NO337618B1

NO337618B1 - Gjenget forbindelse for oljebrønnrør

Info

Publication number: NO337618B1
Application number: NO20141507A
Authority: NO
Inventors: Hideo Yamamoto; Kazuyuki Nakasuji
Original assignee: Vallourec Oil And Gas France Sas; Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Priority date: 1999-08-27
Filing date: 2014-12-12
Publication date: 2016-05-18
Also published as: EP1211451A4; NO20020955D0; CA2383894C; EP1211451A1; EP1882874B1; EP1882874A1; EP1211451B1; AU6727100A; NO20020955L; US6679526B2; CA2383894A1; NO20141507L; WO2001016516A1; US20030066641A1; NO336986B1

Description

Denne oppfinnelsen vedrører en gjenget forbindelse for en oljebrønntype med en utmerket motstand mot gnaging (galling). Mer spesifikt vedrører den en gjenget forbindelse for et oljebrønnrør for anvendelse ved utvinning av råolje og som kan utsettes for gjentatt stramming og løsning uten å anvende et flytende smøremiddel og uten gnaging, hvilket opprettholder lufttetthet, og som kan bli brukt gjentatte ganger.

Oljebrønnrør eksempelvis produksjonsrør og foringsrør som blir brukt ved utvinning av oljebrønner, er typisk forbundet med gjengete forbindelser. Dybden av oljebrønner er normalt 2.000 til 3.000 meter, men i den senere tiden har dybder nådd 8.000 til 10.000 meter i dype brønner, eksempelvis de på offshore oljefelt. En gjenget forbindelse for å forbinde slike oljebrønnrør blir brukt for strekkrefter i den aksielle retningen forårsaket av vekten av oljebrønnrøret og selve den gjengete forbindelsen, et sammensatt trykk på grunn av innvendig og utvendig overflatetrykk og varme, slik at det er foreskrevet at det er i stand til å opprettholde lufttetthet uten skade selv i en slik omgivelse. Videre er det under prosessen med å senke produk-sjonsrør eller foringsrør, tilfeller der en forbindelse som en gang er blitt strammet, blir løsnet og så strammet på ny. API (American Petroleum Institute) foreskriver at det ikke skal oppstå fastsetting (seizing) vist til som gnaging, og at lufttetthet kan opprettholdes selv om stramming (oppgjøring) (make-up) og løsning (break-out)

(oppbrekking) utføres ti ganger for en produksjonsrørsforbindelse og tre ganger for en foringsrørsforbindelse.

En gjenget forbindelse har normalt en struktur der en utvendig gjenge er utformet på enden av et oljebrønnrør, en innvendig gjenge er utformet på den innvendige overflaten av en gjenget kopling, en ugjenget metallkontaktdel utformet på enden av den utvendige gjengen er innbyrdes sammenpassende med en ugjenget metallkontaktdel utformet ved basen av den innvendige gjengen, og ved å utføre stramming, kommer de ugjengete metallkontaktdelene i kontakt med hverandre, og en metalltetningsdel dannes. Gnagemostand og lufttetthet økes ved å utføre overflatebehandling av gjengene og den ugjengete metallkontaktdelen, og ved å påføre et sammensatt fett (compound grease) under tildragning.

Imidlertid virker spesielt på de ujevne metallkontaktdelene, et høyt overflatetrykk som overgår materialet i den gjengete forbindelsens flytegrense (yield point) slik at gnaging lett finner sted. Følgelig er forskjellige gjengete forbindelser blitt foreslått for å forbedre gnagingsmotstand på slike deler.

Eksempelvis fremviser japansk publisert ugransket patentsøknad Sho 61-79797 en gjenget forbindelse der den gjengete delen er belagt med Zn, Sn eller tilsvarende, og de ugjengete metallkontaktdelene er belagt med gull, platina eller tilsvarende.

Japansk publisert gransket patentsøknad Hei 3-78517 fremlegger en rør-forbindelse på hvilket det er dannet en film av en syntetisk resin inneholdende 20 - 90% molydbendisulfid med en partikkeldiameter på maksimum 10 mikrometer dispergert deri.

Japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 8-103724 fremlegger en overflatebehandlingsmetode for en stålrørsforbindelse der en resinfilm som inneholder molybdendisulfid, er utformet på tappen av en magnesiumfosfat kjemisk formasjonsbelegning.

Japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 8-105582 fremviser en overflatebehandlingsmetode for en rørforbindelse der et nitrerende behandlingslag er laget av et første lag, et jernbelagt lag eller et jernlegeringsbelagt lag gjort til et andre lag, og på toppen av dette er det utformet et tredje lag omfattende en resinfilm inneholdende molybdendisulfid.

Imidlertid, baserer de gjengete forbindelsene vedlagt i de ovenfor beskrevne publikasjonene seg på anvendelse av et sammensatt fett. Dette fettet inneholder pulvere av tungmetaller eksempelvis sink, bly og kopper, og det er en bekymring i forbindelse med forefinnelsen av miljøgifter når det utvikler seg en situasjon slik som når fettet som er påført under forbindelsen av gjengene blir vasket av eller at det fettet som strømmer over til den utvendige overflaten under stramming. I tillegg, forverrer prosessen ved å påføre et sammensett fett arbeidsomgivelsene og senker også driftsvirkningsgraden. Følgelig, er det ønskelig med utviklingen av en gjenget forbindelse som ikke anvender et sammensatt fett.

En gjenget forbindelse der en fast smørefilm er dannet overflaten er blitt foreslått som en gjenget forbindelse som ikke anvender et sammensett fett.

Eksempelvis fremviser japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 8-233163, japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 8-233164 og japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 9-72467 gjengete forbindelser der det er utformet en resinfilm der molybdendisulfid er dispergert i et resin.

Imidlertid er det et problem at gjengete forbindelser med en resinfilm dannet på forbindelsen, at sammenlignet med når et sammensatt fett blir brukt, er friksjons koeffisienten mellom kontaktflatene høy under tilstramningsfasen av den gjengete forbindelsen, og det blir nødvendig med en betydelig tilstramningskraft. Under sammensetning av en oljebrønnrørsledning, er det viktig å redusere tilstramnings-kraften av den gjengete forbindelsen for å forbedre arbeidbarhet, og for å oppnå dette, er det ønskelig med en gjenget forbindelse med en lavfriksjonskoeffisient på kontaktflatene og utmerket smørbarhet som en gjenget forbindelse som ikke anvender et sammensett fett.

I de senere år, har det vært en forespørsel for en varmebestandig gjenget forbindelse for anvendelse i høytemperaturs oljebrønner der omgivelsene for anvendelsen har vært ved en høy temperatur på 250 - 300°C, og for dampinnsprøyt-ningsoljebrønner der høytemperatursdamp (350°C), som til og med kan nå den kritiske temperaturen, blir sprøytet inn for å øke virkningsgraden av utvinningen av råolje. Følgelig, er det ønskelig at en gjenget forbindelse har egenskaper som etter en varmebehandlingstest, blir utført på en tilstrammet forbindelse ved en temperatur som overgår 350°C, at lufttetthet opprettholdes selv når en løsning og en ny tilstramning utføres.

Imidlertid, med vanlig teknologi fremvist i publikasjoner slik som de beskrevet over, er det vanskelig å garantere en slik ytelse.

Følgelig, når en gjenget forbindelse blir strammet, når et sammensatt fett eksempelvis slik som spesifisert i API standard BUL5A2 blir brukt, fordamper fettkomponenten på grunn av den høye temperaturen og smøreevnen avtar, slik at det er et problem at en foreskrevet lufttetthet ikke kan oppnås ved gjenstramming etter løsning. Følgelig, er det problemer med teknologien fremlagt i japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 5-117870, japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 6-10154, japansk publisert ubehandlet patensøknad Hei 5-149485, japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 2-085593 og tilsvarende, som baserer seg på påføringen av et sammensatt fett, og problemene er med hensyn til å opprettholde lufttetthet ved høye temperaturer.

I teknologien som er fremlagt i den japanske publiserte ubehandlete patent-søknaden Hei 8-233164 og japansk publisert ubehandlet patentsøknad Hei 9-72467, som erkarakterisert vedat den ikke anvender sammensatt fett, forringes resinet når den utsettes for lange perioder ved en høy temperatur som kan nå så høyt som 400°C, så den svikter i forbindelse med å fungere som et bindemiddel som holder et fast smøremiddel eksempelvis molybdendisulfid, og det er problemer ved at smøreevnen avtar, at det oppstår ikke forskriftsmessig tilstramming og gnaging, og lufttettheten forverres.

På denne måten har man for tiden ikke oppnådd en gjenget forbindelse med utmerkete gnagingsegenskaper som gjentatte ganger kan bli brukt under forhold med høy temperatur som kan nå så høyt som 400°C.

Videre, er det et problem at en inngitt forbindelse som er vedlagt i de ovenfor beskrevne publikasjonene og som ikke bruker et sammensatt fett, et problem at tilstrammingsdreiemomenter lett varierer og tilstrammingen er ustabil sammenlignet med en gjenget forbindelse som bruker et sammensatt fett. I tillegg, med gjengete forbindelser i henhold til de ovenfor beskrevne publikasjoner som ikke anvender et sammensatt fett, ble virkningen av å hindre risting av forbindelsen i perioden mellom frakt fra en fabrikk og anvendelse på stedet, dårlig sammenlignet med når et sammensatt fett blir brukt, og det var problemer med rustdannelse og følgende oppsvelling av en resinfilm, eller at avskalling fant sted og at strammingen ble enda mer ustabil når forbindelsen skulle strammes, gnaging fant sted, og lufttettheten avtok.

Figur 1 er et skjematisk riss som viser den typiske sammenstillingen av et oljebrønnrør og en gjenget kopling under frakt av oljebrønnrøret. Symbol A viser et oljebrønnrør, B viser en gjenget kopling, 1 viser en muffe, 2 viser en tapp og 3 viser en gjenget del.

Som vist på figur 1, er et oljebrønnrør A normalt fraktet i en tilstand der en muffe 1 har en gjenget del 3 dannet på den innvendige overflaten av en gjenget kopling B gjenget på en topp 2 med en gjenget del 3 utformet på den ytre overflaten av begge sine ender.

Imidlertid kan den blottlagte tappen og muffen lett ruste. Etter frakt, i tilfeller der et sammensatt fett blir påført for å hindre rust, er det lite rustdannelse, men i tilfeller der kun en resinfilm blir brukt uten et sammensatt fett, er de rusthindrende egenskapene av filmen dårlige, slik at det lett dannes rust.

Rust har dårlig smøreevne, og uregelmessigheter i overflaten kan dannes på tappen og muffen på grunn av rustdannelse, slik at det kan være årsaken til gnaging under tilstramming.

EP-A1-0786616 beskriver en skrueskjøt for et oljebrønnsrør som er i samsvar med den innledende del av krav 1.

Et formål ved denne oppfinnelsen er å tilveiebringe en gjenget forbindelse for et oljebrønnrør som ikke anvender et flytende smøremiddel eksempelvis et sammensatt fett og som kan undertrykke det at det oppstår gnaging under stramming og løsning utføres gjentatte ganger og som kan tilveiebringe en høy grad av lufttetthet og som har utmerket gnagingsmotstand og lufttetthet.

Spesielt er det et formål med denne oppfinnelsen å tilveiebringe en gjenget forbindelse for et oljebrønnrør som kan undertrykke forekomsten av gnaging når tilstramming og løsning utføres gjentatte ganger uten anvendelse av et flytende smøremiddel eksempelvis et sammensatt fett, som har en lav friksjonskoeffisient under tilstramming, som kan tilveiebringe en høy grad av lufttetthet med lavt tilstrammingsdreiemoment, og som har utmerket gnagingsmotstand og lufttetthet.

I tillegg, er det spesielt et formål med den foreliggende oppfinnelsen å tilveiebringe en gjenget forbindelse for et oljebrønnrør som kan undertrykke forekomsten av gnaging når gjentatt tilstramming og løsning utføres uten anvendelse av et flytende smøremiddel eksempelvis et sammensatt fett, og som tilveiebringer en høy grad lufttetthet og som har utmerket gnagingsmotstand og lufttetthet for utvinning av råolje i et høytemperaturmiljø eksempelvis en dyp, høytemperaturs oljebrønn eller en dampinnsprøytningsoljebrønn.

Videre, er det et spesifikt formål med den foreliggende oppfinnelsen å tilveiebringe en gjenget forbindelse for et oljebrønnrør som undertrykker rustdannelse og som kan eliminere manglende stabilitet av tilstramningsdreiemoment og som undertrykker forekomsten av gnaging under gjentatt tilstramming og løsning uten anvendelse av et flytende smøremiddel slik som et sammensatt fett og som har utmerket gnagingsmotstand og lufttetthet.

For å oppnå de ovenfor angitte formål og for å tilveiebringe en gjenget forbindelse med en fast smørende film dannet på sin overflate, utførte de foreliggende oppfinnerne grunnleggende undersøkelser vedrørende varmemotstanden og smøre-evnen av faste smøremidler og bindemidlene som danner den faste smørende filmen, og de oppnådde den følgende kjennskapen. Under vil en fast smørende film beskrives rett og slett som en smørende film. (1) Et fast smøremiddel eksempelvis molybdendisulfid eller grafitt degene-rerer ikke eller brytes ikke ned på grunn av varme selv ved en temperatur i størrelsesorden på 400°C, og det utviser god smøreevne som er den samme som ved romtemperatur. (2) Hvis et resin blir brukt som et bindemiddel for et fast smøremiddel, finner degenerering, dekomposisjon eller forkulling sted i et høytemperatursmiljø etter en lang periode som overgår 24 timer, det taper sin funksjon som et bindemiddel som dekker overflaten av forbindelsen med det faste smøremidlet, og smøreevnen avtar. Imidlertid, hvis et resin blir brukt sammen med et Cu belegningslag, opprettholdes god smøreevne selv i et høytemperatursmiljø. (3) Uorganiske blandinger eksempelvis oksider, karbider eller nitrider av silisium, titan, aluminium eller tilsvarende er termiske stabile, men har overhodet ingen evne til å fungere som et bindemiddel for å dekke et fast smøremiddel. Følgelig, kan de ikke danne en film, slik at smøreevnen er lav selv om de blir blandet med et fast smøremiddel. (4) Gnagingsmotstand kan økes ved å justere overflateruheten Rmaks i området på hvilket den smørende filmen er dannet for å være 3-15 mikrometer, og å gjøre tykkelsen av denne smørende filmen 5-30 mikrometer.

De foreliggende oppfinnerne kom også på å danne en rusthindrende film i tillegg til en smørende film, de utførte grunnleggende undersøkelser vedrørende rusthindrende filmer, og gjorde de følgende funn. (5) En film inneholdende et salt av karboksylsyre og et alkalisk metall eller et alkalisk jordmetall er i form av et halvfast eller et fast ved romtemperatur, og er effektivt for rusthindring over lengre perioder. Et slikt salt vil bli vist til som et metallsalt av karboksylsyre. Videre, når det vises til et alkalisk metall, vil det omfatte et alkalisk jordmetall. (6) Den ovenfor beskrevne filmen har et høyt såpedannelsestall, og jo høyere det totale basetallet er, jo mer effektivt er det for langtids rusthindring. (7) En film som omfatter det ovenfor beskrevne saltet og ytterligere omfatter et smøremiddel, eksempelvis grafitt, molybdendisulfid eller en organisk M-0 blanding, senker friksjonskoeffisienten av kontaktoverflatene under stramming og kan stabilisere tilstramningsdreiemomentet for en forbindelse ved en lav verdi.

Basert på resultatene av de ovenfor beskrevne grunnleggende under-søkelsene, ble ytterligere detaljerte undersøkelser utført med hensyn til rust-hindringsegenskapene og smøreevnene av en gjenget forbindelse med en smørende film og en rusthindrende film dannet derpå. Ved undersøkelse av rusthindring ved hjelp av en saltspraytest spesifisert av JIS-Z2371 og der smøre- evnen ble undersøkt av en ring/blokk kontakttype friksjonstest, og den følgende kunnskapen ble oppnådd. Figur 2 viser grafer som indikerer forholdet mellom arealet der rusting oppstår i en saltspraytest og såpedannelsestallet, det totale basetallet, innholdet av alkalimetall og tykkelsen av en rusthindrende film. På figur, (a) er det en graf av arealet av rustdannelsen og såpedannelsestallet, (b) er en graf av arealet av rustdannelsen og det totale basetallet, (c) er en graf av arealet av rustdannelse og alkalimetallinnholdet, og (d) er en graf av arealet av rustdannelsen og tykkelsen av en rusthindrende film. Figur 3 viser grafer for forholdet mellom friskjonskoeffisienten i en friksjonstest og såpedannelsestallet, det totale basetallet, innholdet av alkalimetall og tykkelsen av en rusthindrende film. På figur, (a) er det en graf som viser friksjonskoeffisienten og såpedannelsestallet, (b) er en graf som viser friksjonskoeffisienten og det totale basetallet, (c) er en graf som viser friksjonskoeffisienten og alkalimetallinnholdet, og (d) er en graf som viser friksjonskoeffisienten og tykkelsen av en rusthindrende film. På figurene 2 og 3, er den rusthindrende filmen en fast film som inneholder metallsalt av karboksylsyre. De standard filmdannende forholdene var et alkalimetall-innhold på 10 masseprosent, et såpedannelsestall på 50 mgKOH/g, et totalt basetall på 50 mgKOH/g og en filmtykkelse på 10 mikrometer. (8) Som vist på figurene 2(a) - (c) og figurene 3(a) - (c), når såpedannelsestallet er 20 - 150 mgKHO/g, det totale basetallet er 15 - 100 mgKOH/g, og det alkaliske metallinnholdet er 2 - 20 masseprosent, så har den rusthindrende filmen utmerkete rusthindrende egenskaper og har gode friksjonsegenskaper med en redusert friksjonskoeffisient. (9) Under dannelsen av en rusthindrende film som inneholder et metallsalt av en karboksylsyre, hvis metallsaltet er tynnet ut med et organisk løsemiddel, og en rusthindrende olje med en viskositet på 40°C på 2 - 30 cSt blir brukt etter fortynning, ble adhesjonen av den rusthindrende oljen økt. (10) Under dannelsen av en rusthindrende film på toppen av en smørende film, som vist på figur 2(d) og figur 3(d), kan de rusthindrende egenskapene og lubrisiteten begge opprettholdes på gode nivåer ved å gjøre tykkelsen av den rusthindrende filmen 1 mikrometer - 50 mikrometer. (11) Hvis et smøremiddel i form av grafitt eller molybdendisulfid eller en organisk Mo blanding er inkludert i den rusthindrende filmen, blir friksjons koeffisienten stabilisert ved et enda lavere nivå, og tilstramningsmomentet kan stabiliseres på et enda lavere nivå. Innholdet derav er 5 - 30 masseprosent.

De foreliggende oppfinnerne utførte ytterligere undersøkelser basert på denne kjennskapen, og de fullførte den foreliggende oppfinnelsen.

Den foreliggende oppfinnelsen tilveiebringer en gjenget forbindelse for et oljebrønnrør omfattende en tapp og en muffe der hver av dem har en gjenget del og en ugjenget metallkontaktdel, og har en smørende film dannet på én av enten tappen eller muffen,

den smørende filmen omfatter et fast smøremiddel dispergert og blandet i en polymerforbindelse, polymerforbindelsen omfatter et resin, idet den gjengete forbindelsen kjennetegnes ved å ha en rusthindrende film dannet oppå den smørende filmen, der den rusthindrende filmen omfatter en rusthindrende oljeblanding inneholdende et alkalimetallsalt av en karboksylsyre og/eller et alkalijordmetallsalt av en karboksylsyre.

Tykkelsen av den rusthindrende filmen dannet på toppen av den smørende filmen fortrinnsvis 1 - 50 nm.

Såpedannelsestallet for den rusthindrende oljeblandingen fortrinnsvis 20 - 150 mgKOH/g, det totale basetallet er fortrinnsvis 15-100 mgKOH/g, og det totale innholdet alkalimetaller og alkali jordmetaller i den rusthindrende oljeblandingen er fortrinnsvis 2-20 masse %.

Kort beskrivelse av tegningene

Figur 1 er et skjematisk riss som viser en typisk sammensatt struktur av et oljebrønnrør og en gjenget kopling ved frakt av oljebrønnrøret. Figur 2 viser en graf som indikerer forholdet mellom arealet der rust oppsto i en saltspraytest og såpedannelsestallet, der det totale basetallet, alkalimetallinnholdet og tykkelsen av en rusthindrende film. På figuren, (a) er en graf av arealet av rustdannelse og såpedannelsestallet, (b) er en graf av arealet av rustdannelse og det totale basetallet, (c) er en graf av arealet av rustdannelse og alkalimetallinnholdet, og (d) er en graf av arealet av rustdannelse og tykkelsen av en rusthindrende film. Figur 3 viser grafer av forholdet mellom friksjonskoeffisienten i en friksjonstest og såpedannelsestallet, og det totale basetallet, alkalimetallinnholdet, og tykkelsen av en rusthindrende film. På figuren, er (a) en graf som viser friksjonskoeffisienten og såpedannelsestallet, (b) er en graf som viser friksjonskoeffisienten og det totale basetallet, (c) er en graf som viser friksjonskoeffisienten og alkalimetallinnholdet, og (d) er en graf som viser friksjonskoeffisienten og tykkelsen av en rusthindrende film. Figur 4 er et skjematisk riss som viser den typiske konstruksjonen av en gjenget forbindelse i henhold til den foreliggende oppfinnelsen. Figur 5 er et forstørret tverrsnittsriss som viser tilstanden av en dannelse av en smørende film og en rusthindrende film i henhold til oppfinnelsen, og riss (a) viser den ujevne metallkontaktdelen av en tapp, og riss (b) viser den ugjengete metallkontaktdelen av en muffe.

Beste måte å utføre oppfinnelsen

Konstruksjonen av en gjenget forbindelse for etr oljebrønnrør i henhold til den foreliggende oppfinnelsen vil bli beskrevet. En gjenget forbindelse for et oljebrønnrør vil også vises til som en gjenget forbindelse.

Figur 4 er et skjematisk riss som viser den typiske kontruksjonen av en gjenget forbindelse i henhold til den foreliggende oppfinnelsen. Symbol 1 indikerer en muffe, 2 indikerer en tapp, 3 indikerer en gjenget del, 4 indikerer en ugjenget metallkontaktdel og 5 indikerer en skulderdel. En ugjenget metallkontaktdel vil også vises til som en del metallkontaktdel.

Som vist på figur 4, omfatter en gjenget forbindelse for et oljebrønnrør i henhold til den foreliggende oppfinnelsen en muffe 1 laget av en gjenget del 3 og en ugjenget metallkontaktdel 4 dannet på den innvendige overflaten av en gjenget kopling, og en tapp 2 dannet fra en gjenget del 3 og en ugjenget metallkontaktdel 4 dannet på den ytre overflaten av en ende av et oljebrønnrør.

I det følgende vil et resin som er anvendbar i oppfinnelsen bli beskrevet.

Som resin, blir et materiale som fungerer som et bindemiddel for et fast smøremiddel, eksempelvis molybdendisulfid eller grafitt og som har varmebestandig-het og passende hardhet og slitasjefasthet, brukt. Eksempler på slike materialer er varmeherdende resiner (herdeplast), eksempelvis epoksyresiner, polyimidresiner, polyamidimidresiner, polyetersulfon og polyetereterketon og fenolresiner, polyetylen-resiner og silisiumresiner. Fortrinnsvis er det en varmeherdende resin. Væsker med lavt kokepunkt, eksempelvis toluen og isopropylalkohol, kan bli brukt alene eller i kombinasjon som et dispergeringsmiddel under dannelsen av resinfilmen.

I det følgende vil et fast smøremiddel som er anvendbar i oppfinnelsen bli beskrevet.

Det faste smøremidlet er dispergert i den polymere resinforbindelsen, det er sterkt bundet med dette til overflaten av den gjengete forbindelsen, og er tynt fordelt av tildragningstrykket under tildragningsoperasjonen, slik at det har virkningen av å øke smøreevnen av den smørende filmen og å øke gnagingsmotstand.

Enkelte eksempler på et fast smøremiddel med slik virkning er karbonater, silikater, oksider, karbider, nitrider, sulfider, fluorider, grafitt, molybdendisulfid, wolframdisulfid, kalsiumstearat, klusterdiamanter (duster diamants), fulleren C6o og organiske molybdenforbindelser. Disse kan bli brukt alene eller som en blanding av to eller flere. Fortrinnsvis er det wolframdisulfid, grafitt, molybdendisulfid eller en organisk molybdenforbindelse. Molybdendisulfid har god smøreevne, spesielt under et høyt overflatetrykk, slik at molybdendisulfid blir fortrinnsvis brukt alene med en gjenget forbindelse laget av et høyfast materiale.

Enkelte eksempler på en karbonat er karbonater av alkalimetaller eller alkali jordmetaller, eksempelvis Na2C03, CaCCb og MgC03. Et eksempel på silikater er MxOySi02(hvori M er et alkalisk metall eller et alkalisk jordmetall). Noen eksempler på et oksid er AI2O3, Ti02, CaO, ZnO, ZrC-2, SiC-2, Fe203, Fe3C>4 og Y2O3. Noen eksempler på karbider er SiC, TiC og lilsvarende, noen eksempler på nitrider er TiN, BN, AIN, Si3N4 og tilsvarende, noen eksempler på sulfider er PbS og tilsvarende, og noen eksempler på fluider er Caf2, BaF2og tilsvarende. Molybdenalkyltiofosfat, molybdenalkyltiokarbamat og tilsvarende kan bli brukt som en organisk molybdenforbindelse.

Masseforholdet (B/A) av innholdet (B) av det faste smøremidlet i forhold til innholdet (A) av resinet er fortrinnsvis minst 0,3 og maks 9,0. Hvis masseforholdet er mindre enn 0,3, er virkningen av den smørende filmen som er dannet for å øke smøreevnen liten, og forbedringen i gnagingsmostand er inadekvat. Hvis masseforholdet er større enn 9,0, er det problemer med at adhesjon av den smørende filmen avtar, og spesielt avskalling av det faste smøremidlet fra den smørende filmen blir markert. Mer fortrinnsvis er masseforholdet minst 0,5 og maks 7,0.

I det følgende, vil tykkelsen av en smørende film bli beskrevet.

Tykkelsen av den smørende filmen er fortrinnsvis minst 5 mikrometer og maks 30 mikrometer. Det faste smøremidlet som den smørende filmen inneholder, er utsatt for et høyt overflatetrykk og sprer seg over hele kontaktoverflaten og utviser ut merket gnagingsmotstand, men hvis tykkelsen av den smørende filmen er mindre enn 5 mikrometer, blir innholdet av det faste smøremidlet lite, og dets virkning for å øke smøringen er liten. Hvis tykkelsen av den smørende filmen overgår 30 mikrometer, er det slike problemer som at tilstramningsmengden blir inadekvat og lufttettheten avtar, og at det blir lett for at gnaging finner sted hvis overflatetrykket økes for å garantere en lufttetthet. I tillegg, er det ulempe at det blir lett at avskalling av den smørende filmen finner sted. Mer fortrinnsvis, er tykkelsen av den smørende filmen minst 5 mikrometer og maks 15 mikrometer.

I det følgende, vil en fuktende behandling som utføres under prosessen med å danne en smørende film i henhold til oppfinnelsen, bli beskrevet.

Fuktingsbehandling kan utføres ved lagring i luft i en forhåndsbestemt tids-periode, men den blir fortrinnsvis utført i en atmosfære med en fuktighet på minst 70 prosent. I tillegg, blir oppvarming fortrinnsvis utført etter en fuktighetsbehandling. Oppvarmingen fremmer ko-hydrolyse, og den kan fremme avgivningen (discharge) fra inne i den smørende filmen av alkyler som er ko-hydrolysprodukter, det gjør adhesjonen av den smørende filmen sterk, og det øker mostand mot gnaging. Oppvarming blir fortrinnsvis utført etter fordamping av dispergeringsmidlet. En passende oppvarmingstemperatur er en temperatur på 100-200°C nær kokepunktet av alkylen, og det er effektivt å blåse varmluft.

Utførelsesformer av den foreliggende oppfinnelsen vil bli beskrevet i detalj under henvisning til de vedlagte tegningene.

Komponentene av en rusthindrende oljeblanding som danner en rusthindrende film i henhold til oppfinnelsen og deres egenskaper, vil bli beskrevet.

a. Metallsalt av en karboksylsyre

En rusthindrende oljeblanding i henhold til den ovenfor beskrevne oppfinnelsen inneholder minst en av et alkalimetallsalt av en karoksylsyre og et alkali jordmetallsalt av en karboksylsyre. Disse metallsaltene har utmerkete rusthindrende egenskaper, og de har også utmerket smøreevne.

Noen eksempler på et alkalimetall er natrium, litium og kalium, og noen eksempler på alkali jordmetall er kalsium, magnesium og barium. Som en karboksylsyre, er en monokarboksylsyre med en karboksylgruppe eller en dikarboksylsyre med 2 karboksylgrupper passende, og antallet karbonatomer i hydrokarbonradikalet er fortrinnsvis 5 - 19 fra synspunkter i forbindelse med smøreevne og rusthindring. Noen eksempler på en monokarboksylsyre er kapronsyre, kaprylsyre (caprylic acid), kaprinsyre (capric acid), laurinsyre (lauric acid), tridecylsyre (tridecylic acid), myristinsyre, palmitinsyre, stearinsyre, isosterarinsyre (isostearic acid), oljesyre, linolsyre (linolic acid), linolensyre (linolenic acid), naftensyre og benzosyre. Passende dikarboksylsyrer omfatter suberin syre (suberic acid), azelainsyre (azelaic acid) og sebasinsyre.

b. Innholdet av et alkalisk metall og et jordalkalisk metall

Det totale innholdet av det alkaliske metallet og det jordalkaliske metallet er fortrinnsvis minst 2 masseprosent og maks 20 masseprosent. Hvis innholdet er mindre enn 2 masseprosent eller mer enn 20 masseprosent, som vist på figur 3(c), blir friksjonskoeffisienten stor, og smøreevnen avtar. Videre, hvis den er mindre enn 2 masseprosent, som vist på figur 2(c), blir de rusthindrende egenskapene dårlige, og rusting finner lett sted. Følgelig, ved å danne en rusthindrende film av en rusthindrende oljeblanding der det ovenfor beskrevne innholdet er minst 2 masseprosent og maks 20 masseprosent på en gjenget forbindelse, kan de rusthindrende egenskapene av den gjengete forbindelsen økes, og gnagingsmotstanden kan økes. Det ovenfor beskrevne innholdet kan analyseres for hvert element ved atomadsorpsjon eller tilsvarende.

c. Såpedannelsestall

Såpedannelsestallet av den rusthindrende oljeblandingen er fortrinnsvis minst 20 mgKOH/g og maks 150 mgKOH/g. Hvis såpedannelsestallet er mindre enn 20 mgKOH/g, som vist på figur 2(a), blir de rusthindrende egenskapene dårlige, og det dannes lett rust, og som vist på figur 3(a), blir friksjonskoeffisienten stor og smøreevnen avtar. I tillegg, hvis såpedannelsestallet overgår 150 mgKOH/g, hardner den rusthindrende filmen, og det dannes lett sprekker. Som et resultat, oppstår avskalling i form av flak, og de rusthindrende egenskapene forverres. Følgelig, ved å danne en rusthindrende film av en rusthindrende oljeblanding med et såpedannelsestall på minst 20 mgKOH/g og maks 150 mgKOH/g på en gjenget forbindelse, kan de rusthindrende egenskapene forbedres, og gnagingsfastheten kan økes.

d. Totalt basetall

Det totale basetallet for den rusthindrende oljeblandingen er fortrinnsvis minst 15 mgKOH/g og maks 100 mgKOH/g.

Hvis det totale basetallet er mindre enn 15 mgKOH/g, som vist på figur 2(b), blir de rusthindrende egenskapene dårlige, og det dannes lett rust. Videre, som vist på figur 3(b), blir friksjonskoeffisienten stor og smøreevnen avtar. Videre, hvis det totale basetallet er mer enn 100 mgKOH/g, som vist på figur 3(b), blir friksjonskoeffisienten stor og smøreevnen avtar. Følgelig, ved å danne en rusthindrende film av en rusthindrende oljeblanding med et totalt basetall på minst 15 mgKOH/g og maks 100 mgKOH/g på en gjenget forbindelse, kan de rusthindrende egenskapene forbedres og gnagingsfastheten kan økes.

e. Smøremiddel

Den rusthindrende oljeblandingen inneholder fortrinnsvis 15-30 masseprosent av en av eller en blanding av to eller flere av smøremidlene; grafitt, molybdendisulfid og en organisk molybdenforbindelse. Disse smøremidlene har virkningen av å øke smøreevnen av den rusthindrende oljeblandingen og på å øke gnagingsfastheten. Noen eksempler på en organisk molybdenforbindelse er molybdendialkyltiofosfat og molybdendialkyltiokarbamat.

Hvis innholdet av smøremidlet er mindre enn 5 masseprosent, er dets virkning for å øke smøreevnen liten, mens hvis det overgår 30 masseprosent, hindres dannelsen av en film av den rusthindrende oljen, filmen blir porøs, og de rusthindrende egenskapene forverres. Den gjennomsnittlige partikkeldiameteren for smøremidlet er fortrinnsvis minst 0,4 mikrometer og maks 3 mikrometer. Hvis den er mindre enn 0,4 mikrometer, blir virkningen i forbindelse med å øke smøreevnen liten, og hvis den overgår 3 mikrometer, forverres de rusthindrende egenskapene.

I tillegg til de ovenfor beskrevne metallsaltene av en karboksylsyre og et smøremiddel, kan en rusthindrende oljeblanding i henhold til den foreliggende oppfinnelsen også omfatte et alkalimetallsalt av en sulfonsyre, et jordalkalisk metallsalt av en sulfonsyre, en parafinvoks, en ester av et voksoksid, en høyere alifatisk syre monoester, naturlig voks og tilsvarende.

Et alkalisk metallsalt eller et alkalisk jordmetallsalt av en sulfonsyre er basisk og har utmerkete rusthindrende egenskaper. Noen eksempler er et alkalisk metallsalt eller et alkalisk jordmetallsalt eller et aminsalt av en petroleumsulfonisk syre eller en syntetisk sulfonsyre oppnådd ved sulfonering av den aromatiske komponenten av et petroleumsdestillat. Noen eksempler på en syntetisk sulfonsyre er dodecylbenzen-sulfonsyre og dinonylnaftalensulfonsyre.

Som parafinvoks, er en med molekylvekt på 150 - 500 passende.

Noen eksempel på en høyere fet syre monoester er syntetiske monoestere av karboksylsyre, eksempelvis myristinsyre, palmitinsyre, stearinsyre, elaidinsyre, arakinsyre (arachic acid), behensyre (behenic acid), erucasyre (erucic acid), lignoserisk syre (lignoceric acid), serotinsyre, montansyre og lanolinsyre (lanolic acid), med oktylalkohol, kaprylalkohol, nonyalkohol, decylalkohol, laurylalkohol, tridecylalkohol, myristylalkohol, setylalkohol, stearylalkohol, isostearylalkohol, oleyl-alkohol, decylalkohol, serylakohol, melisylalkohol eller tilsvarende.

Noen eksempler på naturlig voks er karnaubavoks, lanolin, bivoks, Japa- voks og montanvoks.

En mineralolje eller en syntetisk olje med en viskositet ved 40°C på 10 -

50 cSt kan tilføres en rusthindrende blanding i henhold til den foreliggende oppfinnelsen.

I det følgende vil en gjenget forbindelse i henhold til en utførelsesform av oppfinnelsen bli beskrevet.

Figur 5 er et forstørret tverrsnittsriss som viser den dannete tilstanden av en smørende film og en rusthindrende film i henhold til oppfinnelsen. Figur 5(a) viser den ugjengete metallkontaktdelen av en muffe, og figur 5(b) viser den ugjengete metallkontaktdelen av en tapp. Like elementer som på figur 4 er vist med like henvisningstall.

Som vist på figurene 5(a) og 5(b), er en gjenget forbindelse i henhold til en utførelsesform av oppfinnelsen satt sammen på den samme måten som på figur 4, og den har en smørende film 6 dannet på overflaten av både den gjengete delen og ugjengete metallkontaktdelen 4 av både tappen 2 og muffen 1, samt en rusthindrende film 12 dannet på toppen av den smørende filmen 6 dannet på overflaten av tappen 2. Den smørende filmen 6 omfatter en polymer forbindelse 10 i hvilket et fast smøremiddel 8 er dispergert og blandet, og den polymere forbindelsen 10 er et resin. I det illustrerte eksemplet, er det vist et tilfelle der en rusthindrende film er dannet på tappen, men en rusthindrende film kan være dannet på muffen.

Den rusthindrende filmen er en film bestående av en rusthindrende oljeblanding dannet ved å påføre en rusthindrende olje tilveiebrakt ved å fortynne den ovenfor beskrevne rusthindrende oljeblandingen med et løsemiddel. Den rusthindrende oljeblandingen inneholder i det minste en av et alkalimetallsalt av en karboksylsyre eller et alkali jordmetallsalt av en karboksylsyre. Det totale innholdet av alkalimetallet og alkali jordmetallet i den rusthindrende oljeblanindgen er 2 - 20 masseprosent, såpedannelsestallet av den rusthindrende oljeblandingen er fortrinnsvis 20-150 mgKOH/g, og det totale basetallet er fortrinnsvis 15-100 mgKOH/g. I tillegg, inneholder det fortrinnsvis 5-30 masseprosent av et smøre-middel valgt fra en eller flere av grafitt, molybdendisulfid og en organisk Mo blanding.

Hvis tykkelsen av den rusthindrende filmen er for liten, blir den rusthindrende virkningen liten, og hvis den er for stor, blir den smørende virkningen av den smørende filmen hindret, friksjonskoeffisienten økes og det oppstår gnaging. Følgelig, er tykkelsen av en rusthindrende film som er dannet på toppen av en smørende film som vist på figur 5(b), fortrinnsvis minst 1 mikrometer og maks 50 mikrometer. Når en rusthindrende film blir dannet på toppen av en smørende film, virker den rusthindrende virkningen på den smørende filmen, slik at den nedre grensen av tykkelsen av den rusthindrende filmen kan senkes.

I det følgende vil en fremgangsmåte for å danne en smørende film og en rusthindrende film i henhold til den foreliggende oppfinnelsen bli beskrevet, og det vil bli tatt som et eksempel i tilfelle det er en smørende film av et resin som blir dannet på både tappen og muffen, og en rusthindrende film blir dannet på toppen av den smørende filmen.

Under dannelsen av en smørende film av eksempelvis et resin, blir et dispergeringsmiddel tilsatt et organisk polymer materiale, eksempelvis en varmeherdende resin og et fast smøremiddel, og blanding utføres, og disse materialene kan bli påført på samme måte som beskrevet over. Så blir en rusthindrende olje omfattende en rusthindrende oljeblanding i henhold til den foreliggende oppfinnelsen tynnet ut med et organisk løsemiddel og blir påført på toppen av den smørende filmen, og det dannes en rusthindrende film.

Det er ingen spesielle begrensninger i forbindelse med det uorganiske løse-midlet i den rusthindrende blandingen, Eksempelvis, kan forskjellige løsemidler, bensin, benzen, kerosen, heksan og tilsvarende bli brukt.

En rusthindrende oljeblanding blir tynnet ut med et organisk løsemiddel fortrinnsvis ved å ha en viskositet ved 40°C på minst 2 cSt og maks 30 cSt. Hvis viskositeten er mindre enn 2 cSt, blir tykkelsen av den rusthindrende filmen for liten, og det oppnås ikke tilstrekkelige rusthindrende egenskaper. Hvis den overgår 30 cSt, blir den rusthindrende filmen for tykk, virkningen av å øke smøreevnen ved dannelsen av den smørende filmen avtar, og det blir lett til at gnaging finner sted. Mengden organisk løsemiddel i den rusthindrende oljen er fortrinnsvis minst 30 masseprosent og maks 80 masseprosent.

Eksempler

Den foreliggende oppfinnelsen vil nå bli beskrevet i ytterligere detalj med henvisning til eksempler. Under, vil overflatene av både den gjengete delen og metallkontaktdelen av en tapp vises til som tappoverflaten, og overflaten av både den gjengete delen og metallkontaktdelen av en muffe vil vises til som muffeoverflaten. De følgende eksempler inkluderer de som bruker en polymerforbindelse med en M-0 ryggrad som angis i stamsøknaden NO20021571 så vel som eksempler i henhold til den foreliggende oppfinnelsen som anvender et resin som polymerforbindelsen.

(Eksempel 1)

En smørende film av en uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad ble dannet på muffeoverflaten og tappoverflaten av en gjenget forbindelse (utvendig diameter: 7 tommer, veggtykkelse: 0,408 tommer) laget av karbonstål, Cr stål eller høylegert stål med blandingene vist i tabell 1. Tabellene 2 og 3 viser overflatebehandlingsforhold eksempelvis dannelsen av en smørende film og forbehandling. I tabellene, er testnummeret 10 -12 de der et resin ble dannet som en smørende film, og testnumrene 13 og 14 er de der et blandingsfett ble påført.

I det følgende, ved anvendelse av en gjenget forbindelse på hvilket den ovenfor beskrevne overflatebehandlingen ble utført, ble tilstramming og løsning utført maksimum 20 ganger som oppsummert på tabell 4, og forekomst av gnaging ble undersøkt.

Følgelig, som vist i tabell 4, ble tilstramming og løsning utført den 1.-10. gangen, 12. - 15. gangen, og 17. -20. ved romtemperatur, og etter tilstramming den 11. gangen og den 16. gangen ved romtemperatur, og varmebehandling ble så utført ved 400°C i 24 timer, etterfulgt av kjøling, og løsning ble utført ved romtemperatur. Tilstrammingshastigheten og tilstrammingsdreiemomenter er vist på tabell 5.

(1) Test nummer 1

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse av karbonstålet vist på tabell 1. Tappoverflaten og muffeoverflaten ble gitt en finish med maskinsliping for å gi begge en overflateruhet på 3 nm. Titanalkoksid der alkylgruppen var metyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm med et masseforhold på 0,77 deler molybdendisulfid og 0,77 deler grafitt pr. en del titanalkoksid, og dette ble påført muffeoverflaten ved bruk av flytende blanding avxylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Etter at det følgende ble utsatt for atmosfære i 6 timer, når sammensetningen av filmen i tørr tilstand ble målt, var innholdet uttrykt som en relativ verdi av massen, en del molybdendisulfid og en del grafitt til en del uorganisk blanding med en Ti-0 ryggrad. Filmens tykkelse var 40 nm.

Som vist på tabell 6, var det ingen forekomst av gnaging opp til den 16. tilstrammingen og løsningen på tabell 4, og resultatene var tilfredsstillende. Imidlertid, oppsto det gnaging ved tilstramming den 17. gangen.

(2) Test nummer 2

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse av karbonstålet vist i tabell 1. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Sand nr. 80 ble blåst på muffeoverflaten for å oppnå en overflateruhet på 10 nm. Titanalkoksid i hvilket alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 1,8 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 2,8 nm med et masseforhold på 2 deler molybdendisulfid og 1,33 deler grafitt pr. 100 deler titanalkoksid, og dette ble påført muffeoverflaten ved anvendelse en flytende blanding av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, ble etter oppbevaring i atmosfæren i 3 timer, varm luft ved 165°C blåst i 30 minutter. Når blandingen av filmen ble målt i en tørr tilstand, var masseforholdet 3 deler molybdendisulfid og 2 deler grafitt med hensyn til 1 del av en uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 40 nm.

Som vist på tabell 6, når tilstramming og løsning ble gjentatt 20 ganger som vist på tabell 4, var det ingen forekomst av gnaging, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet når strammingen ble utført, var begge passende.

(3) Test nummer 3

Den føglende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse av Cr stål vist på tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Grit nummer 80 ble blåst ved tappoverflaten for å oppnå en overflateruhet på 15 nm. Titanalkoksid i hvilket alkylgruppen var isopropyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 4,6 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,3 nm med et masseforhold på 2,77 deler molybdendisulfid og 0,83 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført muffeoverflaten ved bruk av en flytende mikstur av metyletylketon, metylklorid og butylalkohol som et dispergeringsmiddel. Så, etter at den var blitt plassert i atmosfæren i 3 timer, ble varm luft ved 150°C blåst i ti minutter. Når blandingen av filmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet uttrykt som en masseandel 5 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer-forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 6, var det ingen forekomst av gnaging når tilstramming og løsning ble utført 19 ganger som vist på tabell 4. Imidlertid, forekom det lett gnaging når tilstramming ble utført den 20. gangen. Imidlertid, ble det bestemt at ytterligere gjentatt anvendelse var mulig med overflatejusteringer. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet ved stramming var passende.

(4) Test nummer 4

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse av høylegert stål vist i tabell 1. Sand nummer 180 ble låst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi begge deler en overflateruhet på 3 nm. Titanalkoksid der alkylgruppen var metyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm med et masseforhold på 2,31 deler molybdendisulfid pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført tappoverflaten og muffeoverflaten ved bruk av en flytende mikstur av xylen, etylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter at den var blitt plassert i atmosfæren i 3 timer, ble varm luft ved 165°C blåst i 30 minutter. Når blandingen og filmen ble målt i tørr tilstand, var innholdet uttrykt som masseandel for både tappen og muffen 3 deler molybdendisulfid pr. 1 del uorganisk polymer-forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 8 nm.

Som vist på tabell 6, når tilstramming og løsning ble utført 20 ganger som vist på tabell 4, var det ingen forekomst av gnaging, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstrammingen var passende.

(5) Test nummer 5

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse av karbonstålet vist på tabell 1. Tappoverflaten og muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Titanalkoksid der alkylgruppen var isobutyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,1 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm med et masseforhold på 1,39 deler molybdendisulfid og 0,83 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført muffeoverflaten ved bruk av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og isobutylalkohol som dispergeringsmiddel. Når, etter blitt plassert i atmosfæren i 6 timer, ble sammensetningen av filmen målt i en tørr tilstand. Innholdet uttrykt som en masseandel på 2,5 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer-forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 30 nm.

Som vist på tabell 6, når tilstramming og løsning ble utført 19 ganger som vist på tabell 4, var det ingen forekomst av gnaging, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging når tilstramming ble utført den 20. gang. Imidlertid, var mengden tilstramming og dreiemoment under tilstramming passende.

(6) Test nummer 6

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 1. Sand nummer 120 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten, og begge ble gitt en overflateruhet på 5 nm. Titanalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 1,0 nm med et masseforhold på 0,23 deler molybdendisulfid pr.

1 del titanalkoksid, og dette ble påført både tappoverflaten og muffeoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter oppbevaring i atmosfæren i 4 timer, ble varm luft ved 150°C blåst i 15 minutter. Når sammensetningen av filmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandel 0,35 deler molybdendisulfid med hensyn til 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad for både tappen og muffen. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 6, var det ingen forekomst av gnaging opp til den 19. tilstrammingen og løsningen på tabell 4, og resultatene var gode. Imidlertid, ble lett gnaging observert etter den 20. tilstrammingen. Imidlertid, ble det avgjort at ytterligere gjentatt anvendelse var mulig hvis det ble utført overflatejustering. Under tilstrammingen, var mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemoment passende.

(7) Test nummer 7

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å oppnå en overflateruhet på 2 nm. Grit nummer 180 ble blåst på tappoverflaten for å oppnå en overflateruhet på 10 nm. Titanalkoksid der alkylgruppen var isopropyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 1,8 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 2,5 nm med et masseforhold på 3,05 deler molybdendisulfid og 1,94 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid. Dette ble påført tappoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og isobutylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter plassering i atmosfæren i 2 timer, ble luft ved 150°C blåst i femten minutter. Når sammensetningen av filmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 5,5 deler molybdendisulfid og 3,5 deler grafitt til 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 6, var det ingen forekomst av gnaging gjennom de 20 tilstrammingene og oppløsningene på tabell 4, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet udner tilstramming var begge passende.

(8) Test nummer 8

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av Cr stål vist på tabell 1. #120 sand ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi begge en overflateruhet på 4nm. Et tianalkoksid der alkylgruppen var propyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm og et grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiamete rpå 1,5 nm i en masseandel på 2,78 deler molybdendisulfid og 0,83 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført både tappoverflaten og muffeoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter å ha blitt utsatt for atmosfæren i 3 timer, ble varm luft ved 140°C blåst i 20 minutter. Når sammensetningen av filmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 5 deler grafitt for 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad for både tappen og muffen. Filmtykkelsen var 5 nm.

Som vist på tabell 6, var det ingen forekomst av gnaging gjennom når tilstramming og løsning ble utført 20 ganger som vist på tabell 4, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemoment under tilstramming var begge passende.

(9) Test nummer 9

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av det høylegerte stålet vist på tabell 1. Tappoverflaten og muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping slik at de ble gitt en overflateruhet på 2 nm. En titanalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med mkolybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm i masseandel av 1,33 deler molybdendisulfid og 1,0 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid. Dette ble påført muffeoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter å ha blitt lassert i atmosfæren i 6 timer, ble sammensetningen av filmen i en tørr tilstand målt, og innholdet i masseandeler var 2 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt for 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad for både tappen og muffen. Filmtykkelsen var 10 nm på tappen og 30 nm på muffen.

Som det fremgår i tabell 6, var det ingen forekomst av gnaging når tilstramming og løsning ble utført 20 ganger som vist i tabell 4, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemoment under tilstramming var begge deler passende.

(10) Test nummer 10

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 1. Sand #80 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi disse en overflateruhet på 10 nm. En epoksyresin og et molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm ble blandet i en masseandel på 1 del molybdensulfid til 1 del av epoksyresinet ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen, isopropylalkohol og tilsvarende som et dispergeringsmiddel, og dette ble påført både tappoverflaten og muffeoverflaten. Så, etter tørking, ble det utført en varmebehandling ved 180°C i 30 minutter. Når sammensetningen av filmen ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseandeler 1 del molybdendisulfid til 1 del epoksyresin for både tappen og muffen. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på figur 6, ble lett gnaging bekreftet ved den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen. Når tilstrammingsdreiemomentet ble økt for å utføre tilstramming til en foreskrevet posisjon, oppsto gnaging ved den 13. tilstrammingen.

(11) Test nummer 11

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Tappoverflaten ble utsatt for en overflatebehandling ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. En smeltet natriumnitridfilm med en tykkelse på 2 \ im ble dannet på overflaten av muffen som hadde blitt gitt en overflatebehandling med en overflateruhet på 2 nm ved maskinsliping. En magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 15 nm ble dannet på toppen av dette. Så, ble en polyamidimidresin og et wolfram disulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm med et masseforhold på 1 del molybdendisulfid til 1 del polyamidimidresin blandet med en flytende mikstur av xylen, toluen og isopropylalkohol som dispergingsmiddel, og dette ble påført på toppen av overflaten av magnesiumfosfatfilmen. Så, etter tørking, ble det utført en varmebehandling ved 180°C i 30 minutter. Når sammensetningen ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseandeler 1 del molybdendisulfid til 1 del polyamidimidresin. Filmtykkelsen var 35 nm.

Som vist på tabell 6, ble det ikke observert noen gnaging på den 12. tilstrammingen, men mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk ble ikke påført skulderdelen. Når tilstrammingsdreiemomementet ble økt inn til stramming til en foreskrevet posisjon fant sted, og gnaging oppsto ved den 14. tilstrammingen.

(12) Test nummer 12

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av Cr stålet vist i tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Sand nummer 80 ble blåst på tappoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm, og en magnesiumfosfatfilm en tykkelse på 15 nm ble dannet på den. En epoksyresin og et molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm med masseandel på 1 del molybdendisulfid pr. 1 del av epoksyresinet ble blandet med en flytende mikstur av toluen, isopropylalkohol og tilsvarende som dispergeringsmiddel og påført på toppen av dette. Så, etter tørking, ble det utført varmebehandling ved 180°C i 30 minutter. Når sammensetningen av filmen ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseander 1 del molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin. Filmtykkelsen var 30 nm.

Som vist på tabell 6, ble gnaging observert ved den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen.

(13) Test nummer 13

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 1. Tappoverflaten ble gitt en overflatebehandling ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Cu belegning ble utført til en tykkelse på 10 nm på overflaten av muffen som hadde blitt gitt en overflatebehandling ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Så, ble et blandingsfett samsvarende med API-Bu15A2 påført både tappoverflaten og muffeoverflaten i en mengde på omtrent 20 gram pr. arealenhet (1 dm<2>).

Som vist i tabell 6, ble eitt gnaging observert ved den 12. tilstrammingen, tilstrammingsmengden var utilstrekkelig, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen. Når tilstrammingsdreiemomentet ble økt for å oppnå tilstramming til en foreskrevet stilling, oppsto gnaging på den 13. tilstrammingen.

(14) Test nummer 14

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av karbonstålet vist i tabell 1. Tappoverflaten ble gitt en overflatebehandling ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Magnesiumfosfatbehandling til en tykkelse på 15 nm ble utført på overflaten av en muffe der sand nummer 80 hadde blitt sandblåst for å gi den en overflateruhet på 10 nm. Så ble et sammensatt fett samsvarende med API-Bu15A2 påført både tappoverflaten og muffeoverflaten i en mengde på omtrent 20 gram pr. arealenhet (1 dm<2>).

Som vist i tabell 6, oppsto letlt gnaging ved den 8. tilstrammingen, men overflatejustering ble utført og testen ble videreført. Imidlertid ble gnaging observert ved den 11. løsningen, og gnagingen ble markert ved den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen.

På den ovenfor beskrevne måten, har en gjenget forbindelse der en smørende film i henhold til oppfinnelsen av en uorganisk polymer-forbindelse med en Ti-0 ryggrad en utmerket gnagingsmotstand ved høye temperaturer sammenlignet med en gjenget forbindelse med en resinfilm dannet på denne eller en gjenget forbindelse belagt med et sammensatt fett.

(Eksempel 2)

En fosfatfilm ble dannet på muffeoverflaten og tappoverflaten av en gjenget forbindelse laget av karbonstålet, Cr-Mo stålet eller Cr stålet med sammensetningen vist i tabell 7 (utvendig diameter: 7 tommer, veggtykkelse: 0,408 tommer), og en smørende film av en uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad dannet oppå. Dannelsen av den smørende filmen og overflatebehandlingsforhold, eksempelvis forbehandling, er vist i tabellene 8 og 9. Testnnumrene 10 - 12 i tabellen er de der en resinfilm ble dannet som en smørende film, og testnumrene 13 og 14 er de der et sammensatt fett ble påført.

I det følgende, ble ved anvendelse av den gjengete forbindelsen på hvilket den ovenfor beskrevne overflatebehandlingen ble utført, gjentatte løsnings- og til-strammingsoperasjoner utført opp til et maksimum på 25 ganger under forholdene vist i tabell 10, og forekomsten gnaging ble undersøkt.

Følgelig, som vist på tabell 10, ble tilstramming og løsning utført 1.-10. gang, 12.-15. gang, 17. -20. gang og 22. -25. gang ved romtemperatur. I tillegg, ble, etter å utføre tilstramming 11. gang, 16. gang, 21. gang ved romtemperatur, varmebehandling utført ved 400°C i 24 timer, og så etter kjøling ble løsning utført ved romtemperatur. Tilstrammingshastigheten og tilstrammingsdreiemomentet var de samme som vist i tabell 5, eksempel 1.

Tabell 11 viser forekomsten av gnaging og tilstrammingstilstanden. Under, vil overflatene av både den gjengete delen og metallkontaktdelen av tappen vises til som tappoverflaten, og overflaten for både den gjengete delen og metallkontaktdelen av muffen vil vises til som muffeoverflaten. Overflateruheten er indikert ved verdien av Rmaks.

(1) Test nummer 1

Den følgende overfaltebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Tappoverflaten hadde en overflateruhet på 3 nm i en tilstand som maskineri. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 3 nm, og en sinkfosfatfilm med en tykkelse på 5 nm ble dannet på muffeoverflaten ved en kjemisk konvensjonsbehandling. Titanalkoksid med metyl som en alkylgruppe, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm med en masseandel på 0,77 deler molybdendisulfid og 0,77 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid. Dette ble påført ved bruk av en flytende mikstur av metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Etter at det er blitt oppbevart i atmosfæren i 6 timer, ble sammensetningen av filmen dannet på den øvre overflaten av sinkfosfatfilmen målt i en tørr tilstand. Innholdet uttrykt som en relativ masse var 1 del molybdensulfid og 1 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad var 1. Tykkelsen av filmen var 40 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen forekomst av gnaging opp til den 20. tilstrammingen og løsningoperasjonen på tabell 10. Imidlertid, oppsto gnaging på den 21. løsningen etter varmebehandling.

(2) test nummer 2

Den følgende overflatebehandlingen ble utformet på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Sand nummer 8 ble blåst på muffeoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm, og en sinkfosfatfilm med en tykkelse på 10 nm ble dannet på muffeoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 2,8 nm i et masseforhold på 2 deler molybdendisulfid og 1,33 deler grafitt med hensyn til 1 del titanalkoksid. Dette ble påført på toppoverflaten av sinkfosfatfilmen ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter oppbevaring i atmosfæren i 3 timer, ble varmluft ved 165°C blåst i 30 minutter. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av sinkfosfatfilmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 3 deler molybdendisulfid og 2 deler grafitt med hensyn til 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 10 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen forekomst av gnaging opp til den 22. tilstrammingen og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid, oppsto gnaging ved den 23. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemoment under tilstramming var passende.

(3) Test nummer 3

Den følgende overeflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist i tabell 7. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Sand nummer 80 ble blåst på tapp overflaten for å gi den en overflateruhet med 10 nm. En kalsiumfosfatfilm med en tykkelse på 5 nm ble dannet på tappoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var isopropyl, ble blandet med molybdendisulfid med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig diameter på 2,5 nm i en masseandel på 3,06 deler molybdendisulfid og 1,94 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten av kalsiumfosfatfilmen ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter oppbevaring i atmosfæren i 2 timer, ble fuktet varmluft ved 150°C blåst i 15 minutter, og så ble tørr luft ved 150°C blåst. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av kalisumfosfat-filmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 5,5 deler molybdendisulfid og 3,5 deler grafitt til 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 25. tilstrammingen og løsningen på tabell 10, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstrammingen var begge deler passende.

(4) Test nummer 4

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Kuler nummer 80 ble blåst på tappoverflaten for å gi den en overflateruhet på 15 nm, og så ble en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 10 nm dannet på tappoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var propyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 4,5 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,3 nm med masseandeler på 2,78 deler molybdendisulfid og 0,83 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter oppbevaring i atmosfæren i 3 timer, ble fuktet varmluft ved 150°C blåst i 10 minutter. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet uttrykt som en masseandel 5 deler molybden disulfid og 1;5 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen forekomst av gnaging opp til den 25. tilstrammingen og løsningen på tabell 10, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemoment under tilstramming var begge deler passende.

(5) Test nummer 5

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr-Mo stålet vist på tabell 7. Sand nummer 180 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi begge overflatene en overflateruhet på 3 nm. En magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 5 nm ble dannet på begge overflatene ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var metyl og molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm ble dannet med en masseandel på 2,31 deler molybdendisulfid pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten av begge ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Etter at den var blitt oppbevart i atmosfæren i 2 timer, ble fuktet varm luft ved 165°C blåst i 30 minutter. Når sammensetningen av filmene dannet på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen ble målt i en tørr tilstand, var masseandelene 3 deler molybdendisulfid pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 8 nm på både tappen og muffen.

Som vist på tabell 11, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 25. tilstrammingen og løsningen på tabell 10, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var begge passende.

(6) Test nummer 6

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr-Mo stålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm, og en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 3 nm ble dannet på muffeoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var isobutyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,1 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiamter på 3,5 nm i en masseandel på 1,39 deler molybdendisulfid og 0,83 deler grafitt til 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og isobutylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter at den var blitt oppbevart i atmosfæren i 6 timer, ble sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen målt i en tørr tilstand. I masseandeler, var innholdet 2,5 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en

Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 30 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen forekomst av gnaging opp til den 24. tilstrammings- og løsningsoperasjonen som vist på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging ved den 25. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var begge passende.

(7) Test nummer 7

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 7. Sand nummer 120 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten, og begge deler ble gitt en overflateruhet på 5 nm. En magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 5 nm ble dannet på begge overflatene ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,0 nm med en masseandel på 0,23 deler molybdendisulfid pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten av begge ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter oppbevaring i atmosfæren i 4 timer, ble varmluft ved 150°C blåst i 15 minutter. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 0,35 deler molybdendisulfid pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 20 nm på tappen og muffen.

(8) Test nummer 8

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr-Mo stålet vist på tabell 7. Sand nummer 180 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten, og begge ble gitt en overflateruhet på 4 nm. En sinkfosfatfilm med en tykkelse på 5 nm ble dannet å begge overflatene ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var isopropyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm med en masseandel på 2,77 deler molybdendisulfid og 0,83 deler grafitt til 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter å ha blitt oppbevart i atmosfæren i 3 timer, ble fuktet varmluft ved 140°C blåst i 20 minutter. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av sinkfosfatfilmene ble målt i en tørr tilstand, var i masseandeler innholdet 5 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 10 nm på tappen og muffen.

(9) Test nummer 9

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Sand nummer 180 ble blåst på muffeoverflaten for å gi den en overflateruhet på 5 nm, og en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 5 nm ble dannet på muffeoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm i en masseandel på 1,33 deler molybdendisulfid og 1 del grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og ble påført tappoverflaten og magnesiumfosfatfilmen før anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, ble den oppbevart i atmosfæren i 6 timer, og når sammensetningen dannet på tappoverflaten og toppoverflaten av sinkfosfat filmen ble målt i en tørr tisltand, var masseandelene av begge 2 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 5 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen gnaging gjennom 25 tilstramminger og løsninger på tabell 10, og resultatene var ekstremt gode. I tillegg, var mengden tilstramming og tilstramminsdreiemomentet under tilstramming begge passende.

(10) Test nummer 10

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr-Mo stålet vist på tabell 7. Tappoverflaten hadde en "som-maskinert" overflateruhet på 3 nm. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 3 nm. En sinkfosfatfilm med en tykkelse på 10 nm ble dannet på toppoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid hvor alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig diameter på 3,1 nm i en masseandel på 4 deler molybdendisulfid og 2,33 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten av sinkfosfatfilmen ved bruk av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter oppbevaring i atmosfæren i 6 timer, ble sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av sinkfosfatfilmen målt i en tørr tilstand. Uttrykt som relative masser, var innholdet 6 deler molybdendisulfid og 3,5 deler grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen gnaging gjennom den 15. tisltrammings-og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging på den 16. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var passende.

(11) Test nummer 11

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet med maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Sand nummer 180 ble blåst på tappoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm, og en kalsiumfosfatfilm med en tykkelse på 10 nm ble dannet på tappoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Titanalkoksid der alkylgruppen var propyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 4,6 nm i en masseandel på 0,14 deler molybdendisulfid pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppoverflaten av kalsiumfosfatfilmen ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og isobutylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter oppbevaring av atmosfæren i 3 timer, ble fuktig varm luft ved 150°C blåst i 30 minutter. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av kalsiumfosfatfilmen ble målt i en tørr tilstand, var masseandelen 0,25 deler molybdendisulfid pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen av 25 nm.

Som vist på tabell 11, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 16. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging på den 17. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var passende.

(12) Test nummer 12

Den følgende overflatebehandling ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 7. Sand nummer 180 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi hver av dem en overflateruhet på 10 nm. En epoksyresin og molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm ble blandet i masseandeler på 1 del molybdendisulfid til 1 del epoksyresin, og dette ble påført begge overflatene ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen, isopropylalkohol og tilsvarende som dispergeringsmiddel. Så, etter tørking ble varmebehandling ved 180°C i 30 minutter utført. Når sammensetningen av filmen ble målt etter varmebehandling, var innholdet i masseandeler 1 del molybdendisulfid pr.

1 del epoksyresin for både tappen og muffen. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 11, ble lett ganging observert på den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og et foreslått overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen. Når tilstrammingsdreiemomentet ble økt for å utføre tilstramming til en foreskreven posisjon, oppsto gnaging på den 13. tilstrammingen.

(13) Test nummer 13

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse alget av karbonstålet vist i tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet med maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm, en smeltet saltnitridfilm med en tykkelse på 2 nm ble dannet på muffeoverflaten, og så ble en magnesiumfosfatfilm med tykkelse på 15 nm dannet på toppen av denne. Så, ble en polyamid imidresin og wolfram disulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiamater på 3,5 nm med en masseandel av 1 del wolfram disulfid pr. 1 del polyamidimidresin blandet med en flytende mikstur av xylen, toluen og isopropylalkohol som dispergeringsmiddel, og dette ble påført på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen. Så, etter tørking, ble varmebehandling ved 180°C i 30 minutter utført. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseandeler 1 del wolfram disulfid til 1 del polyamidimidresin. Filmtykkelsen var 35 nm.

Som vist på tabell 11, ble gnaging ikke observert gjennom den 12. tilstrammingen, men mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen. Når tilstrammingsdreiemomentet ble økt for å utføre tilstramming til en foreskrevet stilling, oppsto gnaging på den 14. tilstrammingen.

(14) Test nummer 14

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Muffeoverflaten ble gitt en overflatebehandling ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Sand nummer 80 ble blåst på tappoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm, og en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 15 nm ble dannet på tappoverflaten, og på toppen av dette ble det påført en mikstur av en epoksyresin og et molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiamemter på 1,8 nm med en masseandel på 1 del molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin, ved bruk av en flytende mikstur av toluen, isopropylalkohol og tilsvarende som dispergeringsmiddel. Så, etter tørking, ble varmebehandling utført ved 180°C i 30 minutter. Når sammensetningen av filmen dannet på toppen av overflaten av magnesiumfosfatfilmen ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseandeler 1 del molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin. Filmtykkelsen var 30 nm.

Som vist på tabell 11, ble gnaging observert på den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen.

(15) Test nummer 15

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Cu belegningsbehandling ble utført til en tykkelse på 10 nm på muffeoverflaten som hadde blitt overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Så, ble et blandingsfett samsvarende med API-Bu15A2 påført tappoverflaten og muffeoverflaten i en mengde på omtrent 20 gram pr. arealenhet (1 dm<2>).

Som vist på tabell 11, ble lett gnaging observert på den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, en foreskrevet overflatebehandling kunne ikke påføres skulderdelen. Når tilstrammingsdreiemomentet ble økt for å strammes til en foreskrevet posisjon, oppsto gnaging på den 13. tilstrammingen.

(16) Test nummer 16

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Kjemisk konversjonsbehandling ble utført på muffeoverflaten som hadde blitt gitt en overflateruhet på 10 nm ved blåsing av sand nummer 80 for å danne en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 15 nm. Så, ble et blandingsfett samsvarende med API-Bu15A2 påført tappoverflaten og toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen i en mengde på omtrent 20 gram pr. arealenhet (1 dm2).

Som vist på tabell 11, oppsto lett gnaging på den 8. tilstrammingen, men overflatejustering ble utført, og testen ble videreført. Imidlertid, ble gnaging observert på den 11. tilstrammingen, og gnagingen ble markert på den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen.

På den ovenfor beskrevne måte, blir på en gjenget forbindelse der en smørende film av en uorganisk polymer blanding med en Ti-0 ryggrad dannet på toppen av en fosfatfilm, har overlegen gnagingsmotstand under høytemperatursdrift sammenlignet med en gjenget forbindelse der en resinfilm er dannet som en smørende film eller en gjenget forbindelse ved anvendelse av et blandingsfett.

(Eksempel 3)

Forbehandling så som Cu belegning ble utført på muffeoverflaten og tapp-overfalten av en gjenget forbindelse (utvendig diameter: 7 tommer, veggtykkelse: 0,408 tommer) laget av karbonstålet, Cr stålet eller det høylegerte stålet med den sammen sammensetningen som på tabell 1 i eksempel 1. I tillegg, ble en smørende film dannet av en uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad eller av et resin. Tabell 12 og 13 viser dannelsen av den smørende filmen og overflate-behandlingsbetingelsene inkludert forbehandlingsbetingelsene. Test nummer 13 og 14 i disse tabellene er gjengete forbindelser på hvilke en smørende resinfilm ble dannet uten å utføre Cu belegningsbehandling, og test nummer 15 og 16 er de der et blandingsfett ble påført. Overflateruheten vist i tabellene er overflateruhet av et substrat når en smørende film dannes. Følgelig, i tilfellet med Cu belegnings-behandlingsmaterialer, indikerer overflateruheten overflateruheten av det Cu belagte laget.

I det følgende, ved anvendelse av gjengete forbindelser på hvilket den ovenfor beskrevne overflatebehandlingen ble utført, på samme måte som i eksempel 3, ble tilstrammings- og løsningsoperasjoner gjentatt et maksimum av 25 ganger under betingelsene oppsummert i tabell 10, og betingelsene der gnaging oppsto, ble under-søkt. Tilstrammingshastigheten og tilstramminsdreiemomentet var det samme som på tabell 5 i eksempel 1.

Tabell 14 viser forekomsten av gnaging og den tilstrammete tilstanden.

(1) Test nummer 1

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Tappoverflaten hadde en som-maskinert overflateruhet på 3 nm. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 3 nm, og et Cu belegningslag på en tykkelse på 7 nm ble dannet på muffeoverflaten ved elektrolytisk belegning. På toppoverflaten av dette ble det påført en mikstur av en fenolisk resin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 2000, molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm med en masseandel på 1 del molybdendisulfid og 1 del grafitt pr. 1 del fenolisk resin, ved an vendelse av en flytende mikstur av toluen og isopropylalkohol som dispergeringsmiddel. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på toppoverflaten av Cu belegningslaget ble målt i en tørr tilstand, var innholdet uttrykt som en relativ masse, 1 del molybdendisulfid og 1 del grafitt til 1 del fenolisk resin. Filmtykkelsen var 40 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen gnaging gjennom den 20. tilstrammings-og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging på den 21. tilstrammingen.

(2) Test nummer 2

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm, og et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 nm ble dannet på tappoverflaten ved elektrolytisk belegning. Sand nummer 80 ble blåst på muffeoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm. Et silisiumalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 2,8 nm i masseandeler på 2 deler molybdendisulfid og 1,33 deler grafitt pr. 1 del silisiumalkoksid, og dette ble påført muffeoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeingsmiddel. Etter at dette hadde blitt eksponert for atmosfæren i 3 timer, ble varm luft ved 165°C blåst i 30 minutter. Når sammensetning av den smørende filmen dannet på muffeoverflaten ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 3 deler molybdendisulfid og 2 deler grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Si-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 10 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 20. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging på den 21. tilstrammingen.

(3) Test nummer 3

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Kuler nummer 80 ble blåst på tappoverflaten for å gi den en overflateruhet på 15 nm, og et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 nm ble dannet på tappoverflaten ved elektrolytisk belegning. Et titanalkoksid der alkylgruppen var propyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 2,6 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,3 nm i masseandeler på 3,6 deler molybdendisulfid og 0,83 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppen av overflaten av Cu belegningslaget ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter eksponering i atmosfæren i 3 timer, ble fuktet varmluft ved 150°C blåst i 10 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på toppoverflaten av Cu belegningslaget ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 5 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt der 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen av 20 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 24. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto lett gnaging på den 25. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var passende.

(4) Test nummer 4

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av det høylegerte stålet vist på tabell 1. Tappoverflaten og muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. Så, ble et Cu belegningslag med en tykkelse på 5 nm dannet på begge deler ved elektrolytisk belegning. Så, ble sand nummer 240 blåst på begge overflatene for å gi begge en overflateruhet på 3 nm. Så, ble en polyamidresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 18.000 blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm i en masseandel på 3 deler molybdendisulfid pr. 1 del polyimid-resin, og dette ble påført overflatene av begge ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Når sammensetning av den smørende filmen dannet på toppoverflaten av Cu belegningslaget ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 3 deler molybdendisulfid pr. 1 del poyimid-resin. Filmtykkelsen på tappen og muffen var 25 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 25. tilstrammingen og løsningen på tabell 10, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstrammingen var begge deler passende.

(5) Test nummer 5

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist i tabell 1. Tappoverflaten ble maskineri til en overflateruhet på 2 nm, og et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 nm ble dannet på toppoverflaten ved elektrolytisk belegning. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. En epoksyresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 15.000 ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,1 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm i en masseandel på 2,5 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt pr. 1 del epoksyresin, og dette ble påført muffeoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, aceton og butylalkohol som dipergerings-middel. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på muffeoverflaten ble målt i en tørr tilstand, var innholdet uttrykt som relative masser 2,5 deler molybdendisulfid og 1,5 del grafitt pr. 1 del epoksyresin. Filmtykkelsen var 30 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 21. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, der resultatene var gode. Imidlertid oppsto lett gnaging på den 22. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemoment under tilstrammingen var begge deler passende.

(6) Test nummer 6

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 1. Sand nummer 120 ble blåst på topppoverflaten og muffeoverflaten for å gi hver overflate en overflateruhet på 5 nm. Et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 nm ble dannet på overflaten av begge ved elektrolytisk belegning. Et titanalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,0 nm i en masseandel på 0,23 deler molybdendisulfid pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført toppoverflaten av Cu belegningslaget på tappen ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter at den hadde blitt utsatt for atmosfæren i 4 timer, ble fuktet varmluft ved 150°C blåst i 20 minutter. En polyamidimidresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 15.000 ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,0 nm i en masseandel på 0,35 deler molybdendisulfid pr. 1 del av polyamidimidresinet, og dette ble påført på toppoverflaten av Cu belegningslaget på muffen ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen og metyletylketon som dispergeringsmiddel. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på toppoverflaten av Cu belegningslagene ble målt i en tørr tilstand, var innholdet på tappen i masseandeler 0,35 deler molybdendisulfid med hensyn til 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad og en filmtykkelse verdt 10 nm. Innholdet på muffen i masseandeler var 0,35 deler molybdendisulfid pr. 1 del av polyamidimidresinet, og filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 24. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging på den 25. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var passende.

(7) Test nummer 7

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm, og et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 nm ble dannet på muffeoverflaten ved elektrolytisk belegning. Sand nummer 80 ble blåst på tappoverflaten for å den en overflateruhet på 10 nm. Et titanalkoksid der alkylgruppen var isopropyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 2,5 nm i en masseandel på 3,06 deler molybdendisulfid og 1,94 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført tappoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og isopropylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter utsettelse for atmosfæren i 2 timer, ble fuktet varmluft ved 150°C blåst i 15 minutter, og så ble varmluft ved 100°C blåst i 5 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på tappoverflaten ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 5,5 deler molybdendisulfid og 3,5 deler grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 15 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 24. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid, oppsto lett gnaging ved den 25. tilstrammingen. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var passende.

(8) Test nummer 8

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på den gjengete forbindelsen laget av Cr stålet vist på tabell 1. Sand nummer 180 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi begge en overflateruhet på 4 nm. Et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 nm ble dannet på overflaten av begge ved elektrolytisk belegning. En titanalkoksid der alkylgruppen var propyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm og grafitt med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm i en masseandel på 2,22 deler molybdendisulfid og 0,56 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført en av toppoverflatene av Cu belegningslaget av begge ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter å ha blitt utsatt for atmosfæren i 3 timer, ble fuktet varmluft ved 140°C blåst i 20 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på toppoverflaten av Cu belegningslaget ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler på tappen og muffen begge deler 4 deler molybdendisulfid og 1 del grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 5 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 25. tilstrammingen og løsningen på tabell 10, og resultatene var ekstremt gode. Mengden tilstramming og tilstrammingsdreiemomentet under tilstramming var begge deler passende.

(9) Test nummer 9

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av det høylegerte stålet vist på tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm, etter hvilket et Cu belegningslag med en tykkelse på 15 nm ble dannet ved elektrolytisk belegning, og så ble sand nummer 180 blåst på overflaten av Cu belegningslaget for å gi det en overflateruhet på 10 nm. En polyetersulfonresin med en molekylvekt på 5.000 - 15.000 ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,2 nm og grafitt med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm i en masseandel på 2 deler molybdendisulfid og 1 del grafitt pr. 1 del polyetersulfonresin, og dette ble påført overflaten av Cu belegningslaget med anvendelse av en flytende mikstur av xylen, toluen og metyletylketon som dispergeringsmiddel. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på toppoverflaten av Cu belegningslaget ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseanderl 2 deler molybdendisulfid og 1 del grafitt pr. 1 del polyetersulfonresin. Filmtykkelsen av 25 nm.

(10) Test nummer 10

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 1. Tappoverflaten hadde en som-maskinert overflateruhet på 3nm. Muffeoverflaten ble overflatelbehandlet med maskinsliping for å gi den en overfalteruhet på 3 nm. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet med maskinsliping for å gi den en overflatrihet på 3 nm, og så ble et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 \ im dannet på muffeoverflaten ved elektrolytisk belegning. En epoksyresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 15.000 ble dannet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,1 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 3,5 nm i en masseandel på 6 deler molybdendisulfid og 3,5 del grafitt pr. 1 del epoksyresin, og dette ble påført toppoverflaten av Cu belegningslaget ved dannelse av en flytende mikstur av xylen, aceton og butylalkohol som dispergeringsmiddel. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på toppoverflaten av Cu belegningslaget ble målt i en tørr tilstand, var innholdet uttrykt som relative masser 6 deler molybdendisulfid og 3,5 del grafitt pr. 1 del epoksyresin. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vist på tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 16. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging på den 17. tilstrammingen.

(11) Test nummer 11

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet med maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm, og et Cu belegningslag med en tykkelse på 10 nm ble dannet på muffeoverflaten ved elektrolytisk belegning. Sand nummer 180 ble blåst på tappoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm. Et titanalkoksid der alkylgruppen var isopropyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 4,6 nm i en masseandel på 0,14 deler molybdendisulfid pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført tappoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og isobutylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter å ha blitt utsatt for atmosfæren i 3 timer, ble varmluft ved 150°C blåst i 30 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på overflaten av Cu belegningslaget ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 0,25 deler molybdendisulfid pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 25 nm.

(12) Test nummer 12

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse ved hjelp av Cr stålet vist på tabell 1. Sand nummer 80 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi begge en overflateruhet på 10 nm. En epoksyresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 10.000 ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm i en masseandel på 1 del molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin, og dette ble påført overflaten av begge elementene ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen og isopropylalkohol som dispergeringsmiddel. Så, etter tørking, ble varmebehandling utført ved 180°C i 30 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på tappoverflaten og muffeoverflaten ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseandeler for både tappen og muffen 1 del molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin. Filmtykkelsen var 20 nm.

Som vis tpå tabell 14, var det ingen forekomst av gnaging gjennom den 11. tilstrammings- og løsningsoperasjonen på tabell 10, og resultatene var gode. Imidlertid oppsto gnaging på den 12. tilstrammingen.

(13) Test nummer 13

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Muffeoverflaten ble overflatebehandlet med maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Sand nummer 80 ble blåst på toppoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm, og så ble en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 15 nm dannet på tappoverflaten. På toppen av dette ble det påført en mikstur av epoksyresin og molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm i en masseandel på 1 del molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen, isopropylalkohol og tilsvarende som dispergeringsmiddel. Så, etter tørking, ble varmebehandling ved 180°C utført i 30 minutter. Når sammensetningen av filmen dannet på toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseandeler 1 del molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin. Filmtykkelsen var 30 nm.

Som vist på tabell 14, ble gnaging observert på den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen.

(14) Test nummer 14

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr stålet vist på tabell 1. Tappoverflaten ble overflatebehandlet med maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 2 nm. Cu belegningsbehandling til en tykkelse på 10 nm ble utført på muffeoverflaten, som hadde blitt overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den overflateruhet på 2 nm. Så, ble et blandingsfett samsvarende med API-Bu15A2 påført både tappoverflaten og muffeoverflaten i en mengde på omtrent 20 gram pr. arealenhet (1 dm<2>).

Som vist på tabell 14, ble lett gnaging observert på den 12. tilstrammingen, mengden tilstramming var inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen. Når tilstrammingsdreiemomentet ble økt for å stramme det til en foreskrevet posisjon, fant gnaging sted på den 12. tilstrammingen.

(15) Test nummer 15

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 1. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping til en overflateruhet på 2 nm. En magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 15 nm ble dannet ved kjemisk konversjonsbehandling på muffeoverflaten ved hvilket sand nummer 80 hadde blitt blåst for å gi den en overflateruhet på 10 nm. Så, ble et blandingsfett samsvarende med API-Bu15A2 påført tappoverflaten og toppoverflaten av magnesiumfosfatfilmen i en mengde på omtrent 20 gram pr. arealenhet (1 dm<2>).

Som vist på figur 14, oppsto lett gnaging på den 8. tilstrammingen, men overflatejustering ble utført, og testen ble videreført. Imidlertid, ble gnaging observert ved den 11. løsningen, og gnagingen ble markert på den 12. tilstrammingen. I tillegg, var mengden tilstramming inadekvat, og et foreskrevet overflatetrykk kunne ikke påføres skulderdelen.

På den ovenfor beskrevne måte, kom man frem til at en gjenget forbindelse med en smørende film av et resin eller av en uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad dannet på toppen av en Cu belegningsfilm og en gjenget forbindelse med en Cu belegningsfilm dannet på den ene og den andre med et smørende lag av et resin eller av en uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad, har overlegen gnagingsmotstand ved høye temperaturer sammenlignet med de gjengete forbindelsene vist som testnumre 12-15. Spesielt, utviste testnumrene 1 - 9, der masseforholdet (B/A) av innholdet (A) av et resin eller en uorganisk polymer forbindelse og det totale innholdet (b) av molybdendisulfid og grafitt i området på 0,3

- 9,0 enda mer overlegen gnagingsmotstand.

(Eksempel 4)

Overflatebehandling ble utført ved eksempelvis forskjellige forbehandlinger, dannelsen av en smørende film og dannelsen av en rusthindrende film på tappoverflaten og muffeoverflaten av en gjenget forbindelse (utvendigdiameter: 7 tommer, veggtykkelse: 0,408 tommer) laget av karbonstålet og Cr-Mo stålet med sammensetningen vist på tablel 7 i eksempel 2.

Tabellene 15 og 16 viser sammensetningen og typen rusthindrende olje-sammensetning brukt for å danne den rusthindrende filmen, tabell 17 viser sammensetningen og formen for rusthindrende olje, og tabell 18 viser detaljene for over-flatebehandlingsforholdene.

Etter dette ble ved anvendelse av gjengete forbindelser på hvilket den ovenfor beskrevne overflatebehandlingen var utført, en saltsprayetest foreskrevet av JIS-Z2371 utført i en tilstand der tappen og muffen ikke var forbundet med hverandre, og etter 336 timer, var tilstanden av rustdannelsen undersøkt.

Så, ved anvendelse av en gjenget forbindelse på hvilket saltsprayetesten hadde blitt utført, gjentatt tilstrammings- og løsningsoperasjoner utført et maksimum av 20 ganger under forholdene vist i tabell 19, og forekomsten av gnagin,og variasjonen i tilstrammingsdreiemomentet under gjentatt tilstramming ble undersøkt.

Følgelig, som vist på tabell 19, ble tilstramming og løsning utført ved romtemperatur den 1.-10. gangen, den 12.-15. gangen og den 17. -20. gangen. I tillegg, ble etter den 11. og 16. tilstrammingen ved romtemperatur, en varmebehandling ved 350°C i 24 timer utført, etterfulgt av kjøling, og løsning ble utført ved romtemperatur. Standardforholdene for tilstrammingshastigheten og tilstrammingsdreiemomentet var det samme som på tabell 5 i eksempel 1.

Tabell 20 viser testresultatene. Overflateruheten er indikert ved Rmaks.

(1) Test nummer 1

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 3 nm. Tappopverflaten ble belagt med rusthindrende olje type X1 vist på tabell 17 for å danne en rusthindrende film med en tykkelse på 10 nm. Sand nummer 80 ble blåst på muffeoverflaten for å gi den en overflateruhet på 15 nm. En epoksyresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 15.000 ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,5 nm i en masseandel på 3 deler molybdendisulfid pr. 1 del resin og ble påført muffeoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen og isopropylalkohol som dispergeringsmiddel for å danne en smørende film. Tykkelsen av den smørende filmen målt i en tørr tilstand var 40 nm. Så, ble den rusthindrende oljen av typen X1 vist på tabell 17 påført på toppen av den smørende filmen for å danne en rusthindrende film med en tykkelse på 10 nm.

Som vist på tabell 20, var i saltsprayetesten forekomsten av rust ikke observert på verken tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten, var det ingen forekomst av gnaging gjennom de 20 tilstrammings- og løsningsgangene på tabell 19, og resultatene var ekstremt gode. I tillegg var, gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning, tilstrammingsdreiemomentet stabilt med en variasjon på omtrent ±13 prosent hvilket var bra.

(2) Test nummer 2

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Sand nummer 120 ble blåst på både tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi begge en overflateruhet på 5 nm. Så, ble en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 10 nm dannet på overflaten av begge ved kjemisk konversjonsbehandling. En polyamidimidresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 15.000 ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,0 nm i en masseandel på 2,5 deler molybdendisulfid pr. 1 del polyamidimidresin, og ble påført på toppen av magnesiumfosfatfilmen på muffen ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen og metyletylketon som dispergingsmiddel forå danne en smørende film. Etter tørking, ble oppvarming utført ved 180°C i 20 minutter, etter hvilket den smørende filmtykkelsen ble målt og ble funnet å være 25 nm. Så, ble en rusthindrende olje av typen X2 vist på tabell 17 påført på toppen av magnesiumfosfatfilmen på tappen og på toppen av den smørende filmen på muffen for å danne en rusthindrende film med en tykkelse på 15 nm.

Som vist på tabell 20, var i saltsprayetesten forekomsten av rust ikke observert på verken tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten var det ingen forekomst av ganging gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning i tabell 19, og resultatene var ekstremt gode. I tillegg var, gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning, tilstrammingsdreiemomentet stabilt med en variasjon på omtrent ±10 prosent og var bra.

(3) Test nummer 3

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr-Mo stålet vist på tabell 7. Tappopverflaten ble overflatebehandlet ved maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 3 nm, og en sinkfosfatfilm med en tykkelse på 10 nm ble dannet på tapppoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Kuler nummer 80 ble blåst på muffeoverflaten for å gi den en overflateruhet på 15 nm. Et silisiumalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm i en masseandel på 2,3 deler molybdendisulfid pr. 1 del silisiumalkoksid, og dette ble påført muffeoverflaten ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel for å danne en smørende film. Så, ble den utsatt for atmosfæren i 3 timer, og varm luft ved 165°C ble blåst i 30 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på muffeoverflaten ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 3 deler molybdendisulfid pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Si-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 20 nm. Etterfulgt av dette ble den rusthindrende oljen av typen X3 vist på tabell 17 belagt på sinkfosfatfilmen på tappen og på den smørende filmen på muffen for å danne en rusthindrende film med en tykkelse på 40 nm.

Som vist på tabell 20, i saltsprayetesten, var det ikke observert forekomst av rust på verken tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten, var det ingen forekomst av gnaging gjennom fullføringen av de 19. tilstrammingene og løsningene på tabell 19, og resultatene var gode. Lett gnaging oppsto ved den 20. tilstrammingen, men overflatejustering var mulig. Gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning, var tilstrammingsdreiemomenter stabilt med en variasjon på omtrent ±10 prosent, hvilket var bra.

(4) Test nummer 4

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Sand nummer 120 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi dem en overflateruhet på 5 nm, etterfulgt av påføring av en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 8 nm på muffeoverflaten ved kjemisk konversjonsbehandling. Et titanalkoksid der alkylgruppen var etyl, ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,0 nm i en masseandel på 2,3 deler molybdendisulfid pr. 1 del titanalkoksid, og dette ble påført på toppen av tappoverflaten og på toppen av magnesiumfosfatfilmen ved anvendelse av en flytende mikstur av xylen, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel for å danne en smørende film. Så, etter eksponering for atmosfæren i 4 timer, ble varmluft ved 150°C blåst i 20 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen ble målt etter tørking, var innholdet 3,5 deler molybdendisulfid pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 10 nm. Så, ble den rusthindrende oljen av typen X4 vist på tabell 17 påført på toppen av den smørende filmen på både tappen og muffen for å danne en rusthindrende film med en tykkelse på 15 nm.

Som vist på tabell 20, i forbindelse med saltsprayetesten, ble det ikke observert forekomst av rust verken på tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsnings-testen, var det ingen forekomst av gnaging gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning på tabell 19, og resultatene var ekstremt gode. Gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning, var tilstrammingsdreiemomentet stabilt med en variasjon på mindre enn ±10 prosent, og var bra.

(5) Test nummer 5

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av Cr-Mo stålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble maskineri ved maskinsliping til en overflateruhet på 3 nm. På toppen av dette ble det påført en blanding av titanalkoksid der alkylgruppen var isopropyl, molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 2,6 nm og grafittpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,3 nm i en masseandel på 1,8 deler molybdendisulfid og 0,9 deler grafitt pr. 1 del titanalkoksid ved anvendelse av en flytende mikstur av metyletylketon, metylenklorid og butylalkohol som dispergeringsmiddel for å danne en smørende film. Så, etter at den hadde blitt eksponert for atmosæren i 3 timer, ble fuktet varmluft ved 150°C blåst i 10 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen ble målt i en tørr tilstand, var innholdet i masseandeler 3 deler molybdendisulfid og 1,5 deler pr. grafitt pr. 1 del uorganisk polymer forbindelse med en Ti-0 ryggrad. Filmtykkelsen var 15 nm. Sand nummer 80 ble blåst på muffeoverflaten for å gi den en overflateruhet på 10 nm, og en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 15 nm ble dannet på dens overflate ved kjemisk konversjonsbehandling. Så ble en rusthindrende olje av type X5 vist på tabell 17 påført på toppen av den smørende filmen på tappen og på toppen av magnesiumfosfatfilmen på muffen for å danne en rusthindrende film med en tykkelse på 15 nm.

Som vist i tabell 20, i saltsprayetesten, var det ikke observert forekomst av rust verken på tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten, var det ingen forekomst av gnaging gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning i hen hold til tabell 19, og resultatene var ekstremt gode. I tillegg, var gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning, tilstrammingsdreiemmentet stabilt med en variasjon på mindre enn ±10 prosent, og var bra.

(6) Test nummer 6

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Sand nummer 80 ble blåst på tappoverflaten og muffeoverflaten for å gi dem en overflateruhet på 10 nm, etter hvilket en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 8 nm ble dannet på begge ved kjemisk konversjonsbehandling. En epoksyresin med en gjennomsnittlig molekylvekt på 10.000 ble blandet med molybdendisulfidpulver med en gjennomsnittlig partikkeldiameter på 1,8 nm i en masseandel på 1,5 deler molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin, og dette ble påført på toppen av magnesiumfosfatfilmen ved anvendelse av en flytende mikstur av toluen og xylen som dispergeringsmiddel. Så, etter tørking, ble varmebehandling utført ved 180°C i 20 minutter. Når sammensetningen av den smørende filmen dannet på tappoverflaten og muffeoverflaten ble målt etter varmebehandlingen, var innholdet i masseandeler for både tappen og muffen 3 deler molybdendisulfid pr. 1 del epoksyresin. Filmtykkelsen var 10 nm. Så ble rusthindrende olje av type X5 vist på tabell 17 påført på toppen av den smørende filmen dannet på tappoverflaten og muffeoverflaten for å danne en rusthindrende film med en tykkelse på 2 nm.

Som vist på tabell 20, ble det i saltsprayetesten ikke observert forekomst av rust verken på tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten var det ingen forekomst av gnaging gjennom fullføringen av de 19 gangene med tilstramming og løsning på tabell 19, og resultatene var gode. Lett gnaging forekom ved den 20. tilstrammingen, men overflatejustering var mulig. I tillegg, var gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning, tilstrammingsdreiemomenter stabilt med en variasjon på omstrent ±10 prosent, og var bra.

(7) Test nummer 7

Overflatebehandling ble utført under de samme forhold som for test nummer 2, med unntak av at rusthindrende film ikke var dannet på muffen.

Som vist på tabell 20, ble i saltsprayetesten forekomsten av rust ikke observert på verken tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten var det ingen forekomst av gnaging gjennom de 20 gangene mdd tilstramming og løsning på tabell 19, og resultatene var ekstremt gode. I tillegg, gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning, var tilstrammingsdreiemomentet stabilt med en variasjon på omtrent +13 prosent, og var bra.

(8) Test nummer 8

Overflatebehandling ble utført under de samme forhold som i test nummer 6 med unntak av at en rusthindrende film ikke var dannet på tappen.

Som vist på tabell 20, ble i saltsprayesten forekomsten av rust ikke observert på verken tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten var det ingen forekomst av gnaging gjennom de 20 gangene med tilstramming og løsning på tabell 19, og resultatene var gode. I tillegg var gjennom de 20 gangene med tilstramming og Isøsning, tilstrammingsdreiemomentet stabilt med en variasjon på omtrent ±15 prosent, og var bra.

(9) Test nummer 9

Overflatebehandling under de samme forhold som for den ovenfor beskrevne test nummer 6, ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7 med unntak av at en rusthindrende film ikke ble dannet. Følgelig ble en magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 8 nm dannet på tappoverflaten og muffeoverflaten, og en smørende film med en tykkelse på 15 nm og laget av en epoksyresin og molybdendisulfid dannet på toppen av magnesiumfosfatfilmen.

Som vist på tabell 20, fremkom rust over nesten hele overflaten av den smørende filmen på både tappen og muffen, og det ble observert avskalling av en del av den smørende filmen. I tilstrammings- og løsningstesten ble lett avskalling observert på den 13. tilstrammingen, gnaging fant sted fullstendig den 15. gangen, og testen ble stoppet. I tillegg hadde, gjennom de 14 gangene tilstramming og løsning, tilstrammingsdreiemomentet en stor variasjon på omtrent ±50 prosent og var ustabilt.

(10) Test nummer 10

Den følgende overflatebehandlingen ble utført på en gjenget forbindelse laget av karbonstålet vist på tabell 7. Tappoverflaten ble overflatebehandlet med maskinsliping for å gi den en overflateruhet på 3 nm. En magnesiumfosfatfilm med en tykkelse på 15 nm ble dannet ved kjemisk konversjonsbehandling på muffeoverflaten på hvilket sand nummer 80 hadde blitt blåst for å gi den en overflateruhet på 10 nm. Så, ble et blandingsfett i henhold til API-Bu15A2 påført tappoverflaten og topp overflaten av magnesiumfosfatfilmen i en mengde på omtrent 20 gram pr. arealenhet (1 dm<2>).

Som vist på tabell 20, var det i saltsprayetesten ingen forekomst av rust på verken tappen eller muffen. I tilstrammings- og løsningstesten oppsto lett gnaging fra den 8. tilstrammingen, men overflatejustering ble utført og testen ble videreført. Imidlertid, oppsto gnaging på den 11. løsningen, og fortsettelse av testen var umulig. Gjennom de 10 gangene med tilstramming og løsning, var tilstrammingsdreiemomentet stabilt med en variasjon på mindre enn ±10 prosent.

På den ovenfor angitte måte, ble det funnet at de gjengete forbindelsene i testnumrene 1-8 hadde rusthindrende egenskaper så utmerkete som de for en gjenget forbindelse belagt med et blandingsfett, og det sammenlignet med de gjengete forbindelse i test nummer 9 og 10, gnagingsmotstanden var utmerket, og det var også en effekt med at variasjonene i tilstrammingsdreiemomentet kunne undertrykkes.

Muligheter for industriell anvendelse

De gjengete forbindelsene ifølge oppfinnelsen undertrykker forekomsten av gnaging under gjentatt tilstramming og løsning og tilveiebringer en høy grad lufttetthet uten å anvende et flytende smøremiddel, eksempelvis et blandingsfett.

Spesielt, blir de gjengete forbindelsene i oppfinnelsen på hvilket en smørende film av en uorganisk polymer forbindelse blir dannet, en lav friksjonskoeffisient under løsning og en høy grad lufttetthet oppnås med et lavt tilstrammingsdreiemoment, og selv under råoljeutgraving under forhold med høye trykk, eksempelvis som ved dype høytemperatursbrønner eller dampinnsprøytningsbrønner, blir forekomsten av gnaging under gjentatt tilstramming og løsning undertrykket, og det oppnås en høy grad lufttetthet.

Spesielt, undertrykker de gjengete forbindelsene i henhold til oppfinnelsen forekomsten av rust og fjerner ustabiliteten i forhold til tilstrammingsdreiemomentet.

Claims

1. Gjenget forbindelse for et oljebrønnrør omfattende en tapp (2) og en muffe (1) der hver av dem omfatter en gjenget del (3) og en ugjenget metallkontaktdel (4); og har en smørende film (6) dannet på én av enten tappen (2) eller muffen (1), den smørende filmen (6) omfatter et fast smøremiddel (8) dispergert og blandet i en polymerforbindelse (10), polymerforbindelsen (10) omfatter et resin, idet den gjengete forbindelsen erkarakterisert vedå ha en rusthindrende film (12) dannet oppå den smørende filmen (6), der den rusthindrende filmen (12) omfatter en rusthindrende oljeblanding inneholdende et alkalimetallsalt av en karboksylsyre og/eller et alkalijordmetallsalt av en karboksylsyre.

2. Gjenget forbindelse for et oljebrønnrør ifølge krav 1, karakterisert vedat tykkelsen av den rusthindrende filmen (12) dannet oppå den smørende filmen (6) er 1 - 50 um.

3. Gjenget forbindelse ifølge krav 1, hvori den smørende filmen (6) er dannet både på muffen (1) og tappen (2), og har den rusthindrende filmen (12) oppå den smørende filmen (6) på i det minste én av enten muffen (1) eller tappen (2).

4. Gjenget forbindelse for et oljebrønnrør i henhold til krav 3,karakterisert vedat tykkelsen av den rusthindrende filmen (12) dannet oppå den smørende filmen (6) er 1 - 50 um.

5. Gjenget forbindelse for et oljebrønnrør i henhold til krav 1 eller 4,karakterisert vedat såpedannelsestallet for den rusthindrende oljeblandingen er 20 - 150 mgKOH/g, det totale basetallet er 15 - 100 mgKOH/g, og det totale innholdet av alkalimetaller og alkalijordmetaller i den rusthindrende oljeblandingen er 2 - 20 masse%.

6. Gjenget forbindelse ifølge krav 1, hvori den rusthindrende oljeblandingen videre omfatter ett eller en blanding av smøremiddel i en mengde på 5-30 masse-%, smøremidlet er valgt fra grafitt, molybdendisulfid og en organisk molybdenforbindelse.

7. Gjenget forbindelse ifølge krav 6, hvori den rusthindrende oljeblandingen omfatter et alkalimetallsalt av en sulfonsyre og/eller et alkalisk jordmetallsalt av en sulfonisk syre.

8. Gjenget forbindelse ifølge krav 6, hvori rusthindrende oljeblandingen videre omfatter én eller en blanding av voks valgt fra en parafinvoks, en ester av et voksoksid, en høyere alifatisk syre monoester og naturlig voks.