NO792522L - Materiale og fremgangsmaate for dissosiering av vann - Google Patents

Description

Oppfinnelsen vedrører et material og en framgangsmåte

for dekomponering/dissosiasjon (spaltning) av vann for dannelse av hydrogen. Vannet bringes til å reagere med et amalgan av natrium, aluminium og kvikksølv, hvorved det dannes hydrogen og et metallhydroksyd, som antas å være NajAl(ØH)g.

Nærmere bestemt går oppfinnelsen ut på spaltning av

vann i hydrogen og oksygen.

Som nevnt reagerer vannet med et amalgam av natrium, aluminium og kvikksølv, og det dannes hydrogen, og et metallisk hydroksyd med formelen Na3Al(OH)g. Ved formingstemperaturen er Na3Al(OH)g-hydroksydet ustabilt i nærvær av en katalysator, som omfatter platina og minst ett av grunnstoffene germanium, antimon, gallium, thallium, indium, kadmiujå, vismut, bly, sink og tinn, og brytes ned til dannelse av metallisk natrium og aluminium, hvorved oksygen og hydrogen frigjøres.

Det er kjent at alkalimetaller reagerer med vann under dannelse av hydrogen og stabilt alkalimetall-hydroksyd. Den forutgående reaksjonen foregår raskt, den utviklete varmen intens, og det hydrogen som dannes antennes vanligvis med eksplosiv kraft. Resultatet er en utilfredsstillende og farlig framgangsmåte for framstilling av hydrogen. Dessuten er det alkalimetall-hydroksydet som dannes, svært stabilt, og regenerering for å gjenvinne alkalimetallet er ikke gjennomførlig i praksis ut fra et økono-misk synspunkt.

Det har hittil ikke vært frambragt en enkel og lett gjennomførlig framgangsmåte for å framstille hydrogen uten selvantennelse av utviklet hydrogen ved bruk av alkalimetall.

Som tidligere nevnt er det kjent at alkalimetallene reagerer med vann under dannelse av hydrogen og stabilt alkali-metallhydroksyd. Den forutgående reaksjonen er hurtig, varmeut-viklingen intens, og det inntreffer vanligvis hydrogeneksplésjo- ner. Dette resulterer i at framgangsmåten for hydrogenproduk-sjonen blir utilfredsstillende og gjennomføringen risikabel.

Det er også kjent at alkalimetallperoksyder kan benyttes for framstilling av oksygen (se U.S. patentskrift nr. 3.574.561).

Termokjemiske prosesser som utnytter metall-metalloid-forbindelser for framstilling av såvel hydrogen som oksygen er beskrevet i U.S.patentskrift nr. 3.969.495.

Sirkelprosesser for spaltning av vann i hydrogen og oksygen er beskrevet i U.S.patentskriftene nr. 3.821.358, 3.928.549 og 4.011.305. Kombinasjoner av forskjellige metaller i flertrinns prosesser for dissosiasjon av vann er således vel-kjent, men en har hittil ikke kommet fram til en enkel og lett framgangsmåte for framstilling av hydrogen og oksygen under anvendelse av et amalgam av alkalimetall, aluminium og kvikksølv, kombinert med en katalytisk legering, som omfatter platina og minst ett av grunnstoffene germanium, antimon, gallium, thallium, indium, kadmium, vismut, bly, sink og tinn.

Et material, som har vist seg velegnet for framstilling av hydrogen fra vann uten selvantennelse av hydrogenet som utvikles, omfatter i sin generelle form et amalgam av (1) et alkalimetall, f.eks. litium, natrium, kalium, cesium eller forbindelser av disse, (2) aluminium og (3) kvikksølv.

Natriumet og aluminiumen har en kornstørrelse som fremmer dannelsen av et amalgam. Amalgamet framstilles av natrium med ca. 6 mm diameter og aluminium med kornstørrelse innenfor området 10-100 mesh. Kornstørrelsen er imidlertid ikke noen kritisk faktor hverken når det gjelder alkalimetallet eller aluminiumen, siden de forannevnte metaller lett blander seg med kvikk-sølv. Jo mindre kornstørrelse, desto hurtigere skjer selvsagt blandingen.'

Atomvektforholdet mellom alkalimetall og kvikksølv kan variere fra ca. 1:100 til ca. 100:1, og det tilsvarende forhold mellom alkalimetall og aluminium kan også ligge mellom ca. 1:100 og ca. 100:1. Fortrinnsvis ligger atomvektforholdet mellom alkalimetall og kvikksølv på en verdi av fra ca. 3:1 til ca. 1:1,5, og for alkalimetall/aluminium mellom ca. 1:1 og ca. 3:1.

Selvom etterfølgende forklaring ikke skal betraktes som bindende, er det antatt at vannet reagerer med alkalimetallet, f.eks. natrium, og aluminiumen under frigjøring av hydrogen og dannelse av NajAlCOH)^. Reaksjonen mellom vann og amalgam er vesentlig forskjellig fra reaksjonen mellom amalgamets alkalimetall komponent og vann. Den varme som frambringes ved reaksjonen av ekvivalente mengder alkalimetall i form av amalgam er vesentlig mindre enn når bare alkalimetall reagerer med vann. Følgelig unngås det såvel selvantennelse av hydrogenet i en oksyderende atmosfære som dannelsen av et meget stabilt natriumprodukt når man benytter amalgamet ifølge oppfinnelsen istedenfor utelukkende alkalimetall.

Prosessen kan illustreres på følgende måte:

Amalgamet av natrium, aluminium og kvikksølv kan framstilles ved hjelp av en hvilken som helst kjent amalgamasjons-prosess, idet en i tillegg treffer det viktige tiltak å opprette en inert atmosfære under amalgarnasjonen, som kan fremmes ved å benytte forhøyet temperatur, fortrinnsvis av størrelsesorden 200°C - ^ 10 oC. Amalgamet holdes fortrinnsvis ved denne forhøyde temperatur i ca. 10 minutter under behandling av 100 gram material, idet behandlingstiden forlenges med ca. 1 minutt for hver ytterligere 100 g aliquot.

Det resulterende amalgam avkjøles, vanligvis til rom-temperaturer, i en inert atmosfære. Både helium og nitrogen er tilfredsstillende for formålet. Kjølingen utføres fortrinnsvis i et tørkeapparat (ekssikator) for å sikre at amalgamet ikke kommer i berøring med vann.

Ved avkjølingen størkner amalgamet og kan bringes i kontakt med vann ved neddykking, ved påsprøytning av vann, ved å utsettes for vanndamp eller på annen måte. Når amalgamet bringes i kontakt med vannet ved en temperatur på over 0°G, utvikles det hydrogen.

Eksempler på amalgamer, som egner seg for formålet, er angitt i det følgende:

37,7 vektprosent aluminium, 32,1 vektprosent natrium

og 30,2 vektprosent kvikksølv.

22,9 vektprosent aluminium^18,4 vektprosent natrium

og kvikksølv 58,7 vektprosent.

19,4 vektprosent aluminium, 31,1 vektprosent natrium og 49,5 vektprosent kvikksølv.

Material I har vist seg egnet for framstilling av hydrogen og oksygen fra vann uten selvantennelse av de utviklete hydrogen- og oksygengasser, og det omfatter et amalgam av (1)

et alkalimetall, f.eks. litium, natrium, kalium, cesium eller forbindelser av disse, (2) aluminium og (3) kvikksølv, kombinert med en katalytisk legering omfattende platina og minst ett av grunnstoffene germanium, antimon, gallium, thallium, indium, kadmium, vismut, bly, sink og tinn.

Natriumet og aluminiumen har en kornstørrelse som muliggjør dannelsen av et amalgam, og den kan være av størrelses-orden ca. 10-100 mesh. Aluminiumen har fortrinnsvis en kornstør-relse av ca. 10 mesh. Alkalimetall med ca. 6 mm tykkelse egner seg godt. Hverken for alkalimetallet eller aluminiumen er korn-størrelsen noen kritisk faktor, siden de forannevnte metaller lett blander seg med kvikksølv. Jo mindre kornstørrelsen er, desto hurtigere skjer selvsagt sammenblandingen.

Atomvektforholdet mellom alkalimetall og kvikksølv er fra ca. 1:100 til ca. 100:1, mens det tilsvarende forhold mellom alkalimetall og aluminium er fra ca. 1:100 til ca. 100:1. Fortrinnsvis ligger atomvektforholdet mellom alkalimetall og kvikk-sølv i området 3:1 - 1:1,5 og det tilsvarende forhold mellom alkalimetall og aluminium i området 1:1-3:1.

Amalgamet ev alkalimetall, aluminium og kvikksølv forbindes med en katalytisk virksom legering som er tilstede i en katalytisk effektiv mengde og som under hydrogenutviklingen fungerer for å regenerere amalgam til aktiv metallisk tilstand.

Det er viktig at katalysator/legering inneholder et metall fra platinagruppen, spesielt platina. Katalysatoren/legeringen består stort sett av platina og minst ett av grunnstoffene germanium, antimon, gallium, thallium, indium, kadmium, vismut, bly, sink og tinn.

Katalysatoren omfatter fortrinnsvis platina og minst ett av grunnstoffene germanium, antimon, gallium, thallium, indium og kadmium.

Katalytisk virksomhet fremmes ved tilsetning av små mengder zirkonium og krom.

Bly og/eller gull kan iblandes katalysatoren som et; legeringselement for å senke legeringens smeltepunkt.

Legeringen og amalgamet kan forbindes i vektforhold av fra ca. 1:1 til ca. 1:5, fortrinnsvis fra ca. 1:2 til ca. 1:3.

Når legeringen og amalgamet forbindes, kan de blandes sammen med et drøyemiddel (fyllstoff), som både tjener til å fortynne forbindelsen av amalgam og katalytisk legering og til å danne masse for varme som utvikles under dissosiasjonen av vann ved kontakt med forbindelsen av amalgam og katalytisk legering* Drøyemidlet eller fyllstoffet er fortrinnsvis kobber, men blandinger av tinn og vismut eller allium kan også virke som fyllstoff. Forbindelsen av amalgam og legering eller amalgam, legering og fyllstoff benyttes hensiktsmessig i fast blokkform, her-etter omtalt som reaktorblokk. Når det benyttes fyllstoff,, kan det være tilstede som en hovedbestanddel av nevnte reaktorblokk.

Selyom en ikke ønsker å være bundet av følgende forklaring, er det antatt at vannet reagerer med alkalimetallet, f. eks. natrium, og aluminiumen under frigjøring av hydrogen og dannelse av Na3Al(OH)6. Na3Al(OH)6er ustabilt, og i nærvær av legeringen under betingelsene for Na3Al(OH)g-dannelsen dekomponeres forannevnte forbindelse og danner H2, 02og regenerert amalgam. Legeringen fungerer tydeligvis til å katalysere dekomponeringen og, forlenger derved amalgamets virksomme levetid. Prosessen kan illustreres som følger:

Det foretrekkes å innbefatte krom som tilleggskomponent til legeringen. Iblandingéri av krom som legeringsbestanddel synes å redusere varmen som utvikles ved reaksjonen* Krommen er vanligvis tilstede i legeringen i en mengde som målt på vektprosent-basis utgjør #ra ca* 0,7% til ca. 1,11*fortrinnsvis fra ca. 0,8% til ca. 0,9% av legeringen*

Hver av legeringens komponenter kan være tilstede i mengder av fra ca. 0,4 vektprosent til Ca. 28,5 vektprosent basert på vekten av forbindelsen av katalytisk legering og amalgam.

Den foretrukne legering omfatter (1) platina i en mengde av fra ca. 0,7 til ca. 1,1 vektprosent, (2) bly i en mengde mellom ca. 42,9 og 71,5 vektprosent*(3) antimon i en mengde av fra 25,5 til 42,5 vektprosent, (4) krom i en mengde mellom ca.

0,7 og ca< 1,1 vektprosent, (5) zirkonium i en mengde fra ca. 4,1 til ca. 6,8 vektprosent, og gull i en mengde mellom ca'. 1,1 og 1,9 vektprosent.

Et spesifisert eksempel på nevnte foretrukne legering omfatter ca. 0,3 vékt-% platina, ca. 19,0 vekt-% bly, ca. 11,3 vekt-% antimon, ca. 0,3 vekt-% krom, ca. 1,8 vekt-% zirkonium

og ca. 0,5 vekt-% gull.

Amalgamet av natrium, aluminium og kvikksølv framstilles i samsvar med hvilken som helst kjent framgangsmåte, idet en i tillegg treffer det tiltak å opprette en inert atmosfære ved amalgamasjohén, som lettes ved å benytte én forhøyet temperatur, fortrinnsvis rundt 200°C - 10°C. Amalgamet holdes fortrinnsvis på denne forhøyde temperatur i ca. 10 minutter ved behandling av 100 gram material, og tiden forlenges med ca. 1 minutt for hvert ytterligere 100 g aliquot.

Det resulterende amalgam avkjøles, vanligvis til romtemperatur, under anvendelse av en inert atmosfære. Helium eller nitrogen egner seg godt for formålet. Kjølingen utføres fortrinnsvis i et tørkeåpparat for å utelukke kontakt med vann på dette stadium.

Som ved tilberdelsen av amalgamet og alle de andre operasjonstrinn ved framgangsmåten for framstilling av de forskjellige forbindelsene i samsvar med oppfinnelsen, må det utvises for-siktighet under framstillingen for å unngå nærvær av oksygen, fordi det har vist seg at oksygen forårsaker forgiftning av pro-duktet .

Framstillingen av den utvalgte legeringen kan skje på en hvilken som helst passende kjent måte, idet en bare treffer de nødvendige tilleggstiltak for å opprettholde en inert atmosfære.

Etter størkningen, dvs. i praksis etter avkjølingen, males legeringen til pulver, fortrinnsvis et fint pulver av ca.

10 mesh éller mindre. Kjølingen kan utføres i et tørkeåpparat for å sikre fravær av oksygen og fuktighet, idet nærvær av disse virker skadelig under tilberedningen. Maling/pulverisering kan ut- føres på en hvilken som helst passende, kjent måte ved bruk av kulemølle, hammermølle og/eller pukkverk. ,

Siktemålet under forbindelsen åv legeringen og amalgamet består i å blande de to komponentene grundig. Katalysens, spesielle vesen ér ikke kjent, men katalyse er generelt sett.et overflatefenomen, og i overensstemmelse: med dette synes det som om katalysen ved oppfinnelsen har tilknytning til såvel partik-kelstørrelse og,natur som ensartetheten aV blåndingen - av amalgam og katalytisk legering.

Amalgamet og den katalytiske legering kan benyttes (1) i partikkelform som et flytende lag, eller annen intim dispersjon, (2) i form av en porøs masse, som kan være framstilt ved kompri-mering eller sintring, eller (3) som en fast masse ved å legere amalgamet og den katalytiske legeringen. I sistnevnte tilfelle forbindes amalgamet og den katalytiske legeringen, for å danne en blanding samt legeres under inerte betingelser ved en temperatur over smeltepunktet for blandingen.

I hvilken som helst form kan det tilsettes et fyllstoff, eksempelvis gallium, tinn, vismut eller kobber, fortrinnsvis sistnevnte. Fyllstoffet virker til å endre aktiviteten og gir dessuten masse for å holde tilbake i det minste en del av reaksjonsvarmen ved dannelsen av natrium-aluminium-hydroksydet, hvorved katalysen av det ustabile hydroksydet til metall, oksygen og hydrogen fremmes.

Sammenblandingen av fyllstoff, amalgam og katalytisk legering utføres ved partikkelformet fyllstoff med en kornstørrel-se som tilsvarer de andre komponentenes kornstørrelse, dvs. av størrelsesorden 10-100 mesh.

Eksempel I

Tilberedning av amalgam.

35,144 vektdeler natrium, 13,749 vektdeler aluminium og 51,107 vektdeler kvikksølv ble formet til et amalgam i en inert atmosfære av nitrogen ved en forhøyet temperatur av 200°C i en grafittdigel.

Det framstilte amalgam ble avkjølt til romtemperatur i et tørkeåpparat i en inert nitrogenatmosfære. Deretter størknet amalgamet, men kunne i den faste form gjøres flytende ved omrøring.

Det er viktig å legge merke til at amalgamet bør tilbe-redes i en atmosfære av inert gass for å hindre for tidlig dannel-

se av hydroksyd.

B ruk av amalgam..

1 Amalgamet ble anbrågt i en passende beholder med én flate frilagt. Vann ble så sprøytet mot den udekkete flaten av aaalgamet, eller alternativt ble den frilågte amalgamflaten fullstendig dekket med vann. Det var nødvendig å plassere amalgamet inne i en beholder, fordi amalgamet i løpet av den tid det var i kontakt med vannet ble overført til flytende tilstand ved påvirkning fra den varmen som bie utviklet under dannelsen av hydrogen. Uavhengig av hvorledes det ble bragt i kontakt med vannet, viste amalgamet ingen tegn til å ville forårsake noen eks-plosjon. -

Ekseiapel II Tilberedning av amalgam..

Et amalgam, som vesto av 35,144 vektdeler natrium, 13,749 vektdeler aluminium og 51,107 vektdeler kvikksølv, ble dannet i en grafittdigel i en. inert atmosfære av nitrogen ved en forhøyet temperatur av 200°C*

Det frambragte amalgam ble avkjølt til romtemperatur i et tørkeåpparat i en inert nitrogenatmosfære. Deretter ble amalgamet omdannet til et fint pulver, ca. 10 mesh, ved å benytte ehkulémøile. Malingen ble utført i en inert atmosfære av nitrogen.

Det er viktig å tilberede amalgamet i en inert gassatmosfære for å forhindre dannelse av hydroksyd.

Tilberédning av katalytisk legering.

19,0 vektdeler bly, 11,3 vektdeler antimon, 0^3 vektdeler platina, 0,5 vektdeler gull, 1,8 vektdeler zirkonium og 0,3 vektdeler krom ble innført i en grafittdigel, som deretter ble satt inn i en ovn og oppvarmet til smeltepunktet i en inert atmosfære av helium til dannelse av en legering av nevnte metaller.

Den frambragte legering ble avkjølt i en ekssikator eller tørkeåpparat til omtrent romtemperatur i én inert heliumatmosfære. Deretter ble legeringen malt til et fint pulver, ca. 10 mesh eller mindre i en kulemølle. Malingen ble utført i en inert atmosfære av helium.

Den inerte atmosfære ble benyttet for å forhindre oksydasjon av legeringen.

Framstilling av inngående blanding

av amalgam og katalytisk legering.

Tre vektdeler pulverisert amalgam ble blandet med én vektdel pulverformet legering i en inert atmosfære for å oppnå

en ensartet blanding av amalgamet og den katalytiske legeringen.

Blandingen kan benyttes ved å lede damp oppover gjennom den, hvorved dampen spaltes i hydrogen og oksygen. Framstilling av reaktorblokk

omfattende amalgam og katalytisk legering.

Tre vektdeler pulverisert amalgam ble blandet med én vektdel pulverisert legering. Veiingen og blandingen fant sted i en inert atmosfære. Etter å ha blitt blandet til en ensartet masse, ble blandingen komprimert til en massiv masse ved at den ble utsatt for et trykk på ca. 2.800 kg/cm i en grafittform, som var utformet i overensstemmelse med den ønskete form på det ferdige produkt. Den form, som ble anvendt i dette tilfelle, produserte en kubisk blokk.

Den framstilte blokk ble oppvarmet til en forhøyet temperatur av ca. 10°C over massens smeltepunkt og holdt på denne temperatur i ca. 10 - 1 minutter. I ovnen som ble benyttet for oppvarmingen ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter ble massen, som besto av amalgam og legering, overført til et tørkeåpparat, hvori det ble opprettholdt en inert atmosfære, hvoretter massen fikk kjølne. Etter avkjølingen var den framstilte blokk klar til bruk.

Hele den foregående prosess bør gjennomføres i en inert atmosfære av f.eks. helium eller nitrogen og i fravær av forurensninger. Oksydasjon av de metalliske komponenter og/eller dannelse av hydroksyd vil nemlig "forgifte" den framstilte reaktorblokk og redusere dennes aktivitet. Dessuten vil nærvær av oksygen under de operasjonstrinn som foregår ved forhøyet temperatur, forårsake antennelse av massen.

Framstilling av reaktorblokk omfattende

amalgam, katalytisk legering og fyllstoff.

Amalgam og legerings, som begge var behandlet som beskrevet ovenfor, og et fyllstoff av pulverisert kobber, ca. 10 mesh, ble blandet i etterfølgende proporsjoner:

21,775 vektdeler amalgam

5,625 vektdeler legering

72,6 vektdeler kobber (fyllstoff).

Veiingen og blandingen av de foregående metalliske forbindelser bør foretas i en inert atmosfære.

Etter blanding til en ensartet masse, ble blandingen presset sammen til en massiv, fast masse ved å utsette den for et trykk på ca. 2.800 kg/cm i en grafittform, som var utformet i samsvar med den ønskete form på det ferdige produkt. Den komprimerte massen ble anbragt i en digel med tilsvarende form og opphetet til en forhøyet temperatur av ca. 10°C over massens smeltepunkt. Denne temperatur ble opprettholdt i ca. 10 - 1 min.

I ovnen, som ble benyttet for oppvarmingen, ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter ble digelen med innhold overført til en ekssikator*hvori det ble opprettholdt en inert atmosfære. Etter avkjøling var den framstilte blokk klar for bruk.

Hele den foregående prosess bør utføres i en inert atmosfære av f.eks. helium eller nitrogen og i fravær av forurensninger. Oksydasjon av metallkomponentene og/eller dannelse av hydroksyd vil "forgifte" den resulterende reaktorblokk og nedsette dennes virksomhet. Dessuten vil nærvær av oksygen under de prosesstrinn som utføres ved forhøyet temperatur, forårsake at massen antennes.

Reaktorblokkene ble deretter bragt i kontakt med en

fin dusj av vann ved omtrent romtemperatur i atmosfæreiske omgivelser. Gassen, som ble utviklet som følge av denne kontakt, inneholdt hydrogen og oksygen samt brant da den ble utsatt for elektriske gnister. Volumet av utviklet gass viste seg å være avhengig av reaktorblokk-overflateareal og volumet av vann som støt-er imot blokkflåtene. En flate på 2,5 cm 2 vil vanligvis reagere med ca. 0,53 liter vann per minutt.

Eksempel III

Tilberedning av amalgam.

Et amalgam som besto av 37,688 vektdeler aluminium, 32,112 vektdeler natrium og 30,2 vektdeler kvikksølv, ble framstilt i en grafittdigel i en inert atmosfære av nitrogen ved en forhøyet temperatur av 200°C.

Deretter ble amalgamet avkjølt til romtemperatur i en ekssikator i en inert nitrogenatmosfære og etterpå malt til et fint pulver, ca. 10 mesh, i en kulemølle. Malingen ble utført i en inert atmosfære av nitrogen.

Det er viktig at tilberedningen av amalgamet skjer i en

Inert gassatmosfære for åunngå at det -dannes -hydroksyd. Framstilling av katalyt ifsk- legering. -,, T r. r~ ,..-^..».,„

60,7 vektdeler^bly^. 0,8 vektdeler-..platina og 38,5--«■« vektdeler germanium ble anbragt i-engrafittdigel,» som deretter,. ble anbragt i en ovn og oppvarmet til .smelting Å. en4neÆt.vatmøs«w~-.. f ære av helium for å danne en legering av nevnte «metaller.,

Den resulterende legering»M-e ,avkjøl.t».i et tør-keap- , * parat til omkring romtemperatur i en,-inert héliumatmos f ære, ... Deretter ble legeringen malt til et.«£int -pulver,, ca. ,10 mesh»«. eller mindre, i en kulemøl-le.- <WW«K.J

Det ble benyttet inert atmosfære for JL forhindre oksydasjon av legeringen..^. ^^ , ,.

Framstilling av en intim .blanding , ,;.

av amalgam og katalytisk , l»egøri.~ ng..^ :

Tre vektdeler^pulverisertra^algam^^^ ... vektdel pulverisert legering i en inert .atmosfære for å oppnå .en ensartet blanding av amalgamet og den .katalytiske .legeringen*,*

Blandingen ble benyttet ved-, å lede damp- oppover gjen- - nom denne*hvorved dampen spaltet-seg i.hydrogen*eg-oksygen.-.^ Framstilling av reaktorblokk*~-.--«<... -,

omfattende amalgam og katalytisk rA - e - gex«teigr .^,.^,- <~,^~ » «■.,.

Tre vektdeler«cpulverisertr amalgam -ble iblandet Jiied -én ~ - , vektdel pulverisert legering. -Veiingen.og .blandingen .ble -utført ,v-i en inert atmosfære. *r)^„„

Etter blanding til ensartet .masse.ble den .oppnådde ,mas^-^ se sammenpresset til en massiv^fast ^masse^ved ,at .,den .ble «utsatte... for et trykk på ca, 2.800, .kg/cm, -l-.en- .g*a£it.t£o*m, som-.våT.utfo^.-»* met i overensstemmelse med denuønskete.«£erm,på .det ferdige- pro-* dukt. Den form som ble benyttet,^£r.ambxagte ,en ^kubisk-blokk,^^-*

Den oppnådde blokk ble opphetet .til-en .-forhøyet tempe-r— råtur av ca, 10°C over massens smeltepunkt i,ca. «IO..-- 1 min. , ovnen, som ble benyttet ,£x>r .opp.vamingen^ «, inert atmosfære. Deretter,-ble .massen,wSom besto „av amalgam »og*. le-w gering, overført til en ekssikator., -hvori.det ble .opprettholdt„en, inert atmosfære, hvoretter .massen £ikk.>anledning-rtil ,å Jcj,ølne^ Etter kjølingen var blokken klar til,JUb.rukes,~~--*-~«

Hele den foran. beskrevne^pr-oses&J)i&c^£oTegå...i4en..inext.',v7^ atmosfære av f, eks. helium eller nitrogen .og..i fravær av forurens-^ „, ninger. Oksydasjon av metallkomponentene vog/eller utvikling-a«w* hydroksyd vil "forgifte"," den oppnådde reaktorblokk og redusere .,-dennes aktivitet* Under de. prosesstrinn hvor det arbeides med ~> forhøyet temperatur vil tilstedeværelsen av oksygen-dessuten. forårsake at massen antennes. ,-.

Framstilling av reaktorblokk - : - ...... ,.....................

omfattende amalgam, katalytisk legering og. drøyemiddel. :..,■*

Amalgamet og .legeringen Ule-tilberedt- som-beskrevet foran, og et drøyemiddel eller- fyllstoff, som besto av pulverisert kobber, ca. 10 mesh .kornstørrelse, rble tilsatt og blandet sammen med de øvrige komponent ene.r -Mengdeforholdene vårsom føl^ger:

21,775 vektdeler amalgam-, ■.,.- — - ,.,.,„,—.

5,625 vektdeler, legering .... r

72,6 vektdeler kobber... - ■ •.,. , Veiingen og sammenblandingen-av-de nevnte-metallfor-.

bindelsene ble gjennomført i en inert atmosfære. - ...,->,

Etter blanding til ensartet masser ble blandingen kom^., >, primert til dannelse av en fast masse ved at den ble utsatt for et trykk på 2.800 kg/cm ~ 1 en grafittform, som vår utformet mot-,- ,

svarende den ønskete form på det ferdige produkt.- .

Den sammenpress ete massen» i en vdigel-med tilsvarende utforming ble oppvarmet til en forhøyet-temperatur, av.ca.-10°C . over massens smeltepunkt, -og -denne temperatur, ble opprettholdt i ■ ■ >-,-,-. ca. 10-1 min. I den ovn, som ble benyttet til å varme oppm massen, ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter «ble di-?.; gelen med innholdioverført-til en ekssikatar, som arbeidet medv inert atmosfære. Etter avkjøling-var ,den oppnådde «blokk klar til ^ å brukes,

Hele den foran beskrevne ..prosess-.bør .utføres i en inert.-. atmosfære av f.eks. helium eller.^nitrogen r,og, i fravær av ,forurens,-?; ^ ninger*Oksydasjon av metallkomponentenevog/eller .dannelse .av - hydroksyd vil "f orgif te " .den resul terende .reaktorblokk ,og ned-r ..-..«.■-sette dennes aktivitet. Dessuten ;vil tilstedeværelsen^av-oksy.gen,^ -, linder de prosesstrinn, hvor det arbeides, med forhøyet temperatur,, forårsake at massen antennes, r rr.

Reaktorblokken, bringes i-Jcontakt-med ,en. f in^dusj cav.,-,,«.v» vann ved omkring romtemperatur i atmosfæriske omgivelser.. Gassen ..... som utvikles ved den gjensidige kontakt mellom -blokken-„og „vannet, « —^ inneholder hydrogen og oksygen samt brenner når den utsettes for elektriske gnister. Volumet ay. utviklet -gass er avhengig «av reaktorblokkens overflateareal og .volumet av vann som-støter.» - mot blokkflåtene. En flate på 2,5 cm -vil vanligvis reagere méd. ca. 0,76 liter per minutt.- , , -,..-„..

■ Eksempel IV . - Framstilling av amalgam.

Et; amalgam, som omfattet Z2,947.-vektdeler ,aluminium,,> ... 18,391 vektdeler natrium og 58,662 vektdeler kvikksølv, ble framstilt i en grafittdigel i en inert atmosfære av nitrogen ved en forhøyet temperatur av 200°C.

Amalgamet ble deretter avkjølt til romtemperatur i en ... ekssikator i en inert nitrogena tmo-sfære.* Amalgamet .ble .se-nexe »

omdannet til fint pulver,, ca. lp. mesh, -i en-kulemølle.. Malingen ble utført i en inert atmosfære av nitrogen. ..

Det er viktig å tilberede*, amalgamet i ,en inert gass-r ~ • =..-atmosfære for å unngå dannelse av hydroksyd.. ,r Tilberedning av katalytisk legering. » ...

63,064 vektdeler bly, 0,45 vektdeler platina, 36,036 - vektdeler antimon og 0,45 -vektdeler germanium ble .anbragt JUen»~*, grafittdigel, som deretter ble satt inn ,i «en ovn .og oppvarmet ,til smelting i en inert atmosfære av helium fer Å frambringe en le-, gering av nevnte metaller... , •

Den oppnådde legeringen ble avkjølt i. et tørkeåpparat r til omkring romtemperatur i en inert heliumatmosfære, hvoretter. legeringen ble malt til et fint pulver med ,en kornstørrelse av ., ca 10 mesh eller mindre -t en kulemølle. Malingen ble utført i , ., en inert atmosfære av helium. *„,,..,.,

Det ble opprettholdt en inert atmosfære for å unngår, oksydasjon av legeringen.. -

Framstilling av en intim blanding .-- „• -. - , • .

av amalgam og katalytisk legering. -.- ..... , . », .

Tre vektdelér .p.ulverisert^amalgam .ble blandet med-én-,»*, ■»-. vektdel pulverisert legering i en-inert^atmosfære for å oppnå en ensartet blanding av amalgamet og. den katalytiske legeringen.»^

Blandingen kanJjenyttes ved-neddykkingr=i .vann,,,hvorved . vannet dissosieres i hydrogen og oksygen.v . - ..-..

Framstilling av reaktorblokk - , ..-:»■ --.■.•<•,■■■..-■ v.-- , - omfattende amalgam og katalytisk legering.,. - .„.-..,,.-i,*.,.„..,<!.<„,.-.^,^,,,.tt,:,.>_

Tre vektdeler .pulverisert amalgam ble, blandet med én^^v^ vektdel, pulverisert legering, -Vei ingen-og; blandingen ble g jen-nomført i en inert atmosfære.. Etter grundig bl anding -til en ens .» artet masse, ble blandingen presset, sammen til fast konsistens , - - «. ved påføring av et trykk på ca, 2.800 kg/cm2 i en grafittform, som Var utformet i samsvar med den ønskete■ <, £orm-på det ferdige,.,».^-produkt. Den anvendte form frambragte en kubisk blokk. .. Blokken ble opphetet til en . f o rhøy e t t emp e r a tur av ca. 10°C over massens smeltepunkt og opprettholdt i ca. 10 ---l«w..... min. I den. ovnen som ble benyttet for oppvarmingen, ,ble det. opprettholdt en inert atmosfære. Deretter,^le-Tmassenv,som;,b.esto..--.. av amalgam pg legering, pfve rf ørt ril en ekssikator, hvori det ble opprettholdt en inert atmosfære,, Massenrfikk så anledning til å kjølne. Etter avsluttet kjøling var blokken klar for bruk....

Hele den foran, beskrevne prosess bør gjennomføres i„ », ., ,

en inert atmosfære av f.eks. helium eller nitrogen og i .fravær .- ^ av forurensninger. Oksydasjon av-metallkomponentene og/eller-, w, dannelse av hydroksyd vi1 "forgifte" den oppnådde reaktorblokk., , og redusere dennes aktivitet. Dessuten vil eventuelt tilsteder ........ værende oksygen under de prosess trinn hvor det benyttes forhøyet «■ temperatur, forårsake at*massen antennes-. -

Framstilling av reaktprblokk- :- oi^ attende-^..--;^r .>.-.w=,,.^amalgam, katalytisk legering og fyllstoff, v - -7 ..v,.,r

Amalgamet og legeringen,^spm begge var tilberedt -spnu, angitt foran, og et pulverformet fyllstoff,; som besto av 50 -vektri.„, tinn og 50 vekt-% vismut^ kornstørrelse-.ca. 10 mesh,,blandes, -med hverandre i nedenstående- *proporsjoner:, . , ; -.^,- . , ,wva

21*775 vektdeler amalgam,*.- v *. v .^t-»-,^

5,625 vektdeler legeringa v .

72,6 vektdeler fyllstoff, , Veie- og blandeoperasjonejie av, dé metalliske forbinde!^ sene bør utføres i en inert atmosfære, ,,»,,...-,,,..,...

Etter blanding, til ensartet masse, ble. den .oppnådde ,, , blandingen komprimert til dannelse av. en fast masse ved å utsette den for et trykk av ca, 2..-8Q0 .kg/cm i .en grafittform, som .er ut*; - v, formet i samsvar med dendrorm en ønsket på,det«ferdige produkt. ,

Den sammenpressete massen ble deretter i en digel oppvarmet til en forhøyet temperatur av ca. 10°C over massens smeltepunkt, og denne temperatur ble opprettholdt i ca. 10-1 min.

I den ovnen som ble benyttet for oppvarmingen ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter ble digelen med innhold overført til en ekssikator, hvori det ble opprettholdt en inert atmosfære. Etter avsluttet kjøling var blokken klar til bruk.

Hele den foregående prosess bør .gjennomføres under en inert atmosfære av eksempelvis helium eller nitwogen og i fravær av forurensninger. Oksydasjon av de metalliske komponentene og/ eller dannelse av hydroksyd vil nemlig forårsake "forgiftning"

av den resulterende reaktorblokken og nedsette dennes aktivitet. Dessuten vil eventuell oksygen, som er tilstede under de trinn i prosessen hvor det arbeides med forhøyet temperatur, forårsake antennelse av massen.

Reaktorblokkene ble bragt. i kontakt med en fin dusj av vann med romtemperatur i atmosfæriske omgivelser. Gassen, som utviklet seg som et resultat av kontakten mellom reaktorblokkene og vannet, inneholdt hydrogen og oksygen, og den brant da den ble utsatt for elektriske gnister. Volumet av utviklet gass var avhengig av reaktorblokkenes, overflateareal og volumet av vann som fikk kontakt med blokkflåtene. En flate på 2,5 cm vil vanligvis reagere med ca. 0,45 liter vann per minutt.

Eksempel V

Tilberedning av amalgam....

Et amalgam, som omfattet 19,383 vektdeler aluminium, 31*068 vektdeler kalium og 49,549 vektdeler kvikksølv, ble tilberedt i en grafittdigel i en inert atmosfære av nitrogen ved

en forhøyet temperatur av 200°C..

Det oppnådde amalgamet ble avkjølt til romtemperatur

i en ekssikator i en inert nitrogenatmosfære. Deretter ble amalgamet omdannet til et fint pulver en inert atmosfære av nitrogen.

Det er viktig å tilberede, amalgamet i en inert gassatmosfære for å forhindre dannelse av hydroksyd.

Tilberedning av katalytisk-. legering.

42,847 vektdeler bly, 2,429 vektdeler platina, 42,847 vektdeler antimon, 2,429 vektdeler kadmium og 9,448Vektdeler zirkonium ble anbragt i en grafittdigel, som deretter ble satt inn i en ovn og oppvarmet til smelting i en inert atmosfære av

helium, for å danne en legering av nevnte metaller.

Den oppnådde legering ble avkjølt i en ekssikator til romtemperatur i en inert heliumatmosfære. Deretter ble legering-

en malt til et fint pulver med en kornstørrelse av ca. 10 mesh eller mindre 1 en kulemølle. Malingen ble utført i en inert atmosfære av helium*

Det ble benyttet en inert atmosfære for å forhindre oksydasjon av legeringen.

Framstilling av ensartet blanding

av amalgam og katalytisk legering.

Tre vektdeler pulverformet amalgam ble blandet med én vektdel pulverformet legering i en inert atmosfære til en ensartet masse av amalgam og katalytisk legering i blanding.

Blandingen ble utnyttet ved å sprøyte vann på blandingen, hvorved vannet spaltet seg i hydrogen og oksygen.

Framstilling av reaktorblokk som

omfatter amalgam og katalytisk legering.

Tre vektdeler pulverformet amalgam ble blandet med én vektdel pulverformet legering* Veie- og blandeoperasjonene ble ut-ført i en inert atmosfære.

Etter å ha blandet massen til dannelse av en ensartet blanding, ble den presset sammen til en massiv, fast masse ved anvendelse av et trykk på ca. 2.800 kg/em 2 i en grafittform, som var utformet i samsvar med den form man ønsket at det ferdige produkt skulle få. Den form, som ble benyttet, frambragte en kubisk blokk.

Den oppnådde blokk ble opphetet til en forhøyet temperatur på ca. 10°C over massens smeltepunkt, og denne temperatur ble opprettholdt i ca. 10-1 min. i den ovn, som ble benyttet for oppvarmingen, ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter ble massen, som inneholdt amalgam og legering, overført til en ekssikator, som arbeidet under en inert atmosfære, og massen fikk anledning til å kjølne. Etter avsluttet avkjøling var blokken klar til bruk.

Hele den foran nevnte prosess bør gjennomføres i en inert atmosfære av eksempelvis helium eller nitrogen og i fravær av forurensninger* Oksydasjon av metallkomponentene og/eller dannelse av hydroksyd vil "forgifte" reaktorblokken og nedsette dennes aktivitet. Dessuten vil nærvær av eventuelt oksygen under de prosesstrinn hvor det arbeides med forhøyet temperatur, forårsake at massen antennes.

Framstilling av reaktorblokk som omfatter

amalgam, katalytisk legering og fyllstoff.

Amalgamefcgog legeringen, som var framstilt i samsvar med ovenstående, og et fyllstoff av pulverformet gallium, korn-størrelse ca. 10 mesh, ble blandet i nedenstående forhold:

21,775 vektddeler amalgam

5,625 vektdeler legering

72,6 vektdeler gallium

Veiingen og blandingen av de metalliske forbindelsene bør utføres i en inert atmosfære.

Etter å ha blandet komponentene til en ensartet masse, ble denne presset sammen til en massiv, fast masse ved å utsette den for et trykk av ca. 2.800 kg/cm i en grafittform, som var utformet i overensstemmelse med den form en ønsket for det ferdige produkt.

Den komprimerte massen ble deretter oppvarmet i en digel med tilsvarende form til en forhøyet temperatur som lå ca. 10 G over massens smeltepunkt, og denne temperatur ble opprettholdt i ca. 10-1 min. I den ovnen, som ble benyttet for oppvarmings-operasjonen, ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter ble digelen med innhold overført til en ekssikator, hvori det ble opprettholdt en inert atmosfære. Etter avsluttet avkjøling var blokken klar til bruk.

Hele den prosess, som er beskrevet foran, bør gjennom-føres under en inert atmosfære av eksempelvis helium eller nitrogen og i fravær av forurensninger. Oksydasjon av metallkomponentene og/eller dannelse av hydrogen vil "forgifte" reaktorblokken og redusere dennes aktivitet* Dessuten vil eventuell oksygen, som er tilstede under de prosesstrinn hvor det arbeides med en for-høyet temperatur, forårsake selvantennelse av massen.

Reaktorblokken ble bragt i kontakt med en fin dusj av vann ved romtemperatur i atmosfæriske omgivelser* Gassen som utviklet seg som følge av kontakten mellom reaktorblokken og vannet, Inneholdt hydrogen og oksygen samt brant da den ble antent av elektriske gnister. Det gassvolum, som utviklet seg, var avhengig av reaktorblokkenes overflateareal og av volumet av vann som fikk kontakt med blokkflåtene. En 2,5 cm a stor blokkflate vil vanligvis

reagere med ca. 0,53 liter per minutt.

Eksempel VI

Tilberedning ay amalgam.

Et amalgam, som inneholdt 37,688 vektdeler aluminium, 32,112 vektdeler cesium og 30,2 vektdeler kvikksølv ble tilberedt i en grafittdigel i en inert atmosfære av nitrogen ved en

11 ■ r»

forhøyet temperatur av 200 C.

Det oppnådde amalgamet ble avkjølt til romtemperatur i en ekssikator i en inert nitrogenatmosfære. Deretter ble amalgamet malt til et fint pulver, ca. 10 mesh, i en kulemølle. Malingen ble utført i en inert atmosfære av nitrogen.

Det er viktig at tilberedningen av amalgamet skjer i

en inert gassatmosfære for å forhindre dannelse av hydroksyd. Tilberedning ay, katalytisk legering.

60,7 vektdeler bly, 0,8 vektdeler platina og 38,5 vektdeler germanium ble innført i en grafittdigel, som deretter ble satt inn i en ovn og oppvarmet til smelting i en inert atmosfære av helium for å danne en legering av nevnte metaller. Den legering, som ble oppnådd, ble avkjølt i en ekssikator til omkring romtemperatur i en inert heliumatmosfære. Deretter ble legeringen omdannet til et fint pulver, kornstørrelse ca. lo mesh eller mindre, i en kulemølle. Malingen ble utført i en inert atmosfære av helium.

Det ble benyttet inert atmosfære for å forhindre oksydasjon av legeringen.

Framstilling av en inngående blanding

av amalgam og katalytisk legering.

Tre vektdeler pulverformet amalgam ble blandet med én vektdel pulverformet legering i en inert atmosfære for å oppnå

en ensartet blanding av amalgam og katalytisk legering.

Blandingen ble benyttet ved å lede vanndamp opp gjennom pulvermassen, hvorved dampen spaltet seg i hydrogen og oksygen. Framstilling av reaktorblokk, som inneholder

amalgam og katalytisk legering.

Tre vektdeler pulverformet amalgam ble blandet med én vektdel pulverformet legering. Veiingen og blandingen ble utført i en inert atmosfære.

Etter at blandeoperasjonen var utført, ble den oppnådde massen komprimert for å danne en massiv, fast masse ved å anvende et trykk på ca. 2.800 kg/cm 2 i an grafittform, som var utformet tilsvarende den form man ønsket det ferdige produkt skulle få*

Den benyttede formen produserte en kubisk blokk.

Denne blokken ble oppvarmet til,en forhøyet temperatur av ca. 10°C over massens smeltepunkt, og denne temperatur ble opprettholdt i ca. 10 - 1 min. I den ovn, som ble benyttet for oppvarmingen, ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter ble massen, som inneholdt amalgam og legering, overført til en eksikator, hvori det ble opprettholdt en inert atmosfære, og massen fikk anledning til å kjølne. Etter avsluttet kjøling var reaktorblokken klar til bruk.

Hele den foregående prosess bør utføres i en inert atmosfære av eksempelvis helium eller nitrogen og i fravær av forurensninger. Oksydasjon av metallkomponenter og/eller dannelse av hydroksyd vil "forgifte" reaktorblokken og redusere dens aktivitet. Dessuten vil eventuell oksygen, som er tilstede under de faser av prosessen hvor det arbeides med forhøyet temperatur, forårsake at massen antennes.

Framstilling av reaktorblokk som inneholder

amalgam, katalytisk legering og fyllstoff*

Amalgamet og legeringen*som begge var tilberedt som beskrevet i det foregående, Og et fyllstoff av pulverformet kobber med en kornstørrelse av ca, 10 mesh ble blandet i følgende vektforhold:

21,775 vektdeler amalgam

5,625 vektdeler legering

72,6 vektdeler kobber.

Veiingen og sammenblandingen av de ovennevnte metall-forbindelsene bør utføres i en inert atmosfære.

Etter utført blanding til oppnåelse av en ensartet masse, ble denne presset sammen til et massivt, fast material ved anvendelse av et trykk på 2.800 kg/cm 2 i en grafittform, som var utformet i samsvar med den form man ønsket at det ferdige produkt skulle få.

Den komprimerte masse ble anbragt i en digel med tilsvarende utforming og oppvarmet til en forhøyet temperatur på ca. 10°C over smeltepunktet for massen, og denne temperatur ble opprettholdt i ca. 10 - 1 min. I den ovnen som ble benyttet til å varme massen opp, ble det opprettholdt en inert atmosfære. Deretter ble digelen med innhold overført til en ekssikator, hvori det ble opprettholdt en inert atmosfære. Etter avkjøling var blokken klar til bruk.

Hele den foregående prosess bør gjennomføres under en

inert atmosfære av f*eks. helium eller nitrogen og i fravær av forurensninger. Oksydasjon av metallkomponéntene og/eller dannelse av hydroksyd vil "forgifte" reaktorblokken og nedsette dennes aktivitet. Dessuten vil eventuell oksygen, som er tilstede under de stadier av prosessen hvor det arbeides med forhøyet temperatur,

forårsake at massen antennes.

Reaktorblokkene ble bragt i kontakt med en fin stråle

eller dusj av vann i atmosfæriske omgivelser. Gassen som ble,ut-

viklet som et resultat av denne kontakt, inneholdt hydrogen og oksygen samt brant da den ble utsatt for elektriske gnister. Det volum gass Som ble utviklet var avhengig av reaktorblokkenes over-

flateareal og av volumet av det vann som traff og dermed kom i kon-

takt med blokkflatene. Vanligvis vil en 2,5 cm 2 stor blokkflate reagere med ca. 0,76 liter vann per minutt.

Claims (37)

1. Material for framstilling av hydrogen fra vann, karakterisert Ved at det inneholder et amalgam av et alkalimetall, kvikksølv og aluminium.

2. Amalgam i samsvar med krav 1, karakterisert ved at atomvektforholdet mellom alkalimetallet og kvikk-sølvet utgjør fra ca. 1:100 til ca. 100:1, og at atomvektforholdet mellom alkalimetallet og aluminiumen utgjør fra ca. 1:100 til ca. 100:1.

3. Amalgam i samsvar med krav 2, karakterisert ved at atomvektforholdet mellom alkalimetall og kvikk- sølv utgjør fra ca. 3:1 til ca. 1:1,5, og at atomvektforholdet mellom alkalimetall og aluminium utgjør fra ca. 1:1 og til ca. 3:1.

4. Amalgam i samsvar med krav 2, karakterisert ved at alkalimetallet er natrium.

5. Amalgam i samsvar med krav 3, karakterisert ved at alkalimetallet er natrium*

6. Framgangsmåte for framstilling av hydrogen fra vann, karakterisert ved at vann bringes i kontakt med et amalgafc av et alkalimetall, kvikksølv og aluminium.

7. Framgangsmåte i samsvar med krav 6, karakterisert ved at amalgamet inneholder natrium, kvikksølv og aluminium, og at atomvektforholdet mellom natrium og kvikksølv utgjør fra ca. 3:1 til ca. 1:1,5 og det tilsvarende forhold mellom natrium og aluminium fra ca. 1:1 til ca. 3:1.

8. Framgangsmåte for tilberedning av et amalgan av, alkalimetall, kvikksølv og aluminium, karakterisert ved at nevnte alkalimetall, kvikksølv og aluminium blandes i en inert atmosfære ved en forhøyet temperatur etterfulgt av kjøling av blandingen under opprettholdelse av nevnte inerte atmosfære, for å danne et størknet, fast amalgamprodukt*

9. Material for å framstille hydrogen og oksygen fra vann, karakterisert ved at det inneholder et amalgam av et alkalimetall, kvikksølv og aluminium, idet atomvektforholdet mellom alkalimetall og kvikksølv utgjør fra ca. 3:1 til ca. 1:1,5, mens atomvektforholdet mellom alkalimetall og aluminium utgjør fra ca. 1:1 til ca. 3:1; i forbindelse med en legering av platina og minst ett av grunnstoffene germanium, antimon, gallium, thallium, indium, kadmium, vismut, bly, sink og tinn.

10. Material i samsvar med krav 9, karakterisert ved at alkalimetallet er natrium eller kalium.

11* Material i samsvar med krav 9, karakterisert ved at legeringen inneholder platina og minst ett av grunnstoffene germanium, antimon, gallium, thallium, indium og kadmium, samt hvor alkalimetallet i amalgamet er natrium.

12. Material i samsvar.med krav 11, karakterisert ved at legeringen inneholder platina og antimon.

13. Material i samsvar med krav 11, karakterisert ved at legeringen inneholder platina og germanium.

14. Material i samsvar med krav 11, karakterisert ved at legeringen også inneholder zirkonium, krom eller blandinger av disse.

15. Material i samsvar med krav 11, karakterisert ved at legeringen også inneholder bly, gull eller blandinger av disse.

16. Material i samsvar med krav 11, karakterisert ved at det dessuten inneholder kobber.

17. Material i samsvar med krav 16, karakterisert ved at vektforholdet mellom legeringen og amalgamet utgjør fra ca. 1:1 til ca. 1:5.

18. Material i samdvar med krav 17, karakterisert ved at vektforholdet mellom legering og amalgam ut-gjør fra ca. 1:1 til ca. 1:3.

19. Material i samsvar med krav 14, karakterisert ved at legeringen inneholder fra ca. 0,7 til ca. 1,1 vekt-% krom.

20. Material i samsvar med krav 11, karakterisert ved at hver av de metalliske komponentene av legeringen i materialet er tilstede i en mengde av fra ca. 0,4 til ca. 28,5 vekt-% basert på vekten av legering- og amalgan-fsrrbindelsen.

21.. Material i samsvar med krav 9, karakterisert ved at legeringen inneholder platina i en mengde av fra ca, 0,7 til ca. 1,1 vekt-%, bly i en mengde av fra ca. 42,9 til ca» 71,5 vwkt-%, antimon i en mengde av fra ca. 25,5 til ca. 42,5 vekt-%, krom i en mengde av fra ca. 0,7 til ca. 1,1 Vekt-%, zirkonium i en mengde av fra ca. 4,1 til ca. 6,8 vekt-% og gall i en mengde av fra ca* 1,1 til ca. 1,9 vekt-%.

22. Material i samsvar med krav 21, karakterisert ved at legeringen inneholder ca. 0,9 vekt-% platina, ca, 57,3 vekt-% bly, ca. 34,0 vekt-% antimon, ca. 0,9 vekt-% krom, ca. 5,4 vekt-% zirkonium og ca. 1,5 vekt-% gull.

23. Framgangsmåte for framstilling av hydrogen og oksygen fra vann, karakterisert ved at vann bringes i kontakt med et amalgam av et alkalimetall, kvikksølv og aluminium, idet atomvektforholdet mellom alkalimetall og kvikksølv utgjør fra ca. 3:1 til ca. 1:1,5, mens atomvektforholdet mellom alkalimetall og aluminium utgjør fra ca. 1:1 til ca. 3:1, i forbindelse med en legering som inneholder platina.

24. Framgangsmåte i samsvar med krav 23, karakterisert ved at alkalimetallet er natrium, kalium eller blandinger av disse.

25. Framgangsmåte i samsvar med krav 24, karakterisert ved at legeringen inneholder platina og minst ett av metallene germanium, antimon, gallium, thallium, indium, kadmium, vismut, bly,sink og tinn.

26. Framgangsmåte i samsvar med krav 23, karak terisert ved at legeringen inneholder platina og minst ^ett av metallene germanium, antimon, gallium, thallium, indium og kadmium, og at alkalimetallet av amalgamet er natrium.

27. Framgangsmåte i samsvar med krav 26, karakterisert ved at legeringen inneholder platina og antimon.

28. Framgangsmåte i samsvar med krav 26, karakterisert ved at legeringen inneholder platina og germanium.

29. Framgangsmåte i samsvar med krav 26, karakterisert ved at legeringen også inneholder et av metallene zirkonium, krom eller blandinger av disse.

30. Framgangsmåte i samsvar med krav 26, karakterisert Ved at legeringen også inneholder et av metallene bly, gull eller blandinger av disse.

31. Framgangsmåte i samsvar med krav 26, karakterisert ved at materialet dessuten inneholder kobber.

32. Framgangsmåte i samsvar med krav 26, karakterisert ved at vektforholdet mellom legering og amalgam utgjør fra ca. 1:1 til ca. 1:5.

33. Framgangsmåte i samsvar med krav 32, karakterisert ved at vektforholdet mellom legering og amalgam utgjør fra ca. 1:1 til ca. 1:3.

34. Framgangsmåte i samsvar med krav 29, karakterisert ved at legeringen inneholder fra ca. 0,7 til ca. 1,1 vekt-% krom.

35. Framgangsmåte i samsvar med krav 26, karakterisert ved at hver av metallkomponentene av legeringen i materialet er tilstede i en mengde av fra ca. 0,4 til ca. 28,5 vekt-% basert på vekten av legering og amalgam samlet.

36. Framgangsmåte i samsvar med krav 23, karakterisert ved at legeringen inneholder platina i en mengde av fra ca. 0,7 til ca. 1,1 vekt-%, bly i en mengde fiv fra ca. 42,9 til ca. 71,5 vekt-%, antimon i en mengde av fra ca. 25,5 til ca. 42,5 vekt-%, krom i en mengde av fra ca. 0,7 til ca. 1,1 vekt-%, zirkonium i en mengde av fra ca* 4,1 til ca. 6,8 vekt-%, samt fra ca. 1,1 til ca. 1,9 vekt-% gull.

37. Framgangsmåte i samsvar med krav 36, karakterisert ved at legeringen inneholder ca. 0,9 vekt-% platina, ca. 57,3 vekt-% bly, ca. 34,0 vekt-% antimon, ca. 0,9 vekt-% krom, ca. 5,4 vekt-% zirkonium og ca. 1,5 vekt-% gull.