Opis patentowy opublikowano: 15.03.1983 117620 Int.Cl.3C10J 3/74 B01J19/00 CZYTELNIA Urzedu Patentowego hlskuj lzeczvpuiiiii..ej Lo*»»e| Twórcy patentu: Helmut Peise, Wolfgang Heinrich, Peter Góhler, Friedrich Berger, Klaus Lucas, Manfred Schingnitz, Dieter Koinig, Aleksandr Ivanovic Jegorov, Va- silij Georgievic Fedotov, Vladimir Petrovic Gavrilin, Ernest Andreevic Gu- dyniov, VJadimir Petrovic Semenov, Igor Grigorevic Achmatov, Nikolaj .Petrovi5 Majdurov, Evgenij Vladimirovic Avraamov I Uprawniany z patentu: Brennstoffinstitut Freiberg, Freiberg (Niemiecka Republika Demokra¬ tyczna); Gosudarstwennyj Naucno-IssledovatePskij i proektnyj Insti- tut Azotnoj promyslennosti i produktov organiceskogo sinteza, Moskwa (Zwiazek Socjalistycznych Republik Radzieckich) Reaktor do wytwarzania gazów zawierajacych CO i H2 za pomoca czesciowego utleniania paliw Wynalazek dotyczy reaktora do wytwarzania gazów za¬ wierajacych CO i H2 za pomoca czesciowego utleniania paliw w formie pylów lub cieczy, w szczególnosci zawieraja¬ cych popiól, w obecnosci czynnika zgazowujacega zawie¬ rajacego wolny tlen, w wysokich temperaturach i przy podwyzszonym cisnieniu.' Przy wytwarzaniu gazu z paliw pylistych lub cieklych za pomoca czesciowego utleniania, paliwo reaguje ze srod¬ kiem zgazowujacym zawierajacym tlen w reakcji plomie¬ niowej. W zaleznosci od paliwa i zastosowania gazu wy¬ stepuja temperatury koncowe reakcji miedzy 1200 a 1600 °C podczas gdy w samym plomieniu osiagane sa temperatury ponad 2000°C. Przy zastosowaniu paliw zawierajacych popiól, mineralne pozostalosci procesu czesciowego utle¬ niania gromadza sie w formie plynnego stopu.Reakcja plomieniowa przebiega w ognioodpornym, z reguly . obrotowosymetrycznym obszarze reakcji, przy czym znane urzadzenia róznia sie ustawieniem palników i odprowadzeniem wytworzonego goracego surowego gazu i zuzla.Procesy wytwarzania gazów zawierajacych CO i H2 przeprowadza sie czesto pod zwiekszonym cisnieniem, na przyklad przy cisnieniu 3 MPa. Reaktory dla takiego procesu cisnieniowego skladaja sie na przyklad z zewnetrz¬ nego naczynia cisnieniowego, w którego wnetrzu znajduje sie wlasciwa przestrzen reakcyjna, której profil tworza sciany z rur chlodzonych woda. Rurowe sciany sa pokryte od strony skierowanej ku plomieniowi warstwa ubitej masy ognioodpornej, na przyklad na bazie weglika krzemu.Ubita mase zamocowuje sie do rur za pomoca kolków 10 15 20 25 30 metalowych o srednicy na przyklad 10 mm i wysokosci 10 mm przyspawanych do powierzchni rur i wchodzacych do warstwy ubitej masy. Grubosc warstwy ubitej masy jest tak wymierzona, ze temperatura powierzchni jest nizsza niz temperatura krzepniecia zuzla powstajacego w procesie czesciowego utleniania.W czasie pracy reaktora tworzy sie na powierzchni ubitej masy dalsza warstwa skrzepnietego zuzla, która przechodzi w ciastowata strefe a w koncu w splywajacy" ciekly film zuzla. Chlodzenie rurowej sciany nastepuje za pomoca wody pod cisnieniem o temperaturze ponizej puaktu wrzenia, lub wrzaca woda.Sciana rurowa musi chronic w sposób pewny zewnetrzny plaszcz cisniemowy przed przegrzaniem przez promienio¬ wanie i prady konwencyjne. Dlatego miedzy rurowa sciana i zewnetrznym plaszczem cisnieniowym przewidziana jest w wielu wypadkach termiczna warstwa izolacyjna z ma¬ terialu ognioodpornego. Ta warstwa izolacyjni wykazuje nieunikniona znaczna i niemozliwa do miejscowej lokali¬ zacji przepuszczalnosc gazu, spowodowana porowatoscia ognioodpornego materialu, oraz nieuniknionymi rysami, spoinami i dylatacyjnymi szczelinami.Jesli reaktor, jak zwykle, zapala sie przy w przyblizeniu atmosferycznym cisnieniu i doprowadza do pelnego cis¬ nienia roboczego w stanie goracym, to przy szybkim wzroscie cisnienia moga wystapic tak wielkie bladzace strumienie gazu, ze plaszcz cisnieniowy bedzie miejscowo przegrzany.Podobnych niebezpieczenstw nalezy oczekiwac gdy ze wzgledu na wysokie sprawnosci i czesciowe zzuzlowanie wystepuja wieksze róznice cisnien wewnatrz przestrzeni 117 620117 620 reakcyjnej lub w kanale, którym uchodzi surowy gaz.Chociaz z reguly reakcje mozna prowadzic przy chlodzonej scianie rurowej w temperaturach powyzej punktu rosy, pary wodnej, to jednak temperatura plaszcza cisnieniowego pozostaje ponizej tego punktu rosy. Przepuszczanie gazu przez warstwe izolacyjna pozwala na kondensacje pary na plaszczu cisnieniowym" i sprzyja korozji.Zaproponowano przemycie muru wzglednie okreslonych spoin w murze obojetnymi gazami. Jednak niemozliwa, do zdefiniowania co do miejsca, przepuszczalnosc gazu po¬ przez mur, ogranicza wynik takiego dzialania do minimum nawet przy duzych ilosciach gazu przeplukujacego.Znane sa takie reaktory z chlodzonymi konstrukcjami scian rurowych, w których pojedyncze, polozone obok siebie rury sa polaczone przyspawana, przebiegajaca przez cala dlugosc rur, listwa." W ten sposób sciana rurowa staje sie nieprzepuszczalna dla gazu. Polaczenie potrzebne do wyrównania cisnienia miedzy przestrzenia reakcyjna a plasz¬ czem cisnieniowym ograniczone zostaje do kilku kontrolo¬ wanych otworów, nad którymi latwo zapanowac przy prze¬ plukiwaniu gazem obojetnym.Takie rozwiazanie prowadzi do bardzo sztywnej kon¬ strukcji sciany rurowej, której dalsza zaleta lezy w prostszej konstrukcji podtrzymujacej i latwiejszym montazu. Sztyw¬ nosc sciany rurowej jest jednak obarczona znaczna wada, a mianowicie jest nie do unikniecia przy rozpoczynaniu i zakonczeniu procesu oraz przy zmianie ladunku, aby ubita masa i zestalony zuzel nie ulegaly rozszerzaniu lub kurczeniu sie. Sztywna, zespawana konstrukcja sciany rurowej nie moze poddac sie tym zmianom dlugosci. Wielo¬ krotnie wieksze termiczne obciazenie obnazonych czesci sciany rurowej moze poprzez miejscowe przegrzanie po¬ wodowac zagrozenie.Celem wynalazku jest skonstruowanie reaktora do wy¬ twarzania gazu za pomoca czesciowego utleniania pod cisnieniem paliw w formie pylu lub cieklych zawierajacych popiól, którego plaszcz cisnieniowy jest niezawodnie za¬ bezpieczony przeciw przegrzaniu i dzialaniu surowego gazu i który pozwala na dlugie okresy pracy.W reaktorze wedlug wynalazku przestrzen reakcyjna utworzona jest ze sciany rurowej chlodzonej woda i pokry¬ tej od strony przestrzeni reakcyjnej ubita masa, a której zewnetrzny plaszcz cisnieniowy jest niezawodnie i we wszystkich fazach pracy chroniony przeciw przegrzaniu i dzialaniu atmosfery surowego gazu. Jego wbudowane czesci, w szczególnosci konstrukcja sciany rurowej, sa latwe do montowania i demontazu, przy czym reaktor ten zwlaszcza ze wzgledu na trwalosc wykladziny ubitej masy w przestrzeni reakcyjnej gwarantuje dlugie okresy pracy." Rozwiazanie wedlug wynalazku wyróznia sie nastepuja¬ cymi cechami: sciana rurowa, tworzaca przestrzen reak¬ cyjna i pokryta metalowymi kolkami od strony zwróconej ku przestrzeni reakcyjnej oraz pokryta ognioodporna ubita masa, jest otoczona w pewnej odleglosci, z reguly 1 do 5 cm, obudowa szczelna w stosunku do gazu, przy czym prze¬ strzen miedzy poszczególnymi rurami sciany rurowej i obudowa jest takze wypelniona ognioodporna ubita masa.Na wewnetrznej stronie obudowy umocowane sa listwy, które dziela te wewnetrzna przestrzen na wiele odcinków, a które wchodza do ubitej masy.Celem zastosowania tych listew bylo to, aby mimo nie¬ uniknionego tworzenia sie rys miedzy ubita masa a we¬ wnetrzna strona obudowy, uniknac powstawania wielko- 20 30 plaszczyznowych, bladzacych pradów goracego gazu na. scianie obudowy.Zgodnie z wynalazkiem listwy moga sluzyc równiez do utrwalenia dlugosci sciany rurowej bez tworzenia sztywnego 5 polaczenia miedzy tymi listwami a rurami sciany rurowej.Obudowa jest umieszczona wewnatrz zewnetrznego na¬ czynia cisnieniowego. Przestrzen miedzy plaszczem ze¬ wnetrznego naczynia cisnieniowego i obudowa jest pola¬ czona jednym lub. wieloma otworami z przestrzenia reak- 10 cyjna wewnatrz obudowy. Na zewnetrznym naczyniu cisnieniowym znajduje sie jeden lub wiele krócców do wprowadzania obojetnego gazu, którym mozna przemywac przestrzen miedzy zewnetrznym naczyniem cisnieniowym a obudowa.W korzystnej formie wykonania wynalazku w stosunku do reaktorów ze stojaca, cylindryczna przestrzenia reak¬ cyjna, której strony czolowe zaopatrzone sa w aksjalne otwory dla zamocowania palników, wzglednie odprowa¬ dzania surowego gazu i zuzla, w reaktorach tych cylin- . dryczna czesc sciany rurowej sklada sie z jednej lub wielu równoleglych rur zwinietych w jedno- lub wielokrotna spirale, a których krany wlotowe i wylotowe dla srodka chlodzacego sa prowadzone poprzez obudowe i poprzez ' latwo rozlaczalne, szczelne w stosunku do cisnienia prze- 25 pusty znanej konstrukcji przez zewnetrzne naczynie cis¬ nieniowe. Rury wyposazone sa w kolki metalowe na scianie^ skierowanej ku osi spirali.Zgodnie z wynalazkiem na zewnetrznej stronie obudowy otaczajacej spirale rurowa w co najmniej jednej plaszczyznie horyzontalnej umieszczone sa jedna lub wiele listew, które siegaja do wnetrza przestrzeni miedzy dwoma sasiednimi zwojami rur.Wedlug wynalazku dlugosc jednej listwy odpowiada g5 jednemu pelnemu zwojowi. Konce listwy sa polaczona dalsza, równolegla do osi listwa, której zewnetrzne brzegi sa dopasowane do zewnetrznego profilu zwoju rurowego*, a wiec zaleznie od ilosci zyl spirali zaopatrzonych w jeden lub wiele pólkolistych wycinków których promien i odstep 40 dopasowany jest do srednicy rury wzglednie do odleglosci skretów zwoju. Przestrzen posrednia miedzy zwojem rur a wewnetrzna strona obudowy i tworzaca kontur prze¬ strzeni reakcyjnej, zaopatrzona w kolki strona sciany ru¬ rowej,*sa wylozone ognioodporna ubita masa. 45 Wedlug wynalazku, sciana rurowa pokryta ubita masa wraz z obudowa, przede wszystkim poprzez spawane zlacze miedzy obudowa a wlotowymi i wylotowymi koncami rur i poprzez odpowiednie polaczenie, tworzy jednostke konstrukcyjna i moze byc jako calosc wprowadzona i wmon- 50 towana do zewnetrznego naczynia cisnieniowego wzglednie^ po uwolnieniu przepustów gazoszczelnych na koncach rur usunieta z niego poprzez zewnetrzne naczynie cisnieniowe.- Zgodnie z rozwiazaniem wedlug wynalazku przy odpo¬ wiednim wyskalowaniu otworów laczacych miedzy prze- 55 strzenia reakcyjna wewnatrz obudowy, a przestrzenia posrednia miedzy zewnetrznym naczyniem cisnieniowym a obudowa jest mozliwe takie ustalenie ilosci obojetnega gazu przeplukujacego, ze przy najmniejszym zapotrzebo¬ waniu na gaz przeplukujacy uniemozliwia sie surowemu 60 gazowi dostep do tej przestrzeni posredniej. Jedynie w fazifr wzrostu cisnienia w przestrzeni reakcyjnej podczas procesu rozpalania trzeba w zaleznosci od wielkosci objetosci swo¬ bodnej wspomnianej przestrzeni posredniej i od gradientu wzrostu cisnienia w przestrzeni reakcyjnej tak dalece wy- 65 regulowac ilosc gazu obojetnego, zeby szybkosc przeplywu5 gazu obojetnego z przestrzeni posredniej do wnetrza obu¬ dowy byla stale wyzsza od zera.W rozwiazaniu wedlug wynalazku, ze wzgledu na rezyg¬ nacje ze sztywnego polaczenia miedzy poszczególnymi rurami lub zwojami rur, zostaje zachowana wystarczajaco elastyczna moznosc ksztaltowania sciany rurowej, tak ze poszczególne rury moga poddawac sie termicznym wy¬ dluzeniom i kurczeniom warstwy z ubitej masy pokrytej w czaste dzialania warstwy zestalonego zuzla, a tym samym zmniejsza sie niebezpieczenstwo odpadania ubitej masy.Rozwiazanie wedlug wynalazku umozliwia poza tym dokladne przeplukanie sciany wewnetrznej zewnetrznego naczynia cisnieniowego, tak ze mofcna uniknac termicznych i korozyjnych dzialan na plaszcz naczynia cisnieniowego ze strony surowego gazu. Wynalazek objasniono na pod¬ stawie podanych fig. 1—3.Fig. 1 ilustruje schematyczne ujecie reaktora do czescio- " wego utleniania paliw pylistych pod zwiekszonym cisnie¬ niem. Fig; 2 przedstawia wycinek 4-pasmowego zwoju rur.Fig. 3 — podaje szczególowy przekrój przez obudowe, zwój rur jak równiez warstwe ubitej masy i warstwy zuzlu wzdluz zaznaczonej na rys. 1 liriij przeciecia AB.Opracowany dla cisnienia 3,0 MPa i przeznaczony do zgazowania pylu wegla brunatnego o zawartosci okolo 10% popiolu za pomocajczesciowego utleniania tlenem technicz¬ nym, reaktor, fig. 1, posiada cylindryczna przestrzen reak¬ cyjna, którego obie strony czolowe sa zaopatrzona w aksjalne otwory dla umocowania-palnika wzglednie usuwania su¬ rowego gazu, i z dwuczesciowego zewnetrznego naczynia cisnieniowego 1, skladajacego sie z korpusu naczynia cisnie¬ niowego 3 i polaczonej flansza pokrywy 2. W jego wnetrzu znajduje sie wlasciwa przestrzen reakcyjna 4, w której w temperaturze koncowej okolo 140O°C i pod wyzej po¬ danym cisnieniem reaguja ze soba tlen techniczny i pyl wegla brunatnego w plomieniu dajac gaz zawierajacy CO i H2. ' Doprowadzenie skladników reakcji nastepuje przez wkladke palnikowa 5, w której znajduja sie takze urzadzenia 0 zaplonowe i do mierzenia temperatury w przestrzeni reak¬ cyjnej. Wytworzony surowy gaz o temperaturze okolo 1400 °C wchodzi wspólnie z cieklym zuzlem do urzadzenia usuwajacego i chlodzacego 6, przez które opuszcza on reaktor i po oddzieleniu zwiru doprowadzany jest do dalszej przeróbki. Przestrzen reakcyjna jest otoczona przez utwo¬ rzony z 4 rur czteropasmowy zwój rur 7.Ze wzgledu na .przejrzystosc na fig. 1 pokazano jedynie jeden krag tego zwoju, podczas gdy na fig. 2 przedstawiono w perspektywie wycinek zwoju wytworzony z czterech rur. Rury zwoju sa zaopatrzone na stronie zwróconej w kie¬ runku przestrzeni reakcyjnej w przyspawane kolki 23, jak to dokladnie pokazano na fig. 3.Zwój rur 7 otoczony jest-gazoszczelna oslona 8, która w porównaniu z plaszczem zewnetrznym naczynia cisnie¬ niowego wykonana jest ze stosunkowo cienkiej blachy.Odstep miedzy zewnetrzna strona rur tworzacych zwój a oslona wynosi okolo 2 cm. Oslona wraz ze zwojem rur opiera sie na podpórkach nosnych 9, które zmniejszaja nacisk na nizsze dno naczynia cisnieniowego 1.Ze wzgledu na wygodny montaz oslona zaopatrzona jest u góry w ucha nosne 10 dla przymocowania podnosników.Przestrzen posrednia 11 miedzy oslona 8 a plaszczem ze¬ wnetrznego naczynia cisnieniowego 1 jest polaczona po¬ przez /okragla szpare 12 miedzy wkladka palnikowa 5 a górnym otworem w oslonie z przestrzenia reakcyjna 4.Drugie polaczenie tych przestrzeni nastepuje przez dolna 7 620 szpare okragla 13 miedzy dolnym otworem oslony 8 i urza¬ dzeniem usuwajacym i chlodzacym 6 dla surowego gazu, fyóra to szpara jest w czasie pracy reaktora prawie calko^ wicie zasklepiona zuzlem. 5 Za pomoca krócca 22, który przechodzi przez otwory 12 i 13 w formie okraglej szpary do przestrzeni reakcyjnej istnieje mozliwosc przeplukania azotem przestrzeni po¬ sredniej 11. Górne i dolne konce 15 rur tworzacych zwój rur 7 sa polaczone, poprzez latwo umieszczanie dospawane • io przewody 14 przez dno korpusu naczynia cisnieniowego 3 wzglednie pokrywy 2, wyprowadzone na zewnatrz — czego nie przedstawiono na fig. 1, z przewodami doprowadzaja¬ cymi i odprowadzajacymi wode chlodzaca. Cisnienie wody w rurach chlodzacych wynosi 4,0 MPa, i jest wyzsze anizeli 15 cisnienie w przestrzeni reakcyjnej. Temperatura doprowa¬ dzanej wody wynosi 160 °C i jest wyzsza anizeli punkt rosy surowego gazu, który lezy okolo 150°C.Wewnetrzna strona oslony 8 wyposazona jest-na calej swej wysokosci w szereg listw 16, uformowanych srubowo 20 z takim samym skokiem jak helikoidalne rury 7, wnikaja¬ cych do przestrzeni posredniej miedzy dwoma sasiednimi nitkami zwoju mniej wiecej do wysokosci osi rur. Dlugosc jednej listwy 16 odpowiada; jednemu pelnemu skokowi sruby. Ukosnie, jeden ponad drugim lezace konce kazdej 25 listwy 16 sa, jak to widac na fig., 3, polaczone z dalsza, pionowo ustawiona listwa 17, której zewnetrzny brzeg zaopatrzony jest w cztery pólkoliste wycinki 18, których promien i odleglosc odpowiadaja przekrojowi rur i od¬ sunieciu zwoju w pasmie skreconych rur skladajacym sie 30 z czterech rur 7. Pionowa listwa 17 wchodzi w formie grzebienia w zwój rur 7.Zwój rur 7 umieszcza sie w ognioodpornej ubite/ masie 19 na bazie wegliku krzemu, która wypelnia przestrzen posrednia 24 miedzy zwojem rur 7 a sciana obudowy 8Jak 35 tez pokrywa powierzchnie rur skierowana ku przestrzeni reakcyjnej 4, przy czym grubosc warstwy pokrywajacej rury, wynoszaca okolo 20 mm do wnetrza przestrzeni reakcyjnej, jest tak wybranp, ze temperatura.na powierzchni masy ubitej 19 jest nizsza anizeli temperatura krzepniecia 40 cieklego zuzla wynoszaca okolo 1100°C. Przy natrafianiu cieklego zuzla na sciane wytwarza sie na ognioodpornej ubitej masie 19 zakrzepla warstwa zuzla 20, który w koncu przechodzi w film plynnego sciekajacego zuzla 21, jak pokazuje to fig. 3. 45 Odnosnie grubosci stalej i plynnej warstwy zuzla ustala sie w czasie pracy reaktora stan równowagi, uzalezniony od temperatury, warunków przechodzenia ciepla i wydaj¬ nosci reakcji plomieniowej w przestrzeni reakcyjnej 4 z jednej strony a od intensywnosci chlodzenia i przewo- 50 dzenia ciepla w ubitej masie 19 i rurach chlodzacych z dru¬ giej strony. Ubita masa 19 i zakrzepla warstwa zuzla 20 tworza stosunkowo stala i sztywna opaske i sa, w szcze¬ gólnosci przy procesach rozruchu i oprózniania jak równiez zmianach stanu dzialania w ruchu, poddane rozciaganiu 55 i sciskaniu.Wybrane rozwiazanie daje jednak wystarczajaco duza elastycznosc zwoju rur 7 tak, ze.moze on poddawac sie ruchom termicznym ubitej masy i zuzla. W ten sposóbe zredukowano znacznie niebezpieczenstwo odpadania ubi- co tej masy. Mimo to jest nie do unikniecia wystepowania w czasie pracy pekniec miedzy ubita masa 19 i sciana oslo¬ ny 8.Jednak wchodzac w ubita mase 19 listwy 16 oraz pionowo listwy 17 zapobiegaja wieloplaszczyznowym tylnym oply- 65 wom ubitej masy 19 przez gorace gazy, tak ze nie moze117 620 7 nastapic przegrzanie oslony 8. Oslona 8 osiaga mniej wiecej temperature odpowiadajaca sredniej temperaturze srodka chlodzacego w zwoju rur 7 (okolo 18Ó°C). W ten sposób zapobiega sie kondensacji pary wodnej. Doprowadzana do przestrzeni posredniej 11 miedzy zewnetrznym na¬ czyniem cisnieniowym 1 i oslona 8 przez króciec 22 ilosc azotu jest przy normalnej pracy tak odmierzana, ze szyb¬ kosc w. górnym otworze pierscieniowym 12 i dolnym otworze pierscieniowym 13 wynosi okolo 2,0 m/s. Jedynie w tych okresach pracy, w których wzrasta cisnienie w przestrzeni reakcyjnej 4, zredukowany do normalnego cisnienia prze¬ plyw azotu podwyzsza sie do wartosci, która jest troche Ap i wyzsza od wartosci Vzw • "^T * ~^1 przy czym Vzw. oznacza objetosc przestrzeni* posredniej 11, AF/Ar oznacza wzrost cisnienia w jednostce czasu a Po jest cisnieniem normalnym.Na plaszczu zewnetrznego naczynia cisnieniowego 1 utrzymuje sie od wewnatrz atmosfere azotu, co zapobiega skraplaniu pary wodnej z surowego gazu. Dla ograniczenia temperatury zewnetrznego naczynia cisnieniowego 1 do wartosci wykluczajacych obciazenie personelu obsluguja¬ cego, wewnetrzna strona zewnetrznego naczynia cisnie¬ niowego 1 jest zaopatrzona w riieprzedstawiona fig. 1 cienka izolacje. PLThe patent description was published: March 15, 1983 117620 Int.Cl.3C10J 3/74 B01J19 / 00 READING ROOM of the Patent Office hlskuj lzeczvpuiiiii..ej Lo * »» e | Creators of the patent: Helmut Peise, Wolfgang Heinrich, Peter Góhler, Friedrich Berger, Klaus Lucas, Manfred Schingnitz, Dieter Koinig, Aleksandr Ivanovic Jegorov, Va- silij Georgievic Fedotov, Vladimir Petrovic Gavrilin, Ernest Andreevic Gudyniov, VJoreenovic Achmatov, Nikolaj .Petrovi5 Majdurov, Evgenij Vladimirovic Avraamov I Patent holder: Brennstoffinstitut Freiberg, Freiberg (German Democratic Republic); Gosudarskiennyj Naucno-IssledovatePskij i proektnyj Institut Azotnoj promyslennosti i produktov organiceskogo sinteza, Moscow (Union of Soviet Socialist Republics) Reactor for the production of gases containing CO and H2 by partial oxidation of fuels The invention relates to a reactor for the production of gases containing CO2 and partial oxidation of fuels in the form of dusts or liquids, in particular containing ash, in the presence of a gasifying agent containing free oxygen, at high temperatures and under increased pressure. In the production of gas from dusty or liquid fuels by partial oxidation, the fuel reacts with an oxygen-containing gasifier in a flame reaction. Depending on the fuel and the use of gas, the reaction temperature reaches between 1200 and 1600 ° C, while in the flame itself, temperatures of more than 2000 ° C are reached. When fuels containing ash are used, the mineral residues of the partial oxidation process accumulate in the form of a liquid melt. The flame reaction takes place in a fire-resistant, normally. A rotation symmetric reaction zone, known devices differing in the arrangement of the burners and the discharge of the hot raw gas produced and the slag. The processes for producing CO and H 2 containing gases are often carried out under increased pressure, for example at a pressure of 3 MPa. Reactors for such a pressure process consist, for example, of an external pressure vessel, inside which there is a suitable reaction space, the profile of which is formed by walls of water-cooled pipes. The tubular walls are covered on the side facing the flame with a layer of compacted fireproof mass, e.g. based on silicon carbide. The compacted mass is attached to the pipes with 10 15 20 25 30 metal pins with a diameter of e.g. 10 mm and a height of 10 mm welded to the surface of the pipes and falling into the layer of compacted mass. The thickness of the compacted mass layer is measured so that the surface temperature is lower than the solidification point of the slag formed in the process of partial oxidation. During the operation of the reactor, a further layer of solidified slag is formed on the surface of the compacted mass, which turns into a pasty zone and finally into a flowing "liquid film" The pipe wall is cooled by water under pressure below the boiling point, or by boiling water. The pipe wall must reliably protect the external pressure jacket from overheating by radiation and conventional currents. Therefore, between the pipe wall and the external pressure jacket, is in many cases a thermal insulation layer made of fireproof material. This insulation layer has an inevitable high gas permeability that is impossible to locate, due to the porosity of the fireproof material, and the inevitable cracks, joints and expansion joints. and the reactor, as usual, ignites at approximately atmospheric pressure and brings it to full working pressure when hot, with a rapid increase in pressure, such large fading jets of gas can occur that the pressure jacket will be locally overheated. Similar dangers should be expected when due to the high efficiencies and partial slackening, there are greater pressure differences inside the reaction space 117 620 117 620 or in the channel where the raw gas escapes. Although the reactions can usually be carried out with a cooled pipe wall at temperatures above the dew point, the water vapor temperature is pressure remains below this dew point. The passage of gas through the insulating layer allows the vapor to condense on the pressure jacket "and promotes corrosion. It has been proposed to wash the masonry or certain joints in the masonry with inert gases. However, the locally impossible gas permeability through the masonry limits the result of such action to a minimum. even with large amounts of purge gas. There are reactors with chilled tubular wall structures in which individual, adjacent pipes are connected by a welded strip running through the entire length of the pipes. " In this way, the tubular wall becomes gas-impermeable. The connection required to equalize the pressure between the reaction space and the pressure jacket is limited to a few controlled openings which are easy to control when flushing with inert gas. This solution leads to a very stiff tubular wall structure, the further advantage of which lies in simpler support structure and easier assembly. The stiffness of the tubular wall, however, suffers from a significant drawback, namely, it is unavoidable when starting and terminating the process and when changing the load, so that the compacted mass and the solidified aggregate do not expand or contract. The rigid, welded structure of the tubular wall cannot succumb to these changes in length. The multiple times greater thermal load on the exposed portions of the pipe wall may pose a risk due to local overheating. The object of the invention is to construct a reactor for the production of gas by partial pressure oxidation of fuels in the form of dust or liquid ash containing fuels, the pressure jacket of which is reliably effective. ¬ Protected against overheating and the action of raw gas and which allows for long periods of operation. In the reactor, according to the invention, the reaction space is formed of a tubular wall cooled with water and a compacted mass covered on the side of the reaction space, the outer pressure jacket of which is reliably and in all phases of operation protected against overheating and exposure to raw gas atmosphere. Its built-in parts, in particular the tubular wall structure, are easy to assemble and disassemble, and the reactor, especially due to the durability of the lining of the compacted mass in the reaction space, guarantees long periods of operation. "The solution according to the invention is distinguished by the following features: tubular wall forming the reaction space and covered with metal rings on the side facing the reaction space, and the flame-resistant compacted mass covered with a distance, generally 1 to 5 cm, the casing gas tight, the space between the individual pipes The tubular wall and the casing are also filled with fireproof compacted mass. On the inner side of the casing there are strips which divide the inner space into many sections and which enter into the compacted mass. The purpose of these strips was to ensure that despite the inevitable formation of cracks, between the compacted mass and the inside of the casing, avoid the formation of large planes those faint currents of hot gas on. According to the invention, the battens can also serve to fix the length of the tubular wall without creating a rigid connection between the battens and the tubes of the tubular wall. The housing is placed inside the outer pressure vessel. The space between the mantle of the external pressure vessel and the housing is connected by one or. multiple openings from the reaction space inside the housing. On the outer pressure vessel there are one or more inert gas inlets which can be used to wash the space between the outer pressure vessel and the housing. In a preferred embodiment of the invention in relation to the reactors with a standing, cylindrical reaction space, the front sides of which are provided with axial openings for mounting the burners or for the discharge of raw gas and slurry in the reactors of these cylinders. the drastic part of the tubular wall consists of one or more parallel tubes coiled in one or multiple coils, the inlet and outlet taps of which for the coolant are guided through the casing and through an easily disconnectable, pressure-tight hollow structure of a known construction through an external pressure vessel. The pipes are provided with metal spikes on a wall directed towards the axis of the helix. According to the invention, on the outside of the casing surrounding the pipe coils, one or more strips are provided in at least one horizontal plane, which extend into the space between two adjacent pipe turns. the length of one batten is equal to g5 with one complete turn. The ends of the batten are connected by a further, parallel to the axis of the batten, the outer edges of which are matched to the outer profile of the tubular coil *, so depending on the number of coils of the spiral provided with one or more semicircular sections, the radius and spacing of which 40 is adapted to the diameter of the tube relative to the distance Scrolls. The intermediate space between the coil of tubes and the inside of the casing and forming the contour of the reaction space, the spiked side of the tubular wall, is lined with a fire-resistant compacted mass. 45 According to the invention, the tubular wall covered with compacted mass together with the casing, primarily by welded joints between the casing and the inlet and outlet ends of the pipes and by suitable connection, form a structural unit and can be completely inserted and fitted to an external pressure vessel relatively ^ after releasing the gas-tight culverts at the ends of the pipes, it is removed from it through an external pressure vessel. determining the amount of inert purge gas so that the least purge gas requirement is prevented from the raw gas from accessing this intermediate space. Only in the phase of pressure increase in the reaction space during the ignition process, it is necessary, depending on the size of the free volume of the said intermediate space and the pressure gradient in the reaction space, to adjust the amount of inert gas to such an extent that the flow rate of the inert gas from the intermediate space to the interior of the casing was constantly above zero. In the solution according to the invention, due to the absence of a rigid connection between individual pipes or coils of pipes, sufficient flexibility is maintained to shape the pipe wall so that individual pipes can undergo thermal stress extensions and contractions of the layer of the compacted mass covered with frequent action of the layer of solidified aggregate, thus reducing the risk of the compacted mass falling off. The solution according to the invention also allows thorough rinsing of the inner wall of the external pressure vessel, so that thermal and corrosion can be avoided Living acts on the mantle of a pressure vessel from the side of the raw gas. The invention is illustrated on the basis of FIGS. 1 to 3. 1 is a schematic view of a reactor for the partial oxidation of pulverulent fuels under increased pressure. Fig. 2 is a section of a 4-strand coil of pipes. Fig. 3 shows a detailed cross-section through the casing, a coil of pipes as well as a layer of compacted mass and layers of slime. along the cut AB, marked in Fig. 1, and designed for a pressure of 3.0 MPa and intended for gasification of brown coal dust with an ash content of about 10% by partial oxidation with technical oxygen, the reactor, Fig. 1, has a cylindrical reaction space , the two front sides of which are provided with axial openings for the attachment of the burner or for the removal of crude gas, and of a two-part external pressure vessel 1, consisting of a pressure vessel body 3 and a combined lid flange 2. In its interior there is the appropriate space reaction 4, in which technical oxygen and dust react with each other at the final temperature of about 140 ° C and under the pressure required above. lignite in the flame giving a gas containing CO and H2. The reaction components are fed through a burner plug 5, which also houses devices for ignition and temperature measurement in the reaction space. The produced raw gas with a temperature of around 1400 ° C enters together with the liquid slurry into the removal and cooling device 6, through which it leaves the reactor and, after the separation of the gravel, is fed to further processing. The reaction space is surrounded by a four-tube bundle of tubes 7. For the sake of clarity, FIG. 1 shows only one circle of this coil, while FIG. 2 shows a section of a coil made of four tubes in perspective. The coil tubes are provided on the side facing the reaction space with welded spikes 23, as is clearly shown in FIG. 3. The coil of tubes 7 is surrounded by a gas-tight casing 8 which, compared to the outer jacket of the pressure vessel, is made of relatively thin sheet metal. The distance between the outer side of the tubes forming the coil and the sheath is approx. 2 cm. The cover with the coil of pipes rests on supports 9, which reduce the pressure on the lower bottom of the pressure vessel 1. Due to the convenient installation, the cover is provided with lifting eyes 10 at the top for attaching jacks. Intermediate space 11 between the cover 8 and the mantle. The internal pressure vessel 1 is connected by a / circular gap 12 between the burner insert 5 and the upper opening in the casing of the reaction space 4. The second connection of these spaces is made by the lower 7,620 gap of the circular 13 between the lower casing opening 8 and the removal device and 6 for the raw gas, this gap is almost completely sealed with bad during the operation of the reactor. 5 By means of a stub pipe 22, which passes through the holes 12 and 13 in the form of a circular gap into the reaction space, it is possible to flush the intermediate space 11 with nitrogen. The upper and lower ends of the 15 pipes making up the pipe 7 are connected by easy placement and welded to the pipes 14 through the bottom of the pressure vessel body 3 or the cover 2, led outwards, not shown in FIG. 1, with cooling water inlet and outlet lines. The water pressure in the cooling pipes is 4.0 MPa, which is higher than the pressure in the reaction space. The temperature of the supplied water is 160 ° C., which is higher than the dew point of the raw gas, which is about 150 ° C. The inner side of the shield 8 is provided over its entire height with a series of slats 16, formed in bolts 20 with the same pitch as the helicoid ones. pipe 7, penetrating into the intermediate space between two adjacent threads of the coil approximately to the height of the pipe axis. The length of one strip 16 corresponds to; one full stroke of the bolt. Diagonally, one above the other, the ends of each 25 batten 16 are, as seen in Fig. 3, connected to a further vertically oriented batten 17, the outer edge of which is provided with four semicircular sections 18, the radius and distance of which correspond to the cross-section of the pipes and the roll of pipes 7 is placed in a fireproof compacted / mass 19 based on silicon carbide, which fills the intermediate space 24 between the coils of the pipes 7 and the wall of the casing 8 As well as 35 covers the surface of the pipes facing the reaction space 4, the thickness of the pipe layer of about 20 mm to the inside of the reaction space is chosen so that the temperature on the surface of the compacted mass 19 is lower than the temperature. a solidification of the liquid slag of about 1100 ° C. When the liquid screed comes into contact with the wall, a layer of screed 20 solidifies on the fireproof compacted mass 19, which eventually turns into a film of liquid slug 21, as shown in Fig. 3. 45 The thickness of the solid and liquid screed layer is determined during the operation of the reactor. an equilibrium state, dependent on the temperature, the conditions of heat transfer and the efficiency of the flame reaction in the reaction space 4 on the one hand, and on the intensity of cooling and heat conduction in the compacted mass 19 and on the cooling pipes on the other hand. The compacted mass 19 and the solidified layer 20 form a relatively solid and rigid band and are, in particular during start-up and emptying processes as well as changes in the operating condition in motion, subjected to tension 55 and compression. The chosen solution, however, gives a sufficiently high flexibility of the pipe coil 7 so that he can submit to the thermal movements of the compacted mass and decay In this way, the risk of the compacted mass falling off is significantly reduced. Nevertheless, it is unavoidable that during operation cracks occur between the compacted mass 19 and the wall of the shield 8. However, by entering the compacted mass 19, the slats 16 and the vertical slats 17 prevent the multiplane rear flow of the compacted mass 19 by hot gases, so that the sheath 8 cannot overheat. The sheath 8 reaches a temperature approximately corresponding to the average temperature of the coolant in the coiled pipe 7 (about 18 ° C). This prevents condensation from forming. The amount of nitrogen supplied to the intermediate space 11 between the outer pressure vessel 1 and the shield 8 through the nozzle 22 is measured in normal operation in such a way that the velocity in the upper ring opening 12 and the lower ring opening 13 is approximately 2.0 m / s. . Only during the periods of operation in which the pressure in the reaction space 4 increases, the nitrogen flow, reduced to normal pressure, is increased to a value that is slightly Ap and higher than the value of Vzw • "^ T * ~ ^ 1, where Vw. the volume of the intermediate space * 11, AF / Ar is the pressure increase per unit time and Po is the normal pressure. There is a nitrogen atmosphere inside the outer pressure vessel 1 to prevent condensation of the water vapor from the raw gas. To limit the temperature of the outer pressure vessel 1 to values that exclude the burden on the operating personnel, the inner side of the outer pressure vessel 1 is provided with a thin insulation as shown in Fig. 1.