NL8502927A

NL8502927A - METHOD FOR INSULATING A BEND FROM A HEAT INSULATED PIPELINE.

Info

Publication number: NL8502927A
Application number: NL8502927A
Authority: NL
Original assignee: Kabelmetal Electro Gmbh
Priority date: 1984-10-27
Filing date: 1985-10-25
Publication date: 1986-05-16
Also published as: SE8505032L; SE8505032D0; CH669446A5; DK491885A; DE3439417A1; FI854185A0; DK491885D0; FI854185L

Description

' N033104 1N033104 1

Werkwijze voor het achteraf isoleren van een bocht van een warmte geïsoleerde pijpleiding»Method for retrofitting a bend of a heat-insulated pipeline »

Beschrijving 5Description 5

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het achteraf isoleren van een bocht van een warmte-geïsoleerde pijpleiding, die bestaat uit een binnenpijp, bij voorkeur van staal, die het medium geleid, een mantelpijp, bij voorkeur van kunststof, die de binnenpijp 10 concentrisch met een afstand omgeeft, alsmede een tussen de binnenpijp en mantelpijp aangebrachte warmte-isolatielaag van schuimstof, bij voorkeur polyurethaan, waarbij allereerst de uiteinden van de ten opzichte van de isolatielaag en de mantelpijp naar voren stekende binnenpijpen van twee te verbinden pijpleidinggedeelten aan elkaar vastgelast 15 worden en over de verbindingsplek een over de uiteinden van de mantelpijp liggende vorm gelegd wordt en de ringvormige ruimte tussen de verbindingsplek en de vorm met polyurethaanschuim volgeschuimd wordt. Uit DE-0S-2.012.558 is bekend, na het verbinden van de binnenpijpen van twee met een hoek ten opzichte van elkaar verlopende warmte-geïsoleerde 20 pijpleidinggedeelten, twee halve schalen op de uiteinden van de mantelpijpen te leggen en deze halve schalen strak tegen elkaar aan te klemmen, door een vulopening in één van de halve schalen. Een schuimvormend kunststofmengsel wordt ingebracht, dat de ringvormige ruimte tussen de binnenpijpen en de door de beide halve schalen gevormde vorm vol-25 schuimt. De halve schalen worden vast op de mantelpijpen geperst, zodat het uitlopen van het schuim via de spleet tussen de vorm en de mantelpijpen vermeden wordt. De verbinding van de beide helften van de vorm gebeurt door in het scheidingsvlak verlopende, op de helften van de vorm aangebrachte flenzen, die aan elkaar vastgeschroefd worden. Deze 30 flenzen vereisen echter, dat de helften van de vorm zeer star zijn en niet gebogen kunnen worden. Wanneer in het verloop van de pijpleiding bijvoorbeeld een richtingsverandering wenselijk is, wordt zoals boven beschreven gehandeld, waarbij eveneens halve schalen gebruikt moeten worden, die met de hoek van de richtingsverandering afgebogen moeten 35 zijn. Bij het leggen van een warmte-geïsoleerde pijpleiding kunnen echter richtingsveranderingen voorkomen met willekeurige hoeken, zodat de halve schalen die nodig zijn voor het achteraf isoleren voor bijna iedere hoek in voorraad gehouden moeten worden.The invention relates to a method for post-insulating a bend of a heat-insulated pipeline, which consists of an inner pipe, preferably of steel, which guides the medium, a jacket pipe, preferably of plastic, which concentrically connects the inner pipe. and a heat insulation layer of foam material, preferably polyurethane, arranged between the inner pipe and the casing pipe, first of all welding the ends of the inner pipes of two pipeline sections to be connected with respect to the insulating layer and the casing pipe. and a shape overlying the ends of the jacket pipe is laid over the joint and the annular space between the joint and the mold is foamed with polyurethane foam. From DE-0S-2.012.558 it is known, after connecting the inner pipes of two angularly insulated pipeline sections running at an angle to each other, to lay two half shells on the ends of the jacket pipes and these half shells tightly against to clamp each other, through a filling opening in one of the half shells. A foam-forming plastic mixture is introduced, which foams the annular space between the inner pipes and the mold formed by the two half shells. The half shells are pressed firmly onto the jacket pipes, so that the foam does not run out through the gap between the mold and the jacket pipes. The two halves of the mold are joined by flanges running on the halves of the mold in the interface and screwed together. However, these flanges require that the halves of the mold be very rigid and cannot be bent. For example, if a change of direction is desired in the course of the pipeline, proceed as described above, also using half-shells which must be bent with the angle of the change of direction. However, when laying a heat-insulated pipeline, directional changes can occur at arbitrary angles, so the half shells required for post-insulation should be kept in stock for almost every angle.

Een andere mogelijkheid om richtingsveranderingen in het verloop 40 van een pijpleiding aan te brengen bestaat daaruit, dat men In de pijp- 3502 92 7.Another possibility for making changes of direction in the course of a pipeline is that in the pipe 3502 92 7.

S. '· 2 leidingstreng vooraf geïsoleerde pijpbochten last en de verbindings-plaatsen eveneens achteraf isoleert. Ook deze uitvoeringswijze vereist, dat voor de verschillende hoeken verschillende pijpbochten in voorraad gehouden moeten worden, ofschoon het ook mogelijk is, kleine hoekver-5 schillen door narichten van de pijpbocht te vereffenen. Daarboven heeft de laatste uitvoeringswijze nog het nadeel, dat bij een richtingsver-andering van de pijpleidingstreng twee plaatsen nodig zijn die achteraf geïsoleerd worden. Deze plaatsen, die achteraf geïsoleerd worden, maken het werk voor het leggen niet onaanzienlijk duurder en leiden er niet 10 zelden toe, dat de isolatielaag tussen de binnenpijp en de mantelpijp tengevolge van een lek in het gebied van de achteraf aangebrachte isolatie door invloeden van buitenaf vochtig wordt. Bij het leggen van een pijpleiding moet ernaar gestreefd worden, zo weinig mogelijk verbin-dingsplaatsen aan te brengen.S. '· 2 pipe string pre-insulated pipe bends welds and also insulates the connection points afterwards. This embodiment also requires that different pipe bends must be kept in stock for the different angles, although it is also possible to compensate for small angular differences by adjusting the pipe bend afterwards. In addition, the last embodiment has the drawback that two directions are required when the direction of the pipeline string changes. These places, which are insulated afterwards, do not make the installation work significantly more expensive and not infrequently result in the insulation layer between the inner pipe and the jacket pipe due to a leak in the area of the subsequently applied insulation due to external influences. gets damp. When laying a pipeline, the aim should be to have as few connection points as possible.

15 Beide werkwijzen hebben gemeenschappelijk, dat de nauwkeurige hoekgrootten van de afwijking van het te leggen tracee meestal pas gedurende het leggen vastgesteld worden, wat tot lange wachttijden, dubbel zoveel ritten en eventueel tussentijds tot overstromingen van de sleuf waarin de pijp gelegd wordt en daarmee tot vochtig worden van de 20 isolatie leidt.Both methods have in common that the precise angular magnitudes of the deviation of the trace to be laid are usually only determined during laying, which leads to long waiting times, twice as many rides and possibly in the meantime to flooding of the trench in which the pipe is laid and thus to the insulation becomes damp.

De onderhavige uitvinding heeft ten doel de werkwijze van het aan het begin genoemde soort zodanig te verbeteren, dat geen pijpbochten resp. gekromde vormen in voorraad gehouden hoeven te worden en dat de tijd benodigd voor het leggen van een pijpleiding tot een minimum 25 teruggebracht kan worden.The object of the present invention is to improve the method of the type mentioned at the outset, such that no pipe bends resp. curved shapes need to be kept in stock and that the time required for laying a pipeline can be reduced to a minimum.

Dit doel wordt bereikt doordat voor het vastlassen van de metalen pijp in de vorm van een pijpbocht over elke buitenpijp van de pijplei-dingsuiteinden een vormgedeelte van kuststof bestaande uit een cilindrisch pijpgedeelte en een gebogen resp. een geknikt pijpgedeelte ge-30 stoken wordt, en wel zover dat elke lasnaad voor de metalen pijp in de vorm van een pijpbocht vrij toegankelijk is, dat na het lassen van de binnenpijp de vormgedeelten van kunststof over de metalen pijp in de vorm van een pijpbocht geschoven worden, en zowel aan de kopkant alsmede aan de buitenmantels vastgelast worden en dat tenslotte de ring-35 vormige ruimte tussen de binnenpijp resp. de metalen pijp in de vorm van een pijpbocht en het vormgedeelte van kunststof volgeschuimd wordt. De vorm voor het schuim voor het achteraf isoleren wordt volgens de uitvinding dus pas na het vastlassen van de pijpbocht voltooid. De vormgedeelten van kunststof die de vorm vormen zijn zo uitgevoerd, dat 40 ze zover op de mantelpijp geschoven kunnen worden, dat de lasnaad voor 850 2 92 7 3 de bochten van de binnenpijp vrij toegankelijk is voor de lasser· Het is doelmatig wanneer de verbindingsplaats voor de beide vormgedeelten op de bissectrice van de pijpbocht ligt. Het is bijzonder gunstig wanneer de vormgedeelten van kunststof door middel van een verwarmlngsband 5 zowel met de buitenmantels alsmede met de kopkanten aan elkaar in het gebied van een gebogen resp. geknikt deel vastgelast worden. Deze ver-warmingsband bestaat uit een kunststofband, waarin een weerstandsdraad slingerend aangebracht is, die met het oog op het lassen op een stroomr bron aangesloten wordt en het kunststof van de verwarmlngsband smelt en 10 daardoor vloeibaar maakt. Daarbij worden ook de naburige lagen van de te lassen gedeelten gesmolten.This object is achieved in that for welding the metal pipe in the form of a pipe bend over each outer pipe of the pipeline ends, a molded part of coastal fabric consisting of a cylindrical pipe part and a curved resp. a kinked pipe section is fired, in such a way that every weld seam for the metal pipe in the form of a pipe bend is freely accessible, that after the inner pipe has been welded, the molded parts of plastic over the metal pipe in the form of a pipe bend and welded both on the front side and on the outer jackets and that the ring-shaped space between the inner pipe and the tube is finally closed. the metal pipe in the form of a pipe bend and the molded part of plastic are foamed. According to the invention, the mold for the foam for post-insulation is thus only completed after the pipe bend has been welded. The molded parts of plastic that form the shape are designed in such a way that they can be slid onto the casing pipe so far that the welding seam for 850 2 92 7 3 the bends of the inner pipe is freely accessible to the welder. for both mold parts lies on the bisector of the pipe bend. It is particularly advantageous if the molded parts of plastic by means of a heating strip 5 both with the outer jackets and with the end edges together in the area of a curved or a kinked part to be welded. This heating strip consists of a plastic strip, in which a resistance wire is arranged in a swinging manner, which is connected to a power source for welding and which melts the plastic of the heating strip and thereby liquefies it. The neighboring layers of the parts to be welded are also melted.

Om een dichte lasnaad in het gebied van de verbinding van de kopkanten te verkrijgen, wordt de zich op de kopkanten bevindende in omr treksrichting lopende lasnaad ondersteund door een zich op de metalen 15 pijp in de vorm van een pijpbocht bevindende afstandhouder, terwijl van buiten gedurende het lassen druk op de lasnaad uitgeoefend wordt. De afstandshouder heeft daarboven nog ten doel, de vorm in een concentrische stand ten opzichte van de metalen binnenpijpbocht te houden. De gebogen resp. geknikte pijpgedeelten bezitten in het gebied waar zij 20 elkaar raken resp. van de lasverbinding een zelfde diameter. Om de plaats waar de kopkanten elkaar raken wordt ten minste één verwarmings-band gelegd en op deze verwarmlngsband wordt een ring resp. een kunststof band gelegd, waarna dan het lassen uitgevoerd wordt. Een andere uitvoeringswijze voor het verkrijgen van een dichte lasnaad bestaat 25 daaruit, dat één van de gebogen resp. geknikte pijpgedeelten ten minste in het gebied van de aanrakingsplaats een ten minste 5 mm grotere diameter bezit, dat de overeenkomstig gebogen of geknikte pijpgedeelten in elkaar geschoven worden en door middel van een in de ringvormige spleet gelegde verwarmingsbad vastgelast worden.In order to obtain a dense weld in the area of the joint of the end faces, the circumferential weld seam on the end edges is supported by a spacer located on the metal pipe in the form of a pipe bend, while from the outside during welding pressure is exerted on the weld seam. The purpose of the spacer above is still to keep the shape in a concentric position relative to the metal inner pipe bend. The curved resp. have kinked pipe sections in the region where they touch or resp. the same diameter of the welded joint. At least one heating band is placed around the place where the end edges meet and a ring resp. placed a plastic band, after which the welding is carried out. Another embodiment for obtaining a dense weld seam consists in that one of the curved resp. kinked pipe sections at least in the area of the contact point have a diameter of at least 5 mm greater, that the correspondingly bent or kinked pipe sections are pushed together and welded by means of a heating bath placed in the annular gap.

30 Voor het lassen van de vormgedeelten van kunststof aan de buiten mantels is het doelmatig gebleken, dat de binnendiameter van de kunst-stofgedeelten ten minste in het gebied van het cilindrische pijpgedeel-te ten minste 5 mm groter is dan de buitendiameter van de buitenmantel en dat de vormgedeelten van kunststof aan de buitenmantels vastgelast 35 worden door middel van een in de ringvormige spleet tussen het vormge-deelte van kunststof en de buitenmantel gelegde verwarmlngsband. De voor het vastlassen benodigde druk wordt bijvoorbeeld door een klemr inrichting aangebracht.For welding the molded parts of plastic to the outer jackets, it has been found to be advantageous that the inner diameter of the plastic parts is at least 5 mm larger than the outer diameter of the outer jacket in the region of the cylindrical pipe parts and that the molded parts of plastic are welded to the outer jackets by means of a heating band placed in the annular gap between the molded part of plastic and the outer jacket. The pressure required for welding is applied, for example, by a clamping device.

De uitvinding wordt aan de hand van de in de figuren 1 tot en met 40 4 schematisch afgeheelde uitvoeringsvoorbeelden verder verklaard.The invention is further explained with reference to the exemplary embodiments shown diagrammatically in Figures 1 to 40.

-> Λ 3%-> Λ 3%

Hi / ν' -»i \ 4Hi / ν '- 4

Met 1 en 2 zijn de uiteinden van twee gelegde pijpleidingstrengen aangeduid) die uit een metalen binnenpijp 3, een kunststof buitenmantel 4 alsmede een tussen binnenpijp 3 en buitenmantels 4 gelegen warmte" isolatielaag 5, bij voorkeur op basis van polyurethaan, bestaan. De 5 pijpleidingstrengen 1 en 2 verlopen onder een hoek van 90°. Ter verbinding van de binnenpijpen 3 wordt een metalen pijp 6 in de vorm van een pijpbocht bij 7 en 8 aan de binnenpijp 3 vastgelast. Over de verbin-dingsplaats wordt een vorm 9 gelegd en de ruimte tussen de vorm 9 en de binnenpijp 3 resp. de metalen pijp 6 in de vorm van een pijpbocht wordt 10 plaatselijk met schuim op basis van polyurethaan volgeschuimd.1 and 2 denote the ends of two laid pipeline strings which consist of a metal inner pipe 3, a plastic outer jacket 4 and a heat insulation layer 5, preferably based on polyurethane, situated between inner pipe 3 and outer jackets 4. The 5 pipeline strands 1 and 2 run at an angle of 90 ° To connect the inner pipes 3, a metal pipe 6 in the form of a pipe bend is welded to the inner pipe 3 at 7 and 8. A mold 9 is placed over the connection point and the space between the mold 9 and the inner pipe 3 or the metal pipe 6 in the form of a pipe bend is foamed locally with foam based on polyurethane.

Opdat de lasplaatsen 7 en 8 voor het lassen toegankelijk zijn, wordt allereerst op elk van de pijpuiteinden 1 en 2 een kunststofvormr stuk 10 geschoven, en wel zover dat de lasplaatsen 7 en 8 vrijliggen (gestreepte afbeelding). Ieder vormstuk 10 bestaat uit een cilindrisch 15 gedeelte 11 en een geknikt gedeelte 12. Na het vastlassen van de metalen pijp 6 in de vorm van een pijpbocht wordt hierop een afstandhouder 13 gestoken en de beide kuststofvormgedeelten 10 worden zover in de richting van de afstandhouder 13 verschoven, dat ze met de kopkanten tegen elkaar aanliggen. Op de verbindingsplaats van de kopkanten van de 20 kunststofvormgedeelten 10 wordt een verwarmingsband 14 gelegd, waarin op niet afgeheelde wijze een weerstandsdraad ingebed is. De verwarmingsband 14 zelf bestaat uit hetzelfde materiaal als het kunststof-vormgedeelte 10. Over de verwarmingsband 14 wordt dan nog een band of een ring 15, eveneens van kunststof, gelegd en door middel van een niet 25 afgebeelde kleminrichting worden de delen 14 en 15 vast op de verbin-dingsnaad tussen de kopkanten geperst. Bij het aansluiten van de verwarmingsband 14 op een stroombron wordt de verwarmingsband 14 zowel aan de band of ring 15 alsmede aan de wand van de kunststofvormgedeelten 10 vastgelast. Het vastlassen van de buitenpijp 4 van de pijpleiding 1 30 resp. 2 aan de kunststofvormgedeelten 10 gebeurt op overeenkomstige wijze, namelijk doordat men in de ringvormige spleet tussen het cilindrische gedeelte 11 van het kunststofvormgedeelte 10 en de buitenmantel 4 telkens een verwarmingsband 16 legt en het kunststofgedeelte 10 en de buitenmantel 4, zoals beschreven, aan elkaar vastlast. Het gebied van 35 het cilindrische gedeelte 11 van het kunststofgedeelte 10 dat over de buitenpijp 4 heensteekt kan een weinig verwijd zijn, om het inleggen van de kunststofband 16 mogelijk te maken. Voor het verkrijgen van een dichte lasnaad is het namelijk noodzakelijk, dat de kunststofband 16 een hoogte van ten minste 5 mm heeft.In order that the welding spots 7 and 8 are accessible for welding, a plastic molding piece 10 is firstly slid onto each of the pipe ends 1 and 2, such that the welding spots 7 and 8 are exposed (striped illustration). Each molding 10 consists of a cylindrical section 11 and a kinked section 12. After the metal pipe 6 has been welded in the form of a pipe bend, a spacer 13 is placed on it, and the two coastal fabric sections 10 are extended in the direction of the spacer 13. shifted, so that they are butted together. A heating tape 14 is embedded in the connection location of the end faces of the plastic molded parts 10, in which a resistance wire is embedded in an unsealed manner. The heating belt 14 itself consists of the same material as the plastic molding part 10. A belt or a ring 15, also made of plastic, is then placed over the heating belt 14 and the parts 14 and 15 are fixed by means of a clamping device (not shown). pressed on the connection seam between the ends. When the heating belt 14 is connected to a power source, the heating belt 14 is welded both to the belt or ring 15 and to the wall of the plastic mold parts 10. Welding of the outer pipe 4 of the pipeline 1 30 resp. 2 to the plastic molded parts 10 is done in a corresponding manner, namely in that in the annular gap between the cylindrical part 11 of the plastic molded part 10 and the outer jacket 4 a heating strip 16 is placed in each case and the plastic part 10 and the outer jacket 4 are welded together. . The area of the cylindrical portion 11 of the plastics portion 10 which projects over the outer pipe 4 may be slightly widened to allow insertion of the plastics tape 16. Namely, in order to obtain a tight weld seam, it is necessary that the plastic strap 16 has a height of at least 5 mm.

40 In figuur 2 is een andere uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens 8502 9 2 / ’ 5 de uitvinding afgeheeld. De kunststofvormgedeelten 10 hebben hier in plaats van een geknikt deel 12 in figuur 1 een gebogen deel 12a. Het verloop van de werkwijze is verder zoals in figuur 1 beschreven. Opdat de lasnaden 7 en 8 van alle kanten toegankelijk zijn, kunnen de kunst·' 5 stofvormgedeelten 10 tijdens het vastlassen van de metalen pijp 6 in de vorm van een pijpbocht gedraaid worden. Het is doelmatig wanneer de kunststofvormgedeelten 10 geprefabriceerde spuitgietdelen zijn.40 In figure 2 another embodiment of the method according to 8502 9 2/5 the invention has been completed. Here, instead of a kinked part 12 in figure 1, the plastic mold parts 10 have a curved part 12a. The course of the method is further as described in Figure 1. In order that the welding seams 7 and 8 are accessible from all sides, the plastic mold parts 10 can be turned into a pipe bend during the welding of the metal pipe 6. It is expedient when the plastic molded parts 10 are prefabricated injection molded parts.

In de figuren 1 en 2 is de verbinding van de kopkanten van de kunststofgedeelten 10 in de vorm van een stootnaad afgeheeld. Figuur 3 10 toont een andere uitvoering, waarbij één van de kunststofvormgedeelten in het gebied van de kopkant een naar buiten gewelfd gedeelte 17 bezit, zodat beide kunststofvormgedeelten 11 in elkaar geschoven kunnen wor-den. Het naar buiten gewelfde gedeelte 17 is daarbij zo groot, dat de verwarmingsband 14 gemakkelijk in de ringvormige spleet tussen beide 15 vormgedeelten gelegd kan worden.In Figures 1 and 2, the connection of the end edges of the plastic parts 10 in the form of a butt joint is cut off. Figure 3 10 shows another embodiment, in which one of the plastic molded parts in the region of the front side has an outwardly curved part 17, so that both plastic molded parts 11 can be pushed together. The outwardly arched portion 17 is so large that the heating belt 14 can easily be placed in the annular gap between the two molding portions.

Ook indien de hoek van de pijpbochten een weinig afwijkt van bijvoorbeeld 90°, kunnen toch kunststofvormgedeelten 10 voor een 90°-bocht gebruikt worden. Men handelt daarbij zo, dat men allereerst de verbinr dingsnaad tussen beide kunststofvormgedeelten 10 vervaardigt en aan-20 sluitend daarop de tussengedeelten 11 van de kunststofvormgedeelten 10 ten opzichte van de buitenmantel 4 van de pijpleiding 1 resp. 2 richt.Even if the angle of the pipe bends deviates slightly from, for example, 90 °, plastic mold parts 10 can still be used for a 90 ° bend. This is done in such a way that first of all the connection seam is produced between the two plastic mold parts 10 and the intermediate parts 11 of the plastic mold parts 10 are then connected thereto with respect to the outer jacket 4 of the pipeline 1 and 2 respectively. 2 dir.

In figuur 4 bestaat de vorm 9 uit een vormgedeelte met een bocht, dat voor het vastlassen van de bocht 6 op de uiteinden van de binnenpijpen 3 geschoven wordt. Om de lasnaad 7 voor de lasser vrij toeganke-25 lijk te maken, wordt de vorm 9 verschoven (zie gestreepte lijn). Nadat de lasnaad 7 gereed is, wordt de vorm 9 weer verschoven, zo dat de lasnaad 8 toegankelijk gemaakt wordt. Vervolgens wordt de vorm 9 bijvoorbeeld door middel van op de pijpbocht geplaatste, niet afgeheelde af-standhouders concentrisch ten opzichte van de pijpbocht 6 vastgezet, de 30 spleet tussen de vorm 9 en het betreffende uiteinde van de buitenmantel 4 door een pijp 17 respectievelijk door een tot een pijp gevormde band overbrugt en de mantel 4 met de pijp 17 door daartussen gelegde ver-warmingsbanden 18 vastgelast. Aansluiten wordt de ruimte tussen de pijpbocht 6 en de vorm met ter plaatse gevormd schuim gevuld.In figure 4 the mold 9 consists of a molding part with a bend, which is slid onto the ends of the inner pipes 3 for welding the bend 6. In order to make the welding seam 7 freely accessible to the welder, the shape 9 is shifted (see dashed line). After the welding seam 7 is ready, the mold 9 is shifted again, so that the welding seam 8 is made accessible. Subsequently, the mold 9 is fixed, for example by means of spacers placed on the pipe bend, unheated spacers concentrically with respect to the pipe bend 6, the gap between the mold 9 and the respective end of the outer jacket 4 through a pipe 17 or by a pipe formed into a pipe and the jacket 4 is welded to the pipe 17 by heating bands 18 placed between them. Subsequently, the space between the pipe bend 6 and the mold is filled with locally formed foam.

' 3502 92 73502 92 7

Claims

1. Method for post-insulating a bend of a heat-insulated pipeline, which consists of an inner pipe, preferably of steel, which guides the medium, a jacket pipe, preferably of plastic, which surrounds the inner pipe concentrically and with a distance as well as a heat insulation layer of foam material, preferably polyurethane, arranged between inner pipe and jacket pipe, wherein the ends of the inner pipes of two pipeline sections to be connected with respect to the insulation layer and the jacket pipe are firstly welded together and over the connection place a form lying on the ends of the jacket pipe is laid and the annular space between the connection place and the form is foamed with polyurethane foam, characterized in that for welding the metal pipe in the form of a pipe bend on each outer pipe from the pipe ends of the pipe a plastic molded part of a cylindrical pipe section and a curved resp. kinked pipe section is inserted, such that each weld seam for the metal pipe in the form of a pipe bend is freely accessible, after the inner pipe has been welded, the plastic mold parts are slid over the metal pipe in the form of a pipe bend, as well as are welded to each other and to the outer jackets on the end edges, and that the annular space between the inner pipe and. the metal pipe in the form of a pipe and the plastic molding part are foamed.

Method according to claim 1, characterized in that the plastic molded part is welded both to the outer jackets and to the end edges in the region of their curved resp. kinked part by means of a heating belt.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that the circumferential welding seam of the end edges is supported on the inside by a spacer placed on the metal pipe in the form of a pipe bend, while pressure is exerted on the outside during welding. weld seam is applied.

Method according to one or more of claims 1 to 3, characterized in that the curved resp. kinked pipe sections in the area of their contact location resp. welded joint have the same diameter, that at least one heating strip is placed over the contact point of the end edges and that a ring 40 or 50 rings is placed on this heating strip. a plastic band is laid. 8502 92 7 '7

Method according to one or more of claims 1 to 3, characterized in that one of the curved resp. kinked pipe sections, at least in the area of the contact site, have a diameter that is at least 5 mm larger, that the correspondingly bent or kinked pipe sections are pushed together and welded by means of a heating tape laid in an annular gap.

6. Claim according to one or more of claims 1 to 5, characterized in that the inner diameter of the plastic molding section is at least 5 mm larger than the outer diameter of the outer jacket, at least in the region of the cylindrical pipe section, and that the synthetic fabric molded parts are welded to the outer sheaths by means of a heating tape laid in the annular gap between the plastic molded portion and the outer sheath · 15 - ========= 5 Εζ ί) n ^ ™