Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania mocznika o duzej wytrzymalosci mechanicznej.Obecnie wzrasta zapotrzebowanie na mocznik o duzej wytrzymalosci mechanicznej. Istnieje po temu kilka powodów. Po pierwsze mocznik jest wystawiany na dzialanie wielkich naprezen mecha¬ nicznych, spowodowanych nowoczesnymi metodami transportu i operowania tym produktem, które mo¬ ga powodowac rozkruszanie granul mocznika i zwiekszaja mozliwosc powstawania pylu. Po dru¬ gie, coraz surowsze staja sie wymagania dotyczace produktów, które podczas operowania nimi nie be¬ da ulegac pyleniu.Od dawna, w celu popraiwienia wytrzymalosci mechanicznej granul mocznika, do surowego roz-» tworu mocznika dodawano formaline w ilosci odpo¬ wiadajacej okolo 0,5*/«. Sposób ten jest opisany w opisie patentowym Szwajcarii nr 393 9714, który ujawnia dodawanie do surowego roztworu moczni¬ ka przed odparowaniem i formowaniem w barylki, formaldehydu w postaci 37*/« roztworu formaliny.Korzystnie dodaje sie 0,5—/5*/« wagowych formalde¬ hydu w przeliczeniu na ciezar mocznika- Koncowy produkt, gdy stosuje sie 3°/« formaldehydu stosuje sie przede wszystkim dla poprawienia wlasciwosci przechowywania produktu.Z opisu patentowego W. Brytanii nr 875 7,30 zna¬ ny jest sposób zapobiegania zbrylaniu sie mocznika przez równomierne rozprowadzanie w masie mocz¬ nika przez równomierne rozprowadzanie w masie 19 15 20 mocznika formaldehydu w postaci formaliny, gazo¬ wego formaldehydu, paraformaldehydu lub roztwo¬ ru paraformaldehydu. Ilosc stosowanego formalde¬ hydu wynosi 1 mol formaldehydu na 50—ltOtOiOOO moli mocznika.W przykladach tego opisu patentowego opisano tylko dodawanie formaliny do suchego mocznika lub do wolnej zawiesiny mocznika ,np. w krystali- zatorze, natomiast nie wspomina sie o wytrzyma¬ losci mechanicznej produkitu, a za to stwierdza sie, ze sposób ten w zasadzie eliminuje tendencje mocz¬ nika do zbrylania sie osadu w placek.Z opisu patentowego W. Brytanii nr 12$6 937 znany jest takze sposób zapobiegania zbrylaniu sie mocznika przez dodawanie do suchego, granulowa¬ nego mocznika suchego granulowanego paraformal¬ dehydu w ilosci tyGl^O^*/* wagowych, który tworzy warstwe na zewnetrznej powierzchni czastek mocz¬ nika.Sposób wedlug opisu patentowego Szwajcarii nr 363 974 jest zwiazany z procesem odparowywa¬ nia i daje zadowalajacy produkt, którym mozna operowac w stanie sypkim bez zbytniego pylenia.Znaczne ilosci mocznika wytwarza -sie w tak zwanym procesie krystalizacyjnym ,miedzy innymi aby uzyskac produkt o malej zawartosci biuretu.Jesli w takim procesie do mocznika w stanie sto¬ pionym lub krystalicznym wprowadzic okolo 0,5*^ formaldehydu w postaci formaliny, wówczas za- m 6ix119 281 wartosc wody w koncowym produkcie wzrasta o 0,8#/«.Dodatek formaliny w ilosci O;^ zwieksza zawar¬ tosc wody w produkcie koncowym o co najmniej l*/». Taki wzrost zawartosci wody jest niepozadany, gdyz glównym wymogiem dla otrzymania mocznika o zadowalajacych wlasciwosciach przechowywania jest, aby produkt nie zawieral wiecej niz fb£-^0jtfl* wody. Nawet wówczas dla uzyskania dobrych wy¬ ników nalezy zwykle stosowac srodek zapobiegaja¬ cy zbrylaniu. Wkrótce stalo sie oczywiste, ze sto¬ sowanie formaliny w procesie krystalizacyjnym wymagaloby dodatkowej operacji suszenia przed przeslaniem produktu do^ skladowania.Glównym celem wynalazku jest zapewnienie spo¬ sobu wytwarzania mocznika o duzej wytrzymalosci mechanicznej a jednoczesnie o malej tendencji do zbrylania. Dodatkowym celem wynalazku jest za¬ pewnienie sposobu nadajacego sie do stosowania w procesie krystalizacyjnym wytwarzania moczni¬ ka jak równiez i w procesie zwiazanym z odparo¬ wywaniem.Ze wzgledu na pozytywne wyniki doswiadczen z dodawaniem formaliny w procesie odparowywa¬ nia badano, czy formaldehyd mozna dodawac do mocznika w innych postaciach i w czasie innych operacji w procesie wytwarzania mocznika- Wkrót¬ ce stwierdzono, ze dodawanie formaldehydu w sta¬ nie gazowym stwarza zbyt duze trudnosci praktycz¬ ne oraz trudnosci zwiazane z ochrona srodowiska tak, ze zaniechano dalszych prób.Stosowanie paraformaldehydu jako dodatku do stalego mocznika, opisane w opisie patentowym W. Brytanii nr 1 20l6 9l3f7, nie rozwiazuje trudnosci zwiazanych z wymagana wytrzymaloscia mecha¬ niczna. W procesie tym otrzymuje sie granulki mocznika, które jedynie na powierzchni pokryte sa warstwa paraformaldelfydu, wytrzymalosc tych czastek jest zbyt mala aby nie ulegaly one rozkru- szaniu i nie tworzyly pylu podczas nowoczesnych sposobów operowania mocznikiem w stanie sypkim.W powyzszym sposobie stosuje sie suchy para- formaldehyd w postaci czastek i dodaje sie go do suchego mocznika w postaci czastek. W efekcie nie powstaje calkowite wymieszanie obu substancji, a tylko wytwarza sie niezbyt trwala powloka na powierzchni czastek mocznika.W odróznieniu od znanych sposobów, a zwlaszcza Od sposobu z\ opisu patentowego W. Brytanii nr 1 2,96 937, sposób wedlug, wynalazku polega na dodawaniu polimeru formaldehydu do stopionego mocznika lub do krystalicznego mocznika przed stopieniem. Oznacza to, ze polimer formaldehydu zostaje równoczesnie rozprowadzony w stopie mocz¬ nika i w konsekwencji w calej objetosci brylek mocznika, które nabieraja wytrzymalosci mecha¬ nicznej dzieki równomiernie rozprowadzonym zwiazkom mocznik-formaldehyd, które wytwarzaja sie w brylkach i granulkach. W efekcie, czastki mocznika wytworzone sposobem^ wedlug wynalaz¬ ku nie sa powleczone paraformaldehydem. • Czastki mocznika otrzymane wedlug opisu W- Brytanii nr 1 296 937 moga miec dosyc wytrzy¬ mala zewnetrzna skorupke lub powloke, ale same czastki jako takie nie sa wytrzymale mechanicznie.Przy manipulowaniu takimi czastkami powstaje pyl wskutek pekania zewnetrznych powlok i kru¬ szenia sie wskutek tego czastek mocznika. Nie otrzymuje sie wiec w wyzej wymienionym sposo- 5 bie wytrzymalych czastek mocznika, a tylko wy¬ trzymala powierzchnie na kruchej czastce. Reakcja pomiedzy mocznikiem i paraformaldehydem jest, jak wiadomo, bardzo powolna i powinna byc przy¬ spieszona, np. za pomoca kwasu octowego. io W wyzej wymienionym sposobie powstaja wiec czastki mocznika, w których pozostaje troche wol¬ nego paraformaldehydu, który wytwarza kurz w czasie manipulowania produktem. Biorac pod uwa¬ ge, jak bardzo trujacy jest paraformaldehyd, pro- 15 dukt taki jest niemozliwy do zaakceptowania.Ponadto sposób opisany w wyzej wymienionym opisie brytyjskim wymaga jedynie suchego para¬ formaldehydu w postaci czsatek, bez selekcjonowa¬ nia tej substancji. 20 W odróznieniu od tego w sposobie wedlug wyna¬ lazku polimer formaldehydowy musi spelniac scisle- okreslone kryteria. Badania wytrwalosci pojedyn¬ czych brylek mocznika powleczonych paraformal¬ dehydem w postaci czastek wedlug brytyjskiego 25 patentu nr 13916 937 przedstawiono ponizej w przy¬ kladzie III. Porównanie wytrzymalosci obu produk¬ tów wykazuje bezspornie wyzszosc sposobu wedlug wynalazku w stosunku do znanego sposobu.Sposobem wedlug wynalazku wytworzono czast- 30 ki mocznika o znacznie wiekszej wytrzymalosci me¬ chanicznej niz produkty uzyskane znanymi sposo¬ bami.W brytyjskim opisie patentowym nr 875 730, od¬ noszacym sie równiez do sposobu zapobiegania 35 zbrylaniu sie mocznika, wspomina sie o mozliwosci stosowania paraformaldehydu jako postaci formal¬ dehydu, która mozna stosowac. Opis ten jednak nie podaje wskazówki jak mozna poprawic wytrzyma¬ losc mechaniczna czastek mocznika. Pomimo to 40 twórcy badali czy polimer formaldehydu, np. para¬ formaldehyd, mozna stosowac z korzyscia do popra¬ wienia wytrzymalosci mechanicznej czastek mocz¬ nika. Próby te wykazaly miedzy innymi, ze nie mozna zastapic formaliny dowolnym rodzajem po- 45 limeru formaldehydu. Nie nadaje sie do tego rów¬ niez zaden rodzaj paraformaldehydu, bedacy poli¬ merem formaldehydu o stopniu polimeryzacji 8— —100.Dla uzyskania jak najmniejszej zawartosci wody 50 w produkcie, nalezaloby oczywiscie uzywac polime¬ ru formaldehydu o najwyzszej mozliwosci zawarto¬ sci CH20. Stwierdzono jednak, ze nie nadaje sie polimer formaldehydu o bardzo duzej zawartosci.CH20. Wazna jest równiez temperatura topnienia 55 stosowanego polimeru formaldehydu, która nie po¬ winna byc zbyt wysoka.Stwierdzono ponadto, ze nie jest bez znaczenia,, w którym etapie procesu dodaje sie formaldehyd.Wydaje sie, ze zawartosc wolnego amoniaku i cy- 60 janianu amonowego nie jest taka sama np. w suro¬ wym roztworze mocznika, w stopie mocznika i w roztworze krysztalów przemyslowych do etapu top¬ nienia. ¦ \ Wyjasnic to to moze fakt, ze prawdopodobnie po- <5 limer formaldehydu o duzej zawartosci CH20 nie.119 281 6 rozpuszcza sie lub ulega depolimeryzacji wystar¬ czajaco szybko w zwykle stosowanych warunkach procesu wytwarzania mocznika w brylkach ze stopu.Jesli zalozyc, ze szybkosc rozpuszczania polimeru formaldehydu jest funkcja stopnia jego polimery¬ zacji, dolna granice dla dajacego sie stosowac poli¬ meru formaldehydu okresla sie przez okreslenie szybkosci jego rozpuszczenia i zawartosci w nim wody- Na podstawie przeprowadzonych prób i przedstawionych hipotez stwierdzono, ze do zwiekszania wytrzymalosci mechanicznej czastek mocznika nadaje sie polimer formaldehydu o za¬ wartosci CH20 wynoszacej 8,2^—97^ i o temperatu¬ rze topnienia liOP—.1|45°C.Sposobem wedlug wynalazku wytwarza sie mocz¬ nik o duzej wytrzymalosci mechanicznej w proce¬ sie krystalizacyjnym lub w procesie z odparowy¬ waniem, przy uzyciu 0,01—1,0% wagowych formal¬ dehydu w postaci polimeru formaldehydu.Sposób ten polega na tym, ze do stopionego mocznika lub do krystalicznego mocznika przed stosowaniem wprowadza sie 0,(01—OyS.% polimeru formaldehydu o zawartosci formaldehydu 82—89% i temperaturze topnienia 10i0-—1,45°C oraz o stopniu polimeryzacji n = 15—40. W przypadku stosowania polimeru formaldehydu o stosunkowo wysokiej za¬ wartosci formaldehydu stosuje sie polimer o sto¬ sunkowo niskim stopniu polimeryzacji n.Korzystnie stosuje sie polimer formaldehydu o zawartosci formaldehydu 9*9—96% i temperaturze topnienia li2,fl^Dl5°C, a zwlaszcza 90—9t2i% i 103— —140°C.Korzystnie polimer formaldehydu dodaje sie do stopionego mocznika.' s W przypadku wytwarzania mocznika w procesie krystalizacyjnym polimer formaldehydu dodaje sie do krysztalów mocznika przed stopieniem i nastep¬ nym zestaleniem ,pa:zez formowanie brylek lub gra¬ nulowanie.Stwierdzono ponadto, ze polimer formaldehydu o zbyt niskiej temperaturze topnienia powoduje po¬ wstawanie zbyt duzych ilosci wody i gazu, podczas gdy w przypadku polimeru o zbyt wysokiej tempe¬ raturze topnienia czas jego przejscia do roztworu jest zbyt dlugi. Stosujac polimer formaldehydu o zawartosci CH20 wynoszacej 97%, nalezy uzywac polimeru o stosunkowo niskiej temperaturze top¬ nienia, np. 1'4|5°C. Stopien polimeryzacji powinien 'byc ponizej 4"0 korzystnie 15—25.Stosujac zgodnie ze sposobem wedlug wynalazku zamiast formaliny polimer formaldehydu w takiej samej ilosci w przeliczeniu na czysty CH20 otrzy¬ muje sie mocznik o co najmniej tak samo duzej wytrzymalosci mechanicznej. Ponadto stosowanie polimeru formaldehydu daje mocznik o lepszych wlasciwosciach skladowania niz mocznik otrzyma- , ny przy uzyciu formaliny.Wytrzymalosc brylek mocznika uzyskanych ze stopu mozna okreslic jako ilosc materialu rozkru- szonego, wyrazona w %, powstala w specjalnej „próbie pistoletu". Polega ona na tym, ze czastki z wybranej frakcji sitowej wprowadza sie przy po¬ mocy rurki Venturiego do strumienia powietrza o ustalonej predkosci. Strumien powietrza dopro¬ wadza czastki do zderzenia z gladka plyta metalo¬ wa, otoczona sitem 0,5 mm- Okresla sie kruszenie i powstawanie pylu badanych czastek na drodze analizy sitowej. Sposób ten daje dobra powtarzal- 5 nosc wyników i obrazuje kruchosc czastek.Stosujac opisana próbe stwierdzono, ze mocznik wytworzony przy uzyciu .0,2% CH20 w postaci po¬ limeru formaldehydu daje 5$% rozkruszonego pro¬ duktu, podczas gdy dla wytworzenia brylek ze io stopu przy uzyciu formaliny o podobnej wytrzy¬ malosci nalezy uzyc 0,5% CH20. Wyjasnieniem, dla¬ czego dodanie polimeru formaldehydu daje brylki mocznika wytwarzanego ze stopu o wyzszej wy¬ trzymalosci mechanicznej, niz wytrzymalosc brylek 15 wytwarzanych ze stopu z dodatkiem formaliny mo¬ ze byc to, ze dodanie CH20 ma miejsce w róznych etapach procesu i ze zawartosc amoniaku i cyja¬ nianu amonowego w tych etapach jest rózna.Teoretycznie CH20 moze reagowac z obecnymi 20 w procesie reagentami, takimi jak mocznik i amo¬ niak, wedlug róznych równan. Miedzy innymi na podstawie pomiarów zawartosci wody w wytwarza¬ nym moczniku wydaje sie prawdopodobne, ze skladnik odpowiedzialny za poprawe wytrzymalosci 25 czastek nie jest skladnikiem wykorzystujacym for¬ maline i polimer formaldehydu jako zródla CH2Oy odpowiednio, w procesie odparowywania i w proce¬ sie krystalizacyjnym.- Pod okresleniem proces krystalizacyjny rozumie 30 sie, ze mocznik krystalizowany jest z wodnego roz¬ tworu mocznika zamiast przez odparowywanie roz¬ tworu. Tak oddzielone od roztworu krysztaly na¬ stepnie topi sie i formuje brylki lub granuluje.Oznacza to, ze nie zachodzi tu rekrystalizacja. 35 Chociaz nie ma sie zamiaru ograniczac zakresu wynalazku poprzez szczególowe wyjasnienia uzy¬ skiwanych wyników, wydaje sie za sluszne przy¬ jac, ze skladnik znacznie przewyzszajacy wytrzy¬ malosc czastek mocznika otrzymuje sie przez kon- 40 densacje podczas reakcji metylolomocznika, utwo¬ rzonego w reakcji mocznika CH20, gdy dodaje sie polimer formaldehydu jak opisano w przykladach.Jesli jednak do surowego roztworu mocznika do¬ daje sie formaline, skladnikiem poprawiajacym 45 wytrzymalosc czastek wydaje sie byc szesciomety- lenoczteroamina.Sposób wedlug wynalazku wyjasniony jest przy¬ kladowo w ponizszych przykladach wykonania.Temperatury topnienia polimerów podano w posta- 50 ci zakresów, poniewaz nie posiadaja one wyrazne¬ go punktu topnienia wskutek rozmaitych stopni po¬ limeryzacji. Wartosc n oznacza sredni stopien poli¬ meryzacji.Przyklad I. Podczas wytwarzania brylek 55 mocznika z odparowanego stopu mocznika, bezpo¬ srednio przed formowaniem brylek dodaje sie; 0,05—0,5% polimeru formaldehydu o zawartosci for^ maldehydu 92% o temperaturze topnienia 1— —13i0°C i stopniu polimeryzacji n = 1|5. Bezposred- «o nip po uformowaniu brylek pobiera sie próbki pro¬ duktu, chlodzi i odsiewa frakcje o czastkach 1,4— —2,0 mm. Kruchosc czastek mocznika okresla sie w opisanej poprzednio „próbie pistoletu"- Oznacza sie frakcje rozkruszona na czastki drób- 65 niejsze niz 1,4 mm. Podobnie oznacza sie powsta-119 281 7 wanie czastek pylu o srednicy ponizej 0,5 mm. Wy¬ niki podano w tabeli.Przyklad II. Do calkowicie wysuszonych krysztalów mocznika o temperaturze 70—80°C wprowadza sie 0,i0i5—10,3(0% polimeru formaldehydu o zawartosci formaldehydu 92% o temperaturze topnienia .1.00—1|3jO°C i stopniu polimeryzacji n = 1.5.Powstala mieszanine stapia sie i nastepnie ze sto¬ pu formuje sie brylki, po czym pobiera próbke go¬ towego produktu, która bada sie jak opisano w przykladzie I. Wyniki „próby pistoletu" podano w tabeli".Przyklad III. W celu zbadania wplywu for¬ maldehydu na wytrzymalosc brylek wytwarzanych ze stopu o malej zawartosci amoniaku i cyjanianu amonowego do krystalizatora wprowadza sie roz¬ twór mocznika o nizszej zawartosci tych dwóch skladników niz uznawana za normalna dla proce¬ sów tego rodzaju, a mianowicie o zawartosci wol¬ nego NH3 (1^4 ppm) oraz cyjanianu amonowego (50 ppm); w porównaniu do zwykle stosowanej ilo¬ sci NH3 — 100 ppm i cyjanianu amonowego — 250 ppm.Do calkowicie wysuszonych krysztalów mocznika dodaje sie okolo 0,2—0,4% polimeru formaldehydu* jak w przykladzie II. Po stopieniu i uformowaniu ze stopu z tej mieszaniny brylek okresla sie ich wytrzymalosc jaik opisano poprzednio.Otrzymane wyniki podano w tabeli I, z której wynika, ze poprawa wielkosci rozmiarów czastek jest znacznie wieksza, gdy zawartosc wolnego amo¬ niaku i cyjanianu amonowego jest mala.A — % zmniejszenie (Rj) ilosci rozkruszonego materialu oblicza sie nastepujaco: % Rx = (% NUF^% NF): Kx Tabela I Efekty uzyskane podczas wytwarzania brylek mocznika ze stopu przez dodanie polimeru formaldehydu ] Proces ] j z odparowy j waniem I Przyklad 1 l I krystaliza- cyjny I Przyklad II i \ krystaliza- cyjny Przyklad 1 IH 1 ¦ Temperatura topnienia °C 100—130 tt 100—130 1O0—.130 a it Stopien polimeryzacji n 15 a a a 15 M a n 15i a a » % zawartosc 1 CH20 o,,ao 0,11 0,30 0,39 0,50 0,16 0,a4 0*31 0,37 0,00 0,23 0,31 0,39 A % zmniejszenie ilosci materialu pokruszonego 0 25 53 70 9i2 0 36 50 <*o 77 0 62 30 B % zmniejszenie ilosci pylu 0 20 50 90 TO 0 30 40 515 60 0 53 70 C wytrzymalosc pojedynczych czastek kg 0*4 0,6 0,8 0,4 1 0,7 0,9 0.4 1 0,8 0,8 0,8 10 gdzie: % Nur — oznacza % ilosc rozkruszonego mate¬ rialu w próbie bez dodatku CH20 %NF — oznacza % ilosc rozkruszonego mate¬ rialu w próbie z dodatkiem CH20 Kx — stala zalezna od predkosci powietrza w „próbie pistoletu" B — oznacza % zmniejszenia ilosci pylu, obliczone wedlug wzoru % R2 = (% Suf-'% SF) • K2 gdzie: % Suf — oznacza % ilosc pylu w próbie bez dodatku CH20 15 %SF — oznacza % ilosc pylu w próbie z do¬ datkiem CH20 Kj — stala zalezna od predkosci powietrza w „próbie pistoletu" C — oznacza wytrzymalosc pojedynczych 20 czasteczek, oznaczona jako sila w kg potrzebna do rozkruszenia czast¬ ki o wymiarach okolo 1,6 mm. Spo¬ sób oznaczania opisano w publikacji J.O. Hardesty and W.H. Ross, Ind. 25 Eng. Chem. vol. 3iO, str. 6168—672 (1938).Jak przedstawiono w tabeli I otrzymuje sie znaczne zmniejszenie ilosci rozkruszonego materia¬ lu i ilosci powstajacego pylu stosujac dodatek poli¬ meru formaldehydu. Wytrzymalosc brylek moczni¬ ka przy uzyciu polimeru formaldehydu ulega tak znacznej poprawie, ze brylki taikie moga byc prze¬ noszone i transportowane nowoczesnymi metodami bez niedogodnego powstawania pylu i zmniejszania rozmiarów czastek- Z doswiadczenia wiadomo, ze gdy C wynosi 0,'4 kg, wówczas tworzy sie zbyt du- 30 35119 281 10 zo pylu i produkt nie nadaje sie do operowania nim w stanie sypkim.Z tabeli wynika ponadto, ze w procesie z odparo¬ wywaniem nalezy stosowac nieco wiecej polimeru formaldehydu niz w przypadku procesu krystaliza- cyjnego, aby uzyskac równie dobre wyniki. War¬ tosci podane dla procesu z odparowywaniem sa calkowicie porównywalne z wartosciami uzyskany¬ mi przy zastosowaniu formaliny, jak opisano w opi¬ sie patentowym Szwajcarii nr 36397)4. Stosowanie formaliny jest ponadto mniej korzystne z wielu in¬ nych powodów.Ponizej przedstawiono sposób prowadzenia i wy¬ niki badan wytrzymalosci pojedynczych brylek mocznika powleczonych paraformaldehydem w po¬ staci czastek wedlug brytyjskiego patentu nr L29G.937.Paraformaldehyd w postaci czastek przechodza¬ cych przez sito IW) mesh mieszano z brylkami mocznika o srednim wymiarze 1,5 mm w bebnie obrotowym w ciagu okresu czasu wystarczajacego do równomiernego rozprowadzenia paraformalde- hydu na powierzchni czastek mocznika.Mierzono wytrzymalosc pojedynczych brylek mocznika mniejszych niz 1,6 mm i wiekszych niz 1,4 mm powleczonych paraformaldehydem. Otrzy¬ mano wyniki przedstawione w tabeli II.Tabe Ilosc dodanego paraformaldehydu g j na IiOiO g mocznika 0,00 (próba kontrolna) 0,li0 0,25 0,40 la II Wytrzymalosc pojedynczych czastek kg 2 godziny po trak¬ towaniu 0,38 0,30 0,29 0,28 3 dni po | trakto- [ waniu 0,36 0,31 0,29 0,30 W ponizszych przykladach IV-VII stosowano 0,6 g polimeru formaldehydu o zawartosci CH20 — 8-2—96%. Polimer formaldehydowy dodawano do 100 g stopionego mocznika w 140°C bezposrednio przed formowaniem brylek.Przyklad IV. Zastosowany w niniejszym przykladzie polimer posiada nazwe handlowa „Syn- thite 82 S", jest w postaci brylek i ma zawartosc CH20 — 8l2i% i stopien polimeryzacji n = 40 oraz rzad temperatur topnienia 1130—155°C. Polimer roz¬ puszcza sie powoli; calkowite rozpuszczenie trwalo 1 min. i 15sek. i 10 15 20 25 35 50 55 Doswiadczenie przeprowadzone w fabryce nawo¬ zów wykazalo, ze czas przebywania byl zbyt krótki dla rozpuszczenia polimeru, co spowodowalo zaty¬ kanie sie otworów w urzadzeniu do granulowania.W zwiazku z tym polimer powyzszy nie nadawal sie i n|e przeprowadzono testu na wytrzymalosc mechaniczna- Przyklad V. Zastosowano brylki polimeru o nazwie „Synthite 91", o zawartosci CH20 — 91%„ stopniu polimeryzacji n = 60 i temperaturze topnie¬ nia rzedu 135—160°C. W tym przypadku rozpusz¬ czenie polimeru w stopie mocznika trwalo 4 min.Tak dlugi czas rozpuszczania byl nie do przyjecia i w zwiazku z tym doswiadczenie przerwano.Przyklad VI. W tym przykladzie zastosowa¬ no polimer „Granuform" o zawartosci CH20 — 9l%„ stopniu polimeryzacji n = 15 i temperaturze topnie¬ nia rzedu l|0iQ—l[3i0°C. Rozpuszczanie trwalo w tym przypadku 10—1J5 sek. Odpowiednie doswiadczenie w fabryce nawozów dalo brylki mocznika o wy¬ trzymalosci mechanicznej e = 0,8 kg.Przyklad VII. W tym przykladzie zastoso¬ wano polimer o nazwie „N-Granulat" o zawartosci CHzO — 96%, stopniu polimeryzacji n = 25 i tem¬ peraturze topnienia rzedu 120—1|45°C. Czas rozpusz¬ czania wynosil w tym przypadku 15—20 sek. Odpo¬ wiednie doswiadczenia w fabryce nawozów daly brylki mocznika o wytrzymalosci mechanicznej c = 0,9 kg.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania granulek mocznika o du¬ zej wytrzymalosci mechanicznej przez dodanie po¬ limeru formaldehydu, znamienny tym, ze do sto¬ pionego mocznika lub do krystalicznego mocznika, przed stopieniem wprowadza sie 0g01—0,61% polime¬ ru formaldehydu o zawartosci formaldehydu 82.— —97% i o temperaturze topnienia 1(00—1'45°C, oraz: o stopniu polimeryzacji n = 15—140 oraz ze w przy¬ padku stosowania polimeru formaldehydu o stosun¬ kowo wysokiej zawartosci formaldehydu stosuje sie polimer o stosunkowo niskim stopniu polimeryza¬ cji n. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze stosuje sie polimer formaldehydu o zawartosci for¬ maldehydu 9,0—06% i o temperaturze topnienia 12fr do 145°C- 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze stosuje sie polimer formaldehydu o zawartosci for¬ maldehydu 9i0—i9J2% i o temperaturze topnienia 120 do 140°C. PL PL PL