NO852751L - Skumsammensetning. - Google Patents

Abstract

En fremgangsmåte til fremstilling av fenolskumsammensetning utmerker seg ved at følgende bringes til å reagere: (A) en vånding oppløsning av en reaktiv fenolharpiks med 65-85 vekt-% fast oppløsning,. (B) et skummemiddel, og. (C) en reaktiv syreherder,. hvor forholdet mellom komponent (A) og komponent (B) er fra. 4,5 : 1 til 9,3 : 1 og forholdet mellom komponent (A) og komponent (C) er fra 6,5 : 1 til 7,5 : 1.Skumgjenstander i form av isolerende plater omfatter en bikakestruktur av papir hvori skumstoff er fordelt.

Description

Oppfinnelsen vedrører sammensetninger og fremgangsmåter som har særlig anvendelighet ved fremstilling av materiale for bruk i bygningsindustrien. Selv om det i den etterfølgende beskrivelse henvises til anvendelse av sammensetningen som et bekledningsmateriale, skal man ikke gå ut fra at oppfinnelsen er tilsvarende begrenset.

I flere hundre år har gipspuss vært det grunnleggende bekledningsmateriale for innsiden av bygninger. I årenes løp er det blitt utviklet ulike modifikasjoner av gipssammen-setningen, og for nærværende fortsetter dette å være hoved-materialet som anvendes for bekledning av innsiden av bygninger. Den moderne bekledningsgipsplate er på begge sider forsynt med tynt papir, hvorved platen er klar for umiddel-bar maling. Papiret bidrar enn videre til at det kan benyttes gipspuss med lavere tetthet enn hittil kjent. Denne belagte eller dekkede bekledningsplate er kjent under vare-navn, blant annet "VICTORBOARD", "GYPSUM BOARD" og

"GYPROCK".

Til tross for disse forbedringer ved gipsplater, oppviser slike fremdeles en temmelig høy varmeledningsevne så vel som lav slagseighet. Gipsens høye varmekonduktivitetskarakteri-stikk tillater at varme unnslipper fra rom i de kalde vintermåneder og at varme strømmer inn i rommet om sommeren. Det er klart at en slik energioverføring er uønsket og ødsel samt kostbar å motvirke.

I klimaer såsom i Australia, som typisk spenner over et temperaturområde mellom 0 og 4 0 grader C, har det dukket opp en trend som går i retning av å installere isolasjon i bygninger. For nærværende finnes det to generelt kjente isola-sjonsmetoder. I det allerede ferdigbygde hus er den letteste måte å innføre isolasjon å blåse inn isolasjonsmaterialet eller å plassere det i taket. Den andre installasjonsmetode for isolasjonen består i innsetting av denne mellom veggene og bekledningen under oppførelsen av huset. Dette påfører eieren betydelige utgifter i tillegg til normale bygge-kostnader .

Når det gjelder den lave fasthet hos normal gips eller gipsplate, er dette materiale, selv om det er kraftig nok til å stå imot ganske svake støt og slag, tilbøyelig til å slå sprekker og gå i stykker ved kraftige eller til og med mode-rate lokaliserte slag og støt. Det viser seg derfor av og til nødvendig å reparere bekledningen, noe som selvsagt bidrar til å øke de allmenne vedlikeholdskostnader.

Gips utmerker seg videre ved en høy vekt per flateenhet, og denne egenskap forårsaker ytterligere utgifter på grunn av den ekstratid som medgår til å installere bekledningen og medfølgende arbeidskostnader. Til tross for disse ulemper ved gipssammensetning opp til dags dato, har det ikke blitt utviklet noen økonomisk gjennomførlig erstatning, og som et resultat derav er anvendelsen av denne type bekledning frem-herskende i bygningsindustrien.

Det blir følgelig foreslått å benytte et fenolformaldehyd-skum, generisk kjent som et fenolskumstoff, i stedet for de i dag anvendte materialer. Oppfinnelsen vedrører nærmere bestemt forbedringer ved fremstillingen og sammensetningen av fenolskumstoffer.

Det fenolskumstoff som er utviklet i tråd med den etter-følgende informasjon, har utmerkede egenskaper ved brann. Ved test i samsvar med australsk standard 1530, del 3, viste det seg å ha fire null-brannmerkedata, det vil si null antennelse, null spredning av flamme, null varmeutvikling og null røkutvikling. Dette var en uventet egenskap ved det foreliggende fenolskumstoff, ettersom tilgjengelige fenol-skumstof f er vanligvis ikke oppviser utmerket brannmotstand. De brannmerkedata som er oppnådd, er således ganske opp-siktsvekkende .

Et andre trekk ved fenolskumstoffet ifølge den foreliggende oppfinnelse er dets svært lave varmekonduktivitet. Skumstoffet bidrar følgelig til å bevare energi. Fenolskumstoffet vil derfor også virke som en isolator og derved holde tilbake varmestrømning inn i bygningen om sommeren og likeledes redusere den varmemengde som går tapt fra innsiden av en bygning i løpet av vintermånedene.

Et tredje trekk ved den foreliggende oppfinnelse består i fremstillingsmåten, som gir en cellestruktur med stort sett regelmessig cellestørrelse gjennom hele produktet, selv om formen på cellene kan variere. Dette er særlig viktig, ettersom store luftporer i skumstoffet kan representere store kilder for varmetap eller -gevinst.

Et fjerde trekk ved den foreliggende oppfinnelse er fenol-skumstoffets bestandighet mot "punking", et fenomen som mangler ved tidligere kjente fenolskumstoffer.

Som tidligere nevnt, i én anvendelse av oppfinnelsen kan fenolskumstoffet benyttes som et veggelement. Nærmere bestemt vil en utadvendt vegg som oppviser alle de ovennevnte egenskaper, representere en stor fordel for bygningsindustrien .

Det foreliggende fenolskumstoff kan produseres på en økonomisk fordelaktig måte og er et gjennomførbart, utmerket alternativ til de fleste andre vanligere brukte typer av skumplastmaterialer som benyttes innenfor bygningsindustrien .

Selv om det foreliggende fenolskumstoff har vist seg å være et alternativ til tradisjonelt gipsbekledningsmateriale som er mer vanlig brukt i en bygningskonstruksjon, foretrekkes det å fremstille et sammensatt panel bestående av en innvendig kledning av en kartongtype av høy kvalitet eller meget tynn gipspuss laminert til en sentral kjerne av det foreliggende skumstoff.

Typisk har skumstoffet en tetthet som kan variere fra mellom 8 til 100 kg per kubikkmeter. Når det benyttes en skumstoff-kjerne med en tetthet i det lavere område, er det imidlertid ønskelig å iblande et fyllstoff til lav pris. Den sentrale kjerne av skumstoff kan ha varierende tykkelse avhengig av den anvendelse den er beregnet for. Den kan typisk variere fra 20 til 100 mm i tykkelse. Et representativt veggpanel ville således bestå av en 10 mm gipsplate laminert til et 70 mm tykt skumstofflaminat med en ytre kledning som kan være av et hvilket som helst standard byggemateriale såsom sementplate, aluminium eller fargebundet stål.

Laminering av kledninger til skumstoffkjernen kan oppnås med hvilke som helst passende midler. Tradisjonelt kan de klebes til hverandre med et overflatelim såsom lim på vann- eller neoprenbasis, brannsikkert kontaktlim. Det foretrekkes i denne henseende å føre det klebende laminat gjennom press- valser for å medvirke til dannelsen av bindingen. Alterna-tivt kan bruken av et lim reduseres eller elimineres ved skumdannelse eller herding av skumstoffet i intim kontakt med kledningene. Dette kan oppnås i anordninger såsom en presse. Slike laminater oppviser utmerkede bindeegenskaper mellom de enkelte lag. Ved enda et annet alternativ kan kledningen være mekanisk festet til skumstoffet ved hvilke som helst hensiktsmessige midler såsom hefting.

Med hensyn til de angitte egenskaper ved fenolskumstoffet ifølge oppfinnelsen, har det ubegrenset anvendelighet i alle henseender innenfor bygningsindustrien. Det kan benyttes som et innvendig tak, et bekledningsmateriale, en innvendig ikke-bærende sammensatt vegg, en utvendig ikke-bærende sammensatt vegg eller som en bærende sammensatt vegg.

Avhengig av den bruk materialet er beregnet for, er det mulig lett å modifisere egenskaper såsom tetthet. Illu-strerende for dette er den etterfølgende beskrivelse av foretrukne fenolsammensetninger og fremgangsmåter til fremstilling av samme.

Fenolskumstoffet fremstilles typisk fra tre komponenter. Komponent A er en modifisert fenolharpiks. Harpiksen kan inneholde overflateaktive stoffer såsom overflateaktive silikonstoffer for å bidra til regelmessig celledannelse. Det overflateaktive stoff kan typisk være en silikonglykol-kopolymer. Denne harpiks er fortrinnsvis en 65 til 85% fast løsning av reaktiv fenolharpiks i vann. Det mest foretrukne innhold av faste stoffer er 75%. På lignende måte foretrekkes det en viskositet ved 25 grader C av mellom 4000 til 7000 centipoise og en pH-verdi ved 25 grader C på 6,5 til 7,5. Den spesifikke vekt er vanligvis 1,1 til 1,3 gram per kubikkcent imeter.

Komponent B er et skummemiddel og er typisk en stabil kje-misk forbindelse. Det mest foretrukne skummemiddel er en spesialblanding av triklor-, trifluoretaner, selv om andre midler er anvendelige, for eksempel slike som inerte fluor-karboner og trifluormetaner. Disse er kommersielt tilgjengelige og selges undert varemerkene "FREON TF", "PENTANE" og "FREON 12". Vanligvis innbefatter komponents B egenskaper en viskositet ved 21 grader C på omtrent 700 centipoise og en tetthet ved 25 grader C på fra 1,2 til 1,6 gram per kubikkcentimeter.

Komponent C er en reaktiv syreherder (for eksempel 100%). Denne er typisk en organisk eller uorganisk syre såsom fenolsulfonsyre, fosforsyre og saltsyre eller blandinger av disse. Den har normalt en rødaktig farge og er en klar hygroskopisk væske. Komponents C egenskaper innbefatter vanligvis en viskositet ved 25 grader C på rundt 400 centipoise og en spesifikk vekt på 1,3 til 1,5 gram per kubikkcentimeter.

Hver av disse komponentkjemikalier kan blandes i overensstemmelse med den etterfølgende prosedyre. Det er først nødvendig å beregne de eksakte mengder av komponentene A, B og C. A er hovedkomponenten og utgjør harpiksen. B er den mindre komponent og er et skumme- eller ekspanderingsmiddel. C er en annen mindre komponent som er en katalysator eller herder.

De enkelte forhold mellom komponent A og komponent B samt mellom komponent A og komponent C kan variere avhengig av den ønskede tetthet i det endelige skumprodukt. Den etter-følgende tabell illustrerer disse forhold:

Selv om det er antatt at fenolskumstoffet ifølge den foreliggende oppfinnelse kan produseres på kontinuerlig basis, har det ved innledende forsøk vist seg mer økonomisk å produsere store "boller", det vil si satsvis produksjon. En typisk "bolle" ville være 2400 mm lang x 1300 mm høy x 1200 mm bred.

Det etterfølgende er en illustrasjon på prosessen til produksjon av et skumstoff i overensstemmelse med den foreliggende oppfinnelse, hvor det ønskes en tetthet i området 25 til 35 kg/m 3. For dette formål er forholdet mellom komponentene i det vesentlige i samsvar med de som er angitt i ovenstående tabell.

Komponent A varmes i begynnelsen opp til en temperatur av mellom 40 og 43 grader C. Så snart denne begynnelses-temperatur i komponenten A er nådd, tilsettes komponent B.

Komponent B har typisk et temmelig høyt kokepunkt i forhold til andre skummemidler, og ved tilsetning i den forvarmede komponent A vil dette sette igang en reaksjon mellom A- og B-komponentene. Resultatet er en utvidelse av mengdene med omtrent 50% i blandekaret. Ettersom det skjer en avkjøling av A-komponenten, når den en temperatur ved hvilken utvidel-sen stanser inntil A- og B-komponenten er grundig blandet. En slik blandeprosedyre må utføres i tilstrekkelig tid til å oppnå den grundige blanding. Dette er typisk mellom 3 og 5 minutter. Denne grundige blanding sikrer at det ikke opptrer luftlommer eller ublandede kjemiske komponenter når produktet støpes i en form.

Når A- og B-komponenten er blandet tilfredsstillende i blandekaret, typisk når det ikke finnes noen synlige tegn til ulik farging, består det endelige trinn i å tilsette C-komponenten. Tilsettingen av C-komponent, en katalysator, bringer hovedskummingsreaksjonen til å finne sted med den medfølgende ekspansjon av kjemikaliene mot deres endelige ekspanderte og faste form. Igjen er det viktig å sikre at C-komponenten er grundig innblandet i A- og B-komponenten. På tidspunktet når blandingen har én farge, det er ikke noen synlige linjer av ulik farging i blandetrommelen, blir den totale blanding støpt i en form med forutbestemt størrelse hvor den endelige ekspansjon vil finne sted.

Det er videre ønskelig å unngå rask spredning av den varme som er utviklet ved den kjemiske reaksjon inne i formen. Det har derfor vist seg nyttig å sikre at den forutbestemte form er blitt grundig og hensiktsmessig isolert ved samtlige ytterflater.

Når hele innholdet av kjemikalier er anbrakt i formen, blir det deretter typisk plassert et isolert lokk inne i formen ovenpå de flytende kjemikalier.

Fra dette tidspunkt har det vist seg at omgivelsestempera-turen har en ganske stor innvirkning på den aktuelle hev-ningstid. Ved en ytre temperatur på rundt 25 grader C vil det typisk ta skumstoffet omtrent 12 til 15 minutter til å heve seg til toppen av formen og begynne å stivne.

Etter skumming i henhold til den ovennevnte fremgangsmåte, etterlates formen i ro i omtrent 30 minutter. Dette synes å bidra til dannelse av en regelmessig cellestruktur. Deretter får formen stå i omtrent ytterligere 30 minutter for å til-late at den ytterligere herding finner sted. Formen kan deretter demonteres for å medvirke til en endelig herding på 100 % (for eksempel 30 minutter). Den herdede "bolle" kan deretter fjernes fra formen og lagres.

Dette produkt hadde en tetthet på 27 til 32 kg per kubikkmeter og en varmekonduktivitet på 0,o34 Watt/m 2 /K 0. Det oppviste også en regelmessig cellestruktur med celle-størrelse på omtrent 0,o4 mm, selv om formen på hver celle varierte. Lignende forsøk har vist gjennomsnittlige celle-størrelser i skumstoff med andre tettheter slik som følger:

Avhengig av den bruk skumproduktet er beregnet for, kan det lett skjæres i skiver ved hjelp av en båndsag til den ønskede tykkelse og deretter lamineres til en hvilken som helst ønsket kledning, for eksempel papp, gipsplate eller alu-miniumfolie.

Ved en ytterligere aspekt ved oppfinnelsen følges den samme grunnleggende fremstillingsmåte, men med et annet blandings-forhold mellom A, B og C (se for eksempel ovenstående tabell). Det har overraskende vist seg mulig å produsere et fenolskumstoff med en lavere tetthet rundt 5 til 15 kg per kubikkmeter.

En slik lav tetthet har betydningsfulle forgreninger med hensyn til å redusere prisen på produktet på grunn av materialbesparelser under opprettholdelse av varmeisola-sjonsegenskapene. Et slikt produkt oppviser imidlertid en utvidet cellestørrelse (for eksempel 0,56 mm), hvilket reduserer dets trykkfasthet. Denne minskede trykkfasthet er dog uten betydning ved anvendelsen av et slikt produkt for hjemmeisolasjonsformål. Ikke bare innebærer den lavere tetthet at produktet er billigere å fremstille, den lavere tetthet gjør det også lettere å håndtere og installere på slike steder som tak.

Forholdet mellom komponent A og komponent B kan typisk variere fra 3:1 til 15:1, fortrinnsvis 3:1 til 7:1. På lignende måte kan forholdet mellom komponent A og komponent C variere fra 5:1 til 10:1, fortrinnsvis 5:1 til 9,3 : 1.

Dersom det er ønskelig å øke trykkfastheten hos dette lav-tetthetsprodukt, foreslås det å sette inn armering i skumproduktet.

Slike armeringer er typisk bikakestrukturer (for eksempel papir), mikrokuler av glass, flygeaske og uekspanderte polystyrenkuler. Disse kan likeledes iblandes i skumstoffer med høyere tetthet ifølge den foreliggende oppfinnelse. Innholdet av disse armeringer kan vanligvis variere fra 0% til 35% av det totale produkt.

Bikakestrukturen kan ha en hvilken som helst form og vil bli redegjort for mer detaljert senere. Mikrokulene av glass er vanligvis hule for å redusere vekttilskuddet. Disse har vist seg å være særdeles nyttige i lavtetthetsskumstoffene ifølge den foreliggende oppfinnelse, ettersom de blir godt blandet i den skummende blanding. Når det imidlertid dannes skumstoff med høyere tetthet ifølge den foreliggende oppfinnelse, bør man være varsom, slik at det unngås tilbøyelighet hos mikrokulene til å flyte til toppen av de skummende blandinger. Flygeaske er hensiktsmessig der hvor vekten av skumstoffet ikke er av betydning, ettersom den har en høy vekt. Det kan som nevnt benyttes uekspanderte polystyrenkuler; på grunn av deres dårlige brannmotstandsklassifisering bør de imidlertid bare brukes der hvor høy brannmotstandsklassifisering ikke er kritisk.

Disse forsterkninger eller armeringer kan hensiktsmessig

innføres i formen umiddelbart etter at kjemikaliene er blitt støpt i bunnen av formen. Når det gjelder en bikakekonstruk-sjon, for eksempel papir, kan det fremstilles en papirkjerne i blokker på 8 fot (= 2,4384 meter) eller 2400 mm lengde x

1200 mm bredde x 1300 mm høyde. En papirvekt på mellom 130 og 400 g/m 2 har vist seg akseptabel; mer foretrukket vekt er 200 til 300 g/m 2 og mest foretrukket vekt er ca. 260 g/m 2. Den grunnleggende prosedyre er den samme, unntatt at et vektbelastet lokk anbringes på toppen av bikakekjernen, og at skumstoffet gis anledning til å heve seg og stivne mellom kjernestrukturen. Det har vist seg at så snart skumstoffet har stivnet med denne papirbikakestruktur innkapslet i skumstoffet, kan lavtetthetsskumstoffet skjæres i skiver og lamineres til de ulike typer av utvendig kledning og oppviser veldig forbedret trykkfasthet.

Fordelen med dette spesielle produkt er ganske innlysende. Prisen på råmaterialene kan reduseres med opptil 50%. På lignende måte som en slik papirbikakestruktur kan foldes sammen og er forholdsvis lett i vekt, muliggjør den en lett og økomomisk fordelaktig transport der hvor en operatør skal tilføres skummekomponenter og armering. Når skumstoffet er dannet, blir bikakekjernen impregnert med fenolkjemikalier som i sin tur vil bidra til å hemme spredning av flamme eller antennelse av papiret. Ved å kappe "bollen" tvers over bikakekjernens struktur og deretter laminere de utvendige flateelementer til de porøse plater av sammensatt skumstoff med bikakekjerne, oppnås en veldig stor trykkfasthet. De brannhemmende egenskaper og bestandighetsegenskapene opp-rettholdes likesom de termiske egenskaper og alle de andre grunnleggende egenskaper hos skumstoffet ifølge den første aspekt ved oppfinnelsen.

Selv om det modifiserte skumstoff er beskrevet i forbindelse med armering, er det ikke tilsvarende begrenset. Ved mange anvendelser kreves det ikke stor trykkfasthet. Når man be-trakter myke hjemmeisolasjonsmaterialer, har det typisk vært vanlig å benytte et glassfibermateriale eller steinull. Selv om disse produkter ikke har noen strukturfasthet og utelukk-ende er isolasjonsmaterialer, oppviser de ulemper. Glassfiber er nemlig meget ubehagelig å håndtere, og etter at man har håndtert materialet, er glasspartikler absorbert gjennom porene i huden og inn i blodomløpet. Dette er selvsagt høyst uønsket. Det antas at hovedårsaken til bruken av glassfiber-isolasjon er dens lave pris. Det modifiserte skumstoff ifølge den foreliggende oppfinnelse ved en tetthet på rundt 7 til 10 kg per kubikkmeter er imidlertid meget mer behage-lig å håndtere ettersom det ikke inneholder farlige partik-ler som kan fremkalle sykdom eller dårlig helse hos mennes-ker. Dessuten er det modifiserte fenolskumstoff i dets form med lav tetthet et økonomisk fordelaktig og gjennomførbart alternativ til det mer vanlig benyttede isolasjonsmateriale av glassfiber. Dette skumstoff kan forhåndskappes til bestemt størrelse for å passe mellom takbjelker og rammeverk i eksisterende bygninger.

Oppfinnelsen sørger således for en ny skumstoffsammensetning og fremgangsmåte til dens fremstilling som har forbedret anvendelighet i isolasjonsindustrien.

Claims (11)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av fenolskumsammensetning, karakterisert ved at følgende bringes til å reagere: (A) en vandig oppløsning av en reaktiv fenolharpiks med 65-85 vekt-% fast oppløsning, (B) et skummemiddel og (C) en reaktiv syreherder, hvor forholdet mellom komponent (A) og (B) er fra 4,5 : 1 til 9,3 : 1 og forholdet mellom komponent (A) og komponent (C) er fra 6,5 : 1 til 7,5 : 1.

2. Fremgangsmåte til fremstilling av fenolskumsammensetning, karakterisert ved at følgende bringes til å reagere: (A) en 65 vekt-% til 85 vekt-% av fast oppløsning av en reaktiv fenolformaldehydharpiks i vann med en viskositet ved 25 grader C på mellom 4000 til 7000 centipoise, en pH-verdi på 6,5 til 7,5 og en spesifikk vekt på 1,1 til 1,3 gram per kubikkcentimeter, hvilken oppløsning eventuelt inneholder et overflateaktivt middel; (B) et skummemiddel med en viskositet ved 21 grader C på omtrent 700 centipoise og en tetthet ved 25 grader C på fra 1,2 til 1,6 gram per kubikkcentimeter; og (C) en reaktiv syreherder med en viskositet ved 25 grader C på omtrent 400 centipoise og en spesifikk vekt på 1,3 til 1,5 gram per kubikkcentimeter.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at forholdet mellom komponent (A) og komponent (B) er fra 4,5 : 1 til 9,3 : 1 og forholdet mellom komponent (A) og komponent (C) er fra 6,5 : 1 til 7,5 : 1.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at forholdet mellom komponent (A) og komponent (B) er om trent 5,2 : 1 og forholdet mellom komponent (A) og komponent (C) er omtrent 6,5 : 1.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at (1) komponent (A) varmes opp til en temperatur mellom 4 0 og 4 3 grader C; (2) komponent (B) tilsettes den oppvarmede komponent (A) og blandes grundig i opptil 5 minutter; (3) komponent (C) deretter tilsettes til blandingen og blandes grundig, hvorpå blandingen skummer.

6. Fenolskumstoff fremstilt ved hjelp av fremgangsmåten ifølge et hvilket som helst av kravene 1 til 5, karakterisert ved at det har en tetthet av fra 5 til 35 kg/m 3.

7. Fenolskumstoff ifølge krav 6, karakterisert ved at det har en tetthet av fra 5 til 15 kg/m 3.

8. Fremgangsmåte til fremstiling av en fenolskumsammensetning med en tetthet på omtrent 5 til omtrent 15 kg per m 3, karakterisert ved at følgende bringes til å reagere: (A) en vandig oppløsning av reaktiv fenolharpiks med 65-85 vekt-% fast oppløsning, (B) et skummemiddel, og (C) en reaktiv syreherder, hvor forholdet mellom komponent (A) og komponent (B) er fra 3 : 1 til 15 : 1 og forholdet mellom komponent (A) og komponent (C) er fra 5 : 1 til 10 : 1.

9. Fremgangsmåte ifølge krav 8, karakterisert ved at forholdet mellom komponent (A) og komponent (B) er 3 : 1 til 7 -. 1 og forholdet mellom komponent (A) og komponent (C) er fra 5 : 1 til 9,3 : 1.

10. Skumgjenstand, karakterisert ved at den omfatter en bikakestruktur av papir med fenolskumstoff dispergert deri, hvilket fenolskumstoff er dannet deri og har en tetthet av fra 5 til 35 kg/m <3> .

11. Skumgjenstand ifølge krav 8, karakterisert ved at fenolskumstoffet er dannet ved hjelp av fremgangsmåten ifølge et hvilket som helst av kravene 1 til 5, 8 og 9.