NO149955B

NO149955B - POROEST MAGNESIASEMENT PRODUCT, MANUFACTURING OF ITEMS ON THE BASIS OF IT AND ITS USE AS A FIRE PROTECTION LAYER AND / OR DOORS OR WALL OR AS HEALING INSULATING BUILDING ELEMENTS

Info

Publication number: NO149955B
Application number: NO790756A
Authority: NO
Inventors: Hans Kyri
Original assignee: Bayer Ag
Priority date: 1979-03-06
Filing date: 1979-03-06
Publication date: 1984-04-16
Also published as: NO149955C; NO790756L

Description

Oppfinnelsen vedrører porøst magnesiasementprodukt samt fremstilling av formlegeme på basis herav samt dets anvendelse som brannbe-skyttelsess jikt og/eller -dør eller -mur eller som varm<p.>isolerende bygningselementfir. The invention relates to porous magnesia cement product and the production of moldings based on this as well as its use as a fire protection joint and/or door or wall or as a heat-insulating building element.

Magnesiasementer har allerede vært kjent såvel på basis av magnesiumsulfat som også magnesiumklorid og magnesiumoksyd. Etter råstoffblandingens avbinding tilsvarer de dannede fastlegemer formelen: Magnesia cements have already been known both on the basis of magnesium sulphate as well as magnesium chloride and magnesium oxide. After the raw material mixture has set, the solids formed correspond to the formula:

MgCl2.5Mg(OH)2.8H20 MgCl2.5Mg(OH)2.8H2O

eller det analoge magnesiumoksisulfat. Et overskudd av oppløse- or the analogous magnesium oxysulphate. An excess of dissolve-

lig magnesiumsalt i forhold til denne formel unngås, da dette fører til utblomstringer på de dannede fastlegemer. Et overskudd av vann fjernes etter avbinding ved tørking eller avsuging fra det faste legemet. Det er kjent til slike blandinger å sette brent magnesit som fremstilles ved brenning av naturlig magne-siumkarbonat ved 800-900°C. lig magnesium salt in relation to this formula is avoided, as this leads to efflorescence on the formed solids. An excess of water is removed after setting by drying or suction from the solid body. It is known to add burnt magnesite to such mixtures, which is produced by burning natural magnesium carbonate at 800-900°C.

Vannfattigere og dermed også mer seigtflytende systemer krever ved skumdannelsen en meget nøyaktig avstemming mellom hastigheten av porestrukturdannelsen og avbindingshastig-heten av systemet. Etter avslutning av gassutvikling må systemet være fastgjort så vidt at det selv kan bære skumstrukturen. Water-poor and therefore also more viscous systems require a very precise coordination between the speed of pore structure formation and the debonding speed of the system during foam formation. After the end of gas development, the system must be fixed to the extent that it can support the foam structure itself.

Etter tidligere kjennskap blir en skummet masse hverken rystet According to previous knowledge, a foamy mass is neither shaken

eller omrørt, da det ellers måtte regnes med en i det minste delvis nedbrytning av skumstrukturen (0. Ettel, Bauplanung und Bautechnik, 6. årgang, hefte 7, side 171-174, 1952). or stirred, as otherwise an at least partial breakdown of the foam structure had to be expected (0. Ettel, Bauplanung und Bautechnik, 6th year, booklet 7, pages 171-174, 1952).

I området for bygningsvesen, f.eks. består et In the area of construction, e.g. consists of a

behov etter en uorganisk skumbar masse, som kan forarbeides under fullstendig oppnåelse av skumstrukturen ved stryking, innpressing eller sprøytning i former eller hulrom og som stivner ved avbinding ved værelsestemperatur til et hardt, porøst legeme. Spesielt ønsket er et uorganisk, og derfor ubrennbart, porøst materiale som på grunn av sin forarbeidelsesegenskaper er sterkt forarbeidbart med de vanlige forarbeidelsesmetoder for organiske skumstoffer. need for an inorganic foamable mass, which can be processed while completely achieving the foam structure by ironing, pressing or spraying into molds or cavities and which solidifies by setting at room temperature into a hard, porous body. In particular, what is desired is an inorganic, and therefore non-combustible, porous material which, due to its processing properties, is highly processable with the usual processing methods for organic foams.

Hittil bevirket et skums stivhet problemer, da Until now, the stiffness of a foam caused problems, then

det f.eks. ved utfylling av hulrom som kabelgjennombrudd etc. for det meste ikke var mulig å forskale rommet som skulle utfylles væsketett. Den nødvendige masse må altså omtrent ha konsistens it e.g. when filling cavities such as cable penetrations etc. it was mostly not possible to formwork the space to be filled liquid-tight. The necessary mass must therefore have a similar consistency

av en pussmasse, som etter innstrykning i et slikt hulrom ikke mer strømmer ut derifra. Tilsvarende krav stilles til porøse, ildbestandige puss som påstrykes som ildbeskyttelsesmasse på stålbærere i bygningsverk, for å forsinke oppvarmingen av stål-bæreren i branntilfelle. of a plastering compound, which, after being smeared into such a cavity, no longer flows out of it. Corresponding requirements are placed on porous, fire-resistant plasters that are applied as a fire protection compound to steel supports in buildings, in order to delay the heating of the steel support in the event of a fire.

De hittil skummede uorganiske masser er enten tyntflytende og så stabile at de kan innføres ved støpning i former, idet det til disse former må stilles meget høye krav med hensyn til tett avslutning for å hindre en utløpning av den skummede masse, eller de er meget stive, da imidlertid også s? ustabile at de ikke kan formes. The hitherto foamed inorganic masses are either thin-flowing and so stable that they can be introduced by casting into molds, as very high demands must be made on these molds with regard to tight closure to prevent the foamed mass from leaking out, or they are very rigid , then however also s? unstable that they cannot be shaped.

Oppfinnelsens gjenstand er porøst magnesiasementprodukt som er dannet ved oppskumming ved hjelp av hydrogenperoksyd og eventuelt katalysator, idet produktet er karakterisert ved at det består av The object of the invention is a porous magnesia cement product which is formed by foaming with the help of hydrogen peroxide and possibly a catalyst, the product being characterized by the fact that it consists of

12,5 - 16 vekt-% magnesiumklorid 35 - 45 brent magnesitt 12.5 - 16% by weight magnesium chloride 35 - 45 burnt magnesite

35 - 40 vann 35 - 40 water

0 - 0,1 fuktemiddel 0 - 0.1 humectant

3-25 leire og/eller kaolin 0,005-0,15 celluloseeter og/eller vannopp-løselige eggehviteprodukter eventuelt tilslagsstoffer. 3-25 clay and/or kaolin 0.005-0.15 cellulose ether and/or water-soluble egg white products, possibly aggregates.

Oppfinnelsens gjenstand er videre fremgangsmåte til fremstilling av porøst formlegeme på basis av magnesiasement av ovennevnte sammensetning, idet fremgangsmåten er karakterisert ved at ved sammenblanding av The object of the invention is further a method for the production of porous moldings based on magnesia cement of the above-mentioned composition, the method being characterized in that by mixing

12,5 - 16 vekt-% magnesiumklorid 35 - 45 " brent magnesitt 12.5 - 16% by weight magnesium chloride 35 - 45 " burnt magnesite

35 - 40 " vann 35 - 40 " water

0 - 0,1 " fuktemiddel 0 - 0.1 " wetting agent

3-25 " leire og/eller kaolin 0,005-0,15 " celluloseeter og/eller vannopp-løselige eggehviteprodukter eventuelt tilslagsstoffer 3-25 " clay and/or kaolin 0.005-0.15 " cellulose ether and/or water-soluble egg white products, possibly aggregates

tilberedes en homogen blanding, og denne blanding oppskummes under forming ved innrøring av 0,1-1 vekt-% hydrogenperoksyd og eventuelt katalysator. a homogeneous mixture is prepared, and this mixture is foamed while forming by stirring in 0.1-1% by weight of hydrogen peroxide and any catalyst.

Oppfinnelsens gjenstand er videre anvendelse av de porøse formlegemer for beskyttelsessjikt og/eller brannbeskyttelsesdører eller som varmeisolerende bygningselementer eller som brannbeskyttelsesmur i kabelsjakter. The object of the invention is further use of the porous molded bodies for protective layers and/or fire protection doors or as heat insulating building elements or as fire protection walls in cable shafts.

Fortrinnsvis består den skumbare magnesiasementblanding av: 12,5 - 15 vekt-% magnesiumklorid 35 - 40 brent magnesit Preferably, the foamable magnesia cement mixture consists of: 12.5 - 15% by weight magnesium chloride 35 - 40 burnt magnesite

35 - 40 vann 35 - 40 water

0,001- 0,1 fuktemiddel 5-15 " leiraktig stoff og/eller 0.001- 0.1 wetting agent 5-15 " clayey substance and/or

kaolin kaolin

0,01 - 0,15 " tilsetningsstoffer 0-15 " tilslagsstoffer 0.01 - 0.15 " additives 0-15 " aggregates

Overraskende ble det funnet at en felles anvendelse av et organisk fortykningsmiddel fra gruppen celluloseeter og/eller vannoppløselige eggehviteprodukter som tilsetningsstoffer og i tillegg et uorganisk fortykningsmiddel fra gruppen kaoliner og/eller leire, fører til en drastisk økning av flytegrensen i de oppskummede magnesiasementblandinger. Den ved hjelp av et røreviskosimeter målbare viskositet, såvel av den uskummede råstoffblanding, som også den skummede blanding tilsvarer derfor under sammen-lignbare betingelser bare de viskositeter som oppnås ved enkeltanvendelse av de organiske resp. uorganiske fortykningsmidler. Surprisingly, it was found that a joint use of an organic thickener from the group of cellulose ethers and/or water-soluble egg white products as additives and, in addition, an inorganic thickener from the group of kaolins and/or clay, leads to a drastic increase of the yield point in the foamed magnesia cement mixtures. The viscosity that can be measured with the aid of a stirring viscometer, both of the unfoamed raw material mixture and also of the foamed mixture, therefore corresponds under comparable conditions only to the viscosities that are obtained by single use of the organic or inorganic thickeners.

I henhold til oppfinnelsen skummes magnesiasementblandinger som er modifisert ved felles tilsetning av organiske og uorganiske fortykningsmidler således at de ved skumning med hydrogenperoksyd gir et stivt skum som ikke mer flyter fritt ved innvirkning av naturlig tyngdekraft. Fortrinnsvis tilberedes og skummes en magnesiasementblanding, hvis sammensetning kan karakteriseres ved formelen: According to the invention, magnesia cement mixtures which have been modified by the joint addition of organic and inorganic thickeners are foamed so that when foamed with hydrogen peroxide they produce a stiff foam which no longer flows freely under the influence of natural gravity. Preferably, a magnesia cement mixture is prepared and foamed, the composition of which can be characterized by the formula:

idet X kan anta verdier mellom 0 og 4. as X can assume values between 0 and 4.

En ifølge oppfinnelsen skummet magnesiumsement avbinder til et hårdt porøst legeme, som ikke mer må tørkes. Med en slik masse kan det derfor fylles også hulrom som med en gang lukkes. A foamed magnesium cement according to the invention binds to a hard porous body, which no longer needs to be dried. With such a mass, cavities can therefore also be filled which are immediately closed.

Vandige oppløsninger av suspensjoner kan gjøres vis-køse ved tilsetning av vannoppløselige, høymolekylære forbindel-ser, det anvendes f.eks. naturlige eller syntetiske organiske kolloider. I tilfelle de foreslåtte magnesiasementblandinger er tilsetningsmengden av slike kolloider begrenset ved vannmengden som dette system kan oppta. For systemer som avbinder uten vann-overskudd, er vanninnholdet definert f.eks. ved ovennevnte formel. Da det imidlertid må gåes ut fra en oppløsning av magnesiumsalter, kan den for oppløsning av kolloidene disponible vannmengde ikke økes vilkårlig. Aqueous solutions of suspensions can be made viscous by adding water-soluble, high-molecular compounds, e.g. natural or synthetic organic colloids. In the case of the proposed magnesia cement mixtures, the amount of addition of such colloids is limited by the amount of water that this system can absorb. For systems that bind without excess water, the water content is defined e.g. by the above formula. However, since a solution of magnesium salts must be assumed, the amount of water available for dissolving the colloids cannot be increased arbitrarily.

Celluloseeter eller eggehviteprodukter er virksomme tilsetninger for å øke de skummede massers viskositet. Alikevel flyter således det forstivede skum under innvirkning av naturlig tyngdekraft og ved risting fra hverandre. Således flyter de eksempelvis ved innrystning i en støpeform ennu ut fra en spalte på 2 mm bredde. Disse skum viser riktignok en tydelig struktur-viskositet, men bare en lav flytegrense, dv.s de blir flytende allerede under innvirkning av små skjærekrefter. Cellulose ethers or egg white products are effective additives to increase the viscosity of the foamed masses. Nevertheless, the stiffened foam thus flows apart under the influence of natural gravity and when shaken. Thus, for example, when shaken into a mold, they still flow out of a gap of 2 mm width. These foams do indeed show a clear structural viscosity, but only a low yield point, i.e. they become liquefied already under the influence of small shear forces.

Sammenlignet med andre skummede uorganiske suspensjoner, f.eks. porøs kalk-sndsten, viser de ifølge oppfinnelsen foreslåtte oppskummede magnesiasementblandinger overraskende på tross av deres høye viskositet en så høy stabilitet at de kan forarbeides ved strykning eller innrystning i former uten tap av deres Compared to other foamed inorganic suspensions, e.g. porous limestone, the foamed magnesia cement mixtures proposed according to the invention surprisingly show, despite their high viscosity, such a high stability that they can be processed by ironing or shaking into molds without losing their

porestruktur. pore structure.

Anvendes til forstivning av magnesiasementblandingene kaolin og/eller leire, så øker viskositeten av den flytende råstoff blanding og den skummede masse tydelig. Flytegrensen av begge systemer, dvs. av uskummet og skummet, forblir imidlertid også så lav ved en relativt sterk viskositetsøkning at disse blandinger flyter fritt alene under innvirkning av tyngdekraften. Det er overraskende at økningen av flytegrensen ved disse forholds-regler utvirker seg sterkt bare i den skummede masse. Dessuten ble det funnet at skumningen til stive, ikke frittflytende skum fortrinnsvis er gjennomførbar på slike råblandinger som på tross av deres høye viskositet ikke har merkbare flytegrenser. If used to stiffen the magnesia cement mixtures kaolin and/or clay, the viscosity of the liquid raw material mixture and the foamed mass increases clearly. However, the flow limit of both systems, i.e. of the unfoamed and the foamed, remains so low even with a relatively strong increase in viscosity that these mixtures flow freely alone under the influence of gravity. It is surprising that the increase of the yield strength by these precautions has a strong effect only in the foamed mass. Moreover, it was found that the foaming into rigid, non-free-flowing foams is preferably feasible on such raw mixtures which, despite their high viscosity, do not have appreciable flow limits.

Spesielt gode skum innen oppfinnelsens ramme fåes Especially good foams within the framework of the invention are obtained

av slike råstoffblandinger, hvis flytegrense er begrenset oppad ved følgende undersøkelse: Et spor trukket i den homogent blandede råstoffblanding med en blyants stumpe ende av 10 mm dybde må iløpet av ca. 10 sekunder av seg selv løpe sammen til maksimalt 3 mm dybde. of such raw material mixtures, whose flow limit is limited upwards by the following examination: A trace drawn in the homogeneously mixed raw material mixture with the blunt end of a pencil of 10 mm depth must within approx. 10 seconds of themselves run together to a maximum depth of 3 mm.

Den med en handelsvanlig røreviskosimeter målte viskositet av den skumbare råstoffblanding bør minst utgjøre 500 cP. Ved denne viskositet oppfyller i hvert fall ovennevnte forløpsprøve. Den øvre grense av viskositeten ligger for en skumbar blanding ved ca. 12000 cP. Den kan absolutt overskrides når prøven med blyant-spor bestås. The viscosity of the foamable raw material mixture measured with a commercially available mixing viscometer should be at least 500 cP. At this viscosity, it at least meets the above-mentioned progress test. The upper limit of the viscosity is for a foamable mixture at approx. 12000 cP. It can certainly be exceeded when the test with pencil marks is passed.

Etter en annen prøvemetode er den nedre grense av viskositet bestemt ved at råstoffblandingen ikke mer fullstendig løper ut av e-t ford-beger med en utløpsåpning på 4 mm. According to another test method, the lower limit of viscosity is determined by the fact that the raw material mixture no longer completely runs out of the e-t ford beaker with an outlet opening of 4 mm.

Råstoffblandinger som ikke mer består sporprøven med blyant, gir ustabile skum, hvis porevolumdel ikke mer er til-strekkelig reproduserbar. I dette tilfelle er spaltningen av hydrogenperoksyd fullstendig, selv i nærvær av en katalysator. Raw material mixtures that no longer pass the pencil trace test produce unstable foams, whose pore volume fraction is no longer sufficiently reproducible. In this case, the decomposition of hydrogen peroxide is complete, even in the presence of a catalyst.

Mengden ifølge oppfinnelsen av tilsetningsstoffene The quantity according to the invention of the additives

av celluloseeter og/eller eggehviteprodukter ligger hver gang mellom 0,005 og 0,15 vekt% referert til summen av magnesiumoksyd (brent magnesit), magnesiumklorid og vann. Type og molekylstør-relse av celluloseeteren har bare en liten innvirkning på den dermed oppnådde forstivningseffekt av magnesiasementblandingen. of cellulose ether and/or egg white products is each time between 0.005 and 0.15% by weight, referred to the sum of magnesium oxide (burnt magnesite), magnesium chloride and water. The type and molecular size of the cellulose ether have only a small effect on the resulting stiffening effect of the magnesia cement mixture.

Som spesielt fordelaktig har det vist seg anvendelsen av metyl-hydroksyetyl-cellulose, gelatin og/eller lim. The use of methyl hydroxyethyl cellulose, gelatin and/or glue has proven to be particularly advantageous.

Doseringen av de leiraktige uorganiske fortykningsmidler retter seg etter disse stoffers plastisitet og etter den ønskede effekt. Ved de plastiske bindekontakt-leirer, slik de eksempelvis anvendes til fremstilling av emaljeslikker tilfreds-stiller vanligvis mengder fra 5 til 10 vekt%, referert til den samlede vekt av råstoffblandingen. Av det mindre plastiske kaolin kreves mellom 5 og 25 vekt%. The dosage of the clay-like inorganic thickeners depends on the plasticity of these substances and on the desired effect. In the case of the plastic bonding contact clays, such as those used, for example, for the production of enamel licks, amounts of from 5 to 10% by weight, referred to the total weight of the raw material mixture, are usually satisfactory. Of the less plastic kaolin, between 5 and 25% by weight is required.

Densiteten av den skummede flytende blanding reguleres ved mengden av tilsatt hydrogenperoksyd. Denne velges mellom 0,25 g/cm <3> og ca. 1,5 g/cm <3>. The density of the foamed liquid mixture is regulated by the amount of added hydrogen peroxide. This is chosen between 0.25 g/cm <3> and approx. 1.5 g/cm <3>.

Spaltningen av hydrogenperoksydet starter ca. 30 sekunder etter dets tilsetning til råstoffblandingen og er avsluttet etter ca. 30 minutter. Spaltningshastigheten av hydrogenperoksydet kan aksellereres ved tilsetning av for dette formål kjente katalysatorer til råstoffblandingen. Fortrinnsvis anvendes ved foreliggende oppfinnelse som katalysator oppløselige salter av mangan, jern og/eller kobber, samt deres oksyder. Et over- The splitting of the hydrogen peroxide starts approx. 30 seconds after its addition to the raw material mixture and is finished after approx. 30 minutes. The rate of decomposition of the hydrogen peroxide can be accelerated by adding catalysts known for this purpose to the raw material mixture. Preferably, in the present invention, soluble salts of manganese, iron and/or copper, as well as their oxides, are used as catalysts. An over-

skudd av katalysatorer bør unngås, da ellers en del av oksygenet unnviker fra den skummede masse uten å ta del i dannelsen av porestruktur. Spesielt fordelaktig er f.eks. en tilsetning av 0,1 til 0,12 g oppløst mangandiklorid, spesielt tetrahydrat til 1000 g råstoffblanding. Ved denne spesielle blanding starter oksygenutviklingen etter ca. 20 sekunder og er allerede avsluttet etter 5 minutter. shots of catalysts should be avoided, as otherwise part of the oxygen escapes from the foamed mass without taking part in the formation of the pore structure. Especially advantageous is e.g. an addition of 0.1 to 0.12 g of dissolved manganese dichloride, especially tetrahydrate to 1000 g of raw material mixture. With this special mixture, oxygen evolution starts after approx. 20 seconds and is already finished after 5 minutes.

Ved 'fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen til fremstilling av porøse formlegemer av magnesiasement blandes de allerede nevnte råstoffer godt. Det er mulig å tilsette de enkelte bestand-deler uavhengig og i rekkefølge fra hverandre til blandingen, på In the method according to the invention for the production of porous moldings from magnesia cement, the already mentioned raw materials are well mixed. It is possible to add the individual component parts independently and in sequence from each other to the mixture, on

den annen side kan f.eks. fuktemiddel og/eller celluloseeter og/ eller katalysator og/eller oppløselige eggehvitestoffer allerede oppløses i vannet resp. være oppslemmet heri. the other side can e.g. wetting agent and/or cellulose ether and/or catalyst and/or soluble egg whites are already dissolved in the water or be slurred in here.

De ifølge oppfinnelsen skummede magnesiasementblandinger stivner til porøse fastlegemer med verdifulle egenskaper. Således danner de porøse magnesiasementer utmerkede brannbeskyttelsessjikt. Videre lar det seg ved hjelp av disse porøse masser fremstille brannbeskyttelsesdører, hvis ildmotstandstid utgjør ca. 1 time pr. 1 cm sjikttykkelse av det ifølge oppfinnelsen fremstilte magnesiumsementskum. Spesielt de med glassfibre av ca. The foamed magnesia cement mixtures according to the invention solidify into porous solids with valuable properties. Thus, the porous magnesia cements form excellent fire protection layers. Furthermore, with the help of these porous masses, it is possible to produce fire protection doors, whose fire resistance time is approx. 1 hour per 1 cm layer thickness of the magnesium cement foam produced according to the invention. Especially those with glass fibers of approx.

3 til 30 cm. lengde som tilslagsstoff armerte porøse magnesiasementer forbinder en høy ildmotstand med en høy mekanisk fasthet ved den lave romvekt på ca. 0,5 g/cm . I stedet for eller i tillegg til glassfibere kan det som tilslagsstoffer anvendes eksempelvis jernoksyder, uorganiske farvelegemer og rustbeskyttelsesmidler, som natriumnitrit, kaliumnitrit eller alkalifosfater. 3 to 30 cm. length as aggregate reinforced porous magnesia cements combine a high fire resistance with a high mechanical strength at the low bulk density of approx. 0.5 g/cm . Instead of or in addition to glass fibres, aggregates can be used, for example, iron oxides, inorganic colorants and anti-rust agents, such as sodium nitrite, potassium nitrite or alkali phosphates.

Av de foreslåtte masser lar det seg på spesiell enkel måte, f.eks. ved innstrykning i former fremstille varmeisolerende bygningselementer med lav romvekt og høy mekanisk fasthet. På grunn av den høye flytegrense av de skummede masser lar disse seg forarbeide på bygningsstedet uten anvendelse av kompli-serte forskalinger. Spesielt bemerkelsesverdig hertil er opp-rettelse av brannbeskyttelsesmurer i kabelsjakter uten anvendelse av en forskaling. Of the proposed masses, it is possible in a particularly simple way, e.g. when plastered into forms, heat-insulating building elements with a low volumetric weight and high mechanical strength are produced. Due to the high yield strength of the foamed masses, these can be processed on the building site without the use of complicated formwork. Particularly noteworthy here is the construction of fire protection walls in cable shafts without the use of formwork.

Det ble funnet at de skummede magnesiasementer med høy flytegrense spesielt egner seg til innleiring av fyllstoffer, hvis spesifikke vekt avviker meget sterkt fra skummets spesifikke vekt. Således lar de seg f.eks. forsterke eller armere med malte kortglassfibre som tilslagsstoff, f.eks. hindres sterk riss-dannelsen ved en brannbelastning. Overraskende lar det seg videre i den uskummede blanding fordele hakkede, buntede glassfibre, såkalte "chopped strands" meget lett til enkeltfibre uten at derved fibrenes lengde endres. Videre lar slike masser som er blandet med "chopped strands" seg uten videre skumdanne uten at glassfibrene sammenleirer seg til klumper. De på denne måte dannede porøse fastlegemer har en meget høy bøyestrekkfasthet. It was found that the foamed magnesia cements with a high yield point are particularly suitable for embedding fillers, the specific weight of which deviates very strongly from the specific weight of the foam. Thus, they allow themselves e.g. reinforce or reinforce with ground short glass fibers as aggregate, e.g. strong cracking is prevented in the event of a fire load. Surprisingly, chopped, bundled glass fibers, so-called "chopped strands", can be further distributed in the unfoamed mixture very easily into individual fibers without thereby changing the length of the fibers. Furthermore, such masses which are mixed with "chopped strands" allow themselves to be foamed without further ado without the glass fibers coalescing into lumps. The porous solids formed in this way have a very high bending tensile strength.

I motsetning hertil endrer de malte kortglassfibre de mekaniske fasthetsverdier av de porøse legemer ikke merkbart. In contrast, the ground short glass fibers do not change the mechanical strength values of the porous bodies appreciably.

Tilsvarende armeringer oppnås også med andre uorganiske eller organiske fibre, eksempelvis med basaltfibre, kaolin-ull, glassull og/eller kuttede organiske tekstilfibre som til-slagsstof fer . Corresponding reinforcements are also achieved with other inorganic or organic fibres, for example with basalt fibres, kaolin wool, glass wool and/or cut organic textile fibers as aggregates.

Vanligvis strander innleiringen av porøse fyllstoffer med meget lav volumvekt og overveiende lukket porestruktur i en matriks av vesentlig høyere volumvekt på at det lette fyllstoff stiger opp i den flytende matriks på grunn av den hydrostatiske oppdrift og anriker seg i overflaten. Overraksende ble det nu funnet at de skummede masser ifølge oppfinnelsen ikke har denne ulempe. Det lykkes nemlig å dispergere lette, porøse fyllstoffer i råstoffblandingen og deretter å skumdanne denne uten at det inntrer en separering. Selv når i slike tilfeller benyttes organiske stoffer som porøse tilslagsstoffer er de herav dannede fast- Usually, the embedment of porous fillers with a very low bulk density and predominantly closed pore structure in a matrix of a significantly higher bulk density results in the light filler rising up in the liquid matrix due to the hydrostatic buoyancy and enriching itself in the surface. Surprisingly, it was now found that the foamed masses according to the invention do not have this disadvantage. Namely, it succeeds in dispersing light, porous fillers in the raw material mixture and then foaming this without separation occurring. Even when in such cases organic substances are used as porous aggregates, the resulting solids are

legemer ikke brennbare og har en meget god lydadsorbsjon. bodies are not flammable and have very good sound absorption.

Som ytterligere tilslagsstoff til blandingen ifølge oppfinnelsen er det blant de organiske porøse fyllstoffer med lukket porestruktur eksempelvis egnet det skummede granulat av polystyren med en kornstørrelse på 2 til 3 mm ot en volumvekt på ca. 30 til 50 g/l. Fortrinnsvis anvendt uorganiske porøse tilslagsstoffer med lukket porestruktur er: hulglassperler, granulert skumglass, skummet perlit, ekspandert leire og andre lignende materialer. As a further aggregate to the mixture according to the invention, among the organic porous fillers with a closed pore structure, foamed polystyrene granules with a grain size of 2 to 3 mm and a volume weight of approx. 30 to 50 g/l. Preferably used inorganic porous aggregates with a closed pore structure are: hollow glass beads, granulated foam glass, foamed perlite, expanded clay and other similar materials.

Ifølge en fremgangsmåtevariant fåes porøse legemer med spesielt fordelaktige egenskaper, når det i en magnesiasementblanding av den angitte sammensetning såvel innblandes glassfibre som også porøse tilslagsstoffer med lukket porestruktur, og denne blanding skummes deretter ved hjelp av hydrogenperoksyd, eventuelt under anvendelse av katalysatorer. According to a method variant, porous bodies with particularly advantageous properties are obtained when glass fibers and also porous aggregates with a closed pore structure are mixed into a magnesia cement mixture of the specified composition, and this mixture is then foamed with the help of hydrogen peroxide, possibly using catalysts.

Oppfinnelsen skal forklares nærmere ved hjelp av følgende eksempler: The invention shall be explained in more detail by means of the following examples:

Eksempel 1 (sammenligningseksempel) Example 1 (comparison example)

I et rørekar av 4 liters innhold, utstyrt med et planetrørverk av 100 omdr./min. ble det utrørt følgende råstoffer til en homogen pulp: 648 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit In a mixing vessel of 4 liters capacity, equipped with a planetary mixer of 100 rpm. the following raw materials were stirred into a homogeneous pulp: 648 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

30 g malt kortglassfiber (milled fiber) 30 g ground short glass fiber (milled fiber)

9 0 g vann 90 g of water

1 g fuktemiddel (natrium-alkylsulfonat) 1 g wetting agent (sodium alkyl sulphonate)

0,5 g manganklorid (MnCl2.4H20) 0.5 g manganese chloride (MnCl2.4H20)

Fuktemiddel og manganklorid ble etter valg hver gang på forhånd oppløst i en del av det tilsatte vann. Den homogene pulp ble blandet under omrøring med en blanding av: Moisturizer and manganese chloride were, according to choice, previously dissolved each time in a part of the added water. The homogeneous pulp was mixed with stirring with a mixture of:

20 g hydrogenperoksyd 35%-ig og 20 g hydrogen peroxide 35% and

15 g vann 15 g of water

Etter innrøring av hydrogenperoksydoppløsningen startet oksygenutviklingen iløpet av få sekunder og var avsluttet etter ca. 10 minutter. Den skummede tyntflytende sementblanding var støp-bar etter avslutning av gassdannelsen og løp ut i en støpeform fra en spalte på 2 mm bredde fullstendig. Den hadde en viskositet på 120 cP og en utløpstid på 26 sek. i Ford-beger med 4 mm åpning. Etter oppnåelse av sluttvolumet hadde skummet en viskositet på 3200 cP. After stirring in the hydrogen peroxide solution, oxygen evolution started within a few seconds and was finished after approx. 10 minutes. The foamed thin-flowing cement mixture was castable after completion of gas formation and ran out into a mold from a gap of 2 mm width completely. It had a viscosity of 120 cP and an expiration time of 26 sec. in Ford beaker with 4 mm opening. After reaching the final volume, the foam had a viscosity of 3200 cP.

Eksempel 2 (sammenligningseksempel) Example 2 (comparison example)

Det ble gått frem som i Eks. 1, imidlertid i tillegg ble det i råstoffblandingen innrørt 160 g av en malt kalksten med en kornstørrelse på mindre enn 0,065 mm. Etter oppnåelse av sluttvolumet var den skummede masse ennu fritt støpbar og strømmet fullstendig fritt ut fra en spalte i støpeformen på 2 mm bredde. Pulpen hadde en viskositet på 115 cP og en utløpstid på 29 sek. The procedure was as in Ex. 1, however, in addition, 160 g of a ground limestone with a grain size of less than 0.065 mm was stirred into the raw material mixture. After reaching the final volume, the foamed mass was still freely castable and flowed completely freely from a slot in the mold of 2 mm width. The pulp had a viscosity of 115 cP and an expiration time of 29 sec.

i Ford-beger med 4 mm åpning. Etter skumning hadde massen en viskositet på 3200 cP. in Ford beaker with 4 mm opening. After foaming, the mass had a viscosity of 3200 cP.

Eksempel 3 (sammenligningseksempel) Example 3 (comparison example)

Det ble gått frem som i Eks. 2, dessuten ble det til råstoffblandingen imidlertid satt 0,5 g av en metyl-hydroksy-etyl-cellulose i oppløst form. Denne celluloseeter, hvis 2%-ig opp-løsning i vann har en viskositet på 10.000 cP ble på forhånd opp-løst i en del av det i blandingen foreskrevne vann til en 1%-ig oppløsning. The procedure was as in Ex. 2, in addition, however, 0.5 g of a methyl-hydroxy-ethyl cellulose in dissolved form was added to the raw material mixture. This cellulose ether, whose 2% solution in water has a viscosity of 10,000 cP, was previously dissolved in part of the water prescribed in the mixture to a 1% solution.

Pulpen hadde en viskositet på 390 cP og en utløpstid på 113 sek. i Ford-beger med 4 mm åpning. Etter oppskumning hadde massen en viskositet på 6000 cP. The pulp had a viscosity of 390 cP and an expiration time of 113 sec. in Ford beaker with 4 mm opening. After foaming, the mass had a viscosity of 6000 cP.

Råstoffblandingen adskiller seg i sin viskositet før oppskummingen ikke fra blandingen i Eks. 2. Etter skumning var massen riktignok tydelig mer seigtflytende enn den ifølge Eks.2, den var imidlertid uten videre støpbar og viste ingen merkbar flytegrense. The raw material mixture does not differ in its viscosity before foaming from the mixture in Ex. 2. After foaming, the mass was clearly more viscous than that according to Example 2, but it was easily castable and showed no noticeable yield point.

En ytterligere økning av den tilsatte mengde av celluloseeter hadde praktisk talt ingen tydelig innvirkning på viskositet eller flytegrense av den skummede blanding. A further increase in the amount of cellulose ether added had virtually no apparent effect on the viscosity or yield strength of the foamed mixture.

De ifølge eksemplene 1-3 fremstilte skum stivnet The foams produced according to examples 1-3 solidified

til porøse fastlegemer, et tegn for skumstrukturens stabilitet tilsvarende dette skums tyntflytende karakter. to porous solids, a sign of the stability of the foam structure corresponding to the thin-flowing nature of this foam.

Eksempel 4 Example 4

I et rørekar av 4 liters innhold med et planetrør-verk med 100 omdr./min ble følgende råstoff utrørt til en homogen masse: 648 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit In a mixing vessel of 4 liters capacity with a planetary mixer at 100 rpm, the following raw material was stirred to a homogeneous mass: 648 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

0,5 g manganklorid (MnCl2.4H20) 0.5 g manganese chloride (MnCl2.4H20)

0,3 g metyl-hydroksyetyl-cellulose 0.3 g of methyl hydroxyethyl cellulose

9 0 g vann. 90 g of water.

I denne homogene masse ble det innrørt finmalt, slemmet kaolin og nemlig så lenge som gjennom denne masse med den stumpe ende av en blyant trukket ca. 1 cm dypt spor ennu iløpet av 10 sekunder helt løper sammen. Hertil krevdes 170 g hvit kaolin. Into this homogenous mass, finely ground, slurred kaolin was stirred and namely for as long as through this mass with the blunt end of a pencil drawn approx. 1 cm deep groove still runs together within 10 seconds. For this, 170 g of white kaolin was required.

Etter at denne kaolin var fordelt homogent, ble massen skummet ved innrøring av en oppløsning av 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 15 g vann. Oksygenutviklingen startet noen sekunder etter tilsetning av hydrogenperoksyd og var avsluttet ca. 10 minutter senere. Det var dannet en skummet masse med en romvekt på 0,5 g/cm med finporet struktur. Dette skum var så seigtflytende at det selv under intens rysting ikke lot seg helle ut fra karet. Det kunne imidlertid uten endring av skumstrukturen uttas med en murerskje og innstrykes i en form. Et med blyanten etter ovennevnte type, trukket spor forble praktisk talt bibeholdt i dette skum. After this kaolin had been distributed homogeneously, the mass was foamed by stirring in a solution of 20 g of 35% hydrogen peroxide and 15 g of water. Oxygen evolution started a few seconds after the addition of hydrogen peroxide and was finished approx. 10 minutes later. A foamy mass with a bulk density of 0.5 g/cm with a fine-pore structure had formed. This foam was so viscous that even under intense shaking it did not allow itself to be poured out of the vessel. However, without changing the foam structure, it could be taken out with a mason's spoon and spread into a mold. A trace drawn with the pencil of the above type was practically retained in this foam.

Massen hadde en viskositet på 820 cP og løp ut fra et Ford-beger med 4 mm åpning ikke helt fullstendig. Den skummede masse har en viskositet på 10.000 cP. The mass had a viscosity of 820 cP and ran out from a Ford beaker with a 4 mm opening incompletely. The foamed mass has a viscosity of 10,000 cP.

Den etter eks. 4 dannede masse stivnet til et porøst fastlegeme av densitet 0,5 g/cm 3helt overensstemmende med densiteten av skummet. Det viste etter 8 dagers lagring en trykkfasthet på 33 kp/cm 2 og en bøyestrekkfasthet på 13 kp/cm 2. The one according to e.g. 4 formed mass solidified into a porous solid of density 0.5 g/cm 3 completely consistent with the density of the foam. After 8 days of storage, it showed a compressive strength of 33 kp/cm 2 and a flexural tensile strength of 13 kp/cm 2.

Eksempel 5 Example 5

I et rørekar tilsvarende Eks. 4 ble det utrørt føl-gende råstoffer til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit In a mixing vessel corresponding to Ex. 4, the following raw materials were stirred into a homogeneous mass: 650 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

250 g kaolin 250 g kaolin

0,5 g metylhydroksyetyl-cellulose 0.5 g methylhydroxyethyl cellulose

0,5 g manganklorid 0.5 g of manganese chloride

1 g natrium-alkylsulfonat 1 g of sodium alkyl sulphonate

100 g vann. 100 g of water.

Massen ble skummet ved innrøring av en oppløsning av 12 g av en 35%-ig hydrogenperoksydoppløsning og 20 g vann. Det oppsto en skummet masse som etter avslutning av oksygenutviklingen var så seigtflytende at den heller ikke under intens rysting strømmet ut fra rørekaret. Etter avbinding dannet det seg herav et fbrøst fastlegeme, som etter 8 dagers lagring har en densitet på 0,7 g/cm 3 , en bøyestrekkfasthet på 20 kg/cm 2og en trykkfasthet på 55 kg/cm 2. The mass was foamed by stirring in a solution of 12 g of a 35% hydrogen peroxide solution and 20 g of water. A foamy mass arose which, after the oxygen evolution had ended, was so viscous that even under intense shaking it did not flow out of the mixing vessel. After setting, this formed a brittle solid, which after 8 days of storage has a density of 0.7 g/cm 3 , a flexural tensile strength of 20 kg/cm 2 and a compressive strength of 55 kg/cm 2 .

Massen hadde en viskositet på 11.500 cP. Et spor trukket med den stumpe ende av en blyant fløt sammen i løpet av 10 sek. The pulp had a viscosity of 11,500 cP. A trace drawn with the blunt end of a pencil coalesced within 10 sec.

Skummet haddet en viskositet på 15.000 cP. The foam had a viscosity of 15,000 cP.

Eksempel 6 Example 6

I et rørekar tilsvarende Eks. 4 ble følgende råstoffer utrørt til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit In a mixing vessel corresponding to Ex. 4, the following raw materials were stirred into a homogeneous mass: 650 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

155 g kaolin 155 g of kaolin

0,5 g metyl-hydroksyetyl-cellulose 0,5 g manganklorid 0.5 g methyl hydroxyethyl cellulose 0.5 g manganese chloride

100 g vann. 100 g of water.

Idenne masse ble det dispergert 4 0 g buntet og hakket glassfiber ("chopped strands") med en lengde på 6 mm, idet glass-fiberbunten oppdelte seg i enkeltfibre. In this mass, 40 g of bundled and chopped glass fibers ("chopped strands") with a length of 6 mm were dispersed, the glass fiber bundle being divided into individual fibers.

Det ble skumdannet med en oppløsning av 20 g 33%-ig hydrogenperoksydoppløsning og 20 g vann. Foam was formed with a solution of 20 g of 33% hydrogen peroxide solution and 20 g of water.

Det dannede skum var bare å innføre i en form ved utstrykning. Skummet hadde iløpet av 12 timer avbundet til et porøst fastlegeme som hadde følgende egenskaper: The formed foam was only to be introduced into a form by spreading. Within 12 hours, the foam had bound into a porous solid which had the following properties:

Densitet 0,55 g/cm 3 , bøyestrekkfasthet 30 kg/cm 2og Density 0.55 g/cm 3 , flexural strength 30 kg/cm 2 and

2 2

trykkfasthet 4 3 kg/cm . compressive strength 4 3 kg/cm .

Eksempel 7 Example 7

155 g malt kaolin 155 g ground kaolin

0,5 g metyl-hydroksyetyl-cellulose 0.5 g of methyl hydroxyethyl cellulose

0,25g manganklorid 0.25g manganese chloride

0,1 g terametylammonium-perfluoroktansulfonat 100 g vann. 0.1 g teramethylammonium perfluorooctane sulfonate 100 g water.

Den homogene masse ble skumdannet ved innrøring av The homogeneous mass was foamed by stirring in

20 g 35%-ig hydrogenperoksyd, fortynnet med 20 g vann. Iløpet av 10 minutter etter tilsetning av hydrogenperoksydet oppsto en skummet tyktflytende masse, som heller ikke under intens rysting lar seg helle ut av rørekaret. Massen ble strøket inn i en form. Etter lagring, hvor vektendringen forble under en verdi på 1 vekt%, hadde det porøse fastlegeme følgende egenskaper: 20 g of 35% hydrogen peroxide, diluted with 20 g of water. Within 10 minutes after the addition of the hydrogen peroxide, a foamy, viscous mass arose, which, even under intense shaking, cannot be poured out of the mixing vessel. The mass was stroked into a mold. After storage, where the weight change remained below a value of 1% by weight, the porous solid had the following properties:

Volumvekt 0,5 g/cm<3>Density 0.5 g/cm<3>

Bøyestrekkfast- 2Bending tensile strength - 2

het 15 kp/cm etter 8 dager Trykkfasthet 45 kp/cm <2>etter 8 dager. heat 15 kp/cm after 8 days Compressive strength 45 kp/cm <2>after 8 days.

Eksempel 8 Example 8

70 g bindekontaktleire 70 g bonding contact clay

0,5 g manganklorid 0.5 g of manganese chloride

1 g natrium-alkylsulfonat 1 g of sodium alkyl sulphonate

100 g vann. 100 g of water.

Denne masse ble skumdannet med en blanding av 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann. This mass was foamed with a mixture of 20 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water.

Den skummede masse var tyktflytende således at den bare under meget sterkt rysting kunne helles ut av rørekaret. The foamed mass was viscous so that it could only be poured out of the mixing vessel under very strong shaking.

Et i den skummede masse med den stumpe ende av en blyant trukket spor ble stående med skarpe konturer uten å løpe ut. <P>ulpen hadde en viskositet på 3700 cP, mens det derav fremstilte skum hadde en viskositet på 15.000 cP. A trace drawn in the foamy mass with the blunt end of a pencil was left with sharp outlines without running out. <P>ulpen had a viscosity of 3,700 cP, while the foam produced from it had a viscosity of 15,000 cP.

Massen stivnet til et porøst fastlegemet med en volumvekt på 0,4 g/cm 3 og en trykkfasthet på 33 kp/cm 2. Binde-kontaktleiren var en fet, jernfattig leire som vanligvis anvendes som hjelpemiddel til fremstilling av emaljeslikker. The mass solidified to a porous solid with a bulk density of 0.4 g/cm 3 and a compressive strength of 33 kp/cm 2 . The bonding contact clay was a greasy, iron-poor clay which is usually used as an aid in the production of enamel licks.

Eksempel 9 Example 9

I et rørekar ble det fremstilt en råstoffblanding av følgende sammensetning: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit In a mixing vessel, a raw material mixture of the following composition was prepared: 650 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

150 g hvit bindeleire 150 g white binding clay

0,25 g manganklorid 0.25 g of manganese chloride

0,5 g celluloseeter 0.5 g cellulose ether

1,0 g natrium-alkylsulfonat 1.0 g of sodium alkyl sulfonate

100 g vann. 100 g of water.

Denne blanding ble skumdannet med 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann. This mixture was foamed with 20 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water.

Den skummede masse var så seigtflytende at den heller ikke under sterk omrøring kunne støpes. Den ble strøket inn i en tilberedt form og stivnet til et porøst fastlegeme med en volumvekt på 0,5 g/cm . The foamed mass was so viscous that even under vigorous stirring it could not be cast. It was spread into a prepared mold and solidified into a porous solid with a bulk density of 0.5 g/cm .

Råstoffblandingen hadde såvel uten som også etter tilsetning av celluloseeteren en viskositet på 1100 cP. Etter oppnåelse av sluttvolumet, dvs. altså etter ca. 5 minutter hadde den skummede masse en viskositet på 5000 cP. The raw material mixture had a viscosity of 1100 cP both without and after the addition of the cellulose ether. After reaching the final volume, i.e. after approx. After 5 minutes the foamed mass had a viscosity of 5000 cP.

Den hvite bindeleire var et handelsvanlig produkt som vanligvis anvendes for fremstilling av emaljeslikker. Det dreier seg derved om en middels fet kaolinisk leire. The white binding clay was a commercial product that is usually used for the production of enamel licks. It is therefore a medium-fat kaolinic clay.

Eksempel 10 Example 10

I et rørekar ifølge Eks. 4 ble en råstoffblanding av følgende sammensetning utrørt til en homogen masse: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit In a mixing vessel according to Ex. 4, a raw material mixture of the following composition was stirred into a homogeneous mass: 650 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

150 g kaolin 150 g kaolin

0,25 g manganklorid 0.25 g of manganese chloride

0,5 g organisk fortykningsmiddel 0.5 g organic thickener

100 g vann. 100 g of water.

Det organiske fortykningsmiddel ble før tilsetningen oppløst i en del av vannet til en 1%-ig oppløsning. Before the addition, the organic thickener was dissolved in part of the water to a 1% solution.

Det ble anvendt følgende organiske fortykningsmidler: The following organic thickeners were used:

Karboksymetylcellulose Carboxymethyl cellulose

Metylcellulose Methyl cellulose

Metyl-hydroksyetyl-cellulose Methyl hydroxyethyl cellulose

Gelatin Gelatin

Perlelim Pearl glue

Natrium-caseinat. Sodium caseinate.

Den homogene masse ble etter tilsetning av det organiske fortykningsmiddel skumdannet med en blanding av 20 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann. After adding the organic thickener, the homogeneous mass was foamed with a mixture of 20 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water.

Alle med de ovennevnte organiske fortykningsmidler blandede skum var seigtflytende, strukturviskose og lot seg ikke fritt støpe, men utstryke med en spade. All foams mixed with the above-mentioned organic thickeners were viscous, structural viscose and could not be freely cast, but spread with a shovel.

I motsetning hertil var skummede masser som var fremstilt under tilsetning av polyvinylalkohol, stivelse, dextrin, alginsyre, tragant, gummi-arabikum, eller natrium-vannglass, fritt flytende og kunne helles ut av rørekaret. De strømmet også uten vanskelighet ut fra en spalte av 1 mm bredde. In contrast, foamed masses prepared with the addition of polyvinyl alcohol, starch, dextrin, alginic acid, tragacanth, gum arabic, or sodium water glass were free flowing and could be poured out of the mixing vessel. They also flowed out without difficulty from a gap of 1 mm width.

Eksempel 11 Example 11

Det ble fremstilt en homogen masse av følgende råstoffer : 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit A homogeneous mass was produced from the following raw materials: 650 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

100 g malt kaolin 100 g ground kaolin

0,5 g celluloseeter 0.5 g cellulose ether

0,25 g manganklorid 0.25 g of manganese chloride

0,5 g natrium-alkylsulfonat 0.5 g of sodium alkyl sulphonate

130 g vann. 130 g of water.

Denne ble oppskummet ved innrøring av en blanding av 12 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 20 g vann. Det oppsto en stiv porøs masse, hvori ett med den stumpe enden av en blyant trukket spor forble stående. I denne skummede masse ble det innrørt kornet porøst polystyren av ca. 3 mm kornstørrelse. Det lykkes uten vanskelighet å innrøre 50 g polystyrenkule-r uten at skumstrukturen av den seigtflytende masse endret seg. Etter avbinding oppsto herav et fastlegeme med en volumvekt på 0,4 g/cm 3. Uten tilsetning av polystyrenkuler hadde det vært å vente en volumvekt på 0,7 g/cm 3. Det porøse faste stoff egnet seg meget godt som bekledningsmasse til lyddempning. This was foamed by stirring in a mixture of 12 g of 35% hydrogen peroxide and 20 g of water. A stiff porous mass arose, in which a trace drawn with the blunt end of a pencil remained. Granular porous polystyrene of approx. 3 mm grain size. It is possible to stir in 50 g of polystyrene balls without difficulty without the foam structure of the viscous mass changing. After setting, this resulted in a solid with a volume weight of 0.4 g/cm 3. Without the addition of polystyrene balls, a volume weight of 0.7 g/cm 3 would have been expected. The porous solid material was very well suited as a cladding material for soundproofing .

Eksempel 12 Example 12

Det ble fremstilt den samme skummede masse som The same foamed mass was produced as

i Eks. 11. Etter skumning ble det i masse innrørt 500 g ekspandert glasskuler, med en midlere diameter på 10 mm. Her- in Ex. 11. After foaming, 500 g of expanded glass balls, with an average diameter of 10 mm, were mixed in. Here-

til var det nødvendig å erstatte kulerøreren med en enkel en-armet rører, da de meget sperrede ekspanderte glasskuler ellers blokkerte røreren. Den dannede blanding hadde etter avbinding en volumvekt på 0,66 g/cm 3. De ekspanderte glasskuler hadde en volumvekt på 350 g/l. until it was necessary to replace the ball stirrer with a simple one-arm stirrer, as the highly restricted expanded glass balls otherwise blocked the stirrer. The resulting mixture had a volume weight of 0.66 g/cm 3 after setting. The expanded glass spheres had a volume weight of 350 g/l.

Eksempel 13 Example 13

Det ble fremstilt en homogen masse av følgende råstoffer: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit A homogeneous mass was produced from the following raw materials: 650 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite

50 g malt kaolin 50 g ground kaolin

0,5 g celluloseeter 0.5 g cellulose ether

0,25 g manganklorid 0.25 g of manganese chloride

0,5 g natrium-alkylsulfonat 0.5 g of sodium alkyl sulphonate

30 g malt kortglassfiber 30 g ground fiberglass

100 g vann 100 g of water

I denne masse ble det dessuten innrørt 150 g av et finkornet jern-III-oksyd som var dannet ved gløding av teknisk jern-II-sulfat. In addition, 150 g of a fine-grained iron-III oxide, which had been formed by annealing technical iron-II sulphate, was stirred into this mass.

Denne masse ble skumdannet «ved hjelp av en blanding av 30 g hydrogenperoksyd (35%ig) og 30 g vann. Det oppsto en skummet masse som var så stiv at den kunne oppkuttes ved hjelp av en spade i terningformede stykker. Denne masse lot seg uten å ødelegge skumstrukturen stryke inn i former. Etter avbinding hadde den en volumvekt på 0,33 g/cm , ved en trykkfasthet på This mass was foamed using a mixture of 30 g of hydrogen peroxide (35% strength) and 30 g of water. A foamy mass was formed which was so stiff that it could be cut into cube-shaped pieces with the help of a spade. This mass allowed itself to be ironed into forms without destroying the foam structure. After setting, it had a bulk weight of 0.33 g/cm, at a compressive strength of

10 kp/cm <2>. 10 kp/cm <2>.

Eksempel 14 Example 14

Det ble fremstilt en homogen masse av følgende råstoffer: 650 g 33%-ig magnesiumkloridoppløsning 600 g brent magnesit 100 g malt kaolin A homogeneous mass was produced from the following raw materials: 650 g 33% magnesium chloride solution 600 g burnt magnesite 100 g ground kaolin

0,5 g celluloseeter 0.5 g cellulose ether

0,25 g manganklorid 0.25 g of manganese chloride

0,5 g natriumalkylsulfonat 0.5 g of sodium alkyl sulphonate

30 g malt kortglassfiber 30 g ground fiberglass

100 g vann. 100 g of water.

Denne masse ble skumdannet ved innrøring av 10 g 35%-ig hydrogenperoksyd og 10 g vann. Den skummede masse var på tross av den relativt lille mengde av porevolum ikke fritt flytende og kunne påstrykes på en fuktig teglvegg i en sjikttykkelse på minst 10 mm på den loddrette flate. Etter avbinding hadde massen en volumvekt på 0,74 g/cm 3. This mass was foamed by stirring in 10 g of 35% hydrogen peroxide and 10 g of water. Despite the relatively small amount of pore volume, the foamed mass was not free-flowing and could be applied to a damp brick wall in a layer thickness of at least 10 mm on the vertical surface. After setting, the mass had a volume weight of 0.74 g/cm 3.

Eksempel 15 Example 15

155 g malt kaolin 155 g ground kaolin

0,5 g metyl-hydroksyetyl-cellulose 0.5 g of methyl hydroxyethyl cellulose

0,25 g manganklorid 0.25 g of manganese chloride

1 g natrium-alkylsulfonat 1 g of sodium alkyl sulphonate

120 g vann. 120 g of water.

I denne masse ble det innrørt 20 g av en krystallinsk addisjonsforbindelse av hydrogenperoksyd og urinstoff, svarende til formelen (NH2)2CO.H202. Oksygenutviklingen startet uten for-sinkelse. Den skummede masse var identisk med en slik som var blitt fremstilt under tilsetning av den ekvivalente mengde av 35%-ig vandig hydrogenperoksyd. Den stivnet til et porøst, fast lageme, hvis porestørrelse lå under 1 mm. 20 g of a crystalline addition compound of hydrogen peroxide and urea, corresponding to the formula (NH2)2CO.H202, were stirred into this mass. Oxygen evolution started without delay. The foamed mass was identical to that which had been prepared by adding the equivalent amount of 35% aqueous hydrogen peroxide. It solidified into a porous, solid layer, the pore size of which was below 1 mm.

Claims

1. Porous magnesia cement product which is formed by foaming with the help of hydrogen peroxide and possibly a catalyst, characterized in that it consists of: 12.5 - 16% by weight magnesium chloride 35 - 4 5; burnt magnesite 35 - 40 water 0 - 0.1 wetting agent 3-25 clay and/or kaolin 0.005-0.15 " cellulose ether and/or water soluble egg white products, possibly aggregates.

2. Process for the production of porous moldings based on magnesia cement according to claim 1, characterized in that by mixing 12.5 - 16% by weight magnesium chloride 35 - 45 " burnt magnesite 35 - 40 " water 0 - 0.1 " wetting agent 3 -25 " clay and/or kaolin 0.005-0.15 " cellulose ether and/or water- soluble egg white products, possibly aggregates a homogenous mixture is prepared, and this mixture is foamed while forming by stirring in 0.1-1% by weight hydrogen peroxide Dg possibly catalysts.

3. Procedure according to claim 2, characterized in that the hydrogen peroxide-containing mixture is introduced into cavities for their filling and/or closure.

4. Use of porous molded bodies produced by the method according to claim 2 for protective layers and/or fire protection doors.

5. Use of porous molded bodies produced by the method according to claim 2 for heat-insulating building elements.

6. Use of porous shaped bodies produced by the method according to claim 2 for fire protection walls in cable shafts.