NO136565B

NO136565B -

Info

Publication number: NO136565B
Application number: NO5070/68A
Authority: NO
Inventors: U R Mandersson
Original assignee: Tetra Pak Int
Priority date: 1967-12-22
Filing date: 1968-12-18
Publication date: 1977-06-20
Also published as: ES380204A1; GB1204208A; SE384168B; DE1816108A1; FI51617C; DE1816108B2; FR1599380A; DE1816108C3; AT301326B; CH501105A; DK120456B; BE725818A; PL80832B1; IL31300A0; NO136565C; FI51617B; NL6818293A; CS185553B2; JPS4825060B1; ES361754A1

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte for fremstilling The present invention relates to a method for production

av laminatbaner beregnet for emballasje, og som hver består av et skikt av papir og termoplastisk materiale hvorved banene gis en remse som rager utenfor en av de langsgående kanter av papirskiktet, hvilken remse omfatter det termoplastiske skikt. of laminate webs intended for packaging, and each of which consists of a layer of paper and thermoplastic material whereby the webs are given a strip that projects beyond one of the longitudinal edges of the paper layer, which strip comprises the thermoplastic layer.

Innen f.eks. emballasjeteknikken anvendes ofte materialbaner, som består av et stamskikt og ett eller flere beleggskikt, f.eks. plastskikt eller metallfolieskikt. Disse laminerte materialbaner, Within e.g. the packaging technique often uses material webs, which consist of a base layer and one or more coating layers, e.g. plastic layer or metal foil layer. These laminated material webs,

som i emballasjemaskiner omdannes til emballasje, må naturligvis ha en for den ferdige emballasje avpasset bredde, hvilken i de fleste tilfeller ikke stemmer overens med arbeidsbredden hos den beleggings-maskin hvori laminatet fremstilles. which is converted into packaging in packaging machines, must of course have a width adapted to the finished packaging, which in most cases does not correspond to the working width of the coating machine in which the laminate is produced.

/~ /~

I virkeligheten er det slik at de i lamineringsmaskinene fremstilte laminatbaner er flere ganger bredere enn de emballasjematerialbaner som omdannes i emballasjemaskinene, og de opprinnelige laminatbaner må således deles for dannelse av flere smalere baner, hvis bredde er passende valgt. In reality, it is the case that the laminate webs produced in the laminating machines are several times wider than the packaging material webs that are converted in the packaging machines, and the original laminate webs must thus be split to form several narrower webs, the width of which is suitably chosen.

Spesielt ved væske-emballasje, som omdannes fra en bane hvis kanter forenes i en overlappskjøt, er det et problem at banens snittkant i det minste i noen grad kommer til å være vendt mot emballasjens innside og således kommer til å være i kontakt med fyIlgodset i den ferdige emballasje. Dette forhold er særlig besværlig, da emballasjelaminatets stamskikt utgjøres av et fibrøst material, som f.eks. papir, som kommer til å suge opp fyllgodset, og man har derfor ved emballasje av den her nevnte type måttet iaktta særskilte foranstaltninger for å forhindre en sådan oppsugning i laminat-materialets stamskikt. Especially in the case of liquid packaging, which is converted from a web whose edges are united in an overlap joint, there is a problem that the cut edge of the web will at least to some extent be facing the inside of the packaging and thus come into contact with the filled goods in the finished packaging. This situation is particularly difficult, as the base layer of the packaging laminate consists of a fibrous material, such as e.g. paper, which will absorb the filler material, and special measures have therefore had to be observed in packaging of the type mentioned here to prevent such absorption in the laminate material's parent layer.

En måte til å forhindre oppsugning i stamskiktet er å forsegle One way to prevent absorption in the stem layer is to seal

en plastremse til emballasjelaminatets innside på en slik måte at stamskiktets snittkant dekkes av remsen. Denne måte er selv-følgelig grei å utføre, men ettersom det er relativt vanskelig å a plastic strip to the inside of the packaging laminate in such a way that the cut edge of the base layer is covered by the strip. This method is self-evidently easy to perform, but as it is relatively difficult to

styre remsen slik at den virkelig kommer midt ut for snittkanten, har det lenge foreligget et behov for en annen og enklere løsning av problemet, og en sådan løsning utgjør den foreliggende oppfinnelse, som anviser en måte til i forbindelse med den normale laminatfremstilling og baneoppdeling (rulleskjæringen) å fremstille en emballasje-laminatbane, som på normal måte kan omdannes til emballasje hvori snittkantproblemet er eliminert. control the strip so that it really comes out in the middle of the cut edge, there has long been a need for another and simpler solution to the problem, and such a solution constitutes the present invention, which indicates a way to in connection with the normal laminate production and web division ( the roll cutting) to produce a packaging laminate web, which can normally be converted into packaging in which the cut edge problem is eliminated.

Oppfinnelsen angår således en fremgangsmåte som angitt innledningsvis, og det særegne ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er at en forholdsvis bred bane av papir fremføres i en lengderetning og oppdeles i et antall langsgående baner som føres fra hverandre i sideretning, hvoretter banene på i og for seg kjent måte påføres et dekkskikt av termoplastisk materiale samt eventuelle ytterligere skikt, av hvilke i det minste det ytterste utgjøres av termoplastisk materiale, hvorved det førstnevnte dekkskikt, eller, når flere dekkskikt påføres, i det minste det ytterste skiktet påføres slik at det dekker såvel de adskilte banene som mellomrommene mellom banene, hvoretter banene skilles fra hverandre ved snitt gjennom dekkskiktet i mellomrommene mellom banene på en slik måte at hver bane oppviser en fra den fibrøse snittkanten utragende remse langs den ene langsgående kant av banen. The invention thus relates to a method as indicated in the introduction, and the distinctive feature of the method according to the invention is that a relatively wide web of paper is advanced in a longitudinal direction and divided into a number of longitudinal webs which are separated from each other in the lateral direction, after which the webs on and for in a known manner, a covering layer of thermoplastic material is applied as well as any additional layers, of which at least the outermost is made up of thermoplastic material, whereby the first-mentioned covering layer, or, when several covering layers are applied, at least the outermost layer is applied so that it covers both the separated webs as the spaces between the webs, after which the webs are separated from each other by cutting through the covering layer in the spaces between the webs in such a way that each web exhibits a strip projecting from the fibrous cut edge along one longitudinal edge of the web.

Andre trekk ved oppfinnelsen fremgår av patentkravene. Other features of the invention appear from the patent claims.

Oppfinnelsen skal i det følgende nærmere beskrives ved hjelp av vedføyde skjematiske tegninger, hvori: Fig. 1 viser et forenklet prinsippskjerna for en laminator som kan anvendes ved gjennomføring av fremgangsmåten. In the following, the invention will be described in more detail using the attached schematic drawings, in which: Fig. 1 shows a simplified core principle for a laminator that can be used when carrying out the method.

Fig. 2 viser samme laminator sett ovenfra. Fig. 2 shows the same laminator seen from above.

Fig. 3 viser snitt gjennom materialbanen ved forskjellige punkter i laminatoren. Fig. 3 shows a section through the material path at different points in the laminator.

Fig. 4 viser et snitt gjennom en dobbeltsidig belagt bane. Fig. 4 shows a section through a double-sided coated web.

Fig. 5 viser et snitt gjennom kantsonene av den bane som er vist i fig. 4, etter at denne er oppdelt i selvstendige baner. Fig. 5 shows a section through the edge zones of the path shown in fig. 4, after this has been divided into independent lanes.

Fig. 6 viser forskjellige typer av overlappskjøter. Fig. 6 shows different types of lap joints.

For tydelighetens skyld beskrives først de apparater som er vist For the sake of clarity, the devices shown are described first

i fig. 1 og 2, hvoretter en redegjørelse for selve fremgangsmåten gis. in fig. 1 and 2, after which an explanation of the procedure itself is given.

Den i fig. 1 og 2 -viste laminator og baneskjæreanordningen består The one in fig. 1 and 2 - shown laminator and web cutting device consists

av et rullestativ 1 inneholdende en forrådsrulle av et material, of a roll stand 1 containing a supply roll of a material,

som er bestemt til å danne stamskiktet i det ferdige laminat, dvs. skiktet av papir. which is intended to form the base layer in the finished laminate, i.e. the layer of paper.

Skjæreanordningen ved hjelp av hvilken stamskiktbanen oppdeles til passende bredder betegnes med 3 og består i prinsippet av dreibare kniver, som er anordnet til å virke mot en motholdsvalse 15. Henvisningen 5 angår en såkalt spredevalse, som ofte i fagkretser betegnes Mount Hope-valse, og som i prinsippet utgjøres av en kjegleformet valse. Det vil si at diameteren av spredevalsen 5 The cutting device by means of which the base layer path is divided into suitable widths is denoted by 3 and basically consists of rotatable knives, which are arranged to act against a counter-holding roller 15. Reference 5 relates to a so-called spreading roller, which is often referred to in professional circles as a Mount Hope roller, and which in principle consists of a cone-shaped roller. That is, the diameter of the spreading roller 5

er størst ved valsens midtpunkt for gradvis å minske ut mot valsens ender. is greatest at the center of the roll to gradually decrease towards the ends of the roll.

Den ekstruderanordning som er anordnet for ekstrudering av termoplast-material betegnes med 16. I denne ekstruder utpresses den oppvarmede plastmasse med høyt trykk ut gjennom et spalteformet munnstykke for å danne en sammenhengende film. Valsearrangementet 8 er de såkalte lamineringsvalser, dvs. et par samvirkende valser hvorav i det minste den ene oftest er en kjølevals. Henvisningsbetegnelsen 6 angår et andre rullestativ inneholdende en rulle av det material som skal lamineres til stamskiktet av papir. The extruder device arranged for extruding thermoplastic material is denoted by 16. In this extruder, the heated plastic mass is extruded at high pressure through a slit-shaped nozzle to form a continuous film. The roller arrangement 8 are the so-called lamination rollers, i.e. a pair of cooperating rollers, at least one of which is most often a cooling roller. The reference designation 6 relates to a second roll stand containing a roll of the material to be laminated to the base layer of paper.

En andre skjæreanordning betegnes med 11. Denne andre skjæreanordning kan i prinsippet utføres på samme måte som den første skjæreanordning, men det kan i visse tilfelle være fordelaktig om skjæreanordningens kniver kan oppvarmes slik at det samtidig med skjæreoperasjonen utføres en forseglingsoperasjon. A second cutting device is denoted by 11. This second cutting device can in principle be carried out in the same way as the first cutting device, but it can in certain cases be advantageous if the knives of the cutting device can be heated so that a sealing operation is carried out at the same time as the cutting operation.

Til slutt betegner 12 en opprullingsanordning hvorpå de ferdige laminatbaner rulles opp. Finally, 12 denotes a winding device on which the finished laminate webs are rolled up.

Ved utførelsen av fremgangsmåten isettes først en forrådsrulle av stammaterialet 2 i rullestativet 1. Stammaterialbanen 2 er som tidligere nevnt vanlig for bred for den endelige emballasjematerialbane og stammaterialbanen må derfor oppskjæres i flere baner med ønsket bredde. For utførelse av denne skjæreoperasjon ledes banen 2 inn i et skjæreverk 3 av ovennevnte type, hvori banen oppdeles i lengderetningen ved hjelp av dreibare kniver 3, som er anordnet til å arbeide mot en motholdsvalse 15 hvorover banen 2 trekkes. Etter at banen 2 er oppdelt i et antall separate baner 4 ledes disse baner over en spredevalse 5 hvor banene 4, som etter skjæreoperasjonen har ligget tett inntil hverandre, spredes på den måte som vises i fig. 2. Den spredning som etterstrebes er vanlig ikke stor, men det antas at det i det foreliggende tilfelleønskes en spredning mellom banene 4 som gir et mellomrom på mellom 2 og 10 mm. When carrying out the method, a supply roll of the base material 2 is first inserted into the roll stand 1. As previously mentioned, the base material web 2 is usually too wide for the final packaging material web and the base material web must therefore be cut into several webs of the desired width. To carry out this cutting operation, the web 2 is led into a cutting machine 3 of the above-mentioned type, in which the web is divided longitudinally by means of rotatable knives 3, which are arranged to work against a counter-holding roller 15 over which the web 2 is drawn. After the web 2 has been divided into a number of separate webs 4, these webs are led over a spreading roller 5 where the webs 4, which have been close to each other after the cutting operation, are spread in the manner shown in fig. 2. The spread that is sought is usually not large, but it is assumed that in the present case a spread between the webs 4 is desired which gives a space of between 2 and 10 mm.

Etter at banene 4 er adskilt i sideretningen ledes de således fra hverandre skilte baner 4 over en valse med jevn diameter, hvilket medfører at spredningen avsluttes,- og banene fremføres heretter på nytt.parallelt med hverandre i ett og samme plan. After the webs 4 have been separated in the lateral direction, the thus separated webs 4 are led over a roller of uniform diameter, which means that the spreading ends, and the webs are then advanced again, parallel to each other in one and the same plane.

Banene 4 føres nå frem til en lamineringsstasjon bestående av et valsearrangement 8 og en ekstruder. Gjennom ekstruderen 15 utpresses en plastfilm 9, som er bredere enn den samlede bredde som opptas av samtlige de fra hverandre adskilte baner 4, og denne plastfilm, som etter at den har forlatt ekstrudermunnstykket i ekstruderen 15 er varm og plastisk, påføres banene på sådan måte at den dekker såvel stammaterialbanene 4 som mellomrommet mellom disse og også rager noe utenfor de ytterste stammaterialbaners ytterkanter. The webs 4 are now fed to a lamination station consisting of a roller arrangement 8 and an extruder. Through the extruder 15, a plastic film 9 is extruded, which is wider than the total width occupied by all the separate webs 4, and this plastic film, which after it has left the extruder nozzle in the extruder 15 is hot and plastic, is applied to the webs in such a way that it covers both the base material webs 4 and the space between these and also projects somewhat beyond the outer edges of the outermost base material webs.

I defcviste eksempel er det i illustrerende hensikt medtatt en beskrivelse av en laminering av en i forveien fremstilt materialbane til stammaterialbanene, og det forutsettes at bredden av denne materialbane 7, som rulles av fra en andre forrådsrulle 6 i hovedsaken tilsvarer bredden av den ekstruderte plastfilm. Det er naturligvis ikke nødvendig å laminere stammaterialbanene 14 med dette i forveien fremstilte materialskikt 7, som f.eks. kan utgjøres av en metallfolie, men det beskrevne eksempel viser at fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen kan tillempes for såvel ekstruderingslaminering som ved laminering med i forveien fremstilte materialfolier, samt ved kombinasjoner av begge disse måter. In the final example, a description of a lamination of a previously prepared material web to the parent material webs has been included for illustrative purposes, and it is assumed that the width of this material web 7, which is rolled off from a second supply roll 6, essentially corresponds to the width of the extruded plastic film. It is of course not necessary to laminate the base material webs 14 with this material layer 7 prepared in advance, which e.g. can be made of a metal foil, but the described example shows that the method according to the invention can be applied both for extrusion lamination and for lamination with material foils prepared in advance, as well as for combinations of both of these methods.

Stammaterialbanene 4, den ekstruderte plastfilm 9 samt material- The parent material webs 4, the extruded plastic film 9 as well as material

banen 7 sammenføres med hverandre og sammenpresses mot hverandre i valseanordningen 8, som inneholder i det minste en kjølevalse med hvis hjelp det ekstruderte plastskikt avkjøles i sådan utstrekning at plastmaterialet stabiliseres. the web 7 is brought together and pressed against each other in the roller device 8, which contains at least one cooling roller with the help of which the extruded plastic layer is cooled to such an extent that the plastic material is stabilized.

Den dannede laminatbane 10 består i det beskrevne tilfelle således The formed laminate web 10 consists in the described case as follows

av de fra hverandre adskilte papirbaner 4 samt de til papirbanene laminerte skikt 9 og 7 bestående av plast henhv. metallfolie. of the separate paper webs 4 as well as the layers 9 and 7 laminated to the paper webs consisting of plastic or metal foil.

Denne dannede laminatbane føres forbi skjæreanordningen 11, hvori This formed laminate web is passed past the cutting device 11, in which

den dannede sammenhengende bane på nytt oppdeles i tre separate baner ved hjelp av snitt i området 13 mellom de adspredte baner 4. the formed continuous web is again divided into three separate webs by means of cuts in the area 13 between the scattered webs 4.

De således dannede, separate laminatbaner, som alle består av et stamskikt av papir samt til stamskiktet laminerte skikt av hvilke i det minste det ene er et plastskikt er slik at i det minste plastskiktet rager utenfor stamskiktbanenes kanter for dannelse av et utoverhengende parti 16. De separerte laminatbaner oppvikles på forrådsruller 12. I visse tilfeller er det ønskelig å belegge stammaterialbanens begge sider med et plastskikt, og i dette tilfelle utføres den første oppskjæring og spredning av banen ved hjelp av skjæreanordningen 3 på normal måte. Også den første belegning av de i sideretningen adskilte baner 4 skjer på den måte som er beskrevet ovenfor, mens derimot banene 4 forsynes med en The separate laminate webs thus formed, which all consist of a base layer of paper as well as layers laminated to the base layer, of which at least one is a plastic layer, are such that at least the plastic layer protrudes beyond the edges of the base layer webs to form an overhanging part 16. The separated laminate webs are wound on supply rolls 12. In certain cases it is desirable to coat both sides of the base material web with a plastic layer, and in this case the first cutting and spreading of the web is carried out using the cutting device 3 in the normal way. The first coating of the laterally separated webs 4 also takes place in the manner described above, while on the other hand the webs 4 are provided with a

andre plastbelegging etter at banene er snudd over vendevalser. i second plastic coating after the webs have been turned over turning rollers. in

Denne andre plastbelegging er ikke beskrevet ovenfor, men den foregår på i prinsippet samme måte som den første plastbelegging. i Etter den andre plastbelegging oppskjæres den dannede bane med skjæreanordningen 11, og i dette tilfelle kan de dreibare kniver j være oppvarmet, hvilket medfører at de to plastskikt, som er påført i papirmaterialet, sammensmeltes samtidig som plastskiktene oppskjæres i mellomrommet mellom papirbanene. En sådan sammensmelting av plastbeleggingene medfører at papirhanen innkapsles i plastmaterialet. This second plastic coating is not described above, but it takes place in basically the same way as the first plastic coating. i After the second plastic coating, the formed web is cut with the cutting device 11, and in this case the rotatable knives j may be heated, which means that the two plastic layers, which are applied to the paper material, are fused at the same time as the plastic layers are cut in the space between the paper webs. Such a fusion of the plastic coatings means that the paper tap is encased in the plastic material.

I fig. 3 vises snitt av en del av banen med partier som i fig. 2 er markert med A-A, B-B, C-C, D-D og E-E. In fig. 3 shows a section of a part of the track with sections as in fig. 2 are marked with A-A, B-B, C-C, D-D and E-E.

Som det fremgår viser snitt A-A den ennå ikke oppskårne stam-materialbane 2, som etter at den har passert skjæreanordningen 3 får det utseende som fremgår av snitt B-B. As can be seen, section A-A shows the not yet cut parent material web 2, which after it has passed the cutting device 3 takes on the appearance shown in section B-B.

Etter at den i separate baner 4 oppskårne stammaterialbanen 2 After the base material web 2 cut into separate webs 4

har passert spredevalsene 5 får snittet gjennom banene 4 det utseende som fremgår av snitt C-C. Ved beleggings- og laminerings-stasjonen med dens valser 8 belegges de separerte baner 4 med et ubrudt homogent skikt 9, 7, som er bredere enn den sammenlagte bredde av banene 4. Beleggingen kan som nevnt ovenfor utføres som en ekstruderingsbelegging med en plastfilm eller som en laminering med en i forveien fremstilt film. I fig. 3 betegnes dekkskiktet med 18, og det er underforstått at dette skikt kan utgjøres av et plastskikt, et filmskikt, et metallfolieskikt eller kombinasjoner av disse materialer. I snitt D-D vises hvorledes de adskilte papirbaner 4 er belagt med et dekkskikt 18, s-om foruten at det dekker hele bredden av banene 4 også danner bro over mellomrommet: 13 mellom banene samt skyter ut utenfor de ytre baner 4 med partier 16. has passed the spreading rollers 5, the section through the tracks 4 takes on the appearance shown in section C-C. At the coating and laminating station with its rollers 8, the separated webs 4 are coated with an unbroken homogeneous layer 9, 7, which is wider than the combined width of the webs 4. As mentioned above, the coating can be carried out as an extrusion coating with a plastic film or as a lamination with a previously prepared film. In fig. 3, the cover layer is denoted by 18, and it is understood that this layer can be made up of a plastic layer, a film layer, a metal foil layer or combinations of these materials. Section D-D shows how the separated paper webs 4 are coated with a covering layer 18, which, in addition to covering the entire width of the webs 4, also forms a bridge over the space: 13 between the webs and projects outside the outer webs 4 with sections 16.

Med skjæreanordningen 11 adskilles deretter på nytt de ved dekkskiktet 18 forente baner 4 ved hjelp av et snitt 17 til fritt-stående baner 10, som fremviser et dekkskikt, som dekker banenes ene side og strekker seg ut over banenes sidekanter. For å oppnå den etterstrebede baneform må delingen av de ved dekkskiktet 18 forente baner skje i mellomrommet 13 mellom papirbanene 4 på den måte som vises i fig. 2, og det resultat som erholdes etter denne andre skjæreoperasjon vises i snitt E-E i fig. 3. With the cutting device 11, the webs 4 united by the cover layer 18 are then separated again by means of a cut 17 into free-standing webs 10, which presents a cover layer, which covers one side of the webs and extends over the side edges of the webs. In order to achieve the desired web shape, the separation of the webs joined by the cover layer 18 must take place in the space 13 between the paper webs 4 in the manner shown in fig. 2, and the result obtained after this second cutting operation is shown in section E-E in fig. 3.

Som tidligere nevnt er det naturligvis mulig etter beleggingen av de adskilte papirbanenes ene side å vende banen og belegge banens motstående side på lignende måte. Etter en sådan belegging erholdes en bane av den type som vises i fig. 4. Om denne banes dekkskikt inneholder noe skikt av termoplast, som f.-eks. polyetylen, kan en avtetting av papirbanens snittkant erholdes ved at skjæreoperasjonen utføres med oppvarmede skjæreorganer, som delvis skjærer gjennom dekkskiktene 18' i området 13 og delvis sammensmelter de nevnte termoplastiske skikt i skjæreområdet, hvilket resulterer i en skjæresone 19 av den type som vises i fig. 5. Skulle man ønske at også de utskytende partier ved de ytre baner skal forenes er naturligvis dette lett realiserbart ved å la de ytre banekanter passere to oppvarmede trykkvalser, som sammenpresser og sveiser dekkskiktene til hverandre. As previously mentioned, it is naturally possible after coating one side of the separated paper webs to turn the web over and coat the opposite side of the web in a similar manner. After such coating, a web of the type shown in fig. 4. Whether this track's cover layer contains any layer of thermoplastic, such as polyethylene, a sealing of the cut edge of the paper web can be obtained by the cutting operation being carried out with heated cutting means, which partly cut through the covering layers 18' in the area 13 and partly fuse the aforementioned thermoplastic layers in the cutting area, resulting in a cutting zone 19 of the type shown in fig. . 5. Should it be desired that the projecting parts at the outer tracks should also be united, this can of course be easily realized by letting the outer track edges pass two heated pressure rollers, which compress and weld the tire layers to each other.

I fig. 6 vises forskjellige typer av overlappingsskjøter, som kan komme til anvendelse når en emballasjematerialbane dannes til et rør ved at banens langsgående kanter forenes med hverandre. In fig. 6 shows different types of overlap joints, which can be used when a web of packaging material is formed into a tube by joining the longitudinal edges of the web to each other.

I fig. 6a vises en overlappskjøt av kjent type, der en dekkremse 21 må anordnes over skjøten for å dekke stamskiktets snittkant 25. Remseoverdekkede skjøter av denne type må anvendes når emballasje-materialbanen fremstilles ved at en bredere stamskiktbane belegges med ønsket beleggingsmaterial og deretter deles ved gjennomskjæring av den belagte bane. Ved slike emballasjematerialbaner kommer således stamskiktet og beleggingsskiktet til å ligge kant i kant uten at dekkskiktet rager ut over stamskiktet. In fig. 6a shows an overlap joint of a known type, where a cover strip 21 must be arranged over the joint to cover the cut edge 25 of the base layer. Strip-covered joints of this type must be used when the packaging material web is produced by coating a wider base layer web with the desired coating material and then dividing by cutting through the paved path. In the case of such packaging material webs, the base layer and the coating layer thus come to lie edge to edge without the cover layer protruding above the base layer.

Skjøter som utføres med beleggingsmaterial fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse vises i fig. 6b og 6c. Joints that are made with coating material produced according to the present invention are shown in fig. 6b and 6c.

I fig. 6b vises hvorledes en overlappskjøt utføres med en emballasjematerialbane, hvis ene side er belagt med dekkmaterial. Som det fremgår av figuren vendes dekkskiktet mot det dannede rørs innside, hvorved den fra stammaterialet utskytende beleggingskant 23 forsegles mot dekkskiktet ved materialbanens motsatte kantsone. Det'forutsettes naturligvis her at dekkskiktet ikke er væske-oppsugende, og at i det minste dekkskiktets ytre skikt består av et forseglbart material med hvis hjelp det er mulig å utføre en tett og sterk forsegling. In fig. 6b shows how an overlap joint is carried out with a packaging material web, one side of which is coated with cover material. As can be seen from the figure, the cover layer is turned towards the inside of the formed pipe, whereby the coating edge 23 projecting from the parent material is sealed against the cover layer at the opposite edge zone of the material web. It is naturally assumed here that the cover layer is not liquid absorbent, and that at least the outer layer of the cover layer consists of a sealable material with the help of which it is possible to perform a tight and strong seal.

I fig. 6c vises en rørskjøt, der motstående sider av en etter fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen fremstilt dobbeltbelagt In fig. 6c shows a pipe joint, where opposite sides of a double coated according to the method according to the invention

materialbane forenes i overlapp. material path is combined in an overlap.

Ettersom snittkanten hos stamskiktet ved denne materialbane er helt innkapslet og avtettet ved at de utragende beleggingsskikt er forenet med hverandre i en tett forsegling, behøves her ingen særskilte tiltak for å tette snittkanten hos stammaterialet. As the cut edge of the parent layer of this material web is completely encapsulated and sealed by the projecting coating layers being united with each other in a tight seal, no special measures are needed here to seal the cut edge of the parent material.

Dekkskiktenes sammensetning kan varieres på vilkårlig måte liksom anordningene for påføring av dekkskiktet og banenes spredning. The composition of the cover layers can be varied in any way, as can the devices for applying the cover layer and the spreading of the webs.

Claims

Process for the production of laminate webs intended for packaging, comprising layers of paper and thermoplastic material, whereby the webs are given a strip that projects beyond one of the longitudinal edges of the paper layer, which strip comprises the thermoplastic layer, characterized in that a relatively wide web of paper is advanced in a longitudinal direction and is divided into a number of longitudinal webs which are separated from each other in the lateral direction, after which the webs are applied in a manner known per se to a covering layer of thermoplastic material as well as any further layers, of which at least the outermost is made up of thermoplastic material, whereby the the former covering layer, or, when several covering layers are applied, at least the outermost layer is applied so as to cover both the separated webs and the spaces between the webs, after which the webs are separated from each other by cutting through the covering layer in the spaces between the webs in such a way that each web shows a strap protruding from the fibrous cut edge look along one longitudinal edge of the track.