Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania syntetycznego materialu podpodeszwo¬ wego, przeznaczonego do stosowania na wewnetrzne elementy obuwia.Podpodeszwy, stanowiace elementy wewnetrzne obuwia, ze wzgledu na swoje funkcje, musza byc wykonane z materialów stosunkowo grubych — od 1,5 mm do 3 mm grubosci. Naturalnym pierwowzorem wlasciwosci materialów podpodeszwowych, wciaz stosowanym w niektórych typach obuwia, jest skóra naturalna. Powszechnie stosuje sie syntetyczne odpowiedniki skóry naturalnej. Najbardziej rozpowszechniane sa materialy celulozowe typu grubej tektury impregno¬ wanej, odpowiednio miekkiej i zabezpieczonej przed dzialaniem wilgoci.Typowymi materialami celulozowymi sa tektury Texon,Bontex i Flexelon. Innym przykla¬ dem syntetycznego zamiennika skóry sa tak zwane skóry wtórne, wytwarzane technika papiernicza z proszku skórzanego, powstajacego przez zmielenie odpadów skórzanych.Sposób otrzymywania materialów podpodeszwowych celulozowych metoda papiernicza jest opisany w opisie patentowym PRL nr 79 439. Stosuje sie równiez wlókninowe materialy podpo- deszwowe. Istotnymi cechami wyzej omówionych materialów sa: dobra odpornosc na scieranie i wielokrotne zginanie, sztywnosc na optymalnym poziomie, nasiakliwosc porównywalna do natu¬ ralnego wzorca. Caly szereg wymagan stwarza proces przetwórstwa. Stad tez nie ma uniwersalnych materialów podpodeszwowych, a kazdy ich typ znajduje swoje wlasne i specyficzne zastosowania.Podstawowym wymaganiem jest jednolita grubosc materialu. Ochylka grubosci, wymagana w nowoczesnych metodach konstrukcji obuwia nie powinna byc wieksza niz 0,1 mm. Pozadane jest tez, aby materialy podpodeszwowe dostepne byly w calym typoszeregu grubosci. Wymogi te mozna zabezpieczyc w produkcji podpodeszew skórzanych przez odpowiedni dobór, skór surowych i oszlifowanie ich na odpowiednia grubosc. Materialy formowane metoda papiernicza — celulozowe i z proszku skórzanego spajanego lateksem kauczukowym z racji samej techniki maja dobra jednorodnosc grubosci. Materialy podpodeszwowe wlókninowe musza byc prasowane lub szlifo¬ wane, ponadto juz sama wlóknina musi byc uformowana w sposób gwarantujacy niewielki rozrzut grubosci. Innym sposobem, czesto stosowanym w technologii wlókninowej,jest dwojenie wlókniny na odpowiednia grubosc, przy uzyciu dwojarki z nozem tasmowym w postaci pasa bezkoncowego.2 136698 Wada scharakteryzowanych powyzej procesów jest ich mala zdolnosc adaptowania do zmian asortymentu grubosci. Z tego powodu materialy podpodeszwowe okreslonego typu produkowane sa zazwyczaj w jednej grubosci, co utrudnia dobór materialów do produkcji obuwia w duzych zakladach obuwniczych o zróznicowanej produkcji. Celem wynalazku jest otrzymanie materialu podpodeszwowego przy zastosowaniu jednej techniki w szerokim asortymencie grubosci, o odpo¬ wiedniej jednorodnosci grubosci.Sposób wedlug wynalazku polega na wytworzeniu wielowarstwowego materialu przez pola¬ czenie wstepne technika iglowania tkanin, dzianin watkowych i wlókien przeszywanych, a nastep¬ nie ostateczne polaczenie tak uformowanego laminatu w integralna calosc przez nasycenie roztworem lub dyspersja polimerów. Istotne jest zastosowanie jednoczesnie laczenia przez iglowa¬ nie i napawanie, ze zwgledu na dynamiczny charakter uzytkowania materialu jako elementu obuwia. Jako materialy skladowe tekstylne korzystnie jest stosowac takie tkaniny i dzianiny, które posiadaja luzna strukture wlókien a wiec tkaniny z przedzy o niskim skrecie, tkaniny rozluznione dzialaniem igiel przetykowych i dzianiny watkowe, w których watkiem jest przedza o niskim skrecie. Z kolei jako wlókniny korzystniejest stosowac takie, w których struktura wlóknista niejest zbyt luzna. Korzystne jest stosowanie wlóknin przeszywanych, na przyklad wlóknin uformowa¬ nych technika Maliwatt. Ze wzgledu na wymagany spokojny charakter powierzchni materialu podpodeszwowego, zewnetrzne warstwy materialu stanowia tkaniny lub dzianiny. O ile w kompo¬ zycji stosuje sie wlóknine typu Maliwat, winna ona byc umieszczona w srodku. Stwierdzono, ze tak uformowane materialy charakteryzuja sie dobrajednorodnoscia grubosci i masy powierzchniowej, jezeli masa powierzchniowa skladników nie przekracza 250 g/m2.Proces iglowania korzystnie jest prowadzic laczac kolejno poszczególne warstwy, stosujac igly wielozadziorowe, korzystnie igly o numerze czesci roboczej nie wiekszym niz 43 gange i nie mniejszym niz 36 gange.Wedlug wynalazku impregnuje sie ziglowane laminaty stosujac roztwory lub dyspersje poli¬ merów termoplastycznych. Zastosowane zestawy polimerowe powinny dawac po impregnacji material elastyczny, ale wytrzymujacy bez mieknienia temperatury aktywacji klejów topliwych stosowanych przy produkcji obuwia. Z tego tez wzgledu korzystnejest stosowaniejednoczesnej lub kolejnej impregnacji z zastosowaniem typowych polimerów termoplastycznych jak kopolimery chlorku i octanu winylu oraz zywic mocznikowo-formaldehydowych lub melaminowo- formaldehydowych a nawet typowych wlókienniczych preparacji usztywniajacych. Dobór srod¬ ków impregnujacych powinien uwzgledniac mozliwosc przetwarzania materialu podpodeszwowe¬ go róznymi technikami, a jednoczesnie zapewniac wlasciwa spójnosc miedzywarstwowa materialu.Dla zapewnienia odpowiedniej gladkosci powierzchni korzystnejest stosowanie prasowania w podwyzszonej temperaturze. Stwierdzono, ze laczne uzycie wiazania tekstylnego za pomoca prze¬ ciagnietych iglami przetykowymi wlókien i wiazania adhezyjnego za pomoca impregnatu gwaran¬ tuje uzyskanie oczekiwanych wlasnosci.Przyklad I. Jako skladniki tekstylne zastosowano dzianine watkowa o masie powierzchnio¬ wej 160 g/m2, tkanine bawelniana o masie powierzchniowej 110 g/m2 oraz wlóknine przeszywana typu Maliwat o masie powierzchniowej 220g/m2, wykonana z mieszanki wlókien wiskozowych z poliami¬ dowymi. Zarówno tkanina bawelniana jak i dzianina watkowa uzywane byly uprzednio jako transporter runa wlóknistego i w kilkunastu kolejnych pasazach doznaly okolo 7000 uderzen iglami na powierzchni 1 cm2. Wymienione wyzej materialy polaczono kolejno przez iglowanie na maszynie f-my Hunter stosujac 160 przeiglowan na 1 cm2 iglami o numerze 15 X 18 X 40 X 3,5 RB.Wlóknine przeszywana umieszczono wewnatrz laminatu. Uzyskano material trójwarstwowy o masie powierzchniowej 480g/m2 i grubosci 3,5 mm. Material ten zaimpregnowano mieszanka sporzadzona z dyspersji polioctanu winylu i dyspersji terpolimerowej winylowo-akrylowo- maleinowej. Po pocieciu na arkusze material prasowano na prasie wieloplytowej stosujac nacisk 100 hektopaskali w temperaturze 390 K w czasie 30 sekund. Uzyskano material podpodeszwowy o grubosci 2mm i masie powierzchniowej 610g/m2.Przyklad II. Jako skladniki zastosowano materialy z przykladu 1 z tym, ze zastosowano dwie warstwy wlókniny Maliwat. Stosujac opisane wyzej parametry laczenia uzyskano po zaimpre-136 698 3 gnowaniu i sprasowaniu material podpodeszwowy o grubosci 2,5 mm i masie powierzchnio¬ wej 600 g/m2.Zastrzezenia patentowi* 1. Sposób wytwarzania syntetycznego materialu podpodeszwowego przez impregnacje mate¬ rialu tekstylnego polimerami i prasowaniu w podwyzszonej temperaturze, znamienny tym, ze jako material tekstylny stosuje sie material laminatowy otrzymany przez kolejne laczenie technika iglowania tkanin, dzianin watkowych i wlóknin przeszywanych, przy czym warstwy zewnetrzne sa tkaninami lub dzianinami. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze stosuje sie laminat, w którym dzianiny watkowe i tkaniny tworzace laminat sa rozluznione w procesie wielokrotnego iglowania. 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze stosuje sie laminat, w którym masa powierzch¬ niowa kazdego ze skladników tworzacych laminat nie przekracza 250 g/m2. PL