NO149955B - Poroest magnesiasementprodukt, fremstilling av formlegeme paa basis herav samt dets anvendelse som brannbeskyttelsessjikt og/eller -doer eller -mur eller som varmeisolerende bygningselementer - Google Patents

Description

Oppfinnelsen vedrører porøst magnesiasementprodukt samt fremstilling av formlegeme på basis herav samt dets anvendelse som brannbe-skyttelsess jikt og/eller -dør eller -mur eller som varm<p.>isolerende bygningselementfir.

Magnesiasementer har allerede vært kjent såvel på basis av magnesiumsulfat som også magnesiumklorid og magnesiumoksyd. Etter råstoffblandingens avbinding tilsvarer de dannede fastlegemer formelen:

MgCl2.5Mg(OH)2.8H20

eller det analoge magnesiumoksisulfat. Et overskudd av oppløse-

lig magnesiumsalt i forhold til denne formel unngås, da dette fører til utblomstringer på de dannede fastlegemer. Et overskudd av vann fjernes etter avbinding ved tørking eller avsuging fra det faste legemet. Det er kjent til slike blandinger å sette brent magnesit som fremstilles ved brenning av naturlig magne-siumkarbonat ved 800-900°C.

Vannfattigere og dermed også mer seigtflytende systemer krever ved skumdannelsen en meget nøyaktig avstemming mellom hastigheten av porestrukturdannelsen og avbindingshastig-heten av systemet. Etter avslutning av gassutvikling må systemet være fastgjort så vidt at det selv kan bære skumstrukturen.

Etter tidligere kjennskap blir en skummet masse hverken rystet

eller omrørt, da det ellers måtte regnes med en i det minste delvis nedbrytning av skumstrukturen (0. Ettel, Bauplanung und Bautechnik, 6. årgang, hefte 7, side 171-174, 1952).

I området for bygningsvesen, f.eks. består et

behov etter en uorganisk skumbar masse, som kan forarbeides under fullstendig oppnåelse av skumstrukturen ved stryking, innpressing eller sprøytning i former eller hulrom og som stivner ved avbinding ved værelsestemperatur til et hardt, porøst legeme. Spesielt ønsket er et uorganisk, og derfor ubrennbart, porøst materiale som på grunn av sin forarbeidelsesegenskaper er sterkt forarbeidbart med de vanlige forarbeidelsesmetoder for organiske skumstoffer.

Hittil bevirket et skums stivhet problemer, da

det f.eks. ved utfylling av hulrom som kabelgjennombrudd etc. for det meste ikke var mulig å forskale rommet som skulle utfylles væsketett. Den nødvendige masse må altså omtrent ha konsistens

av en pussmasse, som etter innstrykning i et slikt hulrom ikke mer strømmer ut derifra. Tilsvarende krav stilles til porøse, ildbestandige puss som påstrykes som ildbeskyttelsesmasse på stålbærere i bygningsverk, for å forsinke oppvarmingen av stål-bæreren i branntilfelle.

De hittil skummede uorganiske masser er enten tyntflytende og så stabile at de kan innføres ved støpning i former, idet det til disse former må stilles meget høye krav med hensyn til tett avslutning for å hindre en utløpning av den skummede masse, eller de er meget stive, da imidlertid også s? ustabile at de ikke kan formes.

Oppfinnelsens gjenstand er porøst magnesiasementprodukt som er dannet ved oppskumming ved hjelp av hydrogenperoksyd og eventuelt katalysator, idet produktet er karakterisert ved at det består av

12,5 - 16 vekt-% magnesiumklorid 35 - 45 brent magnesitt

35 - 40 vann

0 - 0,1 fuktemiddel

3-25 leire og/eller kaolin 0,005-0,15 celluloseeter og/eller vannopp-løselige eggehviteprodukter eventuelt tilslagsstoffer.

Oppfinnelsens gjenstand er videre fremgangsmåte til fremstilling av porøst formlegeme på basis av magnesiasement av ovennevnte sammensetning, idet fremgangsmåten er karakterisert ved at ved sammenblanding av

12,5 - 16 vekt-% magnesiumklorid 35 - 45 " brent magnesitt

35 - 40 " vann

0 - 0,1 " fuktemiddel

3-25 " leire og/eller kaolin 0,005-0,15 " celluloseeter og/eller vannopp-løselige eggehviteprodukter eventuelt tilslagsstoffer

tilberedes en homogen blanding, og denne blanding oppskummes under forming ved innrøring av 0,1-1 vekt-% hydrogenperoksyd og eventuelt katalysator.

Oppfinnelsens gjenstand er videre anvendelse av de porøse formlegemer for beskyttelsessjikt og/eller brannbeskyttelsesdører eller som varmeisolerende bygningselementer eller som brannbeskyttelsesmur i kabelsjakter.

Fortrinnsvis består den skumbare magnesiasementblanding av: 12,5 - 15 vekt-% magnesiumklorid 35 - 40 brent magnesit

35 - 40 vann

0,001- 0,1 fuktemiddel 5-15 " leiraktig stoff og/eller

kaolin

0,01 - 0,15 " tilsetningsstoffer 0-15 " tilslagsstoffer

Overraskende ble det funnet at en felles anvendelse av et organisk fortykningsmiddel fra gruppen celluloseeter og/eller vannoppløselige eggehviteprodukter som tilsetningsstoffer og i tillegg et uorganisk fortykningsmiddel fra gruppen kaoliner og/eller leire, fører til en drastisk økning av flytegrensen i de oppskummede magnesiasementblandinger. Den ved hjelp av et røreviskosimeter målbare viskositet, såvel av den uskummede råstoffblanding, som også den skummede blanding tilsvarer derfor under sammen-lignbare betingelser bare de viskositeter som oppnås ved enkeltanvendelse av de organiske resp. uorganiske fortykningsmidler.

I henhold til oppfinnelsen skummes magnesiasementblandinger som er modifisert ved felles tilsetning av organiske og uorganiske fortykningsmidler således at de ved skumning med hydrogenperoksyd gir et stivt skum som ikke mer flyter fritt ved innvirkning av naturlig tyngdekraft. Fortrinnsvis tilberedes og skummes en magnesiasementblanding, hvis sammensetning kan karakteriseres ved formelen:

idet X kan anta verdier mellom 0 og 4.

En ifølge oppfinnelsen skummet magnesiumsement avbinder til et hårdt porøst legeme, som ikke mer må tørkes. Med en slik masse kan det derfor fylles også hulrom som med en gang lukkes.

Vandige oppløsninger av suspensjoner kan gjøres vis-køse ved tilsetning av vannoppløselige, høymolekylære forbindel-ser, det anvendes f.eks. naturlige eller syntetiske organiske kolloider. I tilfelle de foreslåtte magnesiasementblandinger er tilsetningsmengden av slike kolloider begrenset ved vannmengden som dette system kan oppta. For systemer som avbinder uten vann-overskudd, er vanninnholdet definert f.eks. ved ovennevnte formel. Da det imidlertid må gåes ut fra en oppløsning av magnesiumsalter, kan den for oppløsning av kolloidene disponible vannmengde ikke økes vilkårlig.

Celluloseeter eller eggehviteprodukter er virksomme tilsetninger for å øke de skummede massers viskositet. Alikevel flyter således det forstivede skum under innvirkning av naturlig tyngdekraft og ved risting fra hverandre. Således flyter de eksempelvis ved innrystning i en støpeform ennu ut fra en spalte på 2 mm bredde. Disse skum viser riktignok en tydelig struktur-viskositet, men bare en lav flytegrense, dv.s de blir flytende allerede under innvirkning av små skjærekrefter.

Sammenlignet med andre skummede uorganiske suspensjoner, f.eks. porøs kalk-sndsten, viser de ifølge oppfinnelsen foreslåtte oppskummede magnesiasementblandinger overraskende på tross av deres høye viskositet en så høy stabilitet at de kan forarbeides ved strykning eller innrystning i former uten tap av deres

porestruktur.

Anvendes til forstivning av magnesiasementblandingene kaolin og/eller leire, så øker viskositeten av den flytende råstoff blanding og den skummede masse tydelig. Flytegrensen av begge systemer, dvs. av uskummet og skummet, forblir imidlertid også så lav ved en relativt sterk viskositetsøkning at disse blandinger flyter fritt alene under innvirkning av tyngdekraften. Det er overraskende at økningen av flytegrensen ved disse forholds-regler utvirker seg sterkt bare i den skummede masse. Dessuten ble det funnet at skumningen til stive, ikke frittflytende skum fortrinnsvis er gjennomførbar på slike råblandinger som på tross av deres høye viskositet ikke har merkbare flytegrenser.

Spesielt gode skum innen oppfinnelsens ramme fåes

av slike råstoffblandinger, hvis flytegrense er begrenset oppad ved følgende undersøkelse: Et spor trukket i den homogent blandede råstoffblanding med en blyants stumpe ende av 10 mm dybde må iløpet av ca. 10 sekunder av seg selv løpe sammen til maksimalt 3 mm dybde.

Den med en handelsvanlig røreviskosimeter målte viskositet av den skumbare råstoffblanding bør minst utgjøre 500 cP. Ved denne viskositet oppfyller i hvert fall ovennevnte forløpsprøve. Den øvre grense av viskositeten ligger for en skumbar blanding ved ca. 12000 cP. Den kan absolutt overskrides når prøven med blyant-spor bestås.

Etter en annen prøvemetode er den nedre grense av viskositet bestemt ved at råstoffblandingen ikke mer fullstendig løper ut av e-t ford-beger med en utløpsåpning på 4 mm.

Råstoffblandinger som ikke mer består sporprøven med blyant, gir ustabile skum, hvis porevolumdel ikke mer er til-strekkelig reproduserbar. I dette tilfelle er spaltningen av hydrogenperoksyd fullstendig, selv i nærvær av en katalysator.

Mengden ifølge oppfinnelsen av tilsetningsstoffene

av celluloseeter og/eller eggehviteprodukter ligger hver gang mellom 0,005 og 0,15 vekt% referert til summen av magnesiumoksyd (brent magnesit), magnesiumklorid og vann. Type og molekylstør-relse av celluloseeteren har bare en liten innvirkning på den dermed oppnådde forstivningseffekt av magnesiasementblandingen.

Som spesielt fordelaktig har det vist seg anvendelsen av metyl-hydroksyetyl-cellulose, gelatin og/eller lim.

Doseringen av de leiraktige uorganiske fortykningsmidler retter seg etter disse stoffers plastisitet og etter den ønskede effekt. Ved de plastiske bindekontakt-leirer, slik de eksempelvis anvendes til fremstilling av emaljeslikker tilfreds-stiller vanligvis mengder fra 5 til 10 vekt%, referert til den samlede vekt av råstoffblandingen. Av det mindre plastiske kaolin kreves mellom 5 og 25 vekt%.

Densiteten av den skummede flytende blanding reguleres ved mengden av tilsatt hydrogenperoksyd. Denne velges mellom 0,25 g/cm <3> og ca. 1,5 g/cm <3>.

Spaltningen av hydrogenperoksydet starter ca. 30 sekunder etter dets tilsetning til råstoffblandingen og er avsluttet etter ca. 30 minutter. Spaltningshastigheten av hydrogenperoksydet kan aksellereres ved tilsetning av for dette formål kjente katalysatorer til råstoffblandingen. Fortrinnsvis anvendes ved foreliggende oppfinnelse som katalysator oppløselige salter av mangan, jern og/eller kobber, samt deres oksyder. Et over-

skudd av katalysatorer bør unngås, da ellers en del av oksygenet unnviker fra den skummede masse uten å ta del i dannelsen av porestruktur. Spesielt fordelaktig er f.eks. en tilsetning av 0,1 til 0,12 g oppløst mangandiklorid, spesielt tetrahydrat til 1000 g råstoffblanding. Ved denne spesielle blanding starter oksygenutviklingen etter ca. 20 sekunder og er allerede avsluttet etter 5 minutter.

Ved 'fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen til fremstilling av porøse formlegemer av magnesiasement blandes de allerede nevnte råstoffer godt. Det er mulig å tilsette de enkelte bestand-deler uavhengig og i rekkefølge fra hverandre til blandingen, på

den annen side kan f.eks. fuktemiddel og/eller celluloseeter og/ eller katalysator og/eller oppløselige eggehvitestoffer allerede oppløses i vannet resp. være oppslemmet heri.

De ifølge oppfinnelsen skummede magnesiasementblandinger stivner til porøse fastlegemer med verdifulle egenskaper. Således danner de porøse magnesiasementer utmerkede brannbeskyttelsessjikt. Videre lar det seg ved hjelp av disse porøse masser fremstille brannbeskyttelsesdører, hvis ildmotstandstid utgjør ca. 1 time pr. 1 cm sjikttykkelse av det ifølge oppfinnelsen fremstilte magnesiumsementskum. Spesielt de med glassfibre av ca.

3 til 30 cm. lengde som tilslagsstoff armerte porøse magnesiasementer forbinder en høy ildmotstand med en høy mekanisk fasthet ved den lave romvekt på ca. 0,5 g/cm . I stedet for eller i tillegg til glassfibere kan det som tilslagsstoffer anvendes eksempelvis jernoksyder, uorganiske farvelegemer og rustbeskyttelsesmidler, som natriumnitrit, kaliumnitrit eller alkalifosfater.

Av de foreslåtte masser lar det seg på spesiell enkel måte, f.eks. ved innstrykning i former fremstille varmeisolerende bygningselementer med lav romvekt og høy mekanisk fasthet. På grunn av den høye flytegrense av de skummede masser lar disse seg forarbeide på bygningsstedet uten anvendelse av kompli-serte forskalinger. Spesielt bemerkelsesverdig hertil er opp-rettelse av brannbeskyttelsesmurer i kabelsjakter uten anvendelse av en forskaling.

Det ble funnet at de skummede magnesiasementer med høy flytegrense spesielt egner seg til innleiring av fyllstoffer, hvis spesifikke vekt avviker meget sterkt fra skummets spesifikke vekt. Således lar de seg f.eks. forsterke eller armere med malte kortglassfibre som tilslagsstoff, f.eks. hindres sterk riss-dannelsen ved en brannbelastning. Overraskende lar det seg videre i den uskummede blanding fordele hakkede, buntede glassfibre, såkalte "chopped strands" meget lett til enkeltfibre uten at derved fibrenes lengde endres. Videre lar slike masser som er blandet med "chopped strands" seg uten videre skumdanne uten at glassfibrene sammenleirer seg til klumper. De på denne måte dannede porøse fastlegemer har en meget høy bøyestrekkfasthet.

I motsetning hertil endrer de malte kortglassfibre de mekaniske fasthetsverdier av de porøse legemer ikke merkbart.

Tilsvarende armeringer oppnås også med andre uorganiske eller organiske fibre, eksempelvis med basaltfibre, kaolin-ull, glassull og/eller kuttede organiske tekstilfibre som til-slagsstof fer .

Vanligvis strander innleiringen av porøse fyllstoffer med meget lav volumvekt og overveiende lukket porestruktur i en matriks av vesentlig høyere volumvekt på at det lette fyllstoff stiger opp i den flytende matriks på grunn av den hydrostatiske oppdrift og anriker seg i overflaten. Overraksende ble det nu funnet at de skummede masser ifølge oppfinnelsen ikke har denne ulempe. Det lykkes nemlig å dispergere lette, porøse fyllstoffer i råstoffblandingen og deretter å skumdanne denne uten at det inntrer en separering. Selv når i slike tilfeller benyttes organiske stoffer som porøse tilslagsstoffer er de herav dannede fast-

legemer ikke brennbare og har en meget god lydadsorbsjon.

Som ytterligere tilslagsstoff til blandingen ifølge oppfinnelsen er det blant de organiske porøse fyllstoffer med lukket porestruktur eksempelvis egnet det skummede granulat av polystyren med en kornstørrelse på 2 til 3 mm ot en volumvekt på ca. 30 til 50 g/l. Fortrinnsvis anvendt uorganiske porøse tilslagsstoffer med lukket porestruktur er: hulglassperler, granulert skumglass, skummet perlit, ekspandert leire og andre lignende materialer.

Ifølge en fremgangsmåtevariant fåes porøse legemer med spesielt fordelaktige egenskaper, når det i en magnesiasementblanding av den angitte sammensetning såvel innblandes glassfibre som også porøse tilslagsstoffer med lukket porestruktur, og denne blanding skummes deretter ved hjelp av hydrogenperoksyd, eventuelt under anvendelse av katalysatorer.

Oppfinnelsen skal forklares nærmere ved hjelp av følgende eksempler:

Eksempel 1 (sammenligningseksempel)

I et rørekar av 4 liters innhold, utstyrt med et planetrørverk av 100 omdr./min. ble det utrørt følgende råstoffer til en homogen pulp: 648 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

30 g malt kortglassfiber (milled fiber)

9 0 g vann

1 g fuktemiddel (natrium-alkylsulfonat)

0,5 g manganklorid (MnCl2.4H20)

Fuktemiddel og manganklorid ble etter valg hver gang på forhånd oppløst i en del av det tilsatte vann. Den homogene pulp ble blandet under omrøring med en blanding av:

20 g hydrogenperoksyd 35%-ig og

15 g vann

Etter innrøring av hydrogenperoksydoppløsningen startet oksygenutviklingen iløpet av få sekunder og var avsluttet etter ca. 10 minutter. Den skummede tyntflytende sementblanding var støp-bar etter avslutning av gassdannelsen og løp ut i en støpeform fra en spalte på 2 mm bredde fullstendig. Den hadde en viskositet på 120 cP og en utløpstid på 26 sek. i Ford-beger med 4 mm åpning. Etter oppnåelse av sluttvolumet hadde skummet en viskositet på 3200 cP.

Eksempel 2 (sammenligningseksempel)

Det ble gått frem som i Eks. 1, imidlertid i tillegg ble det i råstoffblandingen innrørt 160 g av en malt kalksten med en kornstørrelse på mindre enn 0,065 mm. Etter oppnåelse av sluttvolumet var den skummede masse ennu fritt støpbar og strømmet fullstendig fritt ut fra en spalte i støpeformen på 2 mm bredde. Pulpen hadde en viskositet på 115 cP og en utløpstid på 29 sek.

i Ford-beger med 4 mm åpning. Etter skumning hadde massen en viskositet på 3200 cP.

Eksempel 3 (sammenligningseksempel)

Det ble gått frem som i Eks. 2, dessuten ble det til råstoffblandingen imidlertid satt 0,5 g av en metyl-hydroksy-etyl-cellulose i oppløst form. Denne celluloseeter, hvis 2%-ig opp-løsning i vann har en viskositet på 10.000 cP ble på forhånd opp-løst i en del av det i blandingen foreskrevne vann til en 1%-ig oppløsning.

Pulpen hadde en viskositet på 390 cP og en utløpstid på 113 sek. i Ford-beger med 4 mm åpning. Etter oppskumning hadde massen en viskositet på 6000 cP.

Råstoffblandingen adskiller seg i sin viskositet før oppskummingen ikke fra blandingen i Eks. 2. Etter skumning var massen riktignok tydelig mer seigtflytende enn den ifølge Eks.2, den var imidlertid uten videre støpbar og viste ingen merkbar flytegrense.

En ytterligere økning av den tilsatte mengde av celluloseeter hadde praktisk talt ingen tydelig innvirkning på viskositet eller flytegrense av den skummede blanding.

De ifølge eksemplene 1-3 fremstilte skum stivnet

til porøse fastlegemer, et tegn for skumstrukturens stabilitet tilsvarende dette skums tyntflytende karakter.

Eksempel 4

I et rørekar av 4 liters innhold med et planetrør-verk med 100 omdr./min ble følgende råstoff utrørt til en homogen masse: 648 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

30 g malt kortglassfiber (milled fiber)

1 g fuktemiddel (natrium-alkylsulfonat)

0,5 g manganklorid (MnCl2.4H20)

0,3 g metyl-hydroksyetyl-cellulose

9 0 g vann.

I denne homogene masse ble det innrørt finmalt, slemmet kaolin og nemlig så lenge som gjennom denne masse med den stumpe ende av en blyant trukket ca. 1 cm dypt spor ennu iløpet av 10 sekunder helt løper sammen. Hertil krevdes 170 g hvit kaolin.

Etter at denne kaolin var fordelt homogent, ble massen skummet ved innrøring av en oppløsning av 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 15 g vann. Oksygenutviklingen startet noen sekunder etter tilsetning av hydrogenperoksyd og var avsluttet ca. 10 minutter senere. Det var dannet en skummet masse med en romvekt på 0,5 g/cm med finporet struktur. Dette skum var så seigtflytende at det selv under intens rysting ikke lot seg helle ut fra karet. Det kunne imidlertid uten endring av skumstrukturen uttas med en murerskje og innstrykes i en form. Et med blyanten etter ovennevnte type, trukket spor forble praktisk talt bibeholdt i dette skum.

Massen hadde en viskositet på 820 cP og løp ut fra et Ford-beger med 4 mm åpning ikke helt fullstendig. Den skummede masse har en viskositet på 10.000 cP.

Den etter eks. 4 dannede masse stivnet til et porøst fastlegeme av densitet 0,5 g/cm 3helt overensstemmende med densiteten av skummet. Det viste etter 8 dagers lagring en trykkfasthet på 33 kp/cm 2 og en bøyestrekkfasthet på 13 kp/cm 2.

Eksempel 5

I et rørekar tilsvarende Eks. 4 ble det utrørt føl-gende råstoffer til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

250 g kaolin

0,5 g metylhydroksyetyl-cellulose

0,5 g manganklorid

1 g natrium-alkylsulfonat

100 g vann.

Massen ble skummet ved innrøring av en oppløsning av 12 g av en 35%-ig hydrogenperoksydoppløsning og 20 g vann. Det oppsto en skummet masse som etter avslutning av oksygenutviklingen var så seigtflytende at den heller ikke under intens rysting strømmet ut fra rørekaret. Etter avbinding dannet det seg herav et fbrøst fastlegeme, som etter 8 dagers lagring har en densitet på 0,7 g/cm 3 , en bøyestrekkfasthet på 20 kg/cm 2og en trykkfasthet på 55 kg/cm 2.

Massen hadde en viskositet på 11.500 cP. Et spor trukket med den stumpe ende av en blyant fløt sammen i løpet av 10 sek.

Skummet haddet en viskositet på 15.000 cP.

Eksempel 6

I et rørekar tilsvarende Eks. 4 ble følgende råstoffer utrørt til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

155 g kaolin

0,5 g metyl-hydroksyetyl-cellulose 0,5 g manganklorid

100 g vann.

Idenne masse ble det dispergert 4 0 g buntet og hakket glassfiber ("chopped strands") med en lengde på 6 mm, idet glass-fiberbunten oppdelte seg i enkeltfibre.

Det ble skumdannet med en oppløsning av 20 g 33%-ig hydrogenperoksydoppløsning og 20 g vann.

Det dannede skum var bare å innføre i en form ved utstrykning. Skummet hadde iløpet av 12 timer avbundet til et porøst fastlegeme som hadde følgende egenskaper:

Densitet 0,55 g/cm 3 , bøyestrekkfasthet 30 kg/cm 2og

2

trykkfasthet 4 3 kg/cm .

Eksempel 7

I et rørekar tilsvarende Eks. 4 ble det utrørt føl-gende råstoffer til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

155 g malt kaolin

0,5 g metyl-hydroksyetyl-cellulose

0,25g manganklorid

0,1 g terametylammonium-perfluoroktansulfonat 100 g vann.

Den homogene masse ble skumdannet ved innrøring av

20 g 35%-ig hydrogenperoksyd, fortynnet med 20 g vann. Iløpet av 10 minutter etter tilsetning av hydrogenperoksydet oppsto en skummet tyktflytende masse, som heller ikke under intens rysting lar seg helle ut av rørekaret. Massen ble strøket inn i en form. Etter lagring, hvor vektendringen forble under en verdi på 1 vekt%, hadde det porøse fastlegeme følgende egenskaper:

Volumvekt 0,5 g/cm<3>

Bøyestrekkfast- 2

het 15 kp/cm etter 8 dager Trykkfasthet 45 kp/cm <2>etter 8 dager.

Eksempel 8

I et rørekar tilsvarende Eks. 4 ble følgende råstoffer utrørt til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

70 g bindekontaktleire

0,5 g manganklorid

1 g natrium-alkylsulfonat

100 g vann.

Denne masse ble skumdannet med en blanding av 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann.

Den skummede masse var tyktflytende således at den bare under meget sterkt rysting kunne helles ut av rørekaret.

Et i den skummede masse med den stumpe ende av en blyant trukket spor ble stående med skarpe konturer uten å løpe ut. <P>ulpen hadde en viskositet på 3700 cP, mens det derav fremstilte skum hadde en viskositet på 15.000 cP.

Massen stivnet til et porøst fastlegemet med en volumvekt på 0,4 g/cm 3 og en trykkfasthet på 33 kp/cm 2. Binde-kontaktleiren var en fet, jernfattig leire som vanligvis anvendes som hjelpemiddel til fremstilling av emaljeslikker.

Eksempel 9

I et rørekar ble det fremstilt en råstoffblanding av følgende sammensetning: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

150 g hvit bindeleire

0,25 g manganklorid

0,5 g celluloseeter

1,0 g natrium-alkylsulfonat

100 g vann.

Denne blanding ble skumdannet med 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann.

Den skummede masse var så seigtflytende at den heller ikke under sterk omrøring kunne støpes. Den ble strøket inn i en tilberedt form og stivnet til et porøst fastlegeme med en volumvekt på 0,5 g/cm .

Råstoffblandingen hadde såvel uten som også etter tilsetning av celluloseeteren en viskositet på 1100 cP. Etter oppnåelse av sluttvolumet, dvs. altså etter ca. 5 minutter hadde den skummede masse en viskositet på 5000 cP.

Den hvite bindeleire var et handelsvanlig produkt som vanligvis anvendes for fremstilling av emaljeslikker. Det dreier seg derved om en middels fet kaolinisk leire.

Eksempel 10

I et rørekar ifølge Eks. 4 ble en råstoffblanding av følgende sammensetning utrørt til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

150 g kaolin

0,25 g manganklorid

0,5 g organisk fortykningsmiddel

100 g vann.

Det organiske fortykningsmiddel ble før tilsetningen oppløst i en del av vannet til en 1%-ig oppløsning.

Det ble anvendt følgende organiske fortykningsmidler:

Karboksymetylcellulose

Metylcellulose

Metyl-hydroksyetyl-cellulose

Metyl-hydroksyetyl-cellulose

Gelatin

Perlelim

Natrium-caseinat.

Den homogene masse ble etter tilsetning av det organiske fortykningsmiddel skumdannet med en blanding av 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann.

Alle med de ovennevnte organiske fortykningsmidler blandede skum var seigtflytende, strukturviskose og lot seg ikke fritt støpe, men utstryke med en spade.

I motsetning hertil var skummede masser som var fremstilt under tilsetning av polyvinylalkohol, stivelse, dextrin, alginsyre, tragant, gummi-arabikum, eller natrium-vannglass, fritt flytende og kunne helles ut av rørekaret. De strømmet også uten vanskelighet ut fra en spalte av 1 mm bredde.

Eksempel 11

Det ble fremstilt en homogen masse av følgende råstoffer : 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

100 g malt kaolin

0,5 g celluloseeter

0,25 g manganklorid

0,5 g natrium-alkylsulfonat

130 g vann.

Denne ble oppskummet ved innrøring av en blanding av 12 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann. Det oppsto en stiv porøs masse, hvori ett med den stumpe enden av en blyant trukket spor forble stående. I denne skummede masse ble det innrørt kornet porøst polystyren av ca. 3 mm kornstørrelse. Det lykkes uten vanskelighet å innrøre 50 g polystyrenkule-r uten at skumstrukturen av den seigtflytende masse endret seg. Etter avbinding oppsto herav et fastlegeme med en volumvekt på 0,4 g/cm 3. Uten tilsetning av polystyrenkuler hadde det vært å vente en volumvekt på 0,7 g/cm 3. Det porøse faste stoff egnet seg meget godt som bekledningsmasse til lyddempning.

Eksempel 12

Det ble fremstilt den samme skummede masse som

i Eks. 11. Etter skumning ble det i masse innrørt 500 g ekspandert glasskuler, med en midlere diameter på 10 mm. Her-

til var det nødvendig å erstatte kulerøreren med en enkel en-armet rører, da de meget sperrede ekspanderte glasskuler ellers blokkerte røreren. Den dannede blanding hadde etter avbinding en volumvekt på 0,66 g/cm 3. De ekspanderte glasskuler hadde en volumvekt på 350 g/l.

Eksempel 13

Det ble fremstilt en homogen masse av følgende råstoffer: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

50 g malt kaolin

0,5 g celluloseeter

0,25 g manganklorid

0,5 g natrium-alkylsulfonat

30 g malt kortglassfiber

100 g vann

I denne masse ble det dessuten innrørt 150 g av et finkornet jern-III-oksyd som var dannet ved gløding av teknisk jern-II-sulfat.

Denne masse ble skumdannet «ved hjelp av en blanding av 30 g hydrogenperoksyd (35%ig) og 30 g vann. Det oppsto en skummet masse som var så stiv at den kunne oppkuttes ved hjelp av en spade i terningformede stykker. Denne masse lot seg uten å ødelegge skumstrukturen stryke inn i former. Etter avbinding hadde den en volumvekt på 0,33 g/cm , ved en trykkfasthet på

10 kp/cm <2>.

Eksempel 14

Det ble fremstilt en homogen masse av følgende råstoffer: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit 100 g malt kaolin

0,5 g celluloseeter

0,25 g manganklorid

0,5 g natriumalkylsulfonat

30 g malt kortglassfiber

100 g vann.

Denne masse ble skumdannet ved innrøring av 10 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 10 g vann. Den skummede masse var på tross av den relativt lille mengde av porevolum ikke fritt flytende og kunne påstrykes på en fuktig teglvegg i en sjikttykkelse på minst 10 mm på den loddrette flate. Etter avbinding hadde massen en volumvekt på 0,74 g/cm 3.

Eksempel 15

Det ble fremstilt en homogen masse av følgende råstoffer : 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit

155 g malt kaolin

0,5 g metyl-hydroksyetyl-cellulose

0,25 g manganklorid

1 g natrium-alkylsulfonat

120 g vann.

I denne masse ble det innrørt 20 g av en krystallinsk addisjonsforbindelse av hydrogenperoksyd og urinstoff, svarende til formelen (NH2)2CO.H202. Oksygenutviklingen startet uten for-sinkelse. Den skummede masse var identisk med en slik som var blitt fremstilt under tilsetning av den ekvivalente mengde av 35%-ig vandig hydrogenperoksyd. Den stivnet til et porøst, fast lageme, hvis porestørrelse lå under 1 mm.

Claims (6)

1. Porøst magnesiasementprodukt som er dannet ved oppskumming ved hjelp av hydrogenperoksyd og eventuelt katalysator, karakterisert ved at det består av: 12,5 - 16 vekt-% magnesiumklorid 35 - 4 5; brent magnesitt 35 - 40 vann 0 - 0,1 fuktemiddel 3-25 leire og/eller kaolin 0,005-0,15 " celluloseeter og/eller vann- oppløselige eggehviteprodukter eventuelt tilslagsstoffer.

2. Fremgangsmåte til fremstilling av porøst formlegeme på basis av magnesiasement ifølge krav 1, karakterisert ved at ved sammenblanding av 12,5 - 16 vekt-% magnesiumklorid 35 - 45 " brent magnesitt 35 - 40 " vann 0 - 0,1 " fuktemiddel 3-25 " leire og/eller kaolin 0,005-0,15 " celluloseeter og/eller vann- oppløselige eggehviteprodukter eventuelt tilslagsstoffer tilberedes en homogen blanding, on denne blanding oppskummes under forming ved innrøring av 0,1-1 vekt-% hydroaenperoksyd Dg eventuelt katalysatorer.

3. Fremgangsmåte ifølae krav 2, karakterisert ved at den hydrogenperoksyd-holdige blanding innføres i hulrom til deres utfylling og/eller lukking.

4. Anvendelse av porøse formlegemer fremstilt ved fremgangsmåten ifølge krav 2 for beskyttelsessjikt og/eller brannbeskyttelses-dører.

5. Anvendelse av porøse formlegemer fremstilt ved fremgangsmåten ifølge krav 2 for varmeisolerende bygningselementer.

6. Anvendelse av porøse formlegemer fremstilt ved fremgangsmåten ifølge krav 2 for brannbeskyttelsesmur i kabelsjakter.