NO168286B - Katalysatorbaerer av kaliumkarbonat, katalysatorblanding, fremgangsmaate til fremstilling av baereren og blandingen samt anvendelse av katalysatorblandingen - Google Patents

Description

Oppfinnelsen angår katalysatorer. Nærmere bestemt angår den en katalysatorbærer omfattende kaliumkarbonat som har en minimums-partikkelstørrelse på tilnærmet 300 pm og en knusestyrke på minst 2,27 kg, og 0,09-9 vektprosent av minst én karbonholdig forbindelse, en katalysatorblanding omfattende katalysatorbæreren, fremgangsmåte til fremstilling av katalysatorbæreren resp. katalysatorblandingen og anvendelse av katalysatorblandingen.

Det er kjent i faget å anvende bårede alkalimetallkatalysatorer for slike omsettinger som propendimerisering. Dessuten er bruken av alkalimetallkarbonater som katalysatorbærere kjent i faget. Katalysatorer såsom alkalimetaller båret på alkali-metallkarbonatbærere gir imidlertid ikke alltid høye utbytter av de ønskede produkter, enten på grunn av lav omsetting av matningsmaterialet, lav produktselektivitet eller begge deler. Dessuten har bruken av alkalimetallkarbonater alene som katalysatorbærere bydd på ulemper, særlig i operasjoner med fast masse fordi bærerne ikke har tilstrekkelig styrke. Alternativt har tidligere kjente alkendimerisasjon-katalysatorsystemer vært begrenset til bruken i reaksjoner av satsvis type på

grunn av katalysatoroppløseligheten eller den sprøde natur av tidligere kjente partikkelformede katalysatorer.

Det er derfor en hensikt med oppfinnelsen å skaffe katalysatorbærere og katalysatorblandinger som er velegnet til bruk i operasjoner med fast masse, og som kan anvendes ved dimerisasjon av dimeriserbare alkener, særlig propen for oppnåelse av et dimerisert produkt med høyt utbytte og høy selektivitet.

En annen hensikt med oppfinnelsen er å skaffe en fremgangsmåte til fremstilling av katalysatorblandingene ifølge oppfinnelsen.

I henhold til den foreliggende oppfinnelse er det funnet at pellettering av kaliumkarbonat i nærvær av en karbonholdig forbindelse og deretter oksidativ fjerning av en porsjon av den karbonholdige forbindelse gir en robust bærer med høy knusestyrke som tillater fremstilling av dimerisasjonskatalysator-blandingen med alkalimetallet i sin grunnstofform med høy dimerisasj onsaktivitet.

Fremstillingen av katalysatorbæreren omfatter først pelletering av en blanding av kaliumkarbonat og 0,1-10 vektprosent av minst én karbonholdig forbindelse, og deretter oppvarming av det pelleterte produkt i en oksygenholdig atmosfære under betingelser som er egnet til å oksidere 10-90 % av den karbonholdige forbindelse. Den resulterende bærer kan deretter bringes i berøring i en oksygenfri atmosfære med minst ett alkalimetall i grunnstofform ved en temperatur som er tilstrekkelig til å bringe alkalimetallet til å smelte for fremstilling av en dimerisasjonskatalysatorblanding.

I katalysatorbæreren ifølge oppfinnelsen er konsentrasjonen av den nevnte karbonholdige forbindelse betydelig mindre på overflaten av den nevnte bærer enn i dens indre partier. Denne forskjell i innhold av karbonholdig forbindelse mellom bærerens indre og ytre partier skriver seg fra den partielle oksidasjon av bæreren som utføres etter at kaliumkarbonatet er pelletert. Katalysatorbæreren kan anvendes sammen med 0,1-20 vektprosent av minst ett alkalimetall for å gi en katalysatorblanding.

Nærmere bestemt er katalysatorbæreren ifølge oppfinnelsen definert i krav 1, mens katalysatorblandingen er definert i krav 3. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen til fremstilling av katalysatorbæreren og katalysatorblandingen er angitt i krav 6 respektive 8, og anvendelsen av katalysatorblandingen er angitt i krav 10.

Kaliumkarbonatbæreren ifølge oppfinnelsen fremstilles ved

først pelletering av en blanding av kaliumkarbonat og 0,1-

10 vektprosent av minst én karbonholdig forbindelse. Kaliumkarbonat er lett tilgjengelig i handelen og en hvilken som helst slik kilde er egnet. Uttrykket "karbonholdig forbindelse" slik det er brukt i den foreliggende fremstilling, er ment å inkludere forskjellige former av grunnstoffet karbon såsom, men ikke begrenset til, sot, trekull, kokosnøttrekull, amorf grafitt, krystallittgrafitt og lignende, samt blandinger av hvilke som helst to eller flere derav. Findelt grafitt foretrekkes for tiden fordi det er nyttig både som et smøremiddel for matrisen i pelleteringsprosessen, og det meddeler dramatisk forbedret aktivitet til den ferdige dimerisasjonskatalysator.

Den faktiske pelleteringsoperasjon kan utføres i et hvilket

som helst egnet pelleteringsapparat. Om ønskelig kan smøremidler såsom stearinsyre, kolofonium, hydrogenert kokosnøttolje og lignende også settes til blandingen av kaliumkarbonat/karbonholdig forbindelse som skal pelleteres.

Den pelleterte bærer kan deretter underkastes direkte det

neste trinn, dvs. det partielle oksidasjonstrinn, eller kan valgfritt males til partikler med mindre størrelse om ønskelig for etterfølgende bruk.

Den pelleterte bærer, enten som pelletene eller som mindre knuste partikler, blir deretter varmet opp i en oksygenholdig atmosfære under betingelser som er egnet til å oksidere i området av 10-90% av den karbonholdige forbindelse. Skjønt egnede oksidasjonsbetingelser lett kan bestemmes av fagfolk,

er temperaturer i området 200-900°C over et tidsrom på 0,1-

48 timer i alminnelighet passende. Det vil forstås av fagfolk at lengre berøringstider generelt vil være det riktige ved lavere behandlingstemperaturer, mens kortere berøringstider vil være passende ved høyere behandlingstemperaturer. Fortiden foretrukne behandlingstemperaturer ligger i området 250-600°C ved en behandlingstid på 0,5-6 h. Slike behandlingsbetingelser ventes å bevirke oksidasjon av minst 20% av den karbonholdige forbindelse, men mindre enn ca. 80% av den karbonholdige forbindelse. Helst anvendes behandlingsforhold som bevirker oksidasjon av 30-70% av den karbonholdige forbindelse. Som et resultat av denne partielle oksidasjon av den pelleterte bærer er konsentrasjonen av karbonholdig forbindelse som blir tilbake på overflaten av bæreren, betydelig mindre enn konsentrasjonen av karbonholdig forbindelse som blir tilbake i de indre partier av bæreren.

Den pelleterte, oksiderte bærer kan deretter direkte underkastes det neste trinn, dvs. behandling med minst ett katalytisk aktivt materiale, eller valgfritt males til mindre partikler dersom det er ønskelig for etterfølgende bruk.

Den pelleterte bærer fremstilt som beskrevet ovenfor er meget nyttig for fremstillingen av katalysatorer båret på kaliumkarbonat på grunn av den høye knusestyrke av de resulterende pellets eller det malte partikkelformede materiale som fås. Således har pellets fremstilt i henhold til den foreliggende oppfinnelse knusestyrker på minst 2,27 kg. Stort sett fås pellets med knusestyrker på minst 9,1 kg, og en knusestyrke så høy som 23 kg eller høyere er mulig. På

grunn av den høye knusestyrke av kaliumkarbonatbærere fremstilt som beskrevet ovenfor er pelletene nyttige i operasjoner med fast masse i den form de fås direkte fra pelleteringsprosessen. Alternativt kan pelletene knuses til partikler med mindre størrelse om ønskelig for mer effektiv pakking av det partikkelformede materiale i et fast katalysatorskikt. For slike formål beholder den pelleterte kaliumkarbonatbærer ifølge oppfinnelsen sin høye knusestyrke for et partikkelformet materiale med så liten størrelse som ca. 300 pi. Det vil selvfølgelig forstås av fagfolk at pellets av nesten hvilken som helst ønsket størrelse kan fremstilles, f.eks. 3,2 mm, 4,7 mm, 5,6 mm, 9,5 mm etc.

Dimerisasjonskatalysatorer

Dimerisasjonskatalysatorer anvendt i utførelsen av den foreliggende oppfinnelse består stort sett av kaliumkarbonatbæreren fremstilt som beskrevet ovenfor, minst ett alkalimetall i grunnstofform og valgfritt ett eller flere av de følgende promotorer:

fritt kobber

fritt kobolt

findelt, rustfritt stål

og blandinger av to eller flere derav. Det skal imidlertid forstås at katalysatorene ifølge oppfinnelsen kan inneholde ytterligere komponenter som ikke virker ugunstig inn på kata-lysatorens ytelse, f.eks. pigmenter, fargestoffer, prosess-hjelpemidler, inerte fyllstoffer, bindemidler og lignende.

De alkalimetaller som anses å ligge innenfor oppfinnelsens omfang, omfatter litium, natrium, kalium, rubidium og cesium. Skjønt andelen alkalimetall kombinert med kaliumkarbonatbæreren kan variere betraktelig, vil generelt minst 1 vektprosent alkalimetall regnet på den samlede vekt av behandlet bærer anvendes. Generelt vil 1-20 vektprosent alkalimetall anvendes, mens 2-15 vektprosent foretrekkes. En alkalimetallmengde på 3-10 vektprosent regnet på den samlede vekt av behandlet bærer er mest foretrukket for mest effektiv bruk av reagenser, høy katalysatoraktivitet og -selektivitet, letthet med hvilken katalysatoren kan fremstilles og lignende. På samme måte er kalium det foretrukne alkalimetall, da det er lett tilgjengelig samt byr på lett og sikker håndtering.

Andelen av eventuelt anvendt promotor, som kan kombineres med kaliumkarbonatbæreren, kan variere betraktelig, men generelt anvendes minst 1 vektprosent av denne promotor regnet på den samlede vekt av behandlet bærer. De følgende mengder er oppgitt for ytterligere veiledning.

Den generelle fremgangsmåte for fremstilling av dimerisasjons-katalysatorene ifølge oppfinnelsen omfatter å bringe den pelleterte bærer etter oksidasjonstrinnet i berøring med minst ett fritt alkalimetall i en oksygenfri atmosfære, f.eks.

Ar eller lignende, ved en temperatur somler—tilstrekkelig

til å bevirke at alkalimetallet smelter. Berøringen utføres fortrinnsvis med kraftig omrøring for å sikre jevn fordeling. Fagfolk vil innse at egnede temperaturer for berøringstrinnet vil variere med det spesielle alkalimetall som anvendes. For eksempel med fritt kalium foretrekkes temperaturer i området 80-100°C, mens med fritt natrium foretrekkes temperaturer i området 100-140°C.

Skjønt den alkalimetallbehandlede bærer opprettholdes på eller over 80°C, kan en hvilken som helst promotor, f.eks. fritt kobber, om ønskelig, tilsettes gradvis mens den behandlede katalysator omrøres kontinuerlig. Katalysatoren er deretter klar til å mates til reaktoren.

Straks fritt alkalimetall og eventuelle ønskede promotorer er blitt avleiret på katalysatoren, kan denne eventuelt underkastes et etterfølgende oppvarmingstrinnfor å sikre så jevn fordeling som mulig av de forskjellige promotormetaller på overflaten av kaliumkarbonatbæreren. Således kan den ferdige katalysator utsettes for en temperatur på minst 150°C i en tid på 0,1-4 timer. En temperatur i området 250-400°C i 0,5-2 timer foretrekkes for tiden.

Reaktanter

Reaktanter som kan anvendes til bruk i fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, er alkenske forbindelser som kan (a) selvreagere, dvs. dimerisere, for å gi nyttige produkter som f.eks. selv-reaksjonen av propen som gir 4-metyl-1-penten, og/eller (b) alkenske forbindelser som kan reagere med andre alkenske forbindelser, f.eks. ko-dimerisere, for å gi nyttige produkter, f.eks. ko-dimerisasjon av eten pluss propen gir 1-penten, ko-dimerisasjon av eten og 1-buten gir 3-metyl-1-penten osv. Uttrykket "dimerisasjon" slik det er brukt her, skal innbefatte "ko-dimerisasjon" som angitt ovenfor.

Egnede dimeriserbare alkenske forbindelser er de forbindelser som har 3-30 karbonatomer og har minst én alkensk dobbelt-binding og minst ett allylisk hydrogenatom, dvs. minst ett hydrogenatom festet til et karbonatom som grenser opp til et dobbeltbundet karbonatom. Eksempler på slike forbindelser innbefatter, men er ikke begrenset til acykliske og cykliske alkener, som f.eks. propen, 1-buten, 2-buten, isobuten, 1- penten, 2-penten, 1-heksen, 2-heksen, 3-heksen, 1-hepten, 2- hepten, 3-hepten, de fire normaloktener, de fire normal-nonener osv.; 3-metyl-1-buten, 2-metyl-2-buten, 3-metyl-1-penten, 3-metyl-2-penten, 4-metyl-1-penten, 4-metyl-2-penten, tetrametyleten og lignende; cyklopenten, cykloheksen, metyl-cyklopenten, metylcykloheksen og lignende og blandinger,av to eller flere derav.

Egnede ko-dimeriserbare alkenske forbindelser er de forbindelser som har 2-30 karbonatomer, innbefattet alle de forbindelser som er påtenkt innenfor området "dimeriserbare" alkenske forbindelser som angitt ovenfor. Dessuten er alkenske forbindelser som ikke har minst ett allylisk hydrogenatom også inkludert innen omfanget ko-dimeriserbare alkener. Eksempler på slike forbindelser foruten de som er angitt ovenfor, innbefatter, men er ikke begrenset til eten, 3,3-dimetyl-1-buten, ditertiærbutyleten og lignende og blandinger av hvilke som helst to eller flere derav.

Forbindelsene angitt ovenfor som dimeriserbare alkenske forbindelser kan gjennomgå både selvreaksjon, dvs. dimerisasjon,

og kryssreaksjon, dvs. ko-dimerisasjon, med andre medlemmer

av samme gruppe eller med de forbindelser som er angitt som ko-dimeriserbare. De ko-dimeriserbare forbindelser som ikke har minst ett allylisk hydrogen, kan gjennomgå isomerisasjon for dannelse av et alken som har et allylisk hydrogen under de anvendte reaksjonsbetingelser. Dersom slik isomerisasjon ikke er mulig, må imidlertid de ikke-isomeriserbare, ko-dimeriserbare forbindelser som ikke har minst ett allylisk hydrogen, bringes i berøring med minst én av de "dimeriserbare" forbindelser for å lette den ønskede ko-dimerisasjonsreaksjon. Med andre ord er de ko-dimeriserbare forbindelser som ikke

har minst ett allylisk hydrogenatom, og som ikke kan gjennomgå isomerisasjon for å gi et alken som har minst ett allylisk hydrogen, derfor ikke i stand til å reagere med seg selv under de reaksjonsbetingelser som anvendes for dimerisasjonsreaksjonen.

Reaks jonsbetingelser

Dimerisasjonsreaksjonen ifølge oppfinnelsen kan utføres ved bruk av enten satsvis eller kontinuerlig type drift, skjønt katalysatoren ifølge oppfinnelsen er spesielt godt egnet til kontinuerlig drift, dvs. fast masse. Egnet utstyr som f.eks. autoklaver, rørreaktorer og lignende slik det er velkjent i faget, kan anvendes. Ingen spesielle konstruksjonsmaterialer er nødvendige, slik at stål, rustfritt stål, glassforede reak-torer eller lignende kan anvendes.

Reaksjonstemperaturen kan variere avhengig av katalysatoren og det eller de matningsmaterialer som anvendes. Typisk er et temperaturområde på 50-250°C passende. Temperaturer på 80-200°C foretrekkes, med et område på 120-160°C mest foretrukket, fordi optimale reaksjonshastigheter oppnås med mini-mal dannelse av biprodukt.

Dimerisasjonsreaksjonen kan utføres ved at de dimeriserbare alkener bringes i berøring med katalysator i væskefasen eller gassfasen, avhengig av strukturen og molekylvekten av alkenet, samt av den reaksjonstemperatur og det trykk som anvendes. Trykket i løpet av dimerisasjonsreaksjonen kan variere mellom vide grenser. Generelt fremmer høyere trykk reaksjonsforløpet. Således er trykk fra atmosfæretrykk inntil 69 MPa og høyere egnede. Fortrinnsvis anvendes trykk på 0,69-34,5 MPa, helst trykk i området 6,9-27,6 MPa for oppnåelse av en god balanse mellom reaksjonshastigheten og minimalisering av utstyret og driftsomkostninger som forårsakes av meget høye reaksjons-trykk.

Dersom reaksjonen utføres i væskefasen, kan oppløsningsmidler eller fortynningsmidler for reaktantene anvendes. Mettede alifatiske hydrokarboner, f.eks. pentan, heksan, cykloheksan, dodekan; aromatiske forbindelser, særlig de som er uten et alfa-hydrogen (som kan gjennomgå alkylering under reaksjons-betingelsene) såsom benzen og klorbenzen, er egnede. Dersom reaksjonen utføres i gassfasen, kan fortynningsmidler såsom alifatiske hydrokarboner, f.eks. metan, etan og/eller stort sett inerte gasser, f.eks. nitrogen, argon, foreligge.

Berøringstiden for dimerisasjonsreaksjonen avhenger av forskjellige faktorer såsom f.eks. aktiviteten av katalysatoren, temperatur, trykk, struktur av reaktantene som anvendes, det ønskede omsettingsnivå og lignende. Tidsrommet under hvilket de dimeriserbare alkenske forbindelser er i berøring med katalysatoren, kan passende variere mellom 0,1 s og 24 h, skjønt kortere og lengre kontakttider kan anvendes. Fortrinnsvis anvendes tider fra 1 min til ca. 5 h. Når reaksjonen utføres på kontinuerlig måte, er det bekvemt å uttrykke reaktant/katalysator-kontakttiden ved romhastigheten i vekt pr. h (WHSV), dvs. forholdet mellom vekten av reaktant som kommer i berøring med en gitt vekt av katalysator pr. tidsenhet. Således vil et WHSV på 0,1-10 anvendes. Et WHSV på 0,5-5 foretrekkes,

idet 1-4 WHSV er mest foretrukket for optimal katalysator-produktivitet.

Produkter

De alkenske produkter ifølge oppfinnelsen har bevist sin nytte innen en rekke forskjellige anvendelser, f.eks. som monomerer til bruk i fremstillingen av homopolymerer, kopoly-merer, terpolymerer, f.eks. som den tredje komponent i eten-propen-terpolymerer, som er nyttige som syntetiske elastomerer og lignende.

En ytterligere forståelse av oppfinnelsen og dens fordeler skal gis ved henvisning til de følgende eksempler.

Eksempel 1 - katalysatorfremstilling

Katalysatorbærer ble fremstilt ved pelletering av i handelen tilgjengelig vannfritt kaliumkarbonat på en Eureka tablettmaskin av typen Stokes-Pennwalt Model 900-511-6. Pellets (1/8") ble fremstilt og brukt direkte, eller knust og siktet for gjenvinning av en ønsket partikkelstørrelse. Kaliumkarbonat ble blandet med forskjellige mengder matrisesmøremiddel før det ble underkastet pelleteringsprosessen.

Etter pelletering ble kaliumkarbonatpelletene (eller knust, siktet materiale) underkastet en "avbrennings"-periode i en oksygenholdig atmosfære ved en temperatur på 350-900°C i tidsrom i området 0,5-5 h.

Etter avbrenningsbehandlingen ble bæreren varmet opp til 200-250°C, deretter avkjølt til 80-85°C, på hvilket tidspunkt det ønskede alkalimetall og valgfritt findelt rustfritt stål (betegnet som SS i tabell 1), ble tilsatt. Etter at alkalimetallet (og valgfritt SS) var blitt grundig bragt i berøring med bæreren, ble en valgfri etterbehandling utført i en inert atmosfære. Således ble den ferdige katalysator typisk varmet opp til 200-250°C i 0,25-4 h for å sikre en noenlunde ensartet fordeling av alkalimetallet (og eventuelt annen promotor)

på katalysatorbæreren.

De spesielle detaljer for fremstillingen av katalysatorer

brukt i eksempel II, f.eks. matrisesmøremiddel, avbrennings-betingelser, etterbehandlingsbetingelser, nivåer av alkalimetall og promotor, er angitt i tabell I.

Flere av katalysatorbærerne, før K-behandling, ble analysert for resterende karboninnhold etter avbrenningsperioden. Repre-sentative vedier er vist i tabell II.

Knusestyrken av forskjellige pelleterte kaliumkarbonatbærere ble bestemt ved bruk av et instrument for utprøving av pellet-styrke. Den typiske knusestyrke av en 1/8"-diameter pellet ble funnet å variere innen området 9-14 kg. Dette er langt overlegent knusestyrken av granulært (ca. 6 mesh) kaliumkarbonat som bare er ca. 1,4 kg.

Kaliumkarbonatpelletene ble inspisert visuelt både før og

etter "avbrennings"-trinnet. Mens uoksidert bærer var jevnt sort gjennom det hele, var den oksiderte bærer grå på overflaten, mens de indre partier forble sorte. Således, selv ved visuell inspeksjon alene, er det klart at konsentrasjonen av karbonholdig forbindelse er mindre på overflaten av bæreren sammenlignet med konsentrasjonen av karbonholdig forbindelse i de indre partier av bæreren. Ved kraftig oksidasjonsbehandling som f.eks. behandlingen som bæreren fra hvilken katalysator A er fremstilt (900°C i 30 min) viser imidlertid bæreren ikke noe tegn på resterende karboninnhold ved visuell inspeksjon.

Eksempel II - dimerisasjon av propen

Typisk ble dimerisasjonen av propen utført i en vanndampopp-varmet rørreaktor av 316 rustfritt stål (1,3 x 50,8 cm).

Katalysatoren (50 g, tetthet ~> 1,1 g/ml) var avgrenset ovenfor

og nedenfor ved små mengder glassperler og ble varmet opp til en reaksjonstemperatur på 150°C ved ca. 10,3 MPa, og propenet ble pumpet inn i reaktoren med en hastighet på ca. 120 ml/h. Etter ca. 6 timers reaksjonstid ble en prøve tatt og analysert ved gass/væske-kromatografi (gle). Resultater av en rekke propendimerisasjonsreaksjoner er vist i tabell III.

Alle oppfinnelseskatalysatorer av typen "alkalimetall-promotor, kun" (katalysatorer C-L) gir forbedret propenomsetting og forbedret selektivitet for 4-metyl-1-penten i forhold til sammenligningskatalysator A (ikke noe resterende karbonholdig forbindelse) og sammenligningskatalysator B (matrisesmøremiddel av stearat sammenlignet med matrisesmøremiddel av grafitt). Dessuten gav alle oppfinnelseskatalysatorer av typen "alkalimetall-promotor, kun" høyere forhold mellom 4-metyl-1-penten (4-MP-1) og 4-metyl-2-penten (4-MP-2) ennssammenlighingskataly-satorene gjorde. Da separasjonen av blandingene av 4-MP-1

og 4-MP-2 er ganske vanskelig, er høye forhold mellom 4-MP-1

og 4-MP-2 ønskelige for utvinning av et rent 4-MP-1.

Flere av oppfinnelseskatalysatorene promotert med alkalimetall/ rustfritt stål (katalysatorer N-R) gir forbedret propenomsetting i forhold til sammenligningskatalysator M. Alle oppfinnelseskatalysatorer gir produktselektiviteter som er sammenlignbare med eller bedre enn den som oppnås med sammenligningskatalysa-toren. Dessuten skaffer flere av oppfinnelseskatalysatorene oså en betydelig økning i 4-MP-1/4-MP-2-forholdet sammenlignet med sammenligningskatalysator M.

Det skal bemerkes at tilsettingen av rustfritt stål til sammenligningskatalysator M meddeler forbedret katalysatoraktivitet sammenlignet med sammenligningskatalysatorer A og B, men at pelletert kaliumkarbonatbærer ifølge oppfinnelsen er nødvendig for de høye omsettinger som oppvises, f.eks. ved katalysator N, de høye selektiviteter som oppvises, f.eks. ved katalysator 0, og de høye 4-MP-1/4-MP-2-forhold som oppvises, f.eks. ved katalysator 0.

Eksemplene er gitt bare for å belyse utførelsen av oppfinnelsen og skal ikke anses som begrensende. Forskjellige variasjoner og modifikasjoner som ikke avviker fra oppfinnelsens omfang og ånd, kan benyttes.

Claims (11)

1 . Katalysatorbærer omfattende kaliumkarbonat som har en minimums-partikkelstørrelse på tilnærmet 300 um og en knusestyrke på minst 2,27 kg, og 0,09-9 vektprosent av minst én karbonholdig forbindelse, karakterisert ved at konsentrasjonen av den nevnte karbonholdige forbindelse er betydelig mindre på overflaten av den nevnte bærer enn i dens indre partier.

2. Katalysatorbærer som angitt i krav 1, karakterisert ved at den nevnte karbonholdige forbindelse er valgt fra sot, trekull, kokosnøttrekull, amorf grafitt og krystallittgrafitt.

3. Katalysatorblanding, karakterisert ved at den omfatter katalysatorbæreren ifølge krav 1 eller 2 og 0,1-20 vektprosent av minst ett fritt alkalimetall.

4. Katalysatorblanding som angitt i krav 3, karakterisert ved at det nevnte minst ett fritt alkalimetall er kalium.

5. Katalysatorblanding som angitt i et av de foregående krav, karakterisert ved at den videre inneholder minst én komponent valgt fra fritt kobolt, fritt kobber og findelt rustfritt stål.

6. Fremgangsmåte til fremstilling av en katalysatorbærer som angitt i krav 1 eller 2, karakterisert ved(a) pelletering av en blanding av kaliumkarbonat og 0,1- 10 vektprosent av minst én karbonholdig forbindelse; og (b) oppvarming av det pelleterte produkt fra trinn (a) i en oksygenholdig atmosfære for å oksidere 10-90% av den nevnte karbonholdige forbindelse.

7. Fremgangsmåte som angitt i krav 6, karakterisert ved at trinn (b) utføres ved en temperatur i området 200-900°C i et tidsrom i området 0,1-48 timer.

8. Fremgangsmåte til fremstilling av en katalysatorblanding, særlig i henhold til et hvilket som helst av kravene 3-5, karakterisert ved at bæreren fremstilt i henhold til krav 6 eller 7 bringes i berøring med minst ett fritt alkalimetall i en oksygenfri atmosfære ved en temperatur som er tilstrekkelig til å bevirke smelting av alkalimetallet.

9. Fremgangsmåte som angitt i krav 8, karakterisert ved ytterligere oppvarming av katalysatorblandingen til en temperatur på minst 150°C i en tid på 0,1-4 timer.

10. Anvendelse av katalysatorblandingen som angitt i et av kravene 3-5 for dimerisasjonen av dimeriserbare alkener, særlig propen.

11. Anvendelse som angitt i krav 10, ved at den nevnte dimerisasjon utføres ved en temperatur i området 50-250°C, et trykk i området 0,69-69 MPa, og en romhastighet i vekt pr. time på 0,1-10.