NO792244L

NO792244L - PROCEDURE AND APPARATUS FOR AA LOW BUILDING MODULES

Info

Publication number: NO792244L
Application number: NO792244A
Authority: NO
Inventors: Matthew R Piazza
Original assignee: Ametex Ltd
Priority date: 1978-07-17
Filing date: 1979-07-05
Publication date: 1980-01-18
Also published as: IT7968479A0; FI792073A; BE877698A; EP0016073A1; PT69896A; DK112880A; JPS55500516A; AU4959579A; EP0016073B1; WO1980000232A1; ES482487A1; DE2962137D1; IT1192778B

Description

Fremgangsmåte og apparat for å lage bygningsmoduler.Method and apparatus for making building modules.

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåteThe present invention relates to a method

og et apparat for å lage bygningsmoduler, som hver har en isolerende skumkjerne innkapslet i et skall av fiberarmert sementholdig materiale. Oppfinnelsen angår også en forbedret sammensatt bygningsmodul fremstilt ved fremgangsmåten. and an apparatus for making building modules, each having an insulating foam core encased in a shell of fibre-reinforced cementitious material. The invention also relates to an improved composite building module produced by the method.

Bygningsmateriale som har en isolerende skumkjerne innkapslet i et skall av fiberarmert sementholdig materiale er spesielt nyttig i bygningsanvendelse siden de har en liknende utseende som helstøpte betongmoduler og enda har betydelige forbedringer i isolasjonsegenskapene og vektreduksjon. Building materials that have an insulating foam core encased in a shell of fibre-reinforced cementitious material are particularly useful in building applications as they have a similar appearance to cast concrete modules and yet have significant improvements in insulation properties and weight reduction.

På grunn av økede kostnader i materialer og arbeidskraft har bygningsindustrien begynt å nytte prefabrikerte bygningsmoduler for mange anvendelser og har forsøkt en enkel og økonomisk fremgangsmåte og apparat for å lage disse bygningsmodulene på en kontinuerlig måte. Slike prefabrikerte bygningsmoduler er f.eks. veggpaneler, takdekke og liknende. En populær bygningsform er kjent som "påhengsvegg"-konstruksjon og innebærer bruken av et konstruksjonsstålskjelett til hvilke prefabrikerte eller forhåndsstøpte paneler blir festet. Slike påhengsveggpaneler er vanligvis støpestykke av armert betong og er utstyrt med en overflatefinish slik som en glatt betongflate eller tilslags-material innstøpt i fronten av panelene. Disse panelene er ekstremt tunge. F.eks. veier et l,22m x 2,44 m påhengsveggpanel-avstøpt av armert betong fra omkring 635 kg - 7 25 kg og det kreves tungt konstruksjonsutstyr for å installere disse. I tillegg har disse panelene svært dårlig isolasjonsegenskaper og de er i seg selv en svært dårlig dampsperre. Dette gjør det nødvendig med ytterligere konstruksjoner for å isolere 6g.rforsegle,:før_støpte betongpåhengsvegger. Due to increased costs in materials and labor, the building industry has begun to use prefabricated building modules for many applications and has attempted a simple and economical method and apparatus for making these building modules in a continuous manner. Such prefabricated building modules are e.g. wall panels, roof covering and the like. A popular form of construction is known as "suspended wall" construction and involves the use of a structural steel frame to which prefabricated or precast panels are attached. Such curtain wall panels are usually cast in reinforced concrete and are provided with a surface finish such as a smooth concrete surface or aggregate material cast into the front of the panels. These panels are extremely heavy. E.g. A 1.22m x 2.44m suspended wall panel cast from reinforced concrete weighs from around 635kg - 725kg and heavy construction equipment is required to install these. In addition, these panels have very poor insulation properties and are in themselves a very poor vapor barrier. This makes additional constructions necessary to insulate 6g.rforsegel,:pre-cast concrete curtain walls.

En hensikt med foreliggende oppfinnelse er å frembringe en fremgangsmåte for å lage bygningsmoduler på en enkel og økonomisk måte. One purpose of the present invention is to produce a method for making building modules in a simple and economical way.

Dette blir oppnådd ved fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse som omfatter: anordning av langsgående avstøpningssoner langs et underlag som har tverrsgående deler: anordninger derpå; avstøpning av et bunnlag av vått sementholdig material over underlaget til avstøpningssonen; tilføring av fiberarmering til bunnlaget ved å tilføre fiber i atskilte lengder i en eller flere arbeidsganger over avstøpningssonen og innføring av fibrene i bunnlaget; plassering av enkle skumkjerneelement eller sammensatt skumkjerneelementer på bunnlaget slik at de blir avstandsplassert fra atskillelsesanordningene og fra sideveggene til avstøpningssonen; tilføring av våt sementholdig materiale til hele lengden av avstøpningssonen for å fylle det frie rommet rundt hvert kjerneelement og for å forme et topplag som dekker hvert kjerneelement og derved atskilt omhylle hvert kjerneelement,' tilføring av fiberarmering til topplaget ved å tilføre fibre i atskilte lengder i en eller flere arbeidsganger over avstøpnings-sonen og legge inn fibrene i topplaget; og herding av det sementholdige materiale som omhyller hverckjerne og fjerning av de herdede modulene fra avstøpningssonen. This is achieved by the method according to the present invention which comprises: arrangement of longitudinal casting zones along a substrate which has transverse parts: arrangements thereon; casting a base layer of wet cementitious material over the base of the casting zone; adding fiber reinforcement to the bottom layer by adding fibers in separate lengths in one or more working passes over the casting zone and introducing the fibers into the bottom layer; placing single foam core elements or composite foam core elements on the bottom layer such that they are spaced from the separation devices and from the side walls of the casting zone; adding wet cementitious material to the entire length of the casting zone to fill the free space around each core element and to form a top layer covering each core element and thereby separately enveloping each core element, adding fiber reinforcement to the top layer by adding fibers in separate lengths in one or more working passes over the casting zone and inserting the fibers into the top layer; and curing the cementitious material encasing each core and removing the cured modules from the casting zone.

En videre hensikt ved foreliggende oppfinnelseA further object of the present invention

er å frembringe et apparat for å utføre fremgangsmåten til foreliggende oppfinnelse. Dette apparatet omfatter støpeanordninger som innbefatter langsgående sidevegger langs et underlag; sementvognanordning tilpasset til å bevege seg langs støpeformen for å tilføre våt sementholdig materiale dertil; fibervognanordning tilpasset til å bevege seg langs støpeformen for å:'.tilføre kappet fiber dertil og tversgående deleanordning for å dele støpesonene i lengder tilsvarende med lengden til modulene som skal bli formet. is to provide an apparatus for carrying out the method of the present invention. This apparatus includes molding devices that include longitudinal sidewalls along a substrate; cement carriage means adapted to move along the mold to supply wet cementitious material thereto; fiber carriage means adapted to move along the mold to supply cut fiber thereto and transverse dividing means to divide the mold zones into lengths corresponding to the length of the modules to be formed.

Enda en ytterligere hensikt med foreliggende oppfinnelse er å frembringe sammensatte bygningselementer som vil gi fordeler i material og konstruksjonskostnader, som er lett i vekt sammenliknet med forhåndsstøpte betongpaneler f.eks. og som har i og for seg svært forbedret isoleringsevne og dampsperre-egenskaper. En slik sammensatt bygningsmodul ifølge foreliggende oppfinnelse har minst stive skumkjerner, plassert ved siden av hverandre, hvor kjernen f.eks. består av stivt polyuretanskum som har en tetthet i størrelsesorden av 32 til 80 kg^m 3, er innkapslet i et skall av fiberarmert sementholdig material som har armeringsribber rundt i det indre f.eks. ved sammenforening-en mellom kjernene. Det sementholdige skallet er også armert med et første fiberarmeringsmaterial i avkuttet fiberform fordelt i en innbyrdes forbundet uregelmessig matrise hovedsakelig helt gjennom skallet. Et andre fiberarmeringsmaterial i form av bomullslerret kan også bli plassert rundt skumkjernene og i tilliggende nærhet av skallet. A further purpose of the present invention is to produce composite building elements which will provide advantages in material and construction costs, which are light in weight compared to pre-cast concrete panels, e.g. and which in and of itself have greatly improved insulation and vapor barrier properties. Such a composite building module according to the present invention has at least rigid foam cores, placed next to each other, where the core e.g. consists of rigid polyurethane foam that has a density in the order of 32 to 80 kg^m 3, is enclosed in a shell of fiber-reinforced cementitious material that has reinforcing ribs around the inside, e.g. by union between the cores. The cementitious shell is also reinforced with a first fiber reinforcement material in chopped fiber form distributed in an interconnected irregular matrix substantially throughout the shell. A second fiber reinforcement material in the form of cotton canvas can also be placed around the foam cores and in close proximity to the shell.

Foreliggende oppfinnelse vil bli nærmere forklart The present invention will be explained in more detail

i sammenheng med medfølgende tegninger, hvor:in connection with accompanying drawings, where:

Fig. 1 er et toppsnitt av apparatet ifølge foreliggende oppfinnelse, Fig. 2 er et sidesnitt av apparatet på fig. 1, Fig. 3 er et toppsnitt av avstrykningsbrettet, Fig. 4 er et toppsnitt av avstrykningsbrettet i Fig. 1 is a top section of the apparatus according to the present invention, Fig. 2 is a side section of the apparatus in fig. 1, Fig. 3 is a top section of the wiping board, Fig. 4 is a top section of the wiping board in

bruk på støpeformen,use on the mold,

Fig. 5 er et detaljert tverrsnitt av støpeformen, Fig. 5 is a detailed cross-section of the mold,

Fig. 6 er et frontsnitt av støpeformen,Fig. 6 is a front section of the mold,

Fig. 7 er et perspektivsnitt av fronten av støpe-formen, Fig. 8 er et perspektivsnitt av et støtteelement, Fig. 9 er et toppsnitt av støtteelementene og Fig. 7 is a perspective section of the front of the casting mold, Fig. 8 is a perspective section of a support element, Fig. 9 is a top section of the support elements and

støpeformen.the mold.

Fig. 10 er et perspektivsnitt som viser et trinn i Fig. 10 is a perspective section showing a stage i

fremgangsmåten til foreliggende oppfinnelse,the method of the present invention,

Fig. 11 er et■perspektivsnitt som viser et påfølgende Fig. 11 is a perspective section showing a subsequent

trinn i fremgangsmåten,steps in the procedure,

Fig. 12 er et perspektivsnitt som viser et ytterligere trinn ved fremgangsmåten, Fig. 13 er et perspektivsnitt av en alternativ Fig. 12 is a perspective section showing a further step in the method, Fig. 13 is a perspective section of an alternative

utførelsesform av bygningsmodulen,embodiment of the building module,

Fig. 14 er en ytterligere utførelsesform av en Fig. 14 is a further embodiment of a

bygningsmodul,building module,

Fig. 15 er et sidesnitt av annen utførelsesform Fig. 15 is a side section of another embodiment

av en bygningsmodul,of a building module,

Fig. 16 er et delvis brutt perspektivsnitt av en utførelsesform av en sammensatt bygningsmodul; Fig. 17 er toppsnitt av tilgrensende kjerner på fig. 16, Fig. 18, 19 er detalj snitt av alternative utfør-elsesf ormer av kanalutformingsanordningene, Fig. 20 er et detaljsnitt av en alternativ utfør-elsesf orm av de inn i hverandre angripende anordningene, Fig. 21 viser et perspektivsnitt av den sammensatte modulen som er blitt fremstilt ifølge foreliggende oppfinnelse . Fig. 22 er et toppsnitt av en videre utførelses-form av en sammensatt bygningsmodul, Fig. 23 er et sidesnitt langs linjene 23-23 på fig. 22, Fig. 24 er et sidesnitt av fig. 22 langs linjene 24-24, Fig. 25 er et detaljert snitt av området innsirklet av sirkelen a på fig. 22, Fig. 26 er et snitt langs linjen 26-26 på fig. 25, Fig. 27 er detaljsnitt av området innsirklet av sirkelen B på fig. 22, Fig. 28 er et snitt langs linjen 28-28 på fig. 27, Fig. 29 er et detaljsnitt av området innsirklet av sirkelen C på fig. 22, og Fig. 30 er et detaljsnitt av området innsirklet av sirkelen D på fig. 22. Fig. 1 og 2 viser systemet som omfatter en sement-blander 1 som mottar de/forskjellige komponentene av det sementholdige materialet for å blande det. En sementvogn beveger seg på de horisontale og vertikale sporene 3 for plassering under sementblanderen 1 og for deretter å avsette det sementholdige materialet i støpeformene 4. Fig. 16 is a partially broken perspective section of an embodiment of a composite building module; Fig. 17 is a top section of adjacent cores in fig. 16, Fig. 18, 19 are detailed sections of alternative embodiments of the channel design devices, Fig. 20 is a detailed section of an alternative embodiment of the interlocking devices, Fig. 21 shows a perspective section of the assembled module which has been produced according to the present invention. Fig. 22 is a top section of a further embodiment of a composite building module, Fig. 23 is a side section along the lines 23-23 in fig. 22, Fig. 24 is a side section of fig. 22 along the lines 24-24, Fig. 25 is a detailed section of the area enclosed by the circle a in fig. 22, Fig. 26 is a section along the line 26-26 in fig. 25, Fig. 27 is a detailed section of the area encircled by the circle B in fig. 22, Fig. 28 is a section along the line 28-28 in fig. 27, Fig. 29 is a detailed section of the area encircled by circle C in fig. 22, and Fig. 30 is a detailed section of the area encircled by circle D in fig. 22. Figs. 1 and 2 show the system comprising a cement mixer 1 which receives the/various components of the cementitious material in order to mix it. A cement carriage moves on the horizontal and vertical tracks 3 for placement under the cement mixer 1 and then to deposit the cementitious material in the molds 4.

Det er også anordnet en glassfibervogn 5 som beveger seg på sporene 3 for å avsette avkuttede eller kuttede fibre i det våte sementholdige materialet for å oppnå et fiberarmert sementholdig materiale. A glass fiber carriage 5 is also arranged which moves on the tracks 3 to deposit cut or cut fibers in the wet cementitious material to obtain a fibre-reinforced cementitious material.

Binger 6 er også anordnet for å oppta spilt materiale fra sementvognen. Binger 6 is also arranged to receive spilled material from the cement wagon.

Sementblanderen 1, som vist på fig. 1, lagerThe cement mixer 1, as shown in fig. 1, warehouse

og avgir automatisk avmålte mengder av råmateriale inn i en and automatically delivers measured quantities of raw material into a

blander, råmaterialet blir tilført gjennom innganger (ikke vist) inn i avdelte rom og den ønskede mengden av forskjellige materialer blir tilført til en beholder hvorfra det så blir til-ført til en blander og avgitt til sementvognen 2. mixer, the raw material is supplied through entrances (not shown) into separated rooms and the desired quantity of different materials is supplied to a container from which it is then supplied to a mixer and delivered to the cement wagon 2.

Det sementholdige materiale er fortrinnsvis vanlig sement i blanding med vanlige fyllmaterialer som sand eller pimpstein og kan inneholde vanlige tilsetninger som kalk og sterater for vannbestandighet, latex for ytterligere styrke og fuktighetsevne med hensyn til fiberarmeringen, og vannreduser-ende middel slik som pozzolitt for hurtig herding. Vanlige sjatteringer eller fargestoffer kan også bli benyttet for å frembringe den ønskede fargingen. Det er også mulig å bruke som sementholdig material nemlig et sulfurbasert produkt markedsført under handelsnavnet "Sument" av Chevron Chemical Company. Dette sulfur-baserte materialet kan bli nyttet i sammenblanding med sand eller andre vanlige fyllingsmaterialer under følging av kjent teknikk ved behandlingen av disse typ- The cementitious material is preferably ordinary cement in a mixture with ordinary filler materials such as sand or pumice and may contain ordinary additives such as lime and sterates for water resistance, latex for additional strength and wettability with regard to the fiber reinforcement, and water-reducing agents such as pozzolite for rapid hardening . Ordinary shades or dyes can also be used to produce the desired colouring. It is also possible to use as cementitious material, namely a sulphur-based product marketed under the trade name "Sument" by Chevron Chemical Company. This sulphur-based material can be used in combination with sand or other common filling materials following known techniques in the treatment of these types of

ene av materialer.one of materials.

Sporsystemet 3 vist på fig. 1 omfatter både langsgående og tversgående spor og kan fortrinnsvis bestå av V-formede skinner av jern eller stål. De tversgående sporene kan bli nyttet til å skiftevis bruke sement og glassvognene 2, 5 The track system 3 shown in fig. 1 comprises both longitudinal and transverse tracks and can preferably consist of V-shaped rails of iron or steel. The transverse tracks can be used to alternately use the cement and the glass wagons 2, 5

på en av de parallelle støpeformene 4.on one of the parallel molds 4.

Sementvognen 2 mottar en sementblanding fra sementblanderen 1 og omfatter fortrinnsvis også en trakt for å dirigere det sementholdige materialet inn i støpeformen 4. For å oppnå The cement wagon 2 receives a cement mixture from the cement mixer 1 and preferably also includes a funnel to direct the cement-containing material into the mold 4. To achieve

en jevn fordeling av det sementholdige materialet blir et av-strykningsbrett 7 benyttet. an even distribution of the cementitious material, a wiping board 7 is used.

Avstrykningsbrettet 7. er montert bak sementvognen 2 og har fortrinnsvis to V-formede endedeler 8 og en sentral del 9 som er perpendikulær til bevegelsesretningen (fig. 3 og 4). De V-fformede endedelene 8 er justerbart forbundet til den sentrale delen 9 over. en skrue og en sliss-anordning som omfatter bolter 10. Ved å justere bredden av avstrykningsbrettet 7 kan det bli nyttet på enhver ønsket bredde ved støpeformen for å sikre riktig fylling, fordeling og levelering av det sementholdige materialet i løpet av prosessen. The wiping board 7. is mounted behind the cement trolley 2 and preferably has two V-shaped end parts 8 and a central part 9 which is perpendicular to the direction of movement (fig. 3 and 4). The V-shaped end parts 8 are adjustably connected to the central part 9 above. a screw and a slot device comprising bolts 10. By adjusting the width of the wiping board 7, it can be used at any desired width at the mold to ensure correct filling, distribution and leveling of the cementitious material during the process.

For å oppnå en jevn fordeling av det sementholdige materialet for hvert lag er vibratorer anordnet derpå og som kan bli tilført energi fra sementvognen 2. Fig. 4 viser hvorledes sementen blir dirigert ved hjelp av avstrykningsbrettet 7 til sidene for skumkjernen 14 for å fylle det frie mellomrommet 15 In order to achieve an even distribution of the cementitious material for each layer, vibrators are arranged thereon and which can be supplied with energy from the cement wagon 2. Fig. 4 shows how the cement is directed by means of the wiping board 7 to the sides of the foam core 14 to fill the free the space 15

og for å forme topplaget 16 til fullstendig å innkapsle skumkjernen 14.i forbindelse med bunnlaget 17. and to shape the top layer 16 to completely encapsulate the foam core 14 in conjunction with the bottom layer 17.

Glassfibervognen 15 omfatter spraydyser for åThe fiberglass carriage 15 comprises spray nozzles to

sikre enartet styrt spraying av glassfibre på det sementholdige materialet og også omfatter en glassfiberkutter for å kutte glassfiberforsyningen i rull-lengder av ønsket lengde. Vognen er ytterligere beskrevet i US-patentsøknad nr. 810.451 inngitt 27.6.1977, nå US-patent nr... ensure uniform controlled spraying of glass fibers onto the cementitious material and also includes a glass fiber cutter to cut the glass fiber supply into roll lengths of desired length. The carriage is further described in US patent application no. 810,451 filed on 27/6/1977, now US patent no...

Glassfibervognen 5 omfatter en valse 18 som blir fulgt av en "nåler" 19 plassert etter vognen for å utføre fukt-ing av fibrene med sementholdig material og god fordeling av fibrene under overflaten av det sementholdige material-laget. Man har funnet at bøyningsstyrken til et herdet lag av fiberarmert sementholdig material blir øket nesten tre ganger som et resultat av å nåle fibrene inn i det sementholdige materialet i stedet for kun å spraye dem ned og å rulle og/eller å vibrere for å innleire fibrene inn i det sementholdige materialet. The glass fiber carriage 5 comprises a roller 18 which is followed by a "needle" 19 placed after the carriage to carry out wetting of the fibers with cementitious material and good distribution of the fibers under the surface of the cementitious material layer. It has been found that the flexural strength of a cured layer of fiber-reinforced cementitious material is increased nearly threefold as a result of needling the fibers into the cementitious material instead of merely spraying them down and rolling and/or vibrating to embed the fibers into the cementitious material.

Valsen 18 kan være fast eller ha en rekke av tversgående og/eller rygger, eller ribber for å fremme fuktingen av fibrene for å innleire samme inn i det sementholdige materialet uten å ødelegge den uregelmessige matrisen som resulterer fra å kutte og spraye fibrene eller ved hjelp av annen avleiring av på forhånd kuttede fibjre f.eks. ved å slynge dem for hånd. The roller 18 may be solid or have a series of transverse and/or ridges, or ribs to promote the wetting of the fibers to embed the same into the cementitious material without destroying the irregular matrix resulting from cutting and spraying the fibers or by of other deposition of previously cut fibers, e.g. by slinging them by hand.

Nåler 19 kan ha et flertall av sløve eller skarpe nåler 20, stifter eller stenger som stråler ut fra den langsgående aksen for å utføre skyvingen av fibrene ned i det sementholdige materialet igjen uten å bryte fibermatrisen. Needles 19 may have a plurality of blunt or sharp needles 20, pins or rods radiating from the longitudinal axis to effect the pushing of the fibers back into the cementitious material without breaking the fiber matrix.

Støpeformen 4 er vist i detalj på fig. 1, 2, og 5-7 og vil bli beskrevet med henvisningstall dertil. Støpeformen 4 omfatter ben 21 forbundet med flere tverrstenger 23 som går langs bredden av støpeformen. Anordnet på tverrstengene 23 og langs lengden av støpeformen er lekter 25, fortrinnsvis sammensatt av tre eller andre harde materialer. Anordnet på lektene 25 er et plant underlagselement 27 som også fortrinnsvis er av tre. The mold 4 is shown in detail in fig. 1, 2, and 5-7 and will be described with reference numbers thereto. The mold 4 comprises legs 21 connected by several cross bars 23 which run along the width of the mold. Arranged on the crossbars 23 and along the length of the mold are laths 25, preferably composed of wood or other hard materials. Arranged on the battens 25 is a flat base element 27 which is also preferably made of wood.

Siderekkene 29 omfatter et fast montert første element 30 og et vertikalt justerbart L-formet element 31. L-formede elementer 30 og 31 er forbundet med hverandre over bolter 26, som med slisser i elementet 31 muliggjør vertikal justérbar-het for å motta en foring 28 derunder som sitter på det plane elementet 27 og som fortrinnsvis er laget av plast eller liknende material. Foringen blir holdt på plass ved hjelp av siderek^ene som vist på fig. 6. The side rows 29 comprise a fixedly mounted first element 30 and a vertically adjustable L-shaped element 31. L-shaped elements 30 and 31 are connected to each other via bolts 26, which with slots in the element 31 enable vertical adjustability to receive a liner 28 below which sits on the flat element 27 and which is preferably made of plastic or similar material. The lining is held in place by means of the side rails as shown in fig. 6.

Siderekkeelementene 30 er fortrinnsvis holdt på plass på støpeformen ved hjelp av bolter 32 som strekker seg inn i underlaget 27. Lektene 25 og underlagselementet 27 er fortrinnsvis holdt på plass ved hjelp av spiker eller flathodede skruer 22 og 24, henholdsvis som vist på fig. 5. The side row elements 30 are preferably held in place on the mold by means of bolts 32 which extend into the base 27. The laths 25 and the base element 27 are preferably held in place by means of nails or flat-headed screws 22 and 24, respectively, as shown in fig. 5.

I drift former sidelistelementene 31 med foringen 28 grensene til en form som i samvirkning med endeelementene beskrevet heretter definerer størrelsen til modulene som skal bli formet. Bunnlaget til det fiberarmerte sementholdige materialet blir formet direkte på foringen 28 og deretter blir den stive skumkjernen 14 plassert derpå og deretter innkapslet i vått sementholdig material som omfatter sidelag 33 og et topplag 16. In operation, the side strip elements 31 with the liner 28 shape the boundaries into a shape which, in cooperation with the end elements described hereafter, defines the size of the modules to be shaped. The bottom layer of the fibre-reinforced cementitious material is formed directly on the liner 28 and then the rigid foam core 14 is placed thereon and then encapsulated in wet cementitious material comprising side layers 33 and a top layer 16.

Ifølge beskrivelsen ovenfor av apparatet omfatter fremgangsmåten for å lage bygningsmoduler som har en isolerings-kjerne 14 innkapslet i et skall 34 av sementholdig materiale en støpesone som er definert mellom sideveggene 29 for bredden og ved innstillingen av mellomrommene mellom sideveggene 20 for lengden. Fig. 1, 4 og 8-12 viser apparatet og fremgangsmåten for å bruke avstandsholdere vil bli forklart med hensyn til danningen av flere moduler. According to the above description of the apparatus, the method for making building modules which have an insulating core 14 encased in a shell 34 of cementitious material includes a molding zone which is defined between the side walls 29 for the width and by the setting of the spaces between the side walls 20 for the length. Figs. 1, 4 and 8-12 show the apparatus and the method of using spacers will be explained with regard to the formation of several modules.

For å opprettholde avstandsholderne 35 på plass, blir støtteelementer 36 anvendt ved ønsket passering av avstandsskillene. Støtteelementene 36 (fig. 8) omfatter sidevegger 37 og 38 som er parallelle med avstandsskilleelementene i løpet av bruken og en endevegg 39 som strekker seg mellom to sidevegger 37 og 38. Delene 40 og 41 i forbindelse med endeveggen 39 definerer en kanal for å motta avstandsskilleelementet. Delene 42 og 43 stikker ut fra endeveggen 39 og støter mot sideveggen 29 under bruk. En første tunge 44 er også anbragt som strekker seg utover fra endene til delene 42 og 43 og muliggjør støtteelementet 36 til å bli låst i stillingen ved siden av rekkene 20. Som vist på fig. 9 er en del av tungen 44 plassert under siderekkeelementet 31 mellom det samme og foringen 28. In order to maintain the spacers 35 in place, support elements 36 are used for the desired passage of the spacers. The support elements 36 (Fig. 8) comprise side walls 37 and 38 which are parallel to the spacer elements during use and an end wall 39 which extends between two side walls 37 and 38. The parts 40 and 41 in connection with the end wall 39 define a channel to receive the spacer element. The parts 42 and 43 protrude from the end wall 39 and abut against the side wall 29 during use. A first tongue 44 is also provided which extends outwards from the ends of the parts 42 and 43 and enables the support member 36 to be locked in position adjacent to the rows 20. As shown in fig. 9, a part of the tongue 44 is placed under the side row element 31 between it and the lining 28.

Dette holder effektivt støtteelementene i stillingen under fremgangsmåten. Den andre tungen 45 blir også anvendt for å støtte avstandsskillene 45 når de er plassert i kanalen og for å holde støtteelementet 36 fra å dreie seg under bruk. Avstandsskillet 35 er laget av en delelist 46 og endeelement 47. This effectively holds the support elements in position during the procedure. The second tongue 45 is also used to support the spacers 45 when placed in the channel and to keep the support member 36 from rotating during use. The spacer 35 is made of a part strip 46 and end element 47.

Etterat støtte-elementet 36 er plassert på plass som vist på fig. 9 blir en delrist 46 plassert i kanalene dannet derved. Høyden til deleelementet 46 korresponderer med høyden til bunnlaget 17 som skal bli dannet og bunnlgget 17 kontinuerlig støp mellom siderekkene 29 og foringen 28 og delelistene 46 langs lengden av støpesonen. Bunnlaget 17 er jevnet ut til After the support element 36 is placed in place as shown in fig. 9, a partial grid 46 is placed in the channels formed thereby. The height of the dividing element 46 corresponds to the height of the bottom layer 17 to be formed and the bottom layer 17 continuously cast between the side rows 29 and the liner 28 and the dividing strips 46 along the length of the casting zone. The bottom layer 17 has been levelled

å bli jevnt med toppen av avstandsskilleelementene 36 som vist på fig. 11. to be flush with the top of the spacers 36 as shown in fig. 11.

Deretter blir fiberarmeringen tilført til bunnlaget 17 ved å tilføre fibrene i avkuttede lengder i en eller fortrinnsvis flertall av arbeidsganger over støpesonen og fibrene blir innleiret i laget 17, fortrinnsvis ved å nytte glassvognen 5 som beskrevet heri, eller ved hjelp av andre anordninger slik som ved slynging av på forhånd kuttede fibre for hånd. Det er foretrukket at laget 17 inneholder fra 1-2% vektfiberarmering. Dette kan bli gjort i sementblanderen 1 ved Then the fiber reinforcement is added to the bottom layer 17 by adding the fibers in cut lengths in one or preferably a majority of working passes over the casting zone and the fibers are embedded in the layer 17, preferably by using the glass carriage 5 as described herein, or by means of other devices such as by winding pre-cut fibers by hand. It is preferred that the layer 17 contains from 1-2% by weight fiber reinforcement. This can be done in the cement mixer 1 by

å tilføre på forhånd kuttede fibre i lengder fra 0,64 til 5 cm, fortrinnsvis rundt 1,27 cm, til den fuktige sementholdige blandingen og som blandes omkring 5 minutter før støpingen. Bruken av 1-2% fibre og en kort blandetid fører til en jevn fordeling og forhindrer brudd av matrisen som er klart ved sammenklumpingen av fibrene. adding pre-cut fibers in lengths of from 0.64 to 5 cm, preferably about 1.27 cm, to the moist cementitious mixture and mixing about 5 minutes before casting. The use of 1-2% fibers and a short mixing time leads to an even distribution and prevents breakage of the matrix which is clear from the clumping of the fibers.

Endeelementene 47 er plassert over deleelementeneThe end elements 47 are placed above the dividing elements

46 i kanalen dannnet mellom støtteelementene 36. Skumkjernene 14 46 in the channel formed between the support elements 36. The foam cores 14

er også plassert på bunnlagene 17 mens disse ennå er fuktige og toppen av endeelementet 47, som vist på fig. 12, er høyere enn toppen til skumkjernen 14 når plassert på bunnlaget 17 slik at etter påfølgende tilføring av fuktig sementholdig materiale og avkuttet fibre et ensartet lag av fuktig sementholdig materiale omhyller kjerneelementet 14 og omfatter topplaget 16 med høyden vist på fig. 12. are also placed on the bottom layers 17 while these are still moist and the top of the end element 47, as shown in fig. 12, is higher than the top of the foam core 14 when placed on the bottom layer 17 so that after subsequent addition of moist cementitious material and cut fibers a uniform layer of moist cementitious material envelops the core element 14 and includes the top layer 16 with the height shown in fig. 12.

Det skal bemerkes at skumkjernen 14 har en omkrets- form som er mindre enn det til bunnlaget 17 for å etterlate et fritt mellomrom 15 mellom kjernen 14 og siderekkene 29 og mellom kjernene 14 og avstandsskillene 35. Dette i forbindelse med det faktum at kjernen har en høyde mindre enn siderekkene 29 og total avstandsskiller 35 muliggjør sidelagene 32 og topplaget til å bli støpt fullstendig og enkeltvis omhylle hver kjerne 14 i en fuktig kornfiberarmert, sementholdig skall 34. It should be noted that the foam core 14 has a circumferential shape that is smaller than that of the bottom layer 17 in order to leave a free space 15 between the core 14 and the side rows 29 and between the cores 14 and the spacers 35. This in connection with the fact that the core has a height less than the side rows 29 and total spacing separator 35 enables the side layers 32 and top layer to be completely molded and individually encase each core 14 in a moist grain fiber reinforced cementitious shell 34.

Skilleelementer kan også benyttes mellom kjernen og avstandsskillet 35 og kjernen og siderekkene 29 slik at en ensartet distans derimellom blir oppnådd i løpet av fremgangsmåten for å sikre ensartet skalltykkelse. Separating elements can also be used between the core and spacer 35 and the core and side rows 29 so that a uniform distance between them is achieved during the process to ensure uniform shell thickness.

Den fiberarmerte, sementholdige rnaterialomhyIlingen av hver kjerne har en matrise av uregelmessig innbyrdes forbundet fiberarmering som er satt i strekk når sementen herder og svinner inn. Herdede moduler er fjernet fra støpesonen manuelt eller The fibre-reinforced cementitious material envelope of each core has a matrix of irregularly interconnected fiber reinforcement which is put in tension as the cement hardens and shrinks. Cured modules are removed from the casting zone manually or

mekanisk.mechanical.

I alternative utførelsesformer kan en bomulls-lerretsduk bli anvendt som armeringsmateriål som beskrevet i US-patentsøknad 848.411, tilsvarende US-patent ... Fortrinnsvis er bomullslerretet innleiret minst rundt kantene av bunnlaget 17 med det overflødige bomullslerretet oppstikkende og over siderekkene 29. Det overflødige er foldet inn før og under eller etter at sidene 15 er fylt og innleiret i topplaget 16 igjen før, under eller etter dannelsen av topplaget 16. In alternative embodiments, a cotton canvas fabric can be used as reinforcement material as described in US patent application 848,411, corresponding US patent ... Preferably the cotton canvas is embedded at least around the edges of the bottom layer 17 with the excess cotton canvas sticking up and over the side rows 29. The excess is folded in before and during or after the sides 15 are filled and embedded in the top layer 16 again before, during or after the formation of the top layer 16.

Bunnlagene 17, med fiberarmering tilført dersom ønsket, kan bli herdet for å oppnå en glassarmert støpepanel (GRC). GRC-paneler kan anvendes for mange produkter slik som kledningspaneler, permanent formingsarbied, tunnelforinger, gate- og hagemøbler, luftkanaler, søppelsjakter, rørledninger, små bygninger og lagringstanker.Den kan bli laget av grå, hvit eller brun Portland-sement og andre spesielle sementer og kan ha profilert høyrelleff eller strukturoverflate. Den samme og andre sementer kan bli benyttet til å forme de sammensatte modulene. The bottom layers 17, with fiber reinforcement added if desired, can be hardened to obtain a glass reinforced cast panel (GRC). GRC panels can be used for many products such as cladding panels, permanent forming arbide, tunnel linings, street and garden furniture, air ducts, garbage chutes, pipelines, small buildings and storage tanks. It can be made of gray, white or brown Portland cement and other special cements and may have a profiled high relief or structured surface. The same and other cements can be used to shape the composite modules.

Fiberarmeringen i fiberform er fortrinnsvis glassfiber kuttet fra roving i lengder på 0,6 4 cm - 7,6 cm og fortrinnsvis fra 2,54 - 5,1 cm. En foretrukket glassfiber er AR (alkalimotstand) glassfiber solgt under varemerket CEM-FIL og nærmere beskrevet i US-patent 3.901.720. The fiber reinforcement in fiber form is preferably glass fiber cut from roving in lengths of 0.6 4 cm - 7.6 cm and preferably from 2.54 - 5.1 cm. A preferred glass fiber is AR (alkali resistance) glass fiber sold under the trademark CEM-FIL and described in more detail in US patent 3,901,720.

Med hensyn til GRC er innholdet i det vanlig kjente glasset 5 + 0,5vekt-% hvor glassfibrene blir fordelt i en innbyrdes forbundet uregelmessig matrisks. Innbyrdes forbindelsen resulterer fra en fysisk, mekanisk eller sammenhengende inni hverandre gripende mellom glassfibrene som blir forstørret når det sementholdige materialet stiver rundt skumkjerne og svinner og dermed setter fibrene i strekk. With regard to GRC, the content of the commonly known glass is 5 + 0.5% by weight where the glass fibers are distributed in an interconnected irregular matrix. The interconnection results from a physical, mechanical or interlocking interlocking between the glass fibers which is enlarged when the cementitious material hardens around the foam core and shrinks, thus stretching the fibers.

Ifølge en foretrukket utførelsesform , ved å nytte en kombinasjon av 1 til 2% på forhånd blandede fibre og fra 1-3% avkuttede og sprayede fibre, har det blitt funnet at mindre enn vanlige anbefalte mengder av glassfibre kan bli anvendt uten noe tap styrken. Når de kuttede fibrene blir nålet som beskrevet, kan styrken overskride de som er oppnådd med 5% glass, f.eks. According to a preferred embodiment, by using a combination of 1 to 2% pre-mixed fibers and from 1-3% cut and sprayed fibers, it has been found that less than usual recommended amounts of glass fibers can be used without any loss of strength. When the cut fibers are needled as described, the strength may exceed those obtained with 5% glass, e.g.

et GROpanel som inneholder 1 1/2 % av 1,27 cm på forhånd blandede fibre og 2% med 5 cm avkuttede, sprayede og nålede glassfibre (hvor det totale blir bare 3 1/2 vekt-% fiberarmering (viser styrke som overskrider de oppnådd med 5 vekt-% avkuttede og sprayede fibre), ikke nålet og uten kortere på forhånd blandede fibre. a GROpanel containing 1 1/2% of 1.27 cm pre-blended fibers and 2% with 5 cm cut, sprayed and needled glass fibers (for a total of only 3 1/2 wt.% fiber reinforcement (showing strength exceeding the obtained with 5% by weight chopped and sprayed fibres), not needled and without shorter pre-blended fibres.

Andre liknende og ekvivalente fibermaterialer kan bli nyttet for fiberarmeringsmateriale innenfor rammen til foreliggende oppfinnelse. F.eks. fibrene bli laget av vanlig E-galssfibre, (som omfatter fiberbelagt E-galss for å gi alkali-motstandsevne til glasset f.eks. med et polyesterbelegg), AR-glass slik som beskrevet ovenfor, aramidfibre, nylonfibre, polyesterfibre og liknende omfatter naturlige og syntetiske inorganiske og organiske fibre, f.eks. grafittfibre. Other similar and equivalent fiber materials can be used for fiber reinforcement material within the scope of the present invention. E.g. the fibers are made of ordinary E-glass fibers, (which includes fiber-coated E-glass to give alkali resistance to the glass, e.g. with a polyester coating), AR-glass as described above, aramid fibers, nylon fibers, polyester fibers and the like include natural and synthetic inorganic and organic fibers, e.g. graphite fibers.

Bomullslerretsmateriale som kan bli nyttet kanCotton canvas material that can be reused can

være en aramidfiber (f.eks. Kavlar-Du-Pont) som armerer den gjensidige påvirkningen av sementskallet på skumkjernen. Bomullslerretsarmeringen kan bli rett under overflaten til skallet slik at den er gjennominnleiret i sement og glassfibre for å sikre maksimal armering. Med andre ord glassfibren og bomullslerretsarmeringen skulle bli gjennomfuktet av det sementholdige materialet. be an aramid fiber (e.g. Kavlar-Du-Pont) which reinforces the mutual influence of the cement shell on the foam core. The cotton screen reinforcement can be just below the surface of the shell so that it is embedded in cement and glass fibers to ensure maximum reinforcement. In other words, the glass fiber and the cotton canvas reinforcement were to be soaked through by the cementitious material.

Betegnelsen bomullslerret er nyttet her for å om-fatte vevet, ikke vevet og tett avkuttet fiberlag som virker som et armeringslag med hensyn til de sammensatte modulene laget ifølge oppfinnelsen. Bomullslerretmaterialet kan være grov eller fin sålenge den er tilstrekkelig åpen tillate den sementholdige blandingen å trenge gjennom og å fukte selve bomulls-lerretslaget. Vanligvis vil bomullslerretarmeringsmaterialet ha en nettliknéndei.utførelse med åpninger så små som 0,32 cm opptil 5 cm eller mer, fortrinnsvis med åpninger på omkring 0,64 cm opptil 2,54 cm. Typen og sammensetningen av bommullslerrets-armeringsmaterialet vil naturligvis avhenge av den endelige bruken for modulene som blir produsert. For paneler som måler ca. The term cotton canvas is used here to include the woven, non-woven and closely cut fiber layer which acts as a reinforcing layer with regard to the composite modules made according to the invention. The cotton canvas material can be coarse or fine as long as it is sufficiently open to allow the cementitious mixture to penetrate and to wet the cotton canvas layer itself. Typically, the cotton canvas reinforcement material will have a mesh-like design with openings as small as 0.32 cm up to 5 cm or more, preferably with openings of about 0.64 cm up to 2.54 cm. The type and composition of the cotton canvas reinforcement material will of course depend on the final use for the modules being produced. For panels measuring approx.

1,5 x 3 m og som er 10,2 cm tykke, hvor et enkelt lag av poly-merbelagt, E-glass momullslerret med åpninger på omtrent 1,27 cm enten omgivende skumkjernen eller tilliggende til hovedoverflaten, som er fronten eller baksiden av panelet, har vært funnet å utgjøre tilfredsstillende armering for disse spesielle anvendelser. 1.5 x 3 m and which are 10.2 cm thick, where a single layer of polymer-coated, E-glass foam cloth with openings of approximately 1.27 cm either surrounding the foam core or adjacent to the main surface, which is the front or back of panel, has been found to constitute satisfactory reinforcement for these particular applications.

Bruken av fortynnet lateks kan også være tilThe use of diluted latex can also be used

hjelp ved fuktingen.help with moisturizing.

Passende stivt skum omfatter inorganisk og orangisk skum. Stivt uretanpolymerskum blir foretrukket og disse vel-kjente materialene blir i utstrakt mon nyttet prinsipielt for isoleringsformål. Uretanpolymerskum blir vanligvis dannet ved å kombinere reaktanter (et polyol og en isocyanat) som nytter luftløs spraying eller væskeanvendelsesteknikker. Skumingen be-gynner nesten øyeblikkelig og blir fullført innen en svært kort tid avhengig av typen av uretanpolymer-sammensetningen som blir nyttet. Tettheten av stivt uretanskum avhenger også av beskaffen-heten til uretansammensetningen anvendt, men ligger vanligvis innenfor området mellom omkring 24 kg/m 3 til 160 kg/m 3, men vanligvis fra 32 kg/m<3>til 80 kg/m<3>. Suitable rigid foams include inorganic and orange foams. Rigid urethane polymer foam is preferred and these well-known materials are widely used primarily for insulation purposes. Urethane polymer foams are typically formed by combining reactants (a polyol and an isocyanate) using airless spraying or liquid application techniques. Foaming begins almost immediately and is completed within a very short time depending on the type of urethane polymer composition being used. The density of rigid urethane foam also depends on the nature of the urethane composition used, but usually lies within the range between about 24 kg/m 3 to 160 kg/m 3 , but usually from 32 kg/m<3> to 80 kg/m<3 >.

Annet passende stivt skum omfatter polyesterskum, fenolharpiksskum, isocyanuratskum og svovelbasert skum ("SUFOAM"). Other suitable rigid foams include polyester foam, phenolic resin foam, isocyanurate foam, and sulfur-based foam ("SUFOAM").

Etterat fremstillingen av modulen er fullført blir sementen satt til herding under omgivelsesforhold eller i et steamoppvarmet innelukke. Herdingen kan også bli akselerert ved å benytte varm fuktig sement laget med vann ved omkring 50°C - 93°C. Så snart sementen er herdet blir den sammensatte modulen fjernet fra støpesonen mekanisk ved å nytte stopper eller heve-innlegg innleiret i modulskallet eller ved håndkraft. After the manufacture of the module is complete, the cement is set to cure under ambient conditions or in a steam-heated enclosure. Curing can also be accelerated by using hot moist cement made with water at around 50°C - 93°C. As soon as the cement has hardened, the assembled module is removed from the casting zone mechanically by using stoppers or lifting inserts embedded in the module shell or by hand.

Typiske egenskaper til det i handelen befinnende stive uretanpolymerskummet er vist i tabellen på slutten av be- Typical properties of the commercially available rigid urethane polymer foam are shown in the table at the end of

skrivelsen.the letter.

Ytterligere utførelsesformer bygningsmodulen kan bli oppnådd ved å anvende en fremgangsmåte og apparat ifølge foreliggende oppfinnelse. F.eks., på fig. 13, kan hver enkel modul bli dannet med flere enn en skumkjerne deri. Som vist omhyller den glassarmerte støpekappen 34 fire kjerner 48-51. Kjernene kan bli plassert tilliggende til hverandre og holdt sammen ved hjelp av mekaniske anordninger slik et métallbånd, fortrinnsvis er imidlertid kjernene plassert med avstand slik at en fiberarmert støperibbe 52 blir plassert derimellom, som gir tilstrekkelig styrke til den totale modulen til å muliggjøre moduler på 61 m i lengden til å bli produsert uten bruk av bomullslerret langs kantene til modulen. Further embodiments of the building module can be achieved by using a method and apparatus according to the present invention. For example, in fig. 13, each single module can be formed with more than one foam core therein. As shown, the glass-reinforced cast jacket 34 encloses four cores 48-51. The cores may be placed adjacent to each other and held together by means of mechanical devices such as a metal band, preferably, however, the cores are spaced so that a fiber-reinforced casting rib 52 is placed between them, which provides sufficient strength to the overall module to enable modules of 61 m in length to be produced without the use of cotton canvas along the edges of the module.

Som vist på fig. 14 kan modulene videre væreAs shown in fig. 14 the modules can further be

armert ved å bruke en metallisk armeringslist 53 som omgir en eller flere kjerner 54. Disse armeringslistene, utformet som vist blir solgt under varemerket "DUROWALL" og er tradisjonelt benyttet til å armere monolittiske støpeelementer. reinforced using a metallic reinforcing strip 53 surrounding one or more cores 54. These reinforcing strips, designed as shown are sold under the trademark "DUROWALL" and are traditionally used to reinforce monolithic casting elements.

For å oppnå ytterligere jevn forsterkning har kjernen 55 forsterkningsribber slik som svalehalespor 56 vist på fig. 15. I løpet av fremstillingen av en bygningsmodul benyttes en kjerne av denne typen, glassforsterket sement eller sement alene fyller bunnen i svalehalespolene 56 før plasseringen av skumkjernen på bunnlaget. De tilbakeblivende sporene i sidene og toppen kan bli fylt på forhånd eller bli fylt i løpet av fyllingen av sidene og danningen av topplaget. Sporene kan andre„ form i tverrdelen slik som kvadratiske. Den fuktige sementen i sporene forbinder det fuktige sementholdige materialet 34 som omhyller kjernen 55 og ribbene formet i svalehale-sporene frembringer ytterligere styrke. En eller flere av skumkjernene som vist på fig. 5 kan bli benyttet som vist på fig.13. To achieve further uniform reinforcement, the core 55 has reinforcement ribs such as dovetail grooves 56 shown in fig. 15. During the production of a building module, a core of this type is used, glass-reinforced cement or cement alone fills the bottom of the dovetail coils 56 before the placement of the foam core on the bottom layer. The remaining grooves in the sides and top can be filled in advance or be filled during the filling of the sides and the formation of the top layer. The grooves can have other shapes in the cross section such as square. The moist cement in the grooves joins the moist cementitious material 34 which envelops the core 55 and the ribs formed in the dovetail grooves provide additional strength. One or more of the foam cores as shown in fig. 5 can be used as shown in fig.13.

På fig. 16-21 er vist en sammensatt modul som omfatter minst to stive skumkjerner 70 som har bomullslerrets-forsterket material 71 viklet minst delvis rundt dem og et stivt innkapslingsskall 72 som omfatter fiberforsterket sementholdig material. In fig. 16-21 shows a composite module comprising at least two rigid foam cores 70 having cotton canvas-reinforced material 71 wrapped at least partially around them and a rigid encapsulation shell 72 comprising fiber-reinforced cementitious material.

Hver stiv skumkjerne er fortrinnsvis en hul rektangulær boks som omfatter en hul rørformet sentraldel 73 Each rigid foam core is preferably a hollow rectangular box comprising a hollow tubular central part 73

og to flate endeoverdekkinger 74 som er forbunder dertil vedand two flat end covers 74 which are connected thereto by

av klebende eller flytende skum. (fig. 17). Rørdelen 73 kan bli støpt i den rørformede formen eller bli konstruert ved å klebe sammen flate deler av stivt skum. Hver skumkjerne 70 omfatter en kanalformende anordning i veggene eller ved kantene 75-78 og ved deres motsatte kanter 79 og 80. Kanalformingsanordningen ved disse kantene omfatter en skjev vinkel som er vist på fig. 16 med et skrånende tverrsnitt, på fig. 18 med et avtrappet tverrsnitt og fig. 19 med et konkavt tverrsnitt. of sticky or liquid foam. (Fig. 17). The tube part 73 can be cast in the tubular form or be constructed by gluing together flat pieces of rigid foam. Each foam core 70 comprises a channel-forming device in the walls or at the edges 75-78 and at their opposite edges 79 and 80. The channel-forming device at these edges comprises an oblique angle which is shown in fig. 16 with an inclined cross-section, in fig. 18 with a stepped cross-section and fig. 19 with a concave cross-section.

Kanalen er fortrinnsvis formet ved kantene, siden den resulterende dybden derav kan bli større på dette stedet. The channel is preferably formed at the edges, since the resulting depth thereof can be greater at this location.

Når kanalene blir plassert i veggene kan det laveste punktetWhen the channels are placed in the walls, the lowest point can

som strekker seg ut bare bli tilnærmet en halv til d/4 av tykkelsen til veggen uten å sterkt svekke denne, mens en kanal formet ved kanten kan ha en dybde større veggtykkelsen som vist på fig. 16. which extends out only be approximately one-half to d/4 of the thickness of the wall without greatly weakening it, while a channel formed at the edge may have a depth greater than the wall thickness as shown in fig. 16.

Naturligvis kan ethvert annet tverrsnitt somNaturally, any other cross-section which

ville gi det samme resultatet bli nyttet. Som et resultat av sammenstillingen av kantene 75 -=:180, når kjernene 70 er plassert ved siden av hverandre, blir en kanal 81, 82 formet rundt disse som kan bli fylt med sementholdig material. Når fylt med sementholdig material blir en forsterkningsribbe som har det samme tverrsnitt som kanalen formet på det indre av det sementholdige skallet 72 rundt hvert par av tilliggende kjerner. would give the same result be used. As a result of the assembly of the edges 75 -=:180, when the cores 70 are placed next to each other, a channel 81, 82 is formed around these which can be filled with cementitious material. When filled with cementitious material, a reinforcing rib having the same cross-section as the channel is formed on the interior of the cementitious shell 72 around each pair of adjacent cores.

Anordninger er også anbragt for å forbinde skumkjerner i sideveis forhold. Som vist på fig. 16 kan inni hverandre gripende låseanordninger bli nyttet og hvor disse omfatter et hannelement 83 og et hunnelement 84 plassert på motsatte sider av hver kjerne. I den foretrukne utførelsesformen hvor kjernen er et rektangulært fast legeme er hann- og hunn-element-ene fortrinnsvis anordnet på motsatt langsgående fronter og strekker seg langs hovedsakelig den totale lengden derav. Hunn-elementet er beregnet til å motta fast hann-elementet for å Arrangements are also provided to connect foam cores in a lateral relationship. As shown in fig. 16 interlocking locking devices can be used and where these comprise a male element 83 and a female element 84 placed on opposite sides of each core. In the preferred embodiment where the core is a rectangular solid body, the male and female elements are preferably arranged on opposite longitudinal fronts and extend along substantially the total length thereof. The female element is designed to receive the fixed male element to

holde kjernene i stilling. Som vist på fig. 16 har hann-elementet 83 og hunn-elementet 84 et rektangulært tverrsnitt, mens i en alternativ utførelsesform vist på fig. 20 har hann-elementet 85 og hunnelementet 86 et halvsirkulært tverrsnitt. Hunn-elementet 84 på utsidekanten til panelet danner en ribbe langs dette når fylt med sementholdig materiale. keep the cores in position. As shown in fig. 16, the male element 83 and the female element 84 have a rectangular cross-section, while in an alternative embodiment shown in fig. 20, the male element 85 and the female element 86 have a semicircular cross-section. The female element 84 on the outside edge of the panel forms a rib along it when filled with cementitious material.

En alternativ utførelsesform av anordningen for å forbinde kjernen sammen er båndene 87 vist på fig. 21. Videre kan kjernene bli holdt sammen ved å vikle bomullslerretsmaterialet 71 rundt og bomullslerretsmaterialet kan også bli nyttet i tillegg til den innbyrdes inn i hverandre gripende låseanord-ning eller båndene 87. I en videre utførelsesform er seks hule kjerner 88 av en størrelse plassert ved siden av hverandre med to endekjerner 89 med forskjellig størrelse plassert ved deres ender. Kjernene 88 og 89 ved siden av hverandre definerer kanalene 81 rundt dem som vist på fig. 22-24. Som vist på fig. 23 har kjernene og korresponderende glassforsterkelseselement (GRC)-skall 72 et tverrsnitt liknende til det til et båtskrog og dette blir benyttet som en utvendig vegg for nyttemessige og estetiske formål. An alternative embodiment of the device for connecting the core together is the bands 87 shown in fig. 21. Furthermore, the cores can be held together by wrapping the cotton canvas material 71 around and the cotton canvas material can also be used in addition to the interlocking locking device or the bands 87. In a further embodiment, six hollow cores 88 of a size are placed at side of each other with two end cores 89 of different size located at their ends. The cores 88 and 89 next to each other define the channels 81 around them as shown in fig. 22-24. As shown in fig. 23, the cores and corresponding glass reinforcement element (GRC) shell 72 have a cross-section similar to that of a boat hull and this is used as an external wall for utilitarian and aesthetic purposes.

I utførelsesformene vist på fig. 22-24 er hverIn the embodiments shown in fig. 22-24 are each

av de større kjernene 88 omkring 2,59 m x 1,22 m x 0,23 m, med tykkelsen av skummet ca. 3,8 cm. GRC-laget rundt er bortimot 2,9 cm ved endene og 7,6 cm ved sidene og ca. 2,9 cm ved toppen og bunnen. of the larger cores 88 about 2.59 m x 1.22 m x 0.23 m, with the thickness of the foam approx. 3.8 cm. The GRC layer around is approximately 2.9 cm at the ends and 7.6 cm at the sides and approx. 2.9 cm at the top and bottom.

For å fjerne disse bygningsmodulene, som kanTo remove these building modules, which can

være av en betydelig størrelse, fra formen er løfteelementer 90 innleiret i skallet 72. Innleggene 90 kan også benyttes for den påfølgende montering av modulene. be of a significant size, from the mold, lifting elements 90 are embedded in the shell 72. The inserts 90 can also be used for the subsequent assembly of the modules.

Fig. 25 viser et detaljert snitt av en utførelses-form av løfteelementet 90. Løfteelementet 90 er vist på fig. 25 og 26 hvor det omfatter et flertall av armer 91 som er innleiret i skallet 72 og en gjenget endedel 92 som er i flukt med den ytre overflaten til skallet 72. Fig. 27 og 28 viser en alternativ utførelsesform av et innlegg 93 i sideveggen som kan bli nyttet til å vende, bevege og montere mondulene. Innlegget 93 omfatter et øyeformet element 94 som har en nedre del innleiret i skallet og. en øvre del anbragt i en halvkuleformet utskjæring 95, slik at man kan få tilgang til denne dersom ønsket med løfteanordninger for å løfte modulen. Fig. 29 og 30 viser ytterligere detaljer av hjørn-ene til modulen på fig. 22, hvor der er vist at bomullslerret 71 er viklet rundt hjørnene til skallet for å frembringe ytterligere forsterket styrke til modulen. Fig. 25 shows a detailed section of an embodiment of the lifting element 90. The lifting element 90 is shown in fig. 25 and 26 where it comprises a plurality of arms 91 which are embedded in the shell 72 and a threaded end part 92 which is flush with the outer surface of the shell 72. Figs. 27 and 28 show an alternative embodiment of an insert 93 in the side wall which can be used to turn, move and mount the globes. The insert 93 comprises an eye-shaped element 94 which has a lower part embedded in the shell and. an upper part arranged in a hemispherical cut-out 95, so that this can be accessed if desired with lifting devices to lift the module. Fig. 29 and 30 show further details of the corners of the module in Fig. 22, where the cotton canvas 71 is shown wrapped around the corners of the shell to provide additional reinforced strength to the module.

Når de hule kjernene blir plassert forbundet sammen på bunnlaget i en form som vist på fig. 21, kan de langsgående aksene til de hule delene bli enten plassert perpendikulært til eller parallelt til retningen i hvilke det sementholdige materialet blir tilført derover. When the hollow cores are placed joined together on the bottom layer in a form as shown in fig. 21, the longitudinal axes of the hollow parts may be placed either perpendicular to or parallel to the direction in which the cementitious material is supplied thereto.

Den sammensatte modulen ifølge oppfinnelsen kanThe composite module according to the invention can

bli nyttet og installert på samme måte som vanlige bygningsmoduler slik som på forhånd støpte påhengsveggpaneler, men på grunn av den store vektreduksjonen er en forenklet installasjons-prosedyre mulig. På grunn av den store forbedrede isolasjons-evnen og' vanndampsperreegenskapene til modulen ifølge oppfinnelsen har det ikke vært nødvendig å foreta ytterligere ved tak-dekkisolasjoner eller påhengsvegginstallasjoner kan et rom-termperaturherdende elastomer bli benyttet, slik som et;:silikon-elastomer for å forbinde hjørnene til hjørnene mellom tillegg-ende moduler og hele installasjonen kan bli belagt med et be-legg av en passende elastomer. Dette gir en sjokkmotstandsdyktig installasjon som også kan kompensere for sidebevegelse av en konstruksjon, f.eks. når en bygning setter seg etter oppbygningen. Hjørnene til modulen ifølge oppfinnelsen kan også være utstyrt med en eller flere halvsirkulære langsgående spor til å forenkle bruken av fleksibelt kantmaterial laget f.eks. av syntetiske polymerskum, slik som polyetylen plassert mellom tilliggende moduler for å frembringe en forsegling mot fuktighet og luft. be used and installed in the same way as normal building modules such as precast curtain wall panels, but due to the large weight reduction a simplified installation procedure is possible. Due to the greatly improved insulation ability and water vapor barrier properties of the module according to the invention, it has not been necessary to carry out further in roof-deck insulation or hanging wall installations, a room-temperature curing elastomer can be used, such as a;:silicone elastomer to connect the corners of the corners between additional modules and the entire installation can be coated with a coating of a suitable elastomer. This provides a shock-resistant installation that can also compensate for lateral movement of a structure, e.g. when a building settles after the structure. The corners of the module according to the invention can also be equipped with one or more semi-circular longitudinal grooves to simplify the use of flexible edge material made e.g. of synthetic polymer foams, such as polyethylene placed between adjacent modules to create a seal against moisture and air.

Typiske egenskaper til i handelen befinnendeTypical characteristics of those found in the trade

stive uretanpolymerskum er vist ifølgende tabell:rigid urethane polymer foams are shown in the following table:

Claims

1. Method for producing building modules each of which has at least one foam core enveloped in a shell of fibre-reinforced cementitious material, characterized in that it comprises producing a longitudinal casting zone along a base which has transverse dividing devices, casting a bottom layer of moist cementitious material over the base to the molding zone, adding fiber reinforcement to the bottom layer by using fibers in one or more passes over the molding zone and embedding the fibers in the bottom layer, placing simple foam core elements or composite foam core elements on the bottom layer so that they are located at a distance from the part assembly and from the side walls of casting zone, adding wet cementitious material to the entire length of the casting zone to fill the free space surrounding each core element and to form a top layer covering each core element and thereby separately enveloping each core element, adding fiber reinforcement to the top layer by adding fibers in cut lengths in one or more passes over the casting zone and embedding the fibers in the top layer, and curing the cementitious material encasing each core and removing hardened modules from the casting zone.

2. Method according to claim 1, characterized in that it comprises the placement of transverse dividing elements on the substrate arranged so as to correspond to the lengths of the modules being formed, continuous casting of the bottom layer of wet cementitious material between side walls and above the substrate and the dividing elements along the length of the casting zone and leveling of said bottom layer so that it is level with the top of the dividing elements, division of said casting zone into lengths corresponding to the lengths of the modules to be removed by inserting decorative elements on top of the dividing elements between the side walls and placement of simple or composite foam core elements on each length of the bottom layer between the end elements, said foam core elements having a circumferential shape smaller than the surface of the bottom lengths to leave, a free space between the core element, the side walls and the end elements, said core element having a height less than the height of said side walls.

3. Method according to claim 1, characterized in that it comprises the step of mixing previously wet cementitious material with fiber reinforcement with from approx. 1-2% by weight before casting.

4. Method according to claim 1, characterized in that the fiber reinforcement is added to a bottom and top layers by cutting and spraying continuous rolls of fiber reinforcement in a plurality of passes over the molding zone and that the fibers are embedded in the layers after each pass by rolling so as to substantially completely moisten the fibers with cementitious material.

5. Method according to claim 1, characterized in that a cotton canvas reinforcement material is placed at least around the edges of the core elements.

6. Method according to claim 5, characterized in that the cotton canvas is embedded at least around the corners of the bottom layer with excess cotton canvas that extends up and over the side walls, where said excess canvas is folded and embedded in the top layer.

7. Method according to claim 1, characterized in that it further comprises the arrangement of a cement deflection wiping board which moves along the longitudinal length of the casting zone to level the bottom layer by moving the wiping board and to fill free areas surrounding each core element and to level the top layer by moving the wiping board.

8. Method according to claim 6, characterized in that the wiping board is vibrated when it is moved along the casting zone.

9. Method according to claim 4, characterized in that the fibers are needled into cementitious material after rolling.

10. Method according to claim 1, characterized in that foam cores are surrounded by a metallic reinforcement strip which is placed on the bottom layer before the casting of the top layer.

11. Method according to claim 1, characterized by . that the composite cores are arranged by joining together simple foam core elements by wrapping cotton canvas material around them or by tying ribbons around them.

12. Method according to claim 1, characterized in that at least one core has reinforcing slots and that the slots are filled with moist cementitious material to produce reinforcement ribs.

13. Method according to claim 4, characterized in that simple cores are placed with spaces apart and that the free space in between is filled with cementitious material.

14. Method according to claim 13/characterized in that there is a reinforcement element between the cores.

15. Method according to claim 2, characterized in that it further comprises the insertion of separating elements between the foam core and both side walls and the end elements to ensure uniform shell thickness.

16. Apparatus for making building modules according to the method of claim 1, characterized in that it comprises a mold device (4) comprising longitudinal side row devices (29) along a bottom, cement carriage device (2) adapted to move along the mold device to supply moist cementitious material thereto, fiber carriage device (5) adapted to move along the mold device to supply cut fibers thereto and transverse dividing devices (36, 46,' 47). to divide the casting zone into lengths corresponding to the lengths of the modules to be shaped.

17. Apparatus according to claim 16, characterized in that the cement wagon device (2) comprises the wiping board (7). to level the bottom and top layers and to deflect the cement to fill in the free area surrounding the core elements.

18. Apparatus according to claim 17, characterized in that the wiping board (7) has a vibrator device (11-13) connected thereto.

19. Apparatus according to claim 16, characterized in that fiber carriage devices (5) comprise a device for cutting and for supplying cut lengths of fiber reinforcement to the molding zone on the bottom layer and for embedding fibers into the bottom layer.

20. Apparatus according to claim 19, characterized in that the fiber carriage device (5) comprises a roller device (18) and/or needle roller devices (19) which follow the fiber carriage device (5).

21. Apparatus according to claim 16, characterized in that transverse partial devices comprise spacer devices (36) adapted to be attached to row element (29) and dividing and end elements (46,47) adapted to be inserted between the separating device (36) .

22. Composite building module produced according to the method of claim 1, characterized in that it comprises at least two rigid hollow foam cores (7.0) placed next to each other and each of which comprises channel forming devices (81,82) at adjacent corners to shape the channel around the cores when the cores are placed next to each other, devices (85,86) connected to the cores (70) to maintain them in lateral relation to each other, and fibre-reinforced cementitious shell (7 2)_ which envelops the core (70) and which fills each channel to reinforce define a rib around the interior of the shell.

23. Module according to claim 22, characterized by connection devices comprising cotton canvas material (71) wrapped around the cores (70).

24. Module according to groove 22, characterized in that the connection device comprises bands (87) tied around the cores (70).

2.5. Module according to claim 22, characterized in that the connection device for each core comprises a male locking device element (83) on one side and a female locking device element (84) on the opposite side designed to interlock with the male element on adjacent cores (70).

26. Module according to claim 22, characterized in that it further comprises a plurality of lifting insert devices (9.0), each of which has a part embedded in the top layer of the shell (72).