NO126315B

NO126315B -

Info

Publication number: NO126315B
Application number: NO00686/69A
Authority: NO
Inventors: Alphonse Raymond Wallen
Original assignee: United States Gypsum Co
Priority date: 1968-02-20
Filing date: 1969-02-19
Publication date: 1973-01-22
Also published as: DE1908286A1; NL6902404A; DK126307B; GB1250411A; US3507684A; IE32948L; FR2002274B1; LU58023A1; JPS4947013B1; DE1908286B2; BE728651A; FR2002274A1; IE32948B1

Description

Fremgangsmåte til fremstilling av gipsplater. Procedure for the production of gypsum boards.

Den foreliggende oppfinnelse går ut på en fremgangsmåte til fremstilling av gipsplater med et dekorativt overflateskikt for veggkledninger, hvor et oppskummet slam av brent gips i vann avsettes mellom vanndampgjennomtrengelige dekkark av papir og herding av gipskjernen innledes. The present invention concerns a method for the production of gypsum boards with a decorative surface layer for wall coverings, where a foamed sludge of burnt gypsum in water is deposited between water vapour-permeable cover sheets of paper and hardening of the gypsum core is initiated.

Slik gipsplater vanligvis blir laget, blir et frontdekkark ført med forsiden ned over en arbeidsflate, en vandig oppslemning eller et slam av brent gips anbragt på papiret, et baksideårk tilført over slam-met, kantene av frontarket brettet opp og festet til baksidearket og platen formet til de ønskede dimensjoner. Platene understøttes inntil kjernen herdner eller stivner, kappes deretter til ønsket størrelse og føres gjennom en ovn for utdrivning av overskytende fuktighet fra kjernen. As plasterboard is usually made, a front cover sheet is passed face down over a work surface, an aqueous slurry or slurry of burnt plaster is placed on the paper, a back sheet is fed over the slurry, the edges of the front sheet are folded up and attached to the back sheet and the sheet formed to the desired dimensions. The plates are supported until the core hardens or hardens, then cut to the desired size and passed through an oven to expel excess moisture from the core.

For å tillate fuktighets-damp å unnslippe fra kjernen fremstilles papirdekkarkene med en omhyggelig regulert porositet som kan bestemmes ved fremgangsmåter som f.eks. TAPPI T46O m-49 To allow moisture vapor to escape from the core, the paper cover sheets are produced with a carefully controlled porosity which can be determined by methods such as e.g. TAPPI T46O m-49

eller ASTM D726-58. Provemetoden fastlegger det antall sekunder som er nodvendig for at 100 ml luft skal fores gjennom 6,45cm av papiret. En hoy verdi angir således et "tett" papir med få or ASTM D726-58. The test method determines the number of seconds required for 100 ml of air to pass through 6.45 cm of the paper. A high value thus indicates a "dense" paper with few

og/eller små porer sammenlignet med et porost eller sterkt gjennomtrengelig papir. Papir for anvendelse ved fremstilling av bygnings-plater vil vanligvis tillate gjennomstrømning av 100 ml luft i lopet av 250 sekunder, men papir som krever noe lengere tid, ca. 500 sekunder, kan anvendes i spesielle tilfeller eller når der utvises forsiktighet for å hindre oppblåsning ("blows"). and/or small pores compared to a porous cheese or highly permeable paper. Paper for use in the production of building panels will usually allow the flow of 100 ml of air in the course of 250 seconds, but paper that requires somewhat longer time, approx. 500 seconds, can be used in special cases or when care is taken to prevent blow-ups.

Gipsplater er åpenbart ikke noe homogent materiale, og problemene ved fremstilling av gipsplater er helt spesielle for dette produkt. Etter at platen er formet, men fremdeles er våt, kan f.eks. bindingen mellom papirskiktet og den stivnede gipskjerne være used-vanlig svak, slik at en uregelmessighet i kjernedannelsen selv ved normale torkehastigheter kan forringe en allerede svak binding, slik at den fuktighet som drives ut fra kjernen under torketrinnet, kan "blåse" dekkskiktene fri fra kjernen. Etter et slikt uhell i en torke kan der finne sted en "blokkering", og de lose papirdekkark som er .skilt fra kjernen, blir undertiden antent, slik at torkeoperasjonen ytterligere avbrytes. Plasterboard is obviously not a homogeneous material, and the problems in the manufacture of plasterboard are quite special for this product. After the plate has been shaped, but is still wet, e.g. the bond between the paper layer and the hardened gypsum core be unusually weak, so that an irregularity in the core formation even at normal drying speeds can deteriorate an already weak bond, so that the moisture that is driven out of the core during the drying step can "blow" the cover layers free from the core . After such an accident in a dryer, a "blockage" may occur, and the loose paper cover sheets separated from the core are sometimes ignited, further interrupting the drying operation.

Man har lenge forsokt å finne en fremgangsmåte til fremstilling av dekorerte gipsplater, men man har tidligere gått ut fra at påforing av et vått dekorativt belegg på bare den ene side av en våt plate, ville medfore at platen ble tilboyelig til å slå seg, noe som ville fore til "ovnsblokkeringer" under torkeoperasjonen. For å unngå slike problemer har et på forhånd dekorert ark blitt laminert til papirdekkskiktet av en torket plate som en separat operasjon. Attempts have long been made to find a method for the production of decorated plasterboards, but it has previously been assumed that applying a wet decorative coating on only one side of a wet board would result in the board being prone to buckling, which which would lead to "oven blockages" during the drying operation. To avoid such problems, a pre-decorated sheet has been laminated to the paper cover layer of a dried plate as a separate operation.

Dette er en kostbar fremgangsmåte som folge av det ekstraarbeid som kreves for håndtering av platen ved det ekstra prosesstrinn. This is an expensive method as a result of the extra work required for handling the plate at the extra process step.

Forsok har også vært gjort på å fremstille dekorerte gipsplater ved påforing'av den dekorative overflate direkte på papirdekkskiktet for dette bie formet til en plate. Denne måte å nærme seg problemet på medforte ulemper med ekstra håndtering av papiret og medforte visse begrensninger for platefremstillingsprosessen. Attempts have also been made to produce decorated plasterboards by applying the decorative surface directly to the paper cover layer for this bee shaped into a board. This way of approaching the problem entailed disadvantages of extra handling of the paper and entailed certain limitations to the plate making process.

Hvis platen ble fremstilt på vanlig måte og den dekorative overflate anbragt ned mot formningsbeltet, var den ferdige overflate utsatt for beskadigelse og tilsoling fra beltet. Hvis på den annen side platen ble fremstilt med oversiden opp for å beskytte den dekorerte overflate, var det nødvendig med spesielle teknikker for sluttbehandling av kantene for å fremstille et salgbart produkt. If the plate was produced in the usual way and the decorative surface placed down against the forming belt, the finished surface was exposed to damage and sun exposure from the belt. If, on the other hand, the plate was produced with the upper side up to protect the decorated surface, special techniques were needed for finishing the edges to produce a marketable product.

Der er således behov for en fremgangsmåte til fremstilling av dekorerte gipsplater med en slitasjesterk og estetisk tiltrekkende overflatebehandling hvor et belegg påføres i en stasjon i en vanlig gipsplatemaskin med en hastighet som kan sammenlignes med den som vanligvis anvendes ved fremstilling av gipsplater, og på en måte som ikke gir noe avbrudd i de vanlige platedannende operasjoner. There is thus a need for a method for the production of decorated plasterboard with a wear-resistant and aesthetically attractive surface treatment where a coating is applied in a station in a conventional plasterboard machine at a speed comparable to that usually used in the production of plasterboard, and in a manner which does not cause any interruption in the usual plate-forming operations.

Fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse er karakterisert ved at yttersiden av et dekkark mens gipskjernen ennå er våt belegges med en vandig beleggsammensetning, som inneholder et fast pigment, vann og en kunstharpiksemulsjon, i en mengde svarende til 2^-370 g tørr beleggsubståns pr. m , at deretter så meget fuktighet fjernes fra belegget at det belagte ark igjen blir gjennomtrengelig for vanndamp, og at hele platen til slutt blir behandlet i en gassatmosfære med en temperatur over vannets kokepunkt for utdrivning av fuktighet fra kjernen gjennom arket. The method according to the present invention is characterized in that the outer side of a cover sheet while the plaster core is still wet is coated with an aqueous coating composition, which contains a solid pigment, water and a synthetic resin emulsion, in an amount corresponding to 2^-370 g of dry coating substance per m, that then so much moisture is removed from the coating that the coated sheet becomes permeable to water vapor again, and that the entire sheet is finally treated in a gas atmosphere with a temperature above the boiling point of water to expel moisture from the core through the sheet.

Belegget, som fortrinnsvis påføres den øvre overflate av platen og kan inneholde sandkorn for å bidra til dannelse av en teksturert overflate, gjør til å begynne med det belagte dekkskikt hovedsakelig ikke-porøst. Fjerning av fuktighet fra belegget ved vekevirkning inn i det underliggende papirark eller ved fordampning, helst ved en temperatur på over 120°C og fortrinnsvis over 230°C og ved pressing av sandpartrklene inn i papiroverflaten når der anvendes sandholdige teksturerte belegg, utvikler raskt en permeabilitet av det belagte ark som ikke er vesentlig lavere enn permeabiliteten av det ubelagte ark, og som er tilstrekkelig til å tillate fuktighet som drives ut fra kjernen under tørkningen i ovnen, å unnslippe. The coating, which is preferably applied to the upper surface of the plate and may contain grains of sand to help form a textured surface, initially renders the coated cover layer substantially non-porous. Removal of moisture from the coating by wicking into the underlying paper sheet or by evaporation, preferably at a temperature above 120°C and preferably above 230°C and by pressing the sand particles into the paper surface when sandy textured coatings are used, quickly develops a permeability of the coated sheet which is not substantially lower than the permeability of the uncoated sheet and which is sufficient to allow moisture driven from the core during drying in the oven to escape.

I en foretrukken utførelsesform av fremgangsmåten omfatter belegget en polyvinyl-acetat-emulsjon som bindemiddel og der kan anvendes en acry1-emulsjon for oppnåelse av høyere viskositet når dette In a preferred embodiment of the method, the coating comprises a polyvinyl acetate emulsion as binder and an acry1 emulsion can be used to achieve a higher viscosity when this

er Snskelig, f.eks. for en teksturert eller profilert overflate. is Nice, e.g. for a textured or profiled surface.

Den mengde beleggmateriale som påfores, kan være så liten som 24 gram faste stoffer pr. kvadratmeter plate, skjont dekkvirkningen kan være liten ved så tynne belegg. Glatte belegg på mer enn 50 g/m er tilbcyelig til å gi for liten permeabilitet, men teksturerte eller profilerte belegg kan få tilstrekkelig permeabilitet selv om der anvendes ca. 37° g/m eller mer for oppnåelse av den onskede overflate-virkning. The amount of coating material that is applied can be as little as 24 grams of solids per square meter slab, although the covering effect may be small with such thin coverings. Smooth coatings of more than 50 g/m tend to give too little permeability, but textured or profiled coatings can achieve sufficient permeability even if approx. 37° g/m or more to achieve the desired surface effect.

Sammensetningen av belegg som er egnet for anvendelse ved fremgangsmåten ifolge oppfinnelsen, fremgår av tabell 1. The composition of coatings that are suitable for use in the method according to the invention is shown in table 1.

Et egnet polyvinylacetat er en homopolymer-emulsjon med store partikler (0,5 - 3 mikrometer) f.eks. den som selges av Borden Chemical Company under betegnelsen Polyco 117-H. A suitable polyvinyl acetate is a homopolymer emulsion with large particles (0.5 - 3 micrometres), e.g. that sold by Borden Chemical Company under the designation Polyco 117-H.

Leiren var en vannvasket hvit leire med en partikkelstorrelse på over ca. 0,7 mikrometer og fortrinnsvis på ca. 4., 8 mikrometer. Den leire som hadde de storste partikler, var tilboyelig til The clay was a water-washed white clay with a particle size of over approx. 0.7 micrometers and preferably of approx. 4., 8 micrometers. The clay with the largest particles was suitable for use

å gi et mer porost belegg. to give a more porous coating.

Sammensetning A er enklere, men dens viskositet var noe omfintlig overfor forandringer i pH-verdien. Det emulgerte acrylfortykningsmiddel i sammensetning B gav storre stabilitet. Et egnet acrylfortykningsmiddel var Acrysol ASE 60, et syreholdig acrylemulsjons-sampolymerisat med tverrbindinger, fremstilt av Rohm and Haas. Viskositeten av beleggmaterialet ble innstilt ved noytralisering av satsen med de 10 deler trietanolamin, noe som gav en viskositet på Composition A is simpler, but its viscosity was somewhat sensitive to changes in pH. The emulsified acrylic thickener in composition B gave greater stability. A suitable acrylic thickener was Acrysol ASE 60, an acidic cross-linked acrylic emulsion copolymer manufactured by Rohm and Haas. The viscosity of the coating material was adjusted by neutralizing the batch with the 10 parts of triethanolamine, which gave a viscosity of

220 - 250 Brabender-enheter (målt med 5/l6-tommers-skovlen) eller 120 - 124 KU. 220 - 250 Brabender units (measured with the 5/16-inch bucket) or 120 - 124 KU.

Det er onskelig å holde viskositeten av belegget mellom 190 og 26O Brabender-enheter, men for en skarpere tekstur eller pro-filering kan viskositeten innstilles på mer enn 400. Celullosefor-tykningsmidler som f.eks. metylcellulose, var uegnet. It is desirable to keep the viscosity of the coating between 190 and 260 Brabender units, but for a sharper texture or profiling, the viscosity can be set to more than 400. Cellulose thickeners such as methylcellulose, was unsuitable.

Et egnet fukte- og dispergeringsmiddel var et dispergeringsmiddel av den anioniske polymer-type, nærmere bestemt natrium-saltet av en polymer karboksylsyre som selges av Rohm & Haas under merket Tamol 731. A suitable wetting and dispersing agent was a dispersing agent of the anionic polymer type, more specifically the sodium salt of a polymeric carboxylic acid sold by Rohm & Haas under the brand name Tamol 731.

Et egnet skumreduserende middel var Nopco NDW, et ikke-ionisk væskeformet produkt som selges av Nopco Chemical Co. A suitable defoamer was Nopco NDW, a nonionic liquid product sold by Nopco Chemical Co.

Sanden var en hvit silisiumoksydsand med fSigende om-trentlige partikkelstorrelse målt etter U.S. Standard Sieves: pluss 30 masker 0 vektprosent minus 40 masker, The sand was a white silica sand of approximate particle size measured by U.S. Standard Sieves: plus 30 meshes 0% by weight minus 40 meshes,

men pluss 50 masker 50 vektprosent but plus 50 stitches 50 percent by weight

minus 100 masker 0 vektprosent Ved fremstilling av gipsplater i henhold til en fore-trukket fremgansmåte ifolge oppfinnelsen ble et frontark av papir som var ca. 7,5 cm bredere enn bredden av den ferdige plate, anbragt på et bevegelig belte. Et vanlig vandig slam av brent gips eller "stukk" inneholdende ca. 50 vektprosent vann, ble anbragt på dette frontark, hvoretter baksidearket^ som hadde en porositet på 150 - l8o sekunder, ble tilfort. Kantene av f rontarket>, som var bredere, ble minus 100 stitches 0 weight percent When producing plasterboard according to a preferred method according to the invention, a front sheet of paper which was approx. 7.5 cm wider than the width of the finished plate, placed on a moving belt. An ordinary watery sludge of burnt gypsum or "stucco" containing approx. 50 percent by weight of water was placed on this front sheet, after which the back sheet, which had a porosity of 150 - 180 seconds, was added. The edges of the front sheet>, which were wider, became

brettet opp og klebet til baksidearket> og platen ble formet til en tykkelse på 13 mm (£ tomme) og en bredde på 122 cm (4 fot). Denne fremgangsmåte ble utfort med en lineær hastighet på fra l8 meter pr. folded up and glued to the backing sheet> and the sheet was formed to a thickness of 13 mm (£ inch) and a width of 122 cm (4 ft). This procedure was carried out at a linear speed of from 18 meters per second.

minutt til mer enn 30 meter pr. minutt. Etterhvert som den sammen-hengende plate ble fort frem langs produksjonslinjen på beltet, hyd-ratiserte og stivnet den brente gips, slik at platen var helt fast etter ca. 8 minutter. Et belegg av sammensetning B ble påfort det ovre ark eller baksidearket fra en påforingsvalse i en mengde av 119 - 244 kg faste stoffer pr. m p plate. På det tidspunkt platene ble kappet til riktig lengde hadde belegget mistet sin^glans, men var fremdeles mykt. minute to more than 30 meters per minute. As the connected plate was quickly advanced along the production line on the belt, the burnt gypsum hydrated and hardened, so that the plate was completely solid after approx. 8 minutes. A coating of composition B was applied to the top sheet or back sheet from an application roll in an amount of 119 - 244 kg solids per m p disc. By the time the sheets were cut to the correct length, the coating had lost its shine, but was still soft.

Den belagte plate ble deretter f6rt inn i en torke som hadde tre soner. I inngangssonen som opptok ca. l/4 av den samlede lengde, var lufttemperaturen ca. 252°C. I midtsonen (ca. halvparten av torkens lengde) var lufttemperaturen 249 - 260°C, og i utlopssonen var den 124 - 127°C. Torkningen tok ca. 45 minutter for denne plate, men tykkere plater kan kreve en tCrketid på opptil 90 minutter. The coated plate was then fed into a dryer having three zones. In the entrance zone which occupied approx. l/4 of the total length, the air temperature was approx. 252°C. In the middle zone (about half the length of the dryer) the air temperature was 249 - 260°C, and in the outlet zone it was 124 - 127°C. Drying took approx. 45 minutes for this board, but thicker boards may require a drying time of up to 90 minutes.

I visse tilfelle var det onskelig å gjennomhulle eller perforere In certain cases it was desirable to pierce or perforate

(pin perforate) det ubelagte papirark med en nålevalse for å hjelpe på torkningen. (pin perforate) the uncoated paper sheet with a pin roller to aid drying.

I dette torketrinn må all fuktighet som drives ut fra kjernen, passere gjennom papirdekkskiktene som damp, og av denne grunn var porositeten av det belagte dekkark meget viktig. To prover på In this drying step, all moisture driven out of the core must pass through the paper cover layers as steam, and for this reason the porosity of the coated cover sheet was very important. Two try on

det belagte papir ble fjernet fra den torkede plate og ble fastslått å ha en porositet på henholdsvis 422 og 437 sekunder. the coated paper was removed from the dried plate and was found to have a porosity of 422 and 437 seconds respectively.

Det torkede belegg var så vannfast og slitasjesterkt at The dried coating was so waterproof and hard-wearing that

det tålte en standardisert vaskbarhetsprove på mer enn 500 strok på it withstood a standardized washability test of more than 500 strokes

en Gardner Heavy Duty ¥ear Tester med en anslått fjerning av mindre enn 1$ av beleggmaterialet på det skrubbede område. a Gardner Heavy Duty ¥ear Tester with an estimated removal of less than 1$ of the coating material on the scrubbed area.

Oppfinnelsen vil bli ytterligere forklart under henvisning til de folgende eksempler hvor platepapir ble belagt og porositeten bestemt uten at arkene ble anvendt til dannelse av plater. The invention will be further explained with reference to the following examples where plate paper was coated and the porosity determined without the sheets being used to form plates.

EKSEMPEL I EXAMPLE I

Prover på beleggmateriale etter sammensetningene A og B Samples of coating material according to compositions A and B

(i noen prover ble sanden sloyfet) ble fremstilt og påfort platepapir med en trådomspunnet Meyer-belegningsstav. Alle belegg påfort uten sand gav en glatt, plan, hvit overflate pi papiret. To papirmaterialer ble anvendt som underlag, et for provene 1 og 2 og det annet for provene 21 - 26. Hver prove med belagt papir ble skåret i to^ og den ene halv-del ble torket i en ovn ved 149°C i 15 minutter, mens den annen ble (in some samples the sand was sloshed) was prepared and sheet paper was applied with a wire-wrapped Meyer coating stick. All coatings applied without sand gave a smooth, flat, white surface on the paper. Two paper materials were used as substrates, one for samples 1 and 2 and the other for samples 21 - 26. Each sample with coated paper was cut in half and one half was dried in an oven at 149°C for 15 minutes , while the other remained

torket i et værelse som ble holdt på 21,1°C og $ 0% relativ fuktighet. De torkede belagte papir ble veiet for å bestemme den påforte vekt dried in a room maintained at 21.1°C and $0% relative humidity. The dried coated papers were weighed to determine the applied weight

av torre faste stoffer. Porositeten av de tdrkede prover ble målt under anvendelse av en myk gummipakning for å sikre tilfredsstillende tetning mellom proven og apparatet. Resultatene er vist i tabell II. Den lille forskjell i porositet mellom de ovnstorkede og de lufttorkede prover er ikke signifikant når den bestemmes på så få prover, som fålge av den lave folsomhet av provemetoden. of dry solids. The porosity of the dried samples was measured using a soft rubber gasket to ensure a satisfactory seal between the sample and the apparatus. The results are shown in Table II. The small difference in porosity between the oven-dried and the air-dried samples is not significant when it is determined on so few samples, as a result of the low sensitivity of the sampling method.

Virkningen av sand på permeabiliteten av et belagt papir er anskueliggjort av provestykke nr. 1 hvor belegget hadde sammensetning A,og av provestykket nr. 25 som er belagt med en sammensetning B. Man vil legge merke til at provestykke nr. 25 ble påfort beleggmaterialet i en mengde på nesten 10 ganger den mengde som ble påfort provestykket nr. 22, noe som imidlertid bare gav en moderat om overhodet noen okning i motstanden mot luftpassasje. The effect of sand on the permeability of a coated paper is illustrated by sample no. 1, where the coating had composition A, and by sample no. 25, which is coated with a composition B. It will be noticed that sample no. 25 was applied to the coating material in an amount nearly 10 times the amount applied to specimen No. 22, which, however, produced only a moderate if any increase in resistance to air passage.

At beleggene som inneholdt sand, dvs. prøvestykkene 1 og 25, var så gjennomtrengelige, var nokså overraskende,særlig i lys av den relativt store mengde og meget betydelige tykkelse av disse belegg. Mikroskopisk undersøkelse av den belagte plate viste imidlertid at sandkorn ofte var nesten fullstendig innleiret i papirunderlaget som folge av trykket fra belegningsvalsen, slik at de i det minste delvis perforerte papiret og lettet passasjen av gass gjennom dette. That the coatings containing sand, i.e. test pieces 1 and 25, were so permeable was quite surprising, especially in light of the relatively large amount and very significant thickness of these coatings. However, microscopic examination of the coated plate showed that grains of sand were often almost completely embedded in the paper substrate as a result of the pressure from the coating roll, so that they at least partially perforated the paper and facilitated the passage of gas through it.

Av prøvestykkene 21 - 24 vil det ses at det mål for porositeten som utgjores av tiden for gjennomstrømning av en bestemt luftmengde, okte med økningen i vekten av det sandfrie belegg. From test pieces 21 - 24, it will be seen that the measure of porosity, which is made up of the time for the flow of a specific amount of air, increased with the increase in the weight of the sand-free coating.

Tykkelsen av det torkede belegg ble fastlagt mikroskopisk på prøvestykkene 21 og 25. For fremstilling av prøvestykkene ble det belagte papir i et tilfelle klippet med saks, noe som uten tvil gav en viss sammentrykning. Et annet provestykke ble skåret over på tvers med en kniv, noe som muligens gav en viss utvidelse. Disse prøve-stykker ble deretter montert på kant på en mikroskopplattform og filmtykkelsen bestemt optisk. Resultatene er vist i tabell III. Verdien for provestykket 25 er beleggtykkelsen stort sett mellom sandpartiklene. Når belegget omfattet sandpartikler, var den samlede tykkelse 800 - 1200 mikrometer. The thickness of the dried coating was determined microscopically on test pieces 21 and 25. For the production of the test pieces, the coated paper was in one case cut with scissors, which no doubt produced some compression. Another sample was cut across with a knife, which possibly caused some expansion. These sample pieces were then mounted edge-on on a microscope platform and the film thickness determined optically. The results are shown in Table III. The value for test piece 25 is the coating thickness largely between the sand particles. When the coating included sand particles, the total thickness was 800 - 1200 micrometres.

De i tabell II viste porositeter for de luftrtSrkede The porosities shown in Table II for the air-treated ones

og ovnstorkede ark står ikke uten videre til disposisjon for gjennom-fSring av fuktighetsdamp, idet belegget da det til å begynne med ble påfort, hadde en meget lav permeabilitet som folge av sitt vanninnhold. For i det minste en del av dette vann er fjernet for å gjSre arket mere gjennomtrengelig, kan tilfredsstillende torkning av kjernen ikke oppnås. and oven-dried sheets are not readily available for the penetration of moisture vapor, as the coating when it was initially applied had a very low permeability as a result of its water content. Because at least part of this water is removed to make the sheet more permeable, satisfactory drying of the core cannot be achieved.

En del av vannet kan fjernes fra belegget ved at fuktigheten trekkes inn i papirunderlaget hvis papiret ikke er sterkt limt. Frembringelse av gjennomtrengelighet av det belagte papir på denne måte er belyst i eksempel 2. Part of the water can be removed from the coating by the moisture being drawn into the paper substrate if the paper is not strongly glued. Producing permeability of the coated paper in this way is illustrated in example 2.

EKSEMPEL 2 EXAMPLE 2

Et belegg ifolge sammensetning B (men uten sand) ble påfort i tilstrekkelig tykkelse til å avsette mellom 29 og 39 g/m faste stoffer på et vanlig manilapapir med en porositet på 154 sekunder pr. 100 ml luft. "Papiret med det våte belegg ble oyeblikkelig anbragt i porositetsmåleapparatet, og en bestemmelse av porositeten begynte. Den luftmengde som hadde passert gjennom provestykket^, ble målt hvert minutt, og tilveksten i lopet av hver periode på et minutt ble notert. Ved denne fremgangsmåte var der praktisk talt ingen mulighet for at vann kunne fordampe fra belegget. A coating according to composition B (but without sand) was applied in sufficient thickness to deposit between 29 and 39 g/m of solids on a plain manila paper with a porosity of 154 seconds per second. 100 ml of air. "The paper with the wet coating was immediately placed in the porosity-measuring apparatus, and a determination of the porosity commenced. The amount of air which had passed through the test piece^ was measured every minute, and the increase during each one-minute period was noted. By this method, where there is practically no possibility for water to evaporate from the coating.

Tallene i tabell IV viser at en liten mengde luft The figures in Table IV show that a small amount of air

passerte gjennom det belagte papir i lopet av det forste minutt, passed through the coated paper in the course of the first minute,

men at det belagte papir var mindre gjennomtrengelig i 15pet av det annet minutt når vann ble trukket fra belegget og inn i papiret ved vekevirkning, muligens fordi det absorberte vann bevirket en svelling av fibrene. Etterhvert som vannet fordelte seg videre inn i papiret, ble porSsitetsverdien av kombinasjonen redusert (dvs. papiret ble mere gjennomtrengelig) inntil porositetsverdien etter ca. 6 minutter var omtrent dobbelt så stor som verdien for det ubelagte papir (3OO sekunder for gj ennomstromning av 100 ml luft). but that the coated paper was less permeable for 15 pet of the second minute when water was drawn from the coating into the paper by wicking action, possibly because the absorbed water caused a swelling of the fibers. As the water distributed further into the paper, the porosity value of the combination was reduced (ie the paper became more permeable) until the porosity value after approx. 6 minutes was approximately twice the value for the uncoated paper (300 seconds for continuous circulation of 100 ml of air).

Når papiret ble belagt med omtrent den samme vekt av et beleggmateriale som inneholdt metylcellulose, var forseglingen av papiret nesten fullstendig i det forste minutt. Etter 7 minutter. When the paper was coated with about the same weight of a coating material containing methyl cellulose, the sealing of the paper was almost complete in the first minute. After 7 minutes.

var den mengde luft som passerte pr. sekund, bare l/lO av den som was the amount of air that passed per second, only l/lO of that which

passerte papir belagt med materiale av sammensetning B. passed paper coated with material of composition B.

Den mengde fuktighet som et papirark kan absorbere uten The amount of moisture that a sheet of paper can absorb without

at permeabiliteten reduseres, er meget begrenset. Permeabiliteten av frontpapiret i provestykket 26 (se tabell II) ble f.eks. kraftig redusert når fuktighetsinnholdet okte fra luft-torr tilstand med mer enn 73 g/m p • Dette papir hadde en gramvekt på 34O g/m p. Når. et forsok ble gjort på å fjerne fuktighet fra et belegg som veide 312 g/m bare ved absorbsjon av vannet inn i papiret under provebetingelsene i EKSEMPEL 2, oversteg fuktighetsmengden i papiret den ovenfor angitte mengde, og ingen luft passerte gjennom arket i en periode på 45 minutter, hvoretter proven ble avsluttet. For belagt papir som inneholdt en stor mengde fuktighet, ble der oppnådd permeabilitet ved fordampnings-fjerning av vannet. Virkningen av ovnstorking av belagt papir fremgår av Tabell 2. that the permeability is reduced is very limited. The permeability of the front paper in test piece 26 (see table II) was e.g. greatly reduced when the moisture content increased from air-dry condition by more than 73 g/m p • This paper had a gram weight of 34O g/m p. When. an attempt was made to remove moisture from a coating weighing 312 g/m only by absorption of the water into the paper under the test conditions of EXAMPLE 2, the amount of moisture in the paper exceeded the above stated amount, and no air passed through the sheet for a period of 45 minutes, after which the test ended. For coated paper containing a large amount of moisture, permeability was achieved by evaporation-removal of the water. The effect of oven drying coated paper is shown in Table 2.

Det er fastslått at torkning av platene i en ovn okte temperaturen i papirdekkarkene meget hurtigere enn i kjernen, slik at fuktighet ble fjernet fra dekkarkene for noen vesentlig mengde fuktighet ble drevet ut av kjernen. It has been determined that drying the sheets in an oven raised the temperature in the paper cover sheets much faster than in the core, so that moisture was removed from the cover sheets before any significant amount of moisture was driven out of the core.

Dette vil bli belyst i eksempel 3* This will be illustrated in example 3*

EKSEMPEL 3 EXAMPLE 3

Et provestykke av g-toms, ubelagt våt gipsplate ble fremstilt, og termoelementer montert i midten av gipskjernen, på skille-flaten mellom kjernen og papirdekkarket og mot den ytre papiroverflate. Denne plate ble satt inn i en ovn hvor torkegass med en temperatur på 260°C ble sirkulert over overflaten av platen i en mengde av 2,4 kilo-gram pr. minutt pr. kvadratmeter plate. De temperaturer som registreres av termoelementene ved denne torkebehandling er vist i Tabell V. A sample of g-tom, uncoated wet plasterboard was prepared, and thermocouples mounted in the middle of the plaster core, on the interface between the core and the paper cover sheet and against the outer paper surface. This plate was placed in an oven where drying gas with a temperature of 260°C was circulated over the surface of the plate in an amount of 2.4 kilograms per minute per square meter plate. The temperatures recorded by the thermocouples during this drying process are shown in Table V.

Tallene ovenfor viser at når en plate som opprinnelig hadde værelsestemperatuij, ble anbragt i torken under de forhold som hersket under denne prove, var temperaturen på overflaten av platen ved slutten av det tredje minutt allerede godt over kokepunktet for vann, mens midten av kjernen var ca. 30° kaldere. The figures above show that when a plate originally at room temperature was placed in the dryer under the conditions that prevailed during this test, the temperature of the surface of the plate at the end of the third minute was already well above the boiling point of water, while the center of the core was approx. . 30° colder.

Når en belagt plate ble torket, steg temperaturen av kjernen enda langsommere,.idet det dekorative belegg reduserte varme-overgangen og varmeovergang er nodvendig for okning av platens temperatur. De belagte dekkark ble således gjort gjennomtrengelige for noen vesentlig del av fuktigheten ble drevet ut av kjernen. When a coated plate was dried, the temperature of the core rose even more slowly, as the decorative coating reduced the heat transfer and heat transfer is necessary to increase the plate's temperature. The coated cover sheets were thus made permeable for a substantial part of the moisture to be driven out of the core.

Claims

1. Method for the production of gypsum boards with a decorative surface layer for wall coverings, where a foamed sludge of burnt gypsum in water is deposited between water vapour-permeable cover sheets of paper and hardening of the gypsum core is initiated, characterized in that the outer side of a cover sheet while the gypsum core is still wet, is coated with an aqueous coating composition containing a solid pigment, water and an artificial resin emulsion, in an amount corresponding to 24-370 g of dry coating substance per m, that then so much moisture is removed from the coating that the coated sheet becomes permeable to water vapor again, and that the entire sheet is finally treated in a gas atmosphere with a temperature above the boiling point of water to expel moisture from the core through the sheet.

2. Method as stated in claim 1, characterized in that the coating composition contains sand grains larger than 0.3 mm, to achieve a textured surface.

3. Method as stated in claim 2, characterized in that the coating composition is applied with sufficient pressure so that at least some of the sand particles penetrate into the paper surface.

4. Method as stated in claim 1, characterized in that a smooth coating of less than 50 g/m 2 dry substance is applied to the paper sheet.

5. Method as stated in one of the preceding claims, characterized in that moisture is removed from the coating by increasing the coating temperature to a temperature higher than the core temperature.

6. Method as stated in claim 1, characterized in that the temperature of the gas atmosphere is above 120°C.

7. Method as stated in claim i, characterized in that the temperature of the gas atmosphere is above 230 C.