyt wymaga dużego nakładu pracy i powoduje powstawanie dużej ilości odpadów, a niekiedy również pojawianie się pyłu.

Dla spełnienia tego życzenia proponowano kilka różnych rozwiązań. Pewna osobliwa próba rozwiązania tego problemu została zaprezentowana w patencie De 32 03 624, w którym przedstawiono płytę podzieloną na dwie części linią cięcia wzdłuż przekątnej, lub w przybliżeniu wzdłuż przekątnej. Przez przemieszczanie wzajemne tych dwóch części można płytą wypełniać ramy o różnych szerokościach, przy minimalnych odpadach materiałowych.

Inną próbę rozwiązania problemu oparto na pomyśle zmiękczania płyt z wełny mineralnej przez obrobienie jednej lub więcej jej krawędzi. Płyta z wełny mineralnej składa się z dużej liczby oddzielnych włókien o różnych długościach i średnicach. Dla otrzymania płyty z wełny mineralnej, o stabilnej strukturze, co oznacza, że płyta z wełny ma zadany kształt w stanie nie uaktywnionym, i utrzymuje ten kształt, do materiału wełny mineralnej wprowadza się spoiwo. Spoiwo z reguły ma postać kropel żywicy termoutwardzalnej, która powoduje zlepianie się włókien w miejscu ich stykania się. Przy tym zmiękczanie płyty może się odbywać tak, że płyta jest obrabiana z rozkruszaniem pewnych punktów spojenia.

Przykłady takich sposobów przedstawiono w dokumentach DE G 81 27 196.4 i DE G 81 38 598.6 opisujących różne urządzenia do ciągłego filcowania lub walcowania narożników części krawędziowych.

W dokumencie DE 32 03 622 opisano sposób oddziaływania na jedną lub więcej części krawędziowych lub rozwalcowywania za pomocą walców dociskowych lub pasów w obiegu zamkniętym. Do odkształcania obszarów krawędziowych zamiast walców czy pasów można wykorzystywać płyty dociskowe. Ten opis patentowy zawiera fałszywe odniesienie do charakteru histerezy występującego w wełnie mineralnej wypełnionej spoiwem. Stwierdza się, że obróbka może być tak silna, że stan materiału wiązek włókien wychodzi poza normalną pętlę histerezy. Bez zdefiniowania słowa „normalna” definicja ta jest bez sensu. Charakter histerezowy jest określony jednakowoż faktem, że wełna mineralna ściśnięta między dwiema płytami po zdjęciu obciążenia w celu zmniejszenia odkształcenia, wywiera na płyty mniejszą siłę, niż była konieczna do ściśnięcia w tym stopniu wełny mineralnej. Oczywiście, nie można się

185 419 odnieść do problemu omawianego w cytowanym patencie. Problem ten z pewnością nie dotyczy sprężystej siły zwrotnej, lecz nacisku potrzebnego do działania ściskającego. W rzeczywistości fakt występowania przeciwnej, w szczególności w maksymalnym możliwym stopniu sprężystej siły zwrotnej jest pozytywny przy każdym nacisku odkształcającym, tak że płytą z wełny mineralnej, która jest instalowana między ramami budowlanymi jest niezawodnie utrzymywana na miejscu, nawet jeżeli płyty stanowią część konstrukcji sufitowej.

Inną publikacją patentową z tej dziedziny jest opis EP 436.681. We wspomnianym patencie znajduje się odniesienie do dokumentu DE 32 03 622, i przy tym wspomina się, że proces z tego dokumentu DE 32 03 622 nie zapewnia dostatecznie równomiernego rozluźniania spojeń włókien. W tym dokumencie EP 436 681 dodatkowo wyraża się krytycyzm w odniesieniu do wynalazku według DE 32 03 622.

W dokumencie EP 436.681 z kolei, sugeruje się podtrzymywanie płyty z wełny mineralnej i zgniatanie ich w procesie filcowania. Proces silnego filcowania wprowadza dużą liczbę odkształceń, korzystnie dwustopniowo, przy czym liczba deformacji w pierwszym etapie powinna być większa, niż w etapie drugim, natomiast głębokość filcowania powinna być większa w drugim etapie, niż w pierwszym.

W dokumencie WO 94/19555 sugeruje się walcowanie jako metodę wytwarzania ciągłych zmiękczonych części w płycie z wełny mineralnej. Nie zamieszczono jakichkolwiek bliższych wskazań, w jaki sposób wytworzyć takie części, lecz podkreśla się, że zmiękczony obszar może być ciągły. Wymieniono również wymiary głębokości zmiękczonych obszarów.

Płyty z wełny mineralnej mają zmienną zdolność powrotu do swoich pierwotnych wymiarów po odkształceniu. Powodem między innymi jest to, że niektóre z włókien nie tylko są spojone, lecz zmieniły również swoje położenie w strukturze. W przypadku rozsądnego odkształcenia przypuszczać należy, że dyslokacje w zasadzie dotyczą tylko tych włókien lub ich części, które nie są unieruchomione przez spoiwo. W przypadku zastosowania rozsądnych ilości spoiwa przypuszcza się jednakowoż, że dotyczy to większości włókien. W przypadku silniejszego odkształcenia przerywanych jest również kilka połączeń włókien. Przy tym mogą zmienić położenia również włókna, które pierwotnie są unieruchomione w strukturze za pomocą spoiwa.

Obróbka w celu zerwania połączeń w sposób opisany powyżej prowadzi do zagęszczenia struktury. Powoduje to z kolei straty w objętości produktu i lokalny wzrost gęstości. Żaden z tych wtórnych efektów nie ma sam zastosowania i obydwa są niepożądane. Wszystkie metody zmiękczania dotychczas opisane wykazują te wady.

Tak więc, wadą opisanych powyżej metod zmiękczania jest to, że część szerokości/długości idzie na straty, ponieważ wełna mineralna nie jest zupełnie elastyczna. Zatem osiąga się resztkowe odkształcenie, które rośnie tym bardziej im więcej części krawędziowej podlega zmiękczaniu.

Sposób wytwarzania płyt z wełny mineralnej, wykonanej z włókien wełny mineralnej w pewnym stopniu połączonych wzajemnie za pomocą spoiwa, przy czym płyty kształtuje się z przynajmniej jedną zmiękczoną częścią krawędzi, według wynalazku charakteryzuje się tym, że na zmiękczanej części krawędzi wykonuje się dyskretne odkształcenia, przy czym płyty składa się w stos, natomiast części krawędzi płyty z wełny mineralnej znajdujące się pomiędzy tymi dyskretnymi odkształconymi pozostawia się nie odkształcone.

Dyskretne odkształcenia wykonuje się po zgnieceniu płyt o przynajmniej 20%, a korzystnie 30% ich grubości w stanie bez obciążenia.

Dyskretne odkształcenia wykonuje się po ułożeniu płyt w stos i, korzystnie, również po całkowitym lub częściowym zamknięciu ułożonych w stos płyt w materiale opakowaniowym, na przykład folii plastykowej.

Dyskretne odkształcenia wykonuje się za pomocą co najmniej jednego podłużnego elementu odkształcającego, korzystnie mającego przekrój wypukły po stronie zwróconej do płyt z wełny mineralnej, i zorientowanego w zasadzie pod kątem prostym do płaszczyzny płyt, przy czym elementy odkształcające wciska się w części krawędziowej płyt.

Elementy odkształcające wciska się w przynajmniej jedną krawędź w zasadzie pod kątem prostym względem niej, a następnie wycofuje się w zasadzie po tej samej drodze działania.

185 419

Płyty obrabia się z dwóch przeciwnych kierunków równocześnie.

Płyty obrabia się na przynajmniej jednym z krótszych końców płyt.

Wgniecenia wykonuje się na głębokość przynajmniej taką samą, jak szerokość elementu odkształcającego, a korzystnie dwa razy większą od tej szerokości.

Wgniecenia wykonuje się 8 - 16 razy na metr za pomocą elementu odkształcającego, którego szerokość jest mniejsza, niż 80% odległości między środkami wgnieceń.

Obróbkę prowadzi się więcej niż raz w tym samym miejscu.

Urządzenie do odkształcania krawędzi płyt z wełny mineralnej według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera co najmniej jeden podzespół odkształcający, zawierający co najmniej jeden element odkształcający, który jest połączony z wałem, przy czym podzespół odkształcający jest zamocowany obrotowo wokół wału, a tor elementu odkształcającego jest torem kołowym, oraz przenośnik wełny mineralnej usytuowany z każdej strony płyt z wełny mineralnej i co najmniej jednego podzespołu odkształcającego, przy czym co najmniej jeden wał, na którym zamocowane są elementy odkształcające, jest prostopadły do płaszczyzny, przemieszczania płyt z wełny mineralnej i jest umieszczony w odległości od krawędzi płyt z wełny mineralnej mniejszej niż promień kołowego toru obrotu elementu odkształcającego.

Urządzenie zawiera kilka równoległych elementów odkształcających, które są połączone wzajemnie z utworzeniem wspólnego bloku, zamocowanego obrotowo wokół wału.

Urządzenie zawiera przynajmniej jeden podzespół odkształcający po każdej stronie przenośnika, korzystnie usytuowane dokładnie naprzeciwko siebie nawzajem.

Urządzenie zawiera przynajmniej dwa podzespoły odkształcające rozmieszczone po tej samej stronie przenośnika.

Elementy odkształcające mają kołowy kształt przekroju poprzecznego i są korzystnie, obrotowe względem własnych osi.

Niniejszy wynalazek daje możliwość zmiękczania części krawędzi płyty z wełny mineralnej, tak że z łatwością daje się ściskać przy dopasowywaniu do wnęki ramy budowlanej, która jest węższa lub krótsza od pierwotnych wymiarów płyty, a jeszcze zmiękczanie nie daje mającej znaczenia trwałej deformacji. Wynalazek jest oparty na starannej analizie problemu, wad uprzednio opisanych rozwiązań i dużej liczby badań i pomiarów. Dla powstania wynalazku były istotne studia istniejących zależności konstrukcyjnych płyt z wełny mineralnej, w których włókna w znacznym stopniu są ułożone w płaszczyźnie płyty.

Według niniejszego wynalazku jeden lub więcej obszarów krawędziowych jest zmiękczonych przez obróbkę mechaniczną, przy czym obróbka odbywa się na kilku dyskretnych częściach wzdłuż krawędzi, i przy czym pozostawione części pośrednie są nieobrobione.

Za pomocą tej metody można osiągnąć możliwe do przyjęcia zmiękczenie bez niezbędnego stopnia zmiany wymiarów płyty. Przyczyną tego jest to, że pierwotne wymiary gwarantowane są przez części nieobrobione, natomiast obrobione części pośrednie, zależnie od ich częściowego obrobienia, mają nadany taki stopień zmiękczenia, że łączny nacisk potrzebny do pewnego odkształcenia płyty jako całości jest nadal do przyjęcia.

Że względu na złożoność konstrukcyjną płyt z wełny mineralnej, nie jest możliwe szczegółowe wyjaśnienie, dlaczego nieciągła obróbką, z pozostawieniem nieobrobionych części płyty jest lepsza od obróbki płyty bez przerw.

W celu zapewnienia maksymalnego efektu, przed obróbką płyty powinny być zgniecione. Zgniecenie powinno wynosić co najmniej 20%, korzystnie 30%, i jest racjonalne wykonanie obróbki po ułożeniu płyt w stos i korzystnie również po zamknięciu w cienkim materiale opakowaniowym, na przykład folii plastykowej.

Korzystne jest, jeśli obróbki dokonuje się tak, że w krawędź lub krawędzie płyt z wełny mineralnej wprasowuje się podłużne elementy odkształcające. Takie elementy odkształcające przy tym powinny być zorientowane w zasadzie prostopadle do płaszczyzny włókien płyty, która jest normalnie również płaszczyzną samych płyt.

Korzystne jest, jeśli elementy odkształcające mają przekrój zaokrąglony i jeżeli przemieszczają się w zasadzie prostopadle do wewnątrz i na zewnątrz względem powierzchni krawędzi płyt.

185 419

Jeżeli mają być obrabiane dwie przeciwległe krawędzie, to korzystne może być równoczesne wykonywanie tej obróbki.

Wybrana głębokość wgniecenia, i do pewnego stopnia również odstępy między wgnieceniami, zależą od tego, jaki ma być osiągnięty stopień miękkości. W celu osiągnięcia pożądanego obrobienia, powinien występować pewien stosunek głębokości odkształcenia do szerokości elementów odkształcających, przy czym ten stosunek powinien wynosić przynajmniej 1, a korzystnie, przynajmniej 2.

Wykazano, że dobre wyniki osiąga się z 8 - 16 wgnieceniami na metr i z użyciem urządzeń odkształcających, których szerokość jest mniejsza od 80% odległości między środkami wgnieceń. Wykazano, że dobre rezultaty daje okrągły element odkształcający o średnicy 35 mm.

Pomimo, że akceptowalne wyniki osiąga się zwykle przy pojedynczej obróbce, to w niektórych przypadkach może być konieczne wykonanie dwóch etapów odkształcania. Przy tym jest ważne, aby centralna część nie obrabianego obszaru krawędzi nie była zgniatana w drugim etapie odkształcania, i aby zgniatane w zasadzie były tylko te części, które zgniecione zostały już w pierwszym etapie zgniatania.

Szczególnie odpowiednie urządzenie do odkształcania krawędzi płyt otrzymuje się przez połączenie dwóch lub więcej elementów zgniatających na wspólnym wale, który jest prostopadły do płaszczyzny płyt z wełny mineralnej i do płaszczyzny, na której płyty te są przenoszone na pewnym rodzaju przenośnika. Ten wał przy tym powinien znajdować się w takiej odległości od płyt, aby środki odkształcające wnikały w krawędzie płyt na odpowiednią głębokość. Powinna być możliwa łatwa regulacja położenia wału w odniesieniu do przenośnika.

W przypadku, kiedy mają być obrabiane dwie przeciwległe krawędzie, korzystne jest jednoczesne wykonywanie tej obróbki za pomocą dwóch środków odkształcających, po jednym środku odkształcającym po każdej stronie przenośnika transportowego.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie według wynalazku, fig. 2 przedstawia alternatywną odmianę wykonania środka odkształcającego, fig. 3 i 4 stanowią rysunki przedstawiające wynik realizacji wynalazku.

Na figurze 1 przedstawiono urządzenie do realizacji wynalazku w widoku z boku i w widoku z góry. Na tej figurze elementy standardowe jak na przykład środki napędowe, które dla wynalazku nie są istotne, pominięto.

Rysunek przedstawia sposób, w jaki odbywa się przemieszczanie pakietów 1 zawierających po kilka płyt 2 z wełny mineralnej, zamkniętych w folii plastykowej, w kierunku wskazanym strzałkami, na taśmie 4 przenośnika, która podtrzymywana rolkami 5 sięga do rolki napędowej 6 i rolki zwrotnej 7. W widoku z boku widać również górną taśmę 8 przenośnika z rolkami wsporczymi 9, rolką napędową 10 i rolką zwrotną 11. Górna taśma przenośnikowa 8 jest regulowana za pomocą nie przedstawionego na rysunku środka, tak że jej odległość od dolnej taśmy przenośnika 4 można zmieniać. Normalnie ta górna taśma przenośnikowa 8 jest ustawiana w położeniu, w którym pakiety, na rysunku reprezentowane przez pakiet 1, są zgniatane podczas ich przechodzenia między taśmami 4 i 8, jak to przedstawiono na widoku z boku. Taśmy przenośnikowe 4 i 8 poruszają się z tą samą prędkością.

Prostopadle do płaszczyzny taśmy przenośnikowej zainstalowane są dwie pary podzespołów odkształcających 12A, 12 B, 13A, 13B. Każdy z tych podzespołów odkształcających zaopatrzony jest w wał 14, na którym zainstalowane są dwie podłużne płyty połączeniowe, górna płyta połączeniowa 15 i dolna płyta połączeniowa 16. Między płytami 15 i 16 są osądzone obrotowo, równolegle do wału 14 i na jednakowej od niego odległości, dwa elementy odkształcające 17 i 18. Elementy odkształcające ukształtowane są w postaci rur metalowych o średnicy 35 mm.

Wały 14 obracane są jak to wskazano za pomocą strzałek, za pomocą nie przedstawionego na figurze urządzenia, tak że prędkość obwodowa elementów odkształcających odpowiada prędkości taśm przenośnikowych 4 i 8. Wały są również zainstalowane w takim położeniu względem pakietów 1 płyt z wełny mineralnej przemieszczanych między taśmami

185 419 przenośnikowymi 4 i 8, że podczas przechodzenia płyt obok odpowiednich urządzeń odkształcających, te urządzenia odkształcające wgniatane są w pakiety płyt.

Odległość między podzespołami odkształcającymi, odpowiednio 12A, 13A i 12B, 13B, jest regulowana tak, że podzespół odkształcający pary 13A, 13B wchodzi w kontakt z pakietami 1 w zasadzie między tymi miejscami, w których z pakietami miała kontakt para podzespołów odkształcających 12A, 12B.

Dla umożliwienia obróbki płyty w pakietach o różnej wysokości można albo zastąpić środki odkształcające środkami większej wysokości lub środkami mniej skutecznymi, lub też wykonanie tych środków odkształcających jako regulowanych, przez zestawienie ich z kilku części regulowanych teleskopowo względem siebie nawzajem.

Jeżeli pożądane jest zmniejszenie odległości między obrabianymi częściami krawędzi płyt w celu osiągnięcia silniejszego obrabiania bez stosowania głębszego wgniatania, to możliwe jest ukształtowanie każdego środka odkształcającego z kilkoma rurami odkształcającymi, na przykład trzema, jak to przedstawiono na fig. 2. Na tej figurze, na wale 19 osadzone są dwie pary trójpunktowych płyt 20, z którymi połączone są trzy rurowo ukształtowane elementy odkształcające 21.

Figura 3 przedstawia efekt działania według wynalazku. Oś pionowa wykresu reprezentuje obciążenie, któremu poddawana jest płyta, do której krawędzi przykładana jest siła obciążająca. Oś pozioma reprezentuje wymiar płyty z wełny mineralnej w kierunku działania obciążenia na płytę. Wykres należy uważać za wykres ilustrujący zasadę, ponieważ zależność między obciążeniem a odkształceniem silnie się zmienia, zależnie od stopnia ukierunkowania, gęstości, zawartości spoiwa, średnicy włókna, rozkładu średnic włókien i kilku innych parametrów.

Krzywa A wykonana linią ciągłą ilustruje sytuację podczas stopniowego odkształcania nieobrobionej płyty z wełny mineralnej. Przy wzroście obciążenia, na początku odkształcenie również silnie wzrasta, lecz stopniowo staje się prawie stałe, tak że wykres zależności między obciążeniem a odkształceniem, przy rozsądnych obciążeniach, jest z wyglądu prostoliniowy. Krzywa A obrazuje to aż do punktu P, przy czym punkt P znajduje się na części krzywej, na której zależność między obciążeniem a odkształceniem jest jeszcze w zasadzie liniowa.

Punkt P reprezentuje również stopień odkształcenia, potrzebnej do tego, aby płyta według wynalazku w wyniku tego wykazywała pewien wzrost giętkości.

Jeżeli teraz obciążenie zmniejsza się do zera, występują różne sytuacje, zależnie od wspomnianych powyżej parametrów, i - co ważne w niniejszym przypadku - zależnie od typu odkształcenia, którym poddano krawędź płyty. W przypadku poddania naciskowi całej krawędzi i jej odkształceniu etap zdjęcia obciążenia przebiega zgodnie z krzywą B. Znaczy to, że każdy punkt krzywej B poniżej punktu P odpowiada naciskowi sprężystego powrotu mniejszemu, niż nacisk potrzebny początkowo do zapewnienia takiego odkształcenia. Ten efekt histerezy stanowi ważną właściwość wszystkich płyt z wełny mineralnej zawierających normalną ilość spoiwa.

Nacisk sprężystego powrotu zmniejszany jest do zera przed odzyskaniem przez płytę z wełny mineralnej swoich pierwotnych wymiarów. Reprezentuje to punkt 1. Zatem, płyta po zwolnieniu spod nacisku zachowuje pewne odkształcenie trwałe.

Jeżeli krawędź płyty z wełny mineralnej w celu zapewnienia tej samej elastyczności jest obrabiana w dyskretnych zgnieceniach rozdzielonych częściami nie odkształconymi, a obciążenie jest następnie zwalniane, to otrzymuje się krzywą C według rysunku porównawczego. Krzywa C ma w zasadzie ten sam kształt, co krzywa B, lecz prowadzi na powrót do punktu początkowego, to znaczy punktu 0, lub do punktu położonego bardzo blisko punktu 0, mianowicie do punktu 2.

Jest oczywiste, że obróbka krawędzi według wynalazku prowadzi do pewnego wzrostu elastyczności na części krawędzi powodując znacznie mniejsze odkształcenie trwałe. Jak to przedstawiono na fig. 4, krzywa obciążenia/odkształcenia dla płyty z wełny mineralnej obrabianej według wynalazku nieco się różni od krzywej odpowiedniej płyty obrabianej w sposób tradycyjny do tej samej elastyczności ogólnej, reprezentowanej przez punkt R. Płycie obrabianej w sposób tradycyjny odpowiada krzywa M, w zasadzie tego samego typu, co krzywej

185 419 nie obrobionej, reprezentowanej krzywą A. Płycie obrabianej według wynalazku odpowiada krzywa, która na początku jest bardziej stroma, patrz krzywa N. Znaczy to, że płyta ma większą stabilność wymiarów i sztywność, nawet przy odkształceniu płyty potrzebnym do dopasowania jej do przestrzeni o mniejszych wymiarach wolnej przestrzeni.

Sprzyja to zapewnieniu dobrej wydajności obróbki i zmniejszeniu ryzyka widoczności miejsc cięcia i szpar.

Fig. 2

185 419

Fig. 4

185 419

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 2.00 zł.

Claims (15)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania płyt z wełny mineralnej, wykonanej z włókien wełny mineralnej w pewnym stopniu połączonych wzajemnie za pomocą spoiwa, przy czym płyty kształtuje się z przynajmniej jedną zmiękczoną częścią krawędzi, znamienny tym, że na zmiękczanej części krawędzi wykonuje się dyskretne odkształcenia, przy czym płyty (2) składa się w stos (1), natomiast części krawędzi płyty (2) z wełny mineralnej znajdujące się pomiędzy tymi dyskretnymi odkształconymi pozostawia się nie odkształcone.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dyskretne odkształcenia wykonuje się po zgnieceniu płyt (2) o przynajmniej 20%, a korzystnie 30% ich grubości w stanie bez obciążenia.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dyskretne odkształcenia wykonuje się po ułożeniu płyt (2) w stos i, korzystnie, również po całkowitym lub częściowym zamknięciu ułożonych w stos (1) płyt (2) w materiale opakowaniowym, na przykład folii plastykowej (3).
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dyskretne odkształcenia wykonuje się za pomocą co najmniej jednego podłużnego elementu odkształcającego (17, 18, 21), korzystnie mającego przekrój wypukły po stronie zwróconej do płyt (2) z wełny mineralnej, i zorientowanego w zasadzie pod kątem prostym do płaszczyzny płyt (2), przy czym elementy odkształcające (17,18, 21) wciska się w części krawędziowej płyt (2).
5. 5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że elementy odkształcające (17, 18, 21) wciska się w przynajmniej jedną krawędź w zasadzie pod kątem prostym względem niej, a następnie wycofuje się w zasadzie po tej samej drodze działania.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że płyty (2) obrabia się z dwóch przeciwnych kierunków równocześnie.
7. 7. Sposób według zastrz. 1 albo 6, znamienny tym, że płyty (2) obrabia się na przynajmniej jednym z krótszych końców płyt (2).
8. 8. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że wgniecenia wykonuje się na głębokość przynajmniej taką samą, jak szerokość elementu odkształcającego (17, 18, 21), a korzystnie dwa razy większą od tej szerokości.
9. 9. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że wgniecenia wykonuje się 8 - 16 razy na metr za pomocą elementu odkształcającego (17, 18, 21), którego szerokość jest mniejsza, niż 80% odległości między środkami wgnieceń.
10. 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że obróbkę prowadzi się więcej niż raz w tym samym miejscu.
11. 11. Urządzenie do odkształcania krawędzi płyt z wełny mineralnej, znamienne tym, że zawiera co najmniej jeden podzespół odkształcający (12A-B, 13A-B), zawierający co najmniej jeden element odkształcający (17, 18; 21), który jest połączony z wałem (14, 19), przy czym podzespół odkształcający (12A-B, 13A-B) jest zamocowany obrotowo wokół wału (14, 19), a tor elementu odkształcającego (17, 18, 21) jest torem kołowym, oraz przenośnik (4, 8) wełny mineralnej usytuowany z każdej strony płyt (2) z wełny mineralnej i co najmniej jednego podzespołu odkształcającego (12A-B, 13A-B), przy czym co najmniej jeden wał (14; 19), na którym zamocowane są elementy odkształcające (17, 18; 21), jest prostopadły do płaszczyzny, przemieszczania płyt (2) z wełny mineralnej i jest umieszczony w odległości od krawędzi płyt (2) z wełny mineralnej mniejszej niż promień kołowego toru obrotu elementu odkształcającego (17,18, 21).
12. 12. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera kilka równoległych elementów odkształcających (17, 18; 21), które są połączone wzajemnie z utworzeniem wspólnego bloku, zamocowanego obrotowo wokół wału (14,19).

    185 419
13. 13. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że zawiera przynajmniej jeden podzespół odkształcający (12A, 13A, 12B, 13B) po każdej stronie przenośnika (4, 8), korzystnie usytuowane dokładnie naprzeciwko siebie nawzajem.
14. 14. Urządzenie według zastrz. 11 albo 13, znamienne tym, że zawiera przynajmniej dwa podzespoły odkształcające (12A, 13A, 12B, 13B) rozmieszczone po tej samej stronie przenośnika (4, 8).
15. 15. Urządzenie według zastrz. 11 albo 12, znamienne tym, że elementy odkształcające (17, 18; 21) mają kołowy kształt przekroju poprzecznego i są, korzystnie, obrotowe względem własnych osi (14; 19).