NO174260B

NO174260B - Podede sekvens-polymerer, deres fremstilling og anvendelse samt polymer-legeringer oppn}dd ved hjelp av kopolymerene

Info

Publication number: NO174260B
Application number: NO894076A
Authority: NO
Inventors: Nicolas Krantz
Original assignee: Atochem
Priority date: 1988-10-17
Filing date: 1989-10-12
Publication date: 1993-12-27
Also published as: EP0365398A3; CN1041955A; KR900006381A; ES2062076T3; FI894906A0; NO174260C; DK512689A; DK512689D0; AU4287389A; DE68912064T2; PT92005A; PT92005B; FR2637899A1; CN1025119C; DE68912064D1; CN1079752A; IE63333B1; ATE99713T1; IL91943A0; FR2637899B1

Description

Foreliggende oppfinnelse angår nye podede sekvens-kopolymerer: polymerer som kalles podet er podet på skjelettpolymerer, herefter mer enkelt kalt skjelett.

Nærmere bestemt angår oppfinnelsen podede sekvenskopolymerer hvis stamme, basert på polyeterpolyesteramider, består av blokk-polyester- eller blokk-polyamid-deler, fordelt sekvensielt.

Oppfinnelsen angår også en fremgangsmåte for fremstilling av disse podede sekvens-kopolymerer, kopolymerenes anvendelse samt polymer-legeringer oppnådd ved hjelp av sekvens-kopolymerene.

JP-publ. 63-41 558 beskriver syntese av en fleksibel termoplastisk harpiks fremstilt ved polymerisering i et vandig medium av en monomerblanding basert på vinylklorid i nærvær av en monomeroppløselig termoplastisk polyuretan.

US-PS 3.549.700 angår ikke-podede blokk-kopolymerer. JP-søknad 033.497 beskriver polyeteramid-blokk-kopolymerer med hydrofile podinger som akrylsyre. Disse produkter tjener til å forbedre tekstil-egenskaper med henblikk på vann-absorbsjon og antistatiske egenskaper. Til slutt beskriver FR-PS 2.418.807 polyeterpolyester-blokk-kopolymerer som man kopolymeriserer med umettede forbindelser med karboksylsyre-funksjoner og OH-grupper. I henhold til en variant er polyeterpolyester-blokk-kopolymerene podet med umettede produkter med amid- eller epoksyfunksjoner. De oppnådde polymerer er ment for vulkanisering.

Foreliggende oppfinnelse tar sikte på å forbedre den kjente teknikk og angår derfor podede sekvens-kopolymerer av den innledningsvis nevnte art og disse kopolymerer karakteriseres ved

i) at minst en sekvens av stammen er oppløselig i monomer-

blandingen hvorfra podingen stammer og at minst en sekvens

av stammen er uoppløselig i monomerblandlngen, og

ii) at podingene er foretatt med vinylklorid, vinylidenklorid, klortrifluoretylen, metyl-, etyl-, butyl- eller 2-etylheksyl(met)akrylat, styren, a-metylstyren eller vinylacetat.

Blant de foretrukne blandinger skal nevnes de som i tillegg til vinylklorid inneholder et alkyl(met)akrylat (og eventuelt vinylidenklorid), eller vinylacetat eller klortrifluoretylen, så vel som blandinger basert på styren og alkyl(met)akrylat.

Blokk-kopolymerer basert på polyester eller et polyamid skal nevnes som eksempler på blokk-kopolymerer som kan danne skjeletter av podede blokk-kopolymerer ifølge oppfinnelsen. Generelt hører disse blokk-kopolymerer til klassen termoplastiske elastomerer, TPE; de oppviser en sekvensiell fordeling av bestanddelsenhetene av stive blokker og av fleksible blokker.

Blant disse blokk-kopolymerer skal spesielt nevnes: polyester-baserte blokk-kopolymerer hvori den stive fase består av polyestersekvenser fremstilt for eksempel av polybutylen- eller polyetylentereftalat idet disse sekvenser er kopolymerisert med fleksible sekvenser bestående for eksempel av en glykol med lav molekylvekt i

kombinasjon med en polyalkyleneterglykol;

blokk-kopolymerer basert på polyamid når det gjelder stive sekvenser og polyeterfleksible sekvenser, hvilke også kalles polyeteramider.

Disse blokk-polyeteramider kan spesielt oppstå fra kopolykon-densering av polyamidsekvenser inneholdende reaktive ender med polyetersekvenser inneholdende reaktive ender som blant annet:

a) polyamidsekvenser inneholdende diaminkjedeender med polyoksyalkylensekvenser inneholdende dikarboksylkjede-ender ; b) polyamidsekvenser inneholdende dikarboksyliske kjedeender med polyoksyalkylensekvenser inneholdende diaminkjedeender , oppnådd ved cyanoetylering og hydrogenering av alifatiske a ,a)-dihydroksylerte polyoksyalkylensekvenser,

kalt polyeterdioler;

c) polyamidsekvenser inneholdende dikarboksyliske kjedeender med polyeterdioler, idet polyeteramidene som oppnås, i

dette tilfellet polyeteresteramider, er kommersielt tilgjengelige blant annet fra foreliggende søker.

Slike produkter er for eksempel beskrevet i FR-PS 74/18 913 og 77/26 678.

Den tallmidlere molekylvekt for disse polyamidsekvenser ligger generelt mellom 500 og 10 000 og mer spesielt mellom 600 og 5 000. Polyamidsekvensene av polyeteresteramidene består fortrinnsvis av polyamid 6, 66, 612, 11 eller 12, eller av kopolyamider som oppstår ved polykondensering av disses monomerer.

Den tallmidlere molekylvekt for polyetrene ligger generelt mellom 200 og 6 000 og mer spesielt mellom 600 og 3 000.

Polyetersekvensene består fortrinnsvis av polytetrametylen-glykol, PTMG, polypropylenglykol, PPG eller polyetylenglykol,

PEG.

Grenseviskositeten for polyeteresteramidene ligger fortrinnsvis mellom 0,8 og 2,05.

Grenseviskositeten måles i metakresol ved 20° C med en initialkonsentrasjon på 0,5 g pr. 100 g metakresol. Polyeteresteramidene ifølge oppfinnelsen kan bestå av 5 til 85 vekt-# polyeter og 95 til 15 vekt-# polyamid, fortrinnsvis 30 til 80 vekt-# av polyeter og 70 til 20 vekt-# polyamid.

Som nevnt innledningsvis angår oppfinnelsen også en fremgangsmåte for fremstilling av de beskrevne podede sekvens-kopolymerer og denne fremgangsmåte karakteriseres ved at man gjennomfører en radikalpoding av monomerblandlngen og radikalpolymerisering av stammen.

Monomerblandlngen begynner ikke bare en poding på skjelettet via en radikalmekanisme, men den polymeriserer også via en radikalmekanisme slik at det dannes podede polymerer.

En radikalpolymerisering er ifølge foreliggende beskrivelse ment å bety en polymerisering i nærvær av en polymeri serings-initiator som danner frie radikaler.

Polymeriseringsmetodene som vanligvis benyttes er egnet for syntese av podede sekvens-kopolymerer ifølge oppfinnelsen.

Massepolymeri sering og suspensjonspolymerisering kan nevnes.

Generelt er polymeriserings/podingstemperaturen mellom 30 og 100°C, fortrinnsvis mellom 35 og 80°C.

Polymeriseringsinitiatorene er vanligvis organooppløselige forbindelser. De kan velges blant organooppløselige polymeri-seringsinitiatorer som vanligvis benyttes i suspensjonspolymerisering, eksempler er organiske peroksyder som lauryl-, benzoyl-, acetylcykloheksansulfonyl-, isobutyryl-, diklor-acetyl- og trikloracetylperoksyd, peroksydikarbonater som etyl-, etylheksyl-, isopropyl-, isobutyl- og dicetylperoksy-dikarbonat, tert-butylmetoksyperacetat, tert-butyletoksyper-acetat og tert-butyl-2-fenoksyperpropionat. 0,001 til 0,10 vekt-#, beregnet på de benyttede monomerer, av initiatoren eller initiatorene benyttes generelt, dette uttrykk beregnet som aktivt oksygen.

Ved suspensjonspolymeriseringsprosessen omfatter den benyttede reaksjonsblanding vann, skjelettpolymerene og en monomerblanding som angitt ovenfor, eventuelt et stabiliseringsmiddel og minst en organooppløselig polymeriseringsinitiator som angitt ovenfor.

Stabiliseringsmidlet kan velges blant de som vanligvis benyttes ved suspensjonspolymerisering, eksempler er polyvinylalkohol, metylcelluloser, karboksycelluloser og gelatiner.

Mengden stabiliseringsmiddel som benyttes ligger generelt mellom 0,04 og 1 vekt-# av monomerblandingen og skjelettpolymerene som tilføres.

Mengden vann som benyttes velges slik at initial innholdet av monomerblanding og skjelettpolymerer generelt er mellom 30 og 80 vekt-# av den totale reaksjonsblanding.

Skjelettpolymerene innføres i reaksjonsblandingen i pulver-form med en midlere partikkelstørrelse som generelt er mellom 20 og 200 pm, eller i granulatform med en midlere partikkelstørrelse som generelt er mellom 200 pm og 5 mm, fortrinnsvis mellom 500 pm og 4 mm.

Når skjelettpolymerene innføres i granulær form i reaksjonsblandingen, er nærværet av et stabiliseringsmiddel under polymeriseringen et eventualtrekk.

På den annen side kan formuleringshjelpestoffer tilsettes efter polymeriseringen, eksempler på slike er varmestabili-seringsmidler, smøremidler, antioksydanter, pigmenter og så videre.

Monomerblandingen kan innføres i reaksjonsblandingene ved begynnelsen av reaksjonen, men også kontinuerlig under hele suspensjonspolymeriseringens varighet.

Når polymeriseringen/podingen er ferdig, kan de podede blokk-kopolymerer isoleres fra reaksjonsblandingen på en hvilken som helst kjent måte som filtrering, avhelling eller sentrifugering, og kan tørkes og eventuelt siktes eller males.

Ved massepolymerisering omfatter reaksjonsblandingen skjelettpolymerene, en monomerblanding og minst en radikal-polymeriseringsinitiator.

Det hele gjennomføres i en reaktor der omrøringen må være tilstrekkelig til å sikre god homogenitet ved polymeri-serings/podingsreaksjonen på granulatet av skjelettpolymerer.

Graden av poding av monomerblandingen på skjelettpolymeren kan måles ved selektiv ekstrahering. For for eksempel å måle podingsgraden av en monomerblanding på skjelettpolymerer basert på polyeteresteramider blir en selektiv ekstrahering av produktene som oppnås ved polymeriserings/podings-reaksjonen som beskrevet ovenfor, først og fremst gjennomført i isopropanol eller heksafluorisopropanol.

Kun polyeteresteramidet (som danner skjelettpolymerene) er oppløselige i alkoholer; de podede blokk-kopolymerer så vel som polymerene avledet utelukkende fra monomerblandingene som innføres, er uoppløselige. Mengden skjelettpolymerer basert på polyeteresteramid som ikke er podet av monomerblandingen kan således bestemmes.

I et andre trinn og for å bestemme mengden polymerer som avledes utelukkende fra monomerblandingen, det vil si de som ikke er podet på skjelettpolymerene, blir det oppnådde produktet oppløst i tetrahydrofuran, THF, hvorefter isopropanol eller heksafluorisopropanol tilsettes for selektivt å felles ut polymerer avledet utelukkende fra monomerblandingen .

En ytterligere gjenstand for oppfinnelsen er anvendelse av disse sekvens-kopolymerer for fremstilling av støpte eller ekstruderte gjenstander.

I de tilfeller der monomerblandingen inneholder vinylklorid, må de oppnådde kopolymerer formuleres. For eksempel kan man benytte tilsetningsstoffer eller additiver som vanligvis benyttes ved formulering av PVC eller kopolymerer derav, eksempler er varmestabilisatorer, smøremidler, fyllstoffer og så videre.

Tinn og barium/kadmiumsalter kan nevnes som eksempler på varmestabilisatorer. Polyetylenvokser kan nevnes som eksempler på smøremidler.

I de tilfeller der skjelettpolymerene innføres i granulær form, blir formuleringstilsetningsstoffene tilsatt efter polymerisering/poding og før avgassing av monomerblandingen i dette skjer for å muliggjøre at hjelpestoffene migrerer rett inn i granulatkjernene.

De podede kopolymerer ifølge oppfinnelsen kan omdannes til støpte gjenstander ved vanlig sprøyte- eller kompresjons-støping eller formes til rør, filmer, ekstruderte kabelbelegg og støpte gjenstander ved bruk av kalandrering, ekstrudering eller blåsing/ekstrudering.

Som nevnt innledningsvis angår oppfinnelsen også anvendelsen av de beskrevne podede sekvens-kopolymerer for fremstilling av støpte eller ekstruderte gjenstander, filmer, folier, plater eller lignende.

Til slutt angår oppfinnelsen polymer-legeringer omfattende podede sekvens-kopolymerer som beskrevet ovenfor og minst to polymerer eller harpikser som er uforenelige seg imellom idet minst en er forenelig med stammen av de podede sekvens-kopolymerer og minst en er forenelig med de podede polymerer.

Den podede sekvens-kopolymer kan innarbeides på vanlig måte i blandingen av termoplastiske harpikser, i smeltet tilstand, i en vanlig knainnretning. Mengden kopolymer som innføres kan ligge mellom 1 og 30$, fortrinnsvis er den 2 til 15 vekt-# i forhold til vekten av den termoplastiske harpiksblanding.

Polyvinylklorid, PVC og kopolymerer eller blandinger inneholdende vinylkloridmonomer, VCM, kan nevnes spesielt som eksempler på termoplastiske polymerer eller harpikser som er forenelige med polymerene fra en monomerblanding inneholdende vinylklorid.

De følgende eksempler skal illustrere oppfinnelsen.

Eksempel 1

150 g granuler av polyeteresteramid med en midlere partikkel-størrelse lik ca. 3 mm settes til en 2 1 reaktor.

Polyeteresteramidet som benyttes oppnås ved kopolykonden-sering av a ,co-dikarboksylert polyamid 12-blokker med Mn = 600 med a ,cj-dihydroksylerte polytetrametylenglykolblokker med midlere Mn = 2 000.

Efter at sterkt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 45 g butylakrylat og 3 g polymeriseringsinitiator.

Efter 2 timers mild omrøring av reaksjonsblandingen ved ■ omgivelsestemperatur tilsettes 800 g vann og reaksjonsblandingen oppvarmes til 56°C.

Polymeriseringen skjer ved 56°C i 6 timer. Efter at polymeriseringen er ferdig, blir de ikke omsatte monomerer, det vil si de som hverken er podet eller polymerisert, fjernet fra monomerblandingen.

De oppnådde kopolymerer blir derefter filtrert av og så tørket under vakuum. Det oppnås 182 g harpiksgranulat og dette omdannes til prøvestykker ved føring gjennom en inj eksj onspresse.

Prøvestykkene bedømmes med henblikk på strekk og forlengelse i henhold til NF-standard T 51 034 og med henblikk på Shore D-hårdhet i henhold til ISO-standard 868.

Eksempel 2

150 g polyeteresteramidgranulat med en midlere partikkelstør-relse på ca. 3 mm og karakteristika identiske de som er beskrevet i eksempel 1, settes til 2 1 reaktor.

Efter at et sterkt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes det 45 g metylmetakrylat og 3 g polymeriseringsinitiator.

Polymeriserings/podings-, filtrerings- og tørkebetingelsene er identiske med det som er beskrevet i eksempel 1. Man oppnår 186 g granulat og dette injeksjonsstøpes til prøve-stykker som bedømmes under de samme betingelser som i eksempel 1.

Eksempel 3

A. 1 600 g polyeteresteramidpulver med en midlere partikkel-størrelse lik 40 pm dispergeres i 13 kg vann inneholdende 18 g stabiliseringsmiddel (et kolloid av polyvinylalkoholtypen) i en 25 1 reaktor.

Polyeteresteramidet har de samme karakteristika som det som ble benyttet i eksempel 1.

Et tungt vakuum ble lagt på i 5 minutter før tilsetning av 5 400 g VCM og 32 g polymeriseringsinitiator. Reaktoren er

utstyrt med en Pf audler-rører og et motblad og har en omrøringshastigheten er 300 omdr./min.

Reaksjonsblandingen omrøres først ved omgivelsestemperatur i 2 timer og oppvarmes så under autogent trykk til 60°C i 6 timer.

Reaktoren avgasses så for å fjerne ikke omsatt monomer.

Podingskopolymerene blir derefter isolert og så formulert med formuleringshjelpestoffer.

Man oppnår ark eller folier ved kalandrering og det hele presses til plater hvorfra prøvestykker skjæres ved hjelp av en stanse slik at de kan bedømmes på samme måte som i eksempel 1.

Resultatene er oppsummert i tabell I.

B. Som sammenligning blandes 350 g polyeteresteramidpulver med samme karakteristika som under A) på en valsemølle med 650 g PVC med en viskositetsindeks VI = 110, 10 g varmestabilisator og 0,3 g smøremiddel i 5 minutter ved 170°C.

Man oppnår ark ved mølleutløpet og disse presses til plater med dimensjoner 150 mm x 150 mm x 2 mm henholdsvis 150 mm x 150 mm x 4 mm i 5 minutter ved 200°C, fra hvilke plater prøvestykker skjæres ut ved hjelp av en stanse og det hele bedømmes som under A).

Eksempel 4

A. 150 g polyeteresteramidpulver dispergeres 1 100 g vann inneholdende 1,7 g stabiliseringsmiddel i form av en kolloid av polyvinylalkoholtypen, i en 2 1 reaktor.

Tungt vakuum legges på 5 minutter før tilsetning av 280 g VCM og 3 g polymeriseringsinitiator.

Efter et tidsrom på 2 timer ved 25° C under mild omrøring ved 50 omdr./min., tilsettes 900 g vann. Polymeriseringen skjer ved 60°C i 6 timer under omrøring. 4 g varmestabilisator, 0,9 g smøremiddel og 100 g VCM tilsettes så. Reaksj onsblandingen omrøres i en time ved 30° C før ikke-omsatt VCM strippes av.

De oppnådde kopolymerer filtreres derefter av og tørkes så under vakuum. 370 g pulver oppnås derved. Betingelsene for omdanning av de podede sekvens-polymerer til plater og betingelsene for bedømmelse av prøvestykkene er identiske med det som er angitt i eksempel 3.

B. 420 g polyeteresteramidpulver, 580 g PVC med VI = 110, 10

g varmestabilisator og 0,3 g smøremiddel blandes i 5 minutter ved 170°C.

Polyeteresteramid som benyttes under A og B har de samme karakteristika som beskrevet i eksempel 1. Prøvestykkene bedømmes ved bruk av de samme prøver som beskrevet i eksempel 1.

De oppnådde resultater er angitt i tabell I.

Eksempel 5

A. 2 250 g polyeteresteramidgranulat med en midlere partik-kelstørrelse på ca. 3 mm settes til en 25 1 reaktor. Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 3 150 g VCM og 45 g polymeriseringsinitiator.

Polyeteresteramidet har de samme karakteristika som benyttet i eksempel 1.

Efter 2 timers mild omrøring av reaksjonsblandingen ved omgivelsestemperatur tilsettes 9 kg vann. Reaksjonsblandingen oppvarmes til 60°C og omrøres i 6 timer. 200 g varmestabilisator, 13 g smøremiddel og 1 kg VCM tilsettes så. Efter en time ved 30° C avgasses reaksjonsblandingen for å fjerne ikke omsatt monomer. Podingskopolymerene isoleres derefter og tørkes så under vakuum. Det oppnås 4 300 g granulat og dette omdannes til plater hvorfra prøvestykker skjæres på samme måte som i eksempel 3. Prøvestykkene bedømmes så ved bruk av de samme prøver som angitt i eksempel 3.

Resultatene som oppnås under A) er anført i tabell I.

B. 530 g polyeteresteramid med de samme karakteristika og den samme partikkelstørrelse som under eksempel 3 blandes på en valsemølle med 470 g PVC med VI = 110, 10 g varmestabilisator og 0,3 g smøremiddel i 5 minutter ved 170"C.

Man oppnår ark som presses i 5 minutter ved 200°C for å gi plater hvorfra prøvestykker skjæres og bedømmes som under

A).

De oppnådde resultater er anført i tabell I.

Eksempel 6

100 g polyeteresteramidpulver med de samme karakteristika og den samme partikkelstørrelse som beskrevet under eksempel 3 tilsettes til en 1 1 reaktor av efterpolymeriseringstypen og tungt vakuum legges på i 15 minutter.

600 g VCM og 1,5 g polymeriseringsinitiator tilsettes så.

Den pulverformige blanding tillates svelling i 30 minutter i ro og ved omgivelsestemperatur og reaktor oppvarmes derefter til 60° C i 7 timer for å tillate at polymerisering/poding inntrer under omrøring ved 100 omdr./min.

De oppnådde 430 g podingskopolymerer formuleres med tinnsalt som varmestabilisator og polyetylenvoks som smøremiddel og det hele kalandreres til form av ark som presses til plater hvorfra prøvestykkene stanses og prøves under betingelser som angitt i eksempel 3.

De oppnådde resultater er anført i tabell I.

Eksempel 7

2 500 g polyeteresteramidgranulat med en midlere partikkel-størrelse på ca. 3 mm tilsettes til en 25 1 reaktor.

Polyeteresteramidet oppnås ved polykondensering av a,co-dikarboksylerte polyamid-12-blokker med midlere molekylvekt 2 000 med polytetrametylenglykolblokker med midlere molekylvekt 2 000.

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 2 500 g VCM og 25 g polymeriseringsinitiator. Efter 2 timers mild omrøring av reaksjonsblandingen ved omgivelsestemperatur tilsettes 5 kg vann. Reaksjonsblandingen oppvarmes til 56°C i 6 timer og avkjøles så til 30°C.

Derefter tilsettes 1 kg VCM, 200 g varmestabilisator og 12,5 g smøremiddel.

Det hele oppvarmes til 35°C i 2 timer hvorefter ikke omsatt VCM strippes av.

Efter filtrering og tørking oppnås det 4 300 g granulat og dette omdannes til plater hvorfra prøvestykker skjæres og bedømmes på samme måte i eksempel 3.

De oppnådde resultater er oppført i tabell I.

Eksempel 8

150 g polyeteresteramidgranulat med en midlere partikkelstør-relse på ca. 3 mm og med karakteristika identiske med de som er beskrevet i eksempel 1, settes til en 2 1 reaktor.

Efter at tungt vakuum legges på i 5 minutter tilsettes 200 g VCM, 20 g vinylacetat og 3 g polymeriseringsinitiator.

Efter 2 timers mild omrøring av reaksjonsblandingen ved omgivelsestemperatur tilsettes 800 g vann. Reaksjonsblandingen oppvarmes til 60°C og omrøres i 6 timer. 10 g varmestabilisator, 1 g smøremiddel og 100 g VCM tilsettes derefter. Efter en time ved 30°C avgasses reaksjonsblandingen for å fjerne ikke omdannede monomerer. Podingskopolymerene isoleres derefter og tørkes så under vakuum. Man oppnår 310 g granulat og dette omdannes til plater hvorfra prøvestykkene skjæres på samme måte som i eksempel 3. Prøvestykkene bedømmes så ved bruk av de samme prøver som beskrevet i eksempel 3.

Resultatene er kombinert i tabell I.

Eksempel 9

150 g polyeteresteramidgranulat med en midlere partikkelstør-relse på ca. 3 mm og med karakteristika identiske de som er beskrevet i eksempel 1, tilsettes til 2 1 reaktor.

Efter at et tungt vakuum er lagt på i 5 minutter, tilsettes 45 g styren og 3 g polymeriseringsinitiator.

Polymerisering/poding, filtrering og tørking skjer på samme måte som beskrevet i eksempel 1. 182 g granulat oppnås på denne måte og dette sprøytestøpes til form av prøvestykker som bedømmes under de samme betingelser som angitt i eksempel 1.

Resultatene er oppsummert i tabell I.

Eksempel 10

150 g polyeteresteramidgranulat med en midlere partikkelstør-relse på ca. 3 mm og med karakteristika identiske de som er beskrevet i eksempel 1, settes til en 2 1 reaktor.

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 150 g styren og 3 g polymeriseringsinitiator.

Betingelsene for polymerisering/poding, filtrering og tørking, er identiske med det som er beskrevet i eksempel 1. Det oppnås 300 g granulat og dette sprøytestøpes i form av prøvestykker som bedømmes under de samme betingelser som i eksempel 1.

Resultatene er kombinert i tabell I.

Eksempel 11

150 g polyeteresteramidgranulat med en midlere partikkelstør-relse på ca. 3 mm og med karakteristika identiske det som er beskrevet i eksempel 1, settes til en 2 1 reaktor.

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 160 g 2-etylheksylakrylat og 3 g polymeriseringsinitiator.

Betingelsene for polymerisering/poding, filtrering og tørking, er identiske med det som er beskrevet i eksempel 1. Man oppnår 300 g granulat og dette sprøytestøpes til form av prøvestykker som bedømmes som i eksempel 1.

Resultatene er oppført i tabell I.

Eksempel 12

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 150 g triklortrifluoretylen og 2 g polymeriseringsinitiator.

Betingelsene for polymerisering/poding, filtrering og tørking, er identiske med det som er beskrevet i eksempel 1. Man oppnår 255 g granulat og dette sprøytestøpes til prøvestykker som bedømmes under de samme betingelser som i eksempel 1.

Resultatene er oppsummert i tabell I.

Eksempel 13

150 g polyeterestergranulat med en midlere partikkelstørrelse på ca. 3 mm settes til en 2 1 reaktor. Polyeteresteren som ble benyttet oppnås ved kopolymerisering av polytetrametylenglykolblokker med molekylvekt 2 000 med polyesterblokker bestående av polybutylentereftalat. Shore D-hårdheten er lik 35.

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 45 g butylakrylat og 3 g polymeriseringsinitiator.

Betingelsene for polymerisering/poding, filtrering og tørking, er identiske med det som er beskrevet i eksempel 1. 188 g granulat oppnås på denne måte og dette sprøytestøpes til form av prøvestykker som bedømmes under de samme betingelser som i eksempel 1.

Resultatene er kombinert i tabell I.

Eksempel 14

150 g polyeterestergranulat med en midlere partikkelstør-relse på ca. 3 mm og med karakteristika identiske det som er beskrevet i eksempel 13, settes til en 2 1 reaktor.

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 45 g metylmetakrylat og 3 g polymeriseringsinitiator. Betingelsene for polymerisering/poding, filtrering og tørking, er identiske med det som er beskrevet i eksempel 1. Man oppnår på denne måte 189 g granulat og dette sprøyte-støpes til form av prøvestykker som så bedømmes under de samme betingelser som i eksempel 1.

Resultatene er kombinert i tabell I.

Eksempel 15

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 200 g VCM og 3 g polymeriseringsinitiator.

Betingelsene for polymerisering/poding er identiske med det som er beskrevet i eksempel 8. Før stripping av ikke omdannet VCM tilsettes 10 g tinnsalt som varmestabilisator og 1 g polyetylenvoks som smøremiddel.

Det oppnås 186 g granulat og dette sprøytestøpes til form av prøvestykker som så bedømmes under de samme betingelser som i eksempel 1.

Resultatene er kombinert i tabell I.

Eksempel 16

Efter at tungt vakuum er lagt på i 5 minutter tilsettes 45 g styren og 3 g polymeriseringsinitiator.

Betingelsene for polymerisering/poding, filtrering og tørkebetingelsene er identiske med det som er beskrevet i eksempel 1. Det oppnås 183 g granulat og dette sprøytestøpes til form av prøvestykker som bedømmes under de samme betingelser som i eksempel 1.

Resultatene er kombinert i tabell I.

Eksempel 17 (Sammenligning)

A. Det støpes plater av to typer polyeteresteramid, en med de samme karakteristika som de som finnes i eksempel 1, prøve A^, den andre med de samme karakteristika som benyttet i eksempel 7, prøve A2 •

B. Plater av PVC, mykgjort med diisooktylftalat, støpes

(mykgjort med 40 phh; prøve B^ )

(mykgjort med 60 phh; prøve Bg)

(mykgjort med 100 phh; prøve B3)

(phh betyr pr. 100 g harpiks).

C. Det støpes polyeteresterplater (disse har de samme

karakteristika som de i eksempel 13).

Prøvestykker skjæres fra platene oppnådd under A, B og C og disse prøves under de betingelser som er beskrevet i eksempel 1.

Resultatene er kombinert i tabell I.

Claims

1. Podede sekvens-kopolymerer hvis stamme, basert på polyeterpolyesteramider, består av blokk-polyester- eller blokk-polyamid-deler, fordelt sekvensielt, karakterisert vedi) at minst en sekvens av stammen er oppløselig i monomerblandingen hvorfra podingen stammer og at minst en sekvens av stammen er uoppløselig i monomerblandingen, og ii) at podingene er foretatt med vinylklorid, vinylidenklorid, klortrifluoretylen, metyl-, etyl-, butyl- eller 2-etylheksyl(met)akrylat, styren, a-metylstyren eller vinylacetat.

2. Podede sekvenskopolymerer ifølge krav 1, karakterisert ved at de er dannet av en til 99,9 vekt-# podede polymerer, fortrinnsvis 10 til 99,9 %.

3. Podede sekvenskopolymerer ifølge krav 1 og 2, karakterisert ved at stammene er på basis av polyesterblokker og polyeterblokker.

4 . Fremgangsmåte for fremstilling av podede sekvenskopolymerer som angitt i kravene 1 til 3, karakterisert ved at man gjennomfører en radikalpoding av monomerblandingen og radikalpolymerisering av stammen.

5 . Fremgangsmåte ifølge krav 4, karakterisert ved at polymeriseringen/podingen gjennomføres i suspen-sj on.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 4, karakterisert ved at polymeriseringen/podingen skjer i masse.

7. Anvendelse av podede sekvens-kopolymerer som angitt i kravene 1 til 4 for fremstilling av støpte eller ekstruderte gjenstander, filmer, folier, plater eller lignende.

8. Polymerlegering omfattende podede sekvens-kopolymerer ifølge kravene 1 til 3 og minst to polymerer eller harpikser som er uforenelige seg imellom idet minst en er forenelig med stammen av de podede sekvens-kopolymerer og minst en er forenelig med de påpodede polymerer.

9. Polymerlegering ifølge krav 8, karakterisert ved at den inneholder 1 til 30 vekt-# podede sekvens-kopolymerer som angitt i kravene 1 til 4, fortrinnsvis 2 til 15 io, beregnet på vekten av blandingen av polymerer eller harpikser.