NO153895B

NO153895B - PROCEDURE FOR THE PREPARATION OF A WARNED ELASTOMED TEXTILE MATERIAL.

Info

Publication number: NO153895B
Application number: NO822731A
Authority: NO
Inventors: Geoffrey Alan Horsfall
Original assignee: Ici Plc
Priority date: 1981-09-03
Filing date: 1982-08-11
Publication date: 1986-03-03
Also published as: FR2512081A1; FI821364L; NZ199960A; AU8174582A; IT1152786B; DK148539B; GB2106153B; ES515447A0; NO153895C; IL65350A; CH653516GA3; PT75477B; FR2512081B1; NL8203205A; DK148539C; DE3213581A1; IL65350A0; GB2106153A; JPS5841944A; AU529266B2

Abstract

Fremgangsmåte for fremstilling, på en strikkemaskin, av. et varp- eller veftstrikket materiale med en første, fibrøs elastomerkomponent, en andre, fibrøs ikke-elastomerkomponent og, om ønskelig, en tredje, fibrøs ikke-elastomerkomponent, eller flere, der idet minste en del av den andre, fibrøse komponent innstrikkes med lang flottering i materialet, slik at de lange bukter av denne andre ikke-elastomerkomponent, når den første elastomerkomponent sammentrekkes idet materialet forlater strikkemaskinen, tvinges inn i frittstående sløyfer som danner en løkke-pol på materialet. De frittstående sløyfer kan med fordel kappes, for frembringelse av et lomateriale hvor den andre, fibrøse komponent forekommer i hovedsakelig atskilte lengder som hver for seg stort sett er til-knyttet bare en enkelt maske.Method of manufacture, on a knitting machine, of. a warp or weft knitted material having a first fibrous elastomer component, a second fibrous non-elastomer component and, if desired, a third fibrous non-elastomer component, or more, wherein at least a portion of the second fibrous component is knitted with long floating in the material so that the long bends of this second non-elastomer component, when the first elastomer component contracts as the material leaves the knitting machine, are forced into free-standing loops forming a loop pole on the material. The free-standing loops can advantageously be cut to produce a laminating material in which the second fibrous component is present in substantially separate lengths, each of which is for the most part connected to only a single mesh.

Description

Denne oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte for fremstilling på en varpstrikkemaskin av et varpstrikket elastomert tekstilmateriale med flerretningsstramming (stretch), hvilket materiale har en første elastomer fibrøs komponent som er strikket i strammet tilstand og i det minste en annen ikke-elastomer fibrøs komponent. This invention relates to a method for manufacturing on a warp knitting machine a warp-knitted elastomeric textile material with multidirectional stretching (stretch), which material has a first elastomeric fibrous component which is knitted in a stretched state and at least one other non-elastomeric fibrous component.

Britisk patent GB-1104859 angår en fremgangsmåte for fremstilling av en strikkevare ved rundstrikking. Flotterende garnpartier i polløkker strikkes inn ved hjelp av plysj-platiner. Ved sammentrekning av teksturert garn tvinges maskeleggene til å danne små løkker. I denne kjente prosess formes polløkkene ved hjelp av mekaniske innretninger (plysj-platiner). Polløkkene formes langs strikkevarens langsgående akse. Fra britisk patent 1557328 fremgår at elastangarn kan strikkes inn i en strikkevares stavmasker. Den fremstilte vare har strekkegenskaper, henholds-vis sammentrekningsegenskaper bare i varens lengderetning. Fremgangsmåter for fremstilling av polløkker ved hjelp av mekaniske innretninger er også beskrevet i norske patentskrifter 126869 og 128966. British patent GB-1104859 relates to a method for producing a knitted item by circular knitting. Floating sections of yarn in pole loops are knitted in using plush plates. When textured yarn is contracted, the stitches are forced to form small loops. In this known process, the poll loops are formed using mechanical devices (plush plates). The pole loops are formed along the longitudinal axis of the knitwear. From British patent 1557328 it appears that elastane yarn can be knitted into the double crochets of a knitwear. The manufactured product has tensile properties, respectively contraction properties only in the product's longitudinal direction. Methods for producing pole loops using mechanical devices are also described in Norwegian patent documents 126869 and 128966.

Hensikten med denne oppfinnelse er å tilveiebringe en fremgangsmåte av den innledningsvis nevnte art, hvor strikkevaren kan forsynes med løkker uten bruk av mekaniske løkkeforme-innretninger, og hvor varen har omtrent like strekkegenskaper i alle retninger i varens plan. The purpose of this invention is to provide a method of the kind mentioned at the outset, where the knitwear can be provided with loops without the use of mechanical loop forming devices, and where the product has approximately equal tensile properties in all directions in the plane of the product.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen utmerker seg i det vesentlige ved at i det minste en del av den andre fibrøse komponent strikkes i tekstilvaren med en flottering på i det minste 1-0/4-5 eller legges i tekstilmaterialet med en flottering som spenner over i det minste fire nålavstander, hvoretter materialet fjernes fra strikkemaskinen og gis anledning til fri avspenning, hvorved første komponent trekker seg sammen tilstrekkelig til at lange flotteringer av den ikke-elastomere andre komponent tvinges inn i frittstående løkker i det vesentlige ved sammentrekning i bredderetningen, hvor garnlengden som utgjør løkkene ligger i det vesentlige bortover bredden av tekstilvaren og hvor den fremstilte løkkepol har en polhøyde over 0,5 mm. The method according to the invention is distinguished essentially by the fact that at least part of the second fibrous component is knitted into the textile with a float of at least 1-0/4-5 or is laid in the textile material with a float that spans at least four needle distances, after which the material is removed from the knitting machine and given the opportunity for free relaxation, whereby the first component contracts sufficiently that long floats of the non-elastomeric second component are forced into free-standing loops essentially by contraction in the width direction, where the yarn length which constitutes the loops lie essentially across the width of the textile and where the produced loop pole has a pole height of more than 0.5 mm.

Den andre fibrøse komponent kan strikkes i tekstilvaren The second fibrous component can be knitted into the textile

med en flottering på minst 1-0/5-6. with a float of at least 1-0/5-6.

Den andre komponent kan tvinges inn i frittstående løkker med en løkkepolhøyde over 1,0 mm. The second component can be forced into free-standing loops with a loop pole height above 1.0 mm.

Ifølge et trekk ved fremgangsmåten kan tekstilvaren etter According to one feature of the method, the textile product can

at den er fjernet fra strikkemaskinen behandles enten med damp eller en væske på en måte som øker sammentrekningen av den elastomere komponent i tekstilvaren. that it has been removed from the knitting machine is treated either with steam or a liquid in a way that increases the contraction of the elastomeric component in the textile.

Tekstilvaren kan etter å ha forlatt strikkemaskinen utsettes for varmefikséring eller farging ved høy temperatur for å redusere den første komponents elastomere egenskaper. After leaving the knitting machine, the textile may be heat-fixed or dyed at high temperature to reduce the elastomeric properties of the first component.

Ulike, fibrøse komponenter kan komme til anvendelse i materialets sammensetning. Various fibrous components can be used in the material's composition.

Den første elastomerkomponent kan bestå av naturmateriale, men det foretrekkes et syntetisk elastomerfilamentgarn. Det anvendte filamentgarn er fortrinnsvis bart. Alternativt kan imidlertid omspunnet garn komme til anvendelse. Det kan velges en passende desiteks mellom 10 og 200, men det foretrekkes at elastomergarnet har desiteks av 22-56. The first elastomer component may consist of natural material, but a synthetic elastomer filament yarn is preferred. The filament yarn used is preferably bare. Alternatively, however, spun yarn can be used. A suitable decitex between 10 and 200 can be chosen, but it is preferred that the elastomer yarn has a decitex of 22-56.

Den andre og tredje komponent av materialet kan bestå av filament- eller stapelgarn, naturlig eller syntetisk. Den andre komponent, d.v.s. polgarnet, har typisk en desiteks av 22-100, hvis materialet er bestemt til klær, og kan ha en desiteks av 300 eller mer, hvis materialet skal brukes til møbeltrekk. Hvis det i materialet inngår en tredje komponent, vil denne ha en desiteks som er avpasset i forhold til elasto-merens desiteks, for å vise at det påtenkte anvendelsesformål er estetisk og gjennomførbart. The second and third components of the material can consist of filament or staple yarn, natural or synthetic. The second component, i.e. polar yarn, typically has a decitex of 22-100, if the material is intended for clothing, and can have a decitex of 300 or more, if the material is to be used for upholstery. If the material includes a third component, this will have a decitex that is adjusted in relation to the elastomer's decitex, to show that the intended application is aesthetic and feasible.

Det bør bemerkes at selv om tilstedeværelsen av en elastomerkomponent i materialet er av vesentlig betydning, kan det fore-komme at det, med henblikk på det påtenkte anvendelsesformål, ikke kreves elastomeregenskaper hos materialet. I et slik tilfelle kan den første komponents elastomeregenskaper reduseres eller eli-mineres under behandlingen av materialet, f.eks. ved høytempera-turinnfarging eller varmfiksering. Alternativt kan den første komponents elastomeregenskaper tilbakeholdes ved valg av egnet materialesammensetning, særlig i forhold til den tredje komponent. It should be noted that although the presence of an elastomeric component in the material is of significant importance, it may happen that, with regard to the intended purpose of application, elastomeric properties of the material are not required. In such a case, the elastomer properties of the first component can be reduced or eliminated during the processing of the material, e.g. by high-temperature dyeing or hot fixing. Alternatively, the first component's elastomer properties can be retained by choosing a suitable material composition, particularly in relation to the third component.

Strikkede materialer som er fremstilt i overensstemmelse med oppfinnelsen, kan benyttes for mange forskjellige formål, særlig for anvendelse i badedrakter, fritidsklær, sportsklær og lin-geri, og for fabrikk- og boliginnredning og som trekk i biler. Knitted materials produced in accordance with the invention can be used for many different purposes, in particular for use in bathing suits, leisure clothing, sportswear and lingerie, and for factory and home furnishings and as upholstery in cars.

En veiledning til valg av strikkingsnotering for polskinnen ved en spesiell strikkingsdeling, for frembringelse av en løkke som er egnet for å klippes og derved gi materialet det ønskede utseende, kan fremkomme ved numeriske beregninger som angitt i det nedenstående, hvor: A guide to choosing a knitting notation for the pole rail at a special knitting division, to produce a loop that is suitable for cutting and thereby giving the material the desired appearance, can be obtained by numerical calculations as indicated below, where:

H kan velges med henblikk på oppnåelse av en polhøyde H can be chosen with a view to achieving a pole height

i tilpasning til det ønskede utseende og anvendelsesformål. Selv-sagt vil bunngarnets tykkelse og tekstur, garnkrympningen og -sammentrekningen før klippingen, naltypen og de nøyaktige funksjonsbetingelser for andre nålskinner enn polskinnen kunne innvirke på forholdet mellom beregnet H og polsløyfenes faktiske høyde over materialvrangen (fig. 3), og polhøyden kan derfor ikke beregnes helt nøyaktig. in adaptation to the desired appearance and intended use. It goes without saying that the thickness and texture of the bottom yarn, the yarn shrinkage and contraction before cutting, the needle type and the exact operating conditions for needle rails other than the pole rail could influence the relationship between the calculated H and the actual height of the pole loops above the wrong side of the material (Fig. 3), and the pole height cannot therefore calculated exactly.

For å forenkle beregningene kan det utarbeides diagrammer som angir forandringen av forholdet mellom H og antallet nåler som overspennes på polunderlaget for ulike verdier av P. Dette er vist i fig. 2, for en 28-delings (28 nåler/tomme) trikotvarpstrikkemaskin, hvor P har verdiene 35% og 70%. In order to simplify the calculations, diagrams can be drawn up which indicate the change in the ratio between H and the number of needles that are overstressed on the pole base for different values of P. This is shown in fig. 2, for a 28-part (28 needles/inch) tricot warp knitting machine, where P has the values 35% and 70%.

Oppfinnelsen er nærmere beskrevet under henvisning til de etterfølgende eksempler. The invention is described in more detail with reference to the following examples.

Eksempel 1 Example 1

Dette eksempel illustrerer hvordan omfatningen av strikkede maskerekker og Æasningen for midtføringsskinnen innvirker på materialegenskapene. This example illustrates how the extent of knitted stitch rows and the Æasing for the center guide rail affect the material properties.

En treskinner-, 2 8 delings-varpstrikkemaskin av type Mayer, modell nr. K4-WPS-T-J, for spissnåler ble ladet med 2320 tråder pr. skinne av elastomer- (T 136 Lycra) garn av 44 desitex på bakskinnen, halvmatt, sirkulært, 22 desitex-, 7 tråders- nylon-66-garn må midtskinnen og helvmatt, sirkulært, 44 desitex, 13 tråders nylon-66-garn på forskinnen. ("Lycra" er et varemerke fra E.I. du Pont de Nemours and Company). A Mayer type three rail, 2 8 pitch warp knitting machine, Model No. K4-WPS-T-J, for pointed needles was loaded with 2320 threads per rail of elastomeric (T 136 Lycra) yarn of 44 desitex on the back rail, semi-matte, circular, 22 desitex, 7-thread nylon-66 yarn must be the center rail and semi-matte, circular, 44 desitex, 13-thread nylon-66 yarn on the front rail. ("Lycra" is a trademark of E.I. du Pont de Nemours and Company).

Strikkemaskinen ble i tur og orden innstilt for ulike funksjonsbetingelser, for frembringelse av flere forskjellige stoffer. Disse betingelser er angitt i tabell 1. The knitting machine was set in turn for different operating conditions, for the production of several different fabrics. These conditions are set out in Table 1.

Anm: (1) Innmatninger er angitt i cm/forrykning. Innmatninger Note: (1) Inputs are given in cm/offset. Inputs

for elastomertrådgarnet på bakskinnen er angitt i slakk tilstand. for the elastomer wire yarn on the back rail is specified in a slack state.

(2) Maskerekkene pr. cm er definert ved kulerplatinen ved (2) The rows of stitches per cm is defined by the spherical platinum at

vanlig maskininnstilling. normal machine setting.

Ved sin sammentrekning etter fjerningen av stoffene fra strikkemaskinen bevirket elastomergarnet en sammentrekking av den komponent som var strikket på forskinnen, med derav følgende omdanning til et tett løkkepol som i hvert tilfelle hadde en høyde av 2 over maskene. Samtlige materialstykker ble føyd sam- On its contraction after the removal of the fabrics from the knitting machine, the elastomeric yarn caused a contraction of the component knitted on the front rail, with the consequent transformation into a dense loop pole which in each case had a height of 2 above the stitches. All pieces of material were joined together

men hvilket ga totalt 46 0 omganger i materiallengderetningen. but which gave a total of 46 0 turns in the lengthwise direction of the material.

Denne sammenhengende stofflengde ble ført i damp av 100°C og med This continuous length of fabric was carried in steam of 100°C and more

35% forsprang, på 95 cm bredde langs en spennramme, med et på-følgende spennrammegjennomløp, med 195°C og 60 sek. påvirknings- 35% lead, on a width of 95 cm along a span frame, with a subsequent span frame pass, with 195°C and 60 sec. influence

tid, med 1 m bredde og 10% forsprang. De således frembrakte, varmefikserte stoffer ble deretter fremført to ganger på en klip-pemaskin som kappet toppene av løkkepolen og etterlot en praktisk talt fullstendig klippet lo. time, with a width of 1 m and a 10% head start. The heat-set fabrics thus produced were then passed twice through a shearing machine which cut the ends of the loop pile, leaving a practically completely cut pile.

I en Softflow dysefargemaskin ble materialstykkene farget Under ett, ved et væskeforhold av 15:1, under anvendelse av fargestoffer og kjemiske hjelpemidler som er vanlig brukt for elasto-mermaterailer. Deretter ble materailene, av mellomblå farge, tør- In a Softflow nozzle dyeing machine, the pieces of material were dyed under one, at a liquid ratio of 15:1, using dyes and chemical auxiliaries commonly used for elastomeric materials. Then the materails, of medium blue colour, were dry-

ket med 1 meters bredd ved 140°C. ket with a width of 1 meter at 140°C.

Materialforlengelsene og -modulene ble målt ved hjelp av nedenstående fremgangmåte, under anvendelse av en Instron Tensile Testing-maskin og ved konstant forlengelsesgrad. Tre prøvestykker, 150 mm x 50 mm, med den lengste dimensjon parallell med maske-stavene, ble avkappet fra hvert materialstykke, istandgjorti 16 The material elongations and moduli were measured using the procedure below, using an Instron Tensile Testing machine and at a constant degree of elongation. Three test pieces, 150 mm x 50 mm, with the longest dimension parallel to the mesh bars, were cut from each piece of material, repaired in 16

timer og testet ved 65% relativ fuktighet og 61°C. Maskinen ble slik justert at avstanden mellom bakkenes kontaktlinjer var 10 cm, hours and tested at 65% relative humidity and 61°C. The machine was adjusted so that the distance between the contact lines of the slopes was 10 cm,

og krysshode- og diagramhastighetene ble innstilt på 50 cm/min, and the crosshead and chart speeds were set at 50 cm/min,

idet maskinen var innstilt for gjennomløping av en syklusrekke mellom null-forlengelse og en maksimalbelastning av 3,6 kg. Det ble opprettet et hysteresidiagram for to sykler. Forlengelsen ved 3,6 kg (varpmodulen) og belastningen ved 20, 40, 60, 80 og 100% forlengelse ble målt på den andre belastningskurve. På prøve-stykker som var tilkappet rettvinklet mot de foregående, ble forlengelsen ved 3,6 kg (veftmodulen) likeledes bestemt. as the machine was set to run through a series of cycles between zero extension and a maximum load of 3.6 kg. A hysteresis diagram was created for two cycles. The elongation at 3.6 kg (the warp modulus) and the strain at 20, 40, 60, 80 and 100% elongation were measured on the second strain curve. On test pieces that were cut at right angles to the previous ones, the elongation at 3.6 kg (the weft modulus) was also determined.

Detaljer ved de ferdige stoffer som alle hadde et tiltalende, kruset utseende met tett, velklippet lo, er angitt i tabell 2. Details of the finished fabrics, all of which had a pleasing, ruffled appearance with dense, well-cut fluff, are given in Table 2.

Eksempel 2 Example 2

Den samme strikkemaskin som ble anvedt i eksempel 1, ble ladet med samme garn på bakskinnen og midtskinnen som i nevnte eksempel. 20 Tråders-, 44 desitex-, lyst trilobal-66-garn ble fremført i 2320 ender til forskinnen. Strikkenoteringene var 1-0/1-2 for bakskinnen, 2-3/1-0 for midtskinnen og 1-0/7-8 for bakskinnen, og maskinen var innstilt for strikking av 25 maskerekker pr. cm. Innmatningene pr. omgang var 40 cm (avslakket) The same knitting machine that was used in example 1 was loaded with the same yarn on the back rail and the middle rail as in the aforementioned example. 20 Strands, 44 desitex, bright trilobal 66 yarns were fed in 2320 ends to the front rail. The knitting notations were 1-0/1-2 for the back rail, 2-3/1-0 for the middle rail and 1-0/7-8 for the back rail, and the machine was set to knit 25 rows of stitches per row. cm. The inputs per lap was 40 cm (relaxed)

for bakskinnen, 150 cm for midtskinnen og 392 cm for forskinnen. for the rear rail, 150 cm for the middle rail and 392 cm for the front rail.

Det frembrakte materiale ble behandlet på samme måte som The material produced was treated in the same way as

i eksempel 1 og fikk derved et tiltalende utseende med en meget glansfull, kruset lo i en mengde av 2 75 g/m"o. Loen var tett. Modulene, som definert i eksempel 1, var 175% for varp og 110% for veft. Belastningene ved 20, 40, 60, 80 og 100% forlengelse var henh. 73, 213, 347, 483 og 633 gram. Materialet inneholdt 12% elastomer. in Example 1 and thereby obtained an appealing appearance with a very glossy, frizzy pile in an amount of 2 75 g/m"o. The pile was dense. The modules, as defined in Example 1, were 175% for warp and 110% for weft The loads at 20, 40, 60, 80 and 100% elongation were respectively 73, 213, 347, 483 and 633 grams. The material contained 12% elastomer.

Eksempel 3 Example 3

Dette eksempel illustrerer anvendelsen av en 2-nåls over-lappingskonstruksjon på midtskinnen. Strikkemaskinen fra eksempel 1 ble ladet med samme garn på samme skinner som i det nevnte eksempel. Dette materiale ble strikket i overensstemmelse med spesifikasjonene i tabell 3. Anm. : Innmatninger er angitt i cm/omgang. Innmatningen i elastomertrådgarnet er spesifisert i avslakket tilstand. This example illustrates the use of a 2-needle overlap construction on the center rail. The knitting machine from example 1 was loaded with the same yarn on the same rails as in the aforementioned example. This material was knitted in accordance with the specifications in table 3. Note. : Feeds are given in cm/round. The feed in the elastomer thread yarn is specified in the relaxed state.

De to materiallengder ble sammenføyd, farget og over-flatebehandlet, og deretter testet som i eksempel 1, bortsett fra at det ble benyttet et væskeforhold av 17:1 og at stoffene ble omveltet i en damptrommel etter den første klipping og før den andre klipping. Også denne omgang ble materialene stort sett fullstendig kortklippet. De ferdige materialer hadde begge et tiltalende utseende med klippet, kruset lo, og prøve nr. 2 mindre glansfull og fyldigere å ta på enn prøve nr. 1. Materialet var i realiteten fullstendig kortklippet. The two lengths of material were joined, dyed and surface treated, and then tested as in Example 1, except that a liquid ratio of 17:1 was used and the fabrics were tumbled in a steam drum after the first cut and before the second cut. This time, too, the materials were almost completely cut short. The finished materials both had a pleasing appearance with the clipped, frizzy fluff, and sample No. 2 less glossy and fuller to the touch than sample No. 1. The material was in reality completely short-cut.

Detaljer ved de ferdige materialer er angitt i tabell 4. Details of the finished materials are given in table 4.

Eksempel 4 Example 4

Strikkemaskinen ifølge eksempel 1 ble oppsatt som beskrevet i nevnte eksempel, men det ble for en forskinne og for en midtskinne anvendt et halvmatt, sirkulært, 7-tråders, 22 desitex-nylon-66-garn. Materialen ble strikket i overensstemmelse med spesifikasjonene i tabell 5. Anm.: Innmatninger er angitt i cm/omgang. Innmatningene for elastomertrådgarnet på bakskinnen er angitt i slakk tilstand. The knitting machine according to example 1 was set up as described in said example, but a semi-matte, circular, 7-thread, 22 desitex-nylon-66 yarn was used for a front rail and for a middle rail. The material was knitted in accordance with the specifications in table 5. Note: Insets are given in cm/round. The feed-ins for the elastomer wire yarn on the back rail are indicated in the slack state.

Etter dampavspenning og varmfiksering (195°C) ble prøve-stykke nr. 3 klippet én gang, mens prøvestykkene 1 og 2 ble klippet, omhvirvlet i damp og klippet på ny. Materialene ble farget som i eksempel 1, men ved et væskeforhold av 36:1. Fargetempe-raturen var 105°C. De frembrakte stoffer hadde samtlige en stort sett ukruset 10. Etter prøvingen ble stoffene tilbakeført til dysefargemaskinen for et opphold av 15 minutters varighet ved 110°C og et forhold av 15:1 mellom væske og stoff, hvorved det fremkom pent krusede, blå velurstoffer. Prøvestykke nr. 3 viste en noe mer strittende bunt enn prøvestykkene 1 og 2. Egenskapene ved de krusede stoffer er angitt i tabell 6. After steam relaxation and heat fixing (195°C), test piece No. 3 was cut once, while test pieces 1 and 2 were cut, swirled in steam and cut again. The materials were dyed as in example 1, but at a liquid ratio of 36:1. The color temperature was 105°C. The produced fabrics all had a largely uncrimped 10. After the test, the fabrics were returned to the nozzle dyeing machine for a stay of 15 minutes at 110°C and a ratio of 15:1 between liquid and fabric, whereby nicely crimped, blue velor fabrics emerged. Sample no. 3 showed a somewhat more bristly bundle than samples 1 and 2. The properties of the ruffled fabrics are given in table 6.

Eksempel 5 Example 5

Dette eksempel illustrerer anvendelsen av polyester-trådgarn. This example illustrates the use of polyester filament yarn.

Strikkemaskinen fra eksempel 1 ble itrædd 2320 tråder pr. skinne av 44 desitex-elastan (T136 Lycra) på bakskinne, ekstra matt, sirkulær, 22 desitex-, 10 tråds-polyester (ICI T-6001) på midtskinnen og matt, sirkulær, 44 desitex-, 30 tråds-polyester (ICI T 5001) på forskinnen. Strikkemaskinen ble oppsatt som angitt i tabell 7. Anm.: Innmatninger er angitt i cm/omgang. Innmatningene for elastomertrådgarnet på bakskinnen er angitt i slakk tilstand. The knitting machine from example 1 was threaded 2320 threads per rail of 44 desitex elastane (T136 Lycra) on back rail, extra matte, circular, 22 desitex, 10 thread polyester (ICI T-6001) on center rail and matte, circular, 44 desitex, 30 thread polyester (ICI T 5001) on the front rail. The knitting machine was set up as indicated in table 7. Note: Feeds are indicated in cm/round. The feed-ins for the elastomer wire yarn on the back rail are indicated in the slack state.

De frembrakte materialer ble dampavspent og varmfiksert med 1 meters bredde ved 165°C før klippingen. Stort sett samtlige løkker ble klippet. De klippede stoffer ble, ved hjelp av myktstrømmende stråledyser, farget ved 105°C i 6 0 minutter under anvendelse av fargestoffer og hjelpemidler som er egnet for denne polyester, og ved pH = 5,5 og et væskeforhold av 15:1. Etter reduksjonsklaring ved -H 2 10 ble materialene varmfiksert ved 195°C. De frembrakte, mellomblå tøyer hadde et tiltalende, kruset utseende og en myk, samlet bunt. Materialegenskapene er angitt i tabell 8. The materials produced were steam-stressed and heat-fixed with a width of 1 meter at 165°C before cutting. Almost all loops were cut. The cut fabrics were, by means of soft-flow jet nozzles, dyed at 105°C for 60 minutes using dyes and auxiliaries suitable for this polyester, and at pH = 5.5 and a liquid ratio of 15:1. After reduction clarification at -H 2 10, the materials were heat-fixed at 195°C. The resulting mid-blue fabrics had a pleasing, ruffled appearance and a soft, gathered bundle. The material properties are indicated in table 8.

Eksempel 6 Example 6

Dette eksempel illustrerer virkningen som oppnås ved en^. dring av lengden av garnsmettingen på den skinne som strikker pol-løkker. This example illustrates the effect achieved by a^. dring of the length of the yarn weft on the rail that knits pole loops.

Strikkemaskinen og garnene fra eksempel 5 ble benyttet med samme trådføringer. Bakskinnen som var trædd med elastan, ble innstilt for å strikke en 1-0/1-2 flottering med en avslakket innmatning av 4 0 cm/omgang. Midtskinnen som var trædd med 22 desitex-polyester, ble innstilt for å strikke en 2-3/1-0 notering med en innmatning av 16 3 cm/omgang. Forskinne-flotteringen ble forandret gradvis, og det ble strikket 12 materialomganger for hver notering. Forskinneforholdene var følgende: The knitting machine and the yarns from example 5 were used with the same thread guides. The back rail which was threaded with elastane was set to knit a 1-0/1-2 float with a relaxed feed of 40cm/round. The center rail threaded with 22 desitex polyester was set to knit a 2-3/1-0 notation at a feed of 16 3 cm/round. The foreskin float was changed gradually, and 12 rounds of material were knitted for each notation. The pre-rail conditions were as follows:

Antallet strikkede maskerekker, ved kulerplatinen bestemt ved innstillingen maskinen var 25/cm. The number of rows of stitches knitted, at the ball plate determined by the setting of the machine, was 25/cm.

Etter dampavspenning ble materialet varmfiksert i 1 meters bredde som i eksempel 5. Pol-løkkenes høyde over stoffvrangen (fig. 3) ble målt og avsatt grafisk mot de overspente nålmellom- After steam relaxation, the material was heat-fixed in a width of 1 meter as in example 5. The height of the pole loops above the wrong side of the fabric (fig. 3) was measured and plotted graphically against the overstretched needle inter-

rom for hver strikket forskinne-flottering (fig.4). Det fremgår at polløkkehøyden er nær overensstemmende med de verdier for H som er beregnet ut fra den tidligere angitte formel, og avsatt på fig. 4. room for each knitted front rail float (fig.4). It appears that the pole loop height is close to the values for H calculated from the previously stated formula, and set out in fig. 4.

Materialet ble deretter klippet under anvendelse av klip-pemaskininnstillinger i overensstemmelse med den enklete pol-løkkehøyde. For de lengre polskinneflotteringer ble det bevisst anordnet soner med kortklippet lo i tilgrensning til soner med lang lo. Materialet ble deretter farget ved et væskeforhold av 30:1 og tørket på samme måte som i eksempel 5. The material was then clipped using clipper settings in accordance with the single pole-loop height. For the longer pole rail floats, zones with short-cut fluff were deliberately arranged adjacent to zones with long fluff. The material was then dyed at a liquid ratio of 30:1 and dried in the same manner as in Example 5.

Samtlige materialer hadde et jevnt, ukruset utseende og var alle tilfredsstillende klippet. De lengste pol-løkker, f.eks. 1-0/9-10 flotteringen ga såvel en lang, fyldig, bomullsliknende lo som et kortere, mindre glansfullt losstoff i overensstemmelse med den benyttede klippehøyde. Den korteste pol-løkke, 1-0/4-5flotteringen ga et enkelt, meget kort men brukbart lomateriale. All materials had a smooth, unruffled appearance and were all satisfactorily cut. The longest pole loops, e.g. The 1-0/9-10 float gave both a long, full, cotton-like fluff and a shorter, less shiny fluff in accordance with the cutting height used. The shortest pole loop, the 1-0/4-5 float produced a simple, very short but usable pile material.

Eksempel 7 Example 7

Dette eksempel illustrerer klippingen av materialer både før og etter farging, og anvendelsen av bomfarging. This example illustrates the cutting of materials both before and after dyeing, and the application of boom dyeing.

En 28 delings-, 3 skinners- spissnålmaskin, Mayer model A 28 division, 3 skinner pointed needle machine, Mayer model

No K4-VPS-T-J, ble på bakskinnen itrædd fullt sett med 2320 ender av 44 desitex- elaston (T136 Lycra) og innstilt for å strikke en flottering av 1-0/1-2 med avslakket innmatning av 40 cm/omgang. Midtskinnen ble itrædd fullt sett av 22 desitex- monofilamentnylon 66 og innstilt for å strikke en flottering av 2-3/1-0 med innmatning av 156 cm/omgang. Forskinnen ble itrædd fullt sett av halvmatt, 44 desitex-, 13 tråders- nylon-66-garn med rundt tverrsnitt. For-skinneflotteringen var 1-0/7-8 med innmatning av 376 cm/omgang. Materialet ble strikket med 25/cm, bestemt ved kulerplatinene. No K4-VPS-T-J, on the back rail a full set of 2320 ends of 44 desitex-elaston (T136 Lycra) was threaded and set to knit a float of 1-0/1-2 with a relaxed feed of 40 cm/round. The center rail was threaded with a full set of 22 desitex monofilament nylon 66 and set to knit a float of 2-3/1-0 with a feed of 156 cm/round. The front rail was threaded in a full set of semi-matt, 44 desitex, 13 thread nylon-66 yarn with a round cross-section. The front rail float was 1-0/7-8 with a feed of 376 cm/round. The material was knitted with 25/cm, determined by the ball plates.

Det ble strikket 4 70 omganger stoff. Materialet ble daimp-avspent og varmfiksert i 10 7 cm bredde. Ca. halvdelen av materialet ble klippet, hvoretter hele stofflengden ble ført samlet til en bom og farget mellomblått i 60 minutter ved 105°C. Den klippede del av stoffet var lagt ensartet ned i én og samme retning og . i dannet et jevnt, tettklippet lomateriale. Denne del av stoffet ble anbrakt i en damptrommelanordning, hvorved det fremkom et myk-ere materiale med pen og ensartet lo. Den uklippede, fargede del av stoffet ble deretter klippet, for å gi et jevnt og tettklippet lomateriale. 4 70 rounds of fabric were knitted. The material was damp-relaxed and heat-fixed in a width of 10 7 cm. About. half of the material was cut, after which the entire length of fabric was brought together into a boom and dyed medium blue for 60 minutes at 105°C. The cut part of the fabric was laid down uniformly in one and the same direction and . i formed an even, close-cut fluff material. This part of the fabric was placed in a steam drum device, which resulted in a softer material with neat and uniform fluff. The uncut, colored part of the fabric was then cut, to give an even and closely cut pile material.

Eksempel 8- 11 Example 8-11

En 28-delings enkeltjersey-veftstrikkemaskin ble trædd A 28 ply single jersey weft knitting machine was threaded

med 76 desitex-, 30 tråds-polyestergarn med sirkulært tverrsnitt og med omspunnet elastangarn (78 desitex- Lycra, omspummet med 44 desitex- nylon-66). Garnene ble itrædd og strikket i de repeti- with 76 desitex, 30 thread polyester yarn with a circular cross-section and with spun elastane yarn (78 desitex-Lycra, foamed with 44 desitex-nylon-66). The yarns were threaded and knitted in the repeated

sjonsmønstre for garnholderne 4 10, som er vist i konvensjonell flottering i fig. 5, 6, 7 og 8 for materialene A, B, C og D. Etter strikkingen gjennomgikk materialene dampavspenning. Alle materialer dannet elastiske stoffer med pol-løkker. Pol-løkkene på stoffene A og B var de største og de mest egnede for videre be-handling, i form av klipping. sion patterns for the yarn holders 4 10, which are shown in conventional floatation in fig. 5, 6, 7 and 8 for materials A, B, C and D. After knitting, the materials underwent steam relaxation. All materials formed elastic fabrics with pole loops. The pole loops on fabrics A and B were the largest and the most suitable for further processing, in the form of cutting.

Claims

1. Process for producing on a warp knitting machine a warp-knitted elastomeric textile material with multidirectional stretching (stretch), which material has a first elastomeric fibrous component which is knitted in a stretched state and at least one other non-elastomeric fibrous component, characterized in that in the at least a part of the second fibrous component is knitted into the textile with a float of at least 1-0/4-5 or placed in the textile material with a float spanning at least four needle distances, after which the material is removed from the knitting machine and given the opportunity to free relaxation, whereby the first component contracts sufficiently so that long floats of the non-elastomeric second component are forced into free-standing loops essentially by contraction in the width direction, where the length of yarn making up the loops lies substantially across the width of the textile product and where the manufactured loop poles have a pole height of more than 0.5 mm.

2. Method according to claim 1, characterized in that the second fibrous component is knitted into the textile product with a float of at least 1-0/5-6.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the second component is forced into independent loops with a loop pole height above 1.0 mm.

4. Method according to claim 1, 2 or 3, characterized in that the textile after it has been removed from the knitting machine is treated either with steam or a liquid in a way that increases the contraction of the elastomeric component in the textile.

5. Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the textile after leaving the knitting machine is subjected to heat fixing or dyeing at high temperature in order to reduce the elastomeric properties of the first component.