PL169552B1 - Sposób wytwarzania obudowy przedniego mostu napedowego ciagników PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania obudowy prze- dniego mostu napedowego ciagników, po- legajacy na ksztaltowaniu przez odlewanie z zeliwa sferoidalnego jednolitego, wydrazo- nego pólwyrobu, posiadajacego srodkowa czesc kadlubowa z otworem od tylu oraz umieszczone na koncach lunetkowe czesci z otworami, przemieszczeniu pólwyrobu na li- nie technologiczna aby przeprowadzic ob- róbke wykonczajaca obudowy, znamienny tym, ze przed przemieszczeniem pólwyrobu na linie technologiczna FIG 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania obudowy przedniego mostu napędowego ciągników.

Znany jest sposób wytwarzania obudowy przedniego mostu napędowego ciągników, w którym kształtuje się przez odlewanie z żeliwa sferoidalnego jednolity, wydrążony półwyrób, posiadający środkową część kadłubową z otworem od tyłu oraz umieszczone na końcach lunetkowe części z otworami oraz przemieszcza się półwyrób na linię technologiczną aby przeprowadzić obróbkę wykończającą obudowy. Różnorodne operacje obróbki skrawaniem półwyrobu (wiercenie, frezowanie, gwintowanie itp.) wykonywane są jedna po drugiej. Przy

169 552 każdej operacji obróbki skrawaniem przyjmuje się jako punkt odniesienia rezultat poprzedniej operacji, a zatem na koniec całego cyklu obróbki błędy powstające we wszystkich poszczególnych operacjach sumują się. Dopiero po zakończeniu całego cyklu obróbki, można stwierdzić czy wymiary obudowy mieszczą się w dopuszczalnych granicach błędu, czyli ocenić czy obudowa nadaje się do użytku czy też nie.

Sposób wytwarzania obudowy przedniego mostu napędowego ciągników, w którym kształtuje się przez odlewanie z żeliwa sferoidalnego jednolity, wydrążony półwyrób, posiadający środkową część kadłubową z otworem od tyłu oraz umieszczone na końcach lunetkowe części z otworami oraz przemieszcza się półwyrób na linię technologiczną aby przeprowadzić obróbkę wykończającą obudowy, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed przemieszczaniem półwyrobu na linię technologiczną wprowadza się pierwszy centrujący i ustalający element do otworu środkowej części kadłubowej, wzdłuż osi poprzecznej, prostopadłej do osi wzdłużnej półwyrobu, wprowadza się dwa następne centrujące i ustalające elementy przez odpowiednie otwory boczne do wnętrza lunetkowej części, wzdłuż osi poprzecznej, i zaciska się półwyrób w stałym położeniu za pomocą elementów centrujących i ustalających, następnie kształtuje się przez obróbkę wiórową zaciśniętego półwyrobu, w położeniu ustalonym, co najmniej jeden centralny element ustalający na linii środkowej półwyrobu i co najmniej dwa zewnętrzne elementy ustalające, umieszczone symetrycznie po przeciwległych stronach centralnego elementu ustalającego, w pobliżu części końcowych półwyrobu, następnie sprawdza się poprawność wykonania elementów, po czym usuwa się elementy centrujące oraz unieruchamiające, przy czym w przypadku pozytywnych wyników kontroli, półwyrób przenosi się na linię obróbczą, z umożliwieniem wykonania szeregu operacji potrzebnych do otrzymania gotowej obudowy mostu przedniego, przy czym półwyrób ustawia się do każdej operacji za pomocą elementów ustalających.

Korzystnie kształtuje się na półwyrobie dwa zestawy elementów ustalających, centralnych i zewnętrznych, odpowiednio, po poprzedniej i dolnej stronie, oraz na przedniej stronie i górnej stronie półwyrobu.

Korzystnie formuje się wiele elementów ustalających, które mają powierzchnie płaskie.

Korzystnie formuje się elementy ustalające w postaci otworów.

Korzystnie formuje się elementy ustalające, które mają postać płaskich powierzchni z otworami.

Korzystnie wprowadza się element centrujący i ustalający typu rozprężonego w środkową część kadłubową.

Korzystnie wprowadza się elementy ustalające typu klinowego w części końcowe obudowy.

Zaletą sposobu według wynalazku jest to, ze jakiekolwiek błędy geometrii poszczególnych półwyrobów opuszczjących stanowisko odlewania wykrywane są w rezultacie sprawdzania właściwego uformowania elementów ustalających, dzięki czemu eliminuje się przekazywanie wadliwych półwyrobów na linię obróbki skrawaniem. Powyższa cecha, wraz z zastosowaniem elementów ustalających do prawidłowego umieszczenia półwyrobów na poszczególnych stanowiskach linii obróbki skrawaniem zapewnia uzyskanie dostatecznie dobrej jakości obudowy na końcu cyklu obróbki (która może być przeprowadzana w zupełności automatycznej), tak,by możliwy był późniejszy zautomatyzowany montaż wewnętrznych mechanicznych części składowych mostu napędowego.

Przedmiot wynalazku uwidoczniony jest w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia w częściowym przekroju i widoku z góry półwyrób obudowy przedniego mostu napędowego, fig. 2 - w częściowym przekroju i w widoku z przodu w kierunku strzałki II półwyrób z fig. 1 a fig. 3 - schematycznie w widoku z góry linię do prowadzenia obróbki obudowy przedniego mostu napędowego.

Na fig. 1 i 2 przedstawiono półwyrób obudowy 1, przeznaczony do pomieszczenia mechanizmów transmisyjnych (wałków napędowych, mechanizmu różnicowego, kinematycznego mechanizmu kierowniczego) przedniego mostu ciągnika. Obudowa 1 ma kształt podłużny z osią podłużną A, prostopadłą do osi poprzecznej B. Posiada typową, rozszerzoną, środkową część kadłubową 2, która jest dostępna z zewnątrz, od tylnej strony obudowy 1, przez otwór 3 i ma również dwie lunetkowe części końcowe 4, dostępne z zewnątrz przez odpowiednie otwory

169 552

5, iOzmies^czo^e po bokach. Obudowa 1 ma kształt konwencjonalny . stąd uznano za właściwe pominąć bardziej szczegółowe opisywanie oczywistych cech rozwiązania.

Półwyrób obudowy 1 według wynalazku stanowi jednolity wydrążony odlew z żeliwa sferoidalnego, zwykle typu GS 400-12 UNI 4544, poddawanego stabilizacji i wykańczaniu, a więc odmienny niż w przypadkach znanych ze stanu techniki.

Na wyjściu stanowiska odlewniczego jednolita obudowa 1 przechodzi etap montowania i kształtowania elementów ustalających, umożliwiającego zjednej strony sprawdzanie pod względem geometrycznym zgodności parametrów obudowy 1 z parametrami projektowymi, a z drugiej strony przygotowanie tej obudowy do następnych operacji wykańczających.

W tym celu obudowa 1 zostaje umieszczona na pierwszym stanowisku kontrolnym, pomiędzy pierwszym, środkowym elementem centrującym i ustalającym 6 typu rozprężnego oraz dwoma bocznymi elementami centrującymi i unieruchamiającymi 7 typu klinowego. Elementy centrujące i unieruchamiające 6, 7 osadzone są na stałej ramie (nie pokazana), zaś obudowa 1 jest umieszczona ruchomo względem tej ramy. Pierwszy element centrujący 6 jest umieszczony wzdłuż środkowej osi poprzecznej B obudowy 1, zaś dwa pozostałe elementy centrujące 7, - wzdłuż osi A.

Element centrujący i ustalający 6 posiada element pierścieniowy 8, który jest przemieszczany między położeniem wysuniętym a położeniem wsuniętym, zaś jego swobodny koniec 9 wstawiony jest w otwór 3 centralnej części kadłubowej 2 obudowy 1. Ślizgowo poruszający się w elemencie pierścieniowym 8 trzpień 10 posiada na swym końcu powierzchnię stożkową 11, współpracującą z szeregiem poprzecznych elementów dociskowych 12, wysuwających się w kierunku promieniowym na końcu 9 elementu pierścieniowego 8. Element pierścieniowy 8 przemieszczany jest względem obudowy 1, zaś trzpień 10 przemieszczany jest względem elementu pierścieniowego 8 za pomocą konwencjonalnych układów napędowych, na przykład hydraulicznych, które nie zostały pokazane na rysunku.

Każdy z dwóch bocznych elementów centrujących i unieruchamiających 7 posiada ruchomy trzpień 13, na którego końcu osadzona jest klinowa głowica 14 z powierzchnią stożkową, która jest wprowadzana w otwór 5 lunetkowej części 4 obudowy 1.

Trzpień 13 poruszany jest również przez konwencjonalny siłownik napędowy, na przykład hydrauliczny, którego nie pokazano.

Na stanowisku kontrolnym umieszczone są również zespoły do obróbki skrawaniem, których nie pokazano ze względu na to, że są one typu konwencjonalnego, zaopatrzone w narzędzia do kształtowania części płaskich i/lub narzędzia wiertarskie, które współpracę z obudową 1 po jej ustawieniu i unieruchomieniu przez zaciśnięcie za pomocą elementów centrujących i unieruchamiających 6, 7 w sposób opisany poniżej.

Najpierw koniec 9 elementu pierścieniowego 8 części centrującej i unieruchamiającej 6 wsuwany jest przez tylny otwór 3 w kadłubowej części 2 aż do osiągnięcia położenia przedstawionego na fig. 1. Następnie głowice klinowe 14 dwóch elementów centrujących i ustalających 7 są wprowadzane w otwory 5 lunetkowych części 1, a ich trzpienie 3 zostają umieszczone w położeniach przedstawionych na fig. 1 i 2. W ten sposób obudowa 1 zostaje ustawiona i wycentrowana w stałym położeniu wzdłuż jej osi podłużnej A. W tym momencie trzpień 10 zostaje wsunięty w element pierścieniowy 8 zaś powierzchnia stożkowa trzpienia 10 powoduje promieniowe rozsunięcie elementów dociskowych 12 w kierunku ścianek wewnętrznych części kadłubowej 2 centrując obudowę 1 na środkowej osi poprzecznej B.

Następnie zostają uruchomione zespoły do obróbki wiórowej w celu uformowania dwóch centralnych elementów ustalających 15, 16 i dwóch par zewnętrznych elementów ustalających 17,18 na zewnętrznych powierzchniach obudowy 1. Elementy ustalające mogą być uformowane przez frezowanie płaskich powierzchni, małych otworów, lub płaskich powierzchni z otworami. W szczególności centralne elementy ustalające 15, 16 zostają uformowane na linii środkowej obudowy 1, to znaczy na osi B części kadłubowej 2, od strony przedniej i dolnej, obudowy 1, a pary zewnętrznych elementów ustalających 17. 18 zostają uformowane na osi symetrii po przeciwległych stronach centralnych elementów ustalających 15,16, w sąsiedztwie lunetkowych części 4. Elementy ustalające 17 kształtowane są z przodu obudowy 1, a elementy ustalające 18 - po t^eJ S^rnej stronie.

169 552

Wszystkie opisane powyżej operacje centrowania i unieruchamiania obudowy 1 oraz kształtowania elementów ustalających 15-18 wykonane są w automatycznym cyklu kolejnych operacji bez manualnej interwencji operatora, w sposób znany specjalistom z tej dziedziny.Kontrola obejmuje sprawdzenie, czy elementy ustalające 15- 18 zostały rozmieszczone w położeniach wyznaczonych w etapie projektowania. Wygodnie jest wykonywać to sprawdzenie automatycznie za pomocą czujników (nie przedstawionych), połączonych z zespołami do prowadzenia obróbki w stanowisku, za pomocą optycznych układów detekcyjnych lub nawet przez bezpośrednią kontrolę wizualną. Jeżeli wynik sprawdzeniajest pozytywny, to znaczy jeżeli elementy ustalające 15-18 zostały ukształtowane prawidłowo, w miejscach wyznaczonych w procesie projektowania, to obudowa 1 przechodzi do następnego, opisanego poniżej procesu obróbki końcowej, Jeżeli jednak wynik jest negatywny, to obudowa 1 jest odrzucana ze względu na to, że z całą pewnością nie spełnia wymagań projektowych, dotyczących geometrii, albo wymiarów.

Na fig. 3 przedstawiono schemat linii technologicznej do prowadzenia obróbki przez którą przechodzi obudowa 1 w celu poddania jej szeregowi operacji końcowych. W przedstawionym wykonaniu linia technologiczna posiada napędzane silnikami przenośniki 19, 20 i 21 oraz kolejno po sobie umieszczone stanowiska: stanowisko 22 frezowania/wygładzania; stanowisko 23: wiercenia/docierania; stanowisko 24: ukośnego wiercenia; stanowisko 25: rozwiercania wykańczającego przy użyciu sześciu zespołów.

Ze stanowiska 25 obudowa 1 przechodzi do stanowiska płukania 26, a następnie do stanowiska końcowego 27 w celu usunięcia zadziorów i dokonania kontroli ostatecznej.

Na wszystkich stanowiskach 22, 23,24 i 25 obudowa 1 ustawiana jest i zaciskana, w celu wykonania odpowiednich operacji, z wykorzystaniem niektórych lub wszystkich uprzednio ukształtowanych elementów ustalających 15, 16, 17 i 18. W praktyce stanowiska zaopatrzone są w układy detekcyjne służące do ustawiania elementów ustalających i obudowy 1 w zadanym położeniu. Linia technologiczna może zatem działać zupełnie automatycznie.

FIG.

•24

169 552

Ob $

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz Cena 2,00 zł

Claims (7)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania obudowy przedniego mostu napędowego ciągników, polegający na kształtowaniu przez odlewanie z żeliwa sferoidalnego jednolitego, wydrążonego półwyrobu, posiadającego środkową część kadłubową z otworem od tyłu oraz umieszczone na końcach lunetkowe części z otworami, przemieszczeniu półwyrobu na linię technologiczną aby przeprowadzić obróbkę wykończającą obudowy, znamienny tym, że przed przemieszczeniem półwyrobu na linię technologiczną

   - wprowadza się pierwszy centrujący i ustalający element (6) do otworu (3) środkowej części kadłubowej (2), wzdłuż osi (B) prostopadłej do osi wzdłużnej (A) półwyrobu (1),

   - wprowadza się dwa następne centrujące i ustalające elementy (7) przez odpowiednie otwory boczne (5) do wnętrza lunetkowych części (4), wzdłuż osi (A), i zaciska się półwyrób (1) w stałym położeniu za pomocą elementów centrujących i ustalających (6, 7), następnie

   - kształtuje się przez obróbkę wiórową zaciśniętego półwyrobu (1), w położeniu ustalonym, co najmniej jeden centralny element ustalający (15, 16) na linii środkowej półwyrobu (1) i co najmniej dwa zewnętrzne elementy ustalające (17, 18), umieszczone symetrycznie po przeciwległych stronach centralnego elementu ustalającego (15, 16), w pobliżu części końcowych (4) półwyrobu (1), następnie sprawdza się poprawność wykonania elementów (15,16,17, 18), po czym usuwa się elementy centrujące oraz unieruchamiające (6, 7), przy czym w przypadku pozytywnych wyników kontroli, półwyrób (1) przenosi się na linię obróbczą (22,23, 24, 25), z umożliwieniem wykonania szeregu operacji potrzebnych do otrzymania gotowej obudowy (1) mostu przedniego, przy czym półwyrób (1) ustawia się do każdej operacji za pomocą elementów ustalających (15,16,17,18).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kształtuje się na półwyrobie (1) dwa zestawy elementów ustalających, centralnych i zewnętrznych, odpowiednio, po przedniej i dolnej stronie (15,16), oraz na przedniej stronie i górnej stronie (17,18) półwyrobu (1).
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że formuje się wiele elementów ustalających (15,16,17,18,), które mają powierzchnie płaskie.
4. 4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że formuje się elementy ustalające (15,16, 17, 18), w postaci otworów.
5. 5. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że formuje się elementy ustalające (15,16, 17, 18), które mają postać płaskich powierzchni z otworami.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wprowadza się element centrujący i ustalający (6) typu rozprężnego w środkową część kadłubową (2).
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wprowadza się elementy ustalające (7) typu klinowego w części końcowe (4) obudowy (1).