CH669446A5

CH669446A5 -

Info

Publication number: CH669446A5
Application number: CH419685A
Authority: CH
Inventors: Juergen Friessner; Peter Bruns
Original assignee: Kabelmetal Electro Gmbh
Priority date: 1984-10-27
Filing date: 1985-09-27
Publication date: 1989-03-15
Also published as: SE8505032D0; DE3439417A1; NL8502927A; FI854185L; FI854185A0; SE8505032L; DK491885D0; DK491885A

Description

BESCHREIBUNG Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachisolieren eines Bogens einer wärmeisolierten Rohrleitung, die aus einem das Medium führenden metallischen Innenrohr, einem das Innenrohr koaxial im Abstand umgebenden Aussenmantel sowie einer zwischen dem Innenrohr und dem Aussenmantel angeordneten Wärmeisolationsschicht aus Schaumstoff besteht, bei dem zunächst die Enden der gegenüber der Isolationsschicht und dem Aussenmantel vortretenden Innenrohre zweier zu verbindender Leitungsrohre miteinander verschweisst, über die Verbindungsstelle eine auf den Enden des Aussenmantels aufliegende Form gelegt und der Ringraum zwischen den Enden der Innenrohre sowie einem rohrbogenartigen Metallrohr und der Form mit Polyurethanschaum ausgeschäumt wird. DESCRIPTION The invention relates to a method for the subsequent insulation of a bend in a heat-insulated pipeline, which consists of a metallic inner tube carrying the medium, an outer jacket coaxially surrounding the inner tube, and a heat insulation layer made of foam arranged between the inner tube and the outer jacket, in which the ends first the inner tubes of two conduits to be connected, which protrude from the insulation layer and the outer jacket, are welded to one another, a shape is placed on the ends of the outer jacket and the annular space between the ends of the inner tubes and an elbow-like metal tube and the shape is foamed with polyurethane foam.

Aus der DE-OS 2 012 558 ist es bekannt, nach dem Verbinden der Innenrohre zweier winkelig zueinander verlaufenden wärmeisolierten Rohrleitungsabschnitte zwei Halbschalen auf die Enden der Mantelrohre zu legen und diese Halbschalen fest miteinander zu verspannen. Durch eine in einer der Halbschalen befindliche Einfüllöffnung wird ein schäumfähiges Kunststoffgemisch eingefüllt, welches den Ringraum zwischen den Innenrohren und der aus den beiden Halbschalen gebildeten Form ausschäumt. Die Halbschalen werden fest auf die Enden der Aussenmäntel aufgepresst, so dass ein Austreten von Schaum durch den Spalt zwischen der Form und den Aussenmänteln vermieden ist. Die Verbindung der beiden Formhälften geschieht durch in der Trennebene verlaufende an den Formhälften angebrachte Flansche, die miteinander verschraubt werden. Diese Flansche bedingen jedoch, dass die Formhälften sehr starr sind und nicht gebogen werden können. Wird im Verlauf der Rohrleitung beispielsweise eine Richtungsänderung gewünscht, wird wie oben beschrieben vorgegangen, wobei jedoch ebenfalls Halbschalen verwendet werden müssen, die unter dem Winkel der Richtungsänderung abgewinkelt sein müssen. Bei der Verlegung einer wärmeisolierten Rohrleitung können jedoch Richtungsänderungen unter jedem beliebigen Winkel vorkommen, so dass die für die Nachisolierung erforderlichen Halbschalen für nahezu jeden Winkel vorrätig gehalten werden müssen. From DE-OS 2 012 558 it is known to place two half-shells on the ends of the jacket pipes after connecting the inner tubes of two heat-insulated pipe sections running at an angle to one another and to firmly clamp these half-shells together. A foamable plastic mixture is filled through a filling opening located in one of the half-shells and foams the annular space between the inner tubes and the shape formed from the two half-shells. The half-shells are pressed firmly onto the ends of the outer shells so that foam is prevented from escaping through the gap between the mold and the outer shells. The connection of the two mold halves takes place by means of flanges which run in the parting plane and which are attached to the mold halves and which are screwed together. However, these flanges mean that the mold halves are very rigid and cannot be bent. If, for example, a change of direction is desired in the course of the pipeline, the procedure is as described above, but half-shells must also be used, which must be angled at the angle of the change in direction. When laying a heat-insulated pipeline, however, changes in direction can occur at any angle, so that the half-shells required for post-insulation must be kept in stock for almost every angle.

Eine andere Möglichkeit, Richtungsänderungen im Verlauf einer Rohrleitung vorzunehmen, besteht darin, dass man in den Rohrleitungsstrang vorisolierte Rohrkrümmer einschweisst und die Verbindungsstellen ebenfalls nachträglich isoliert. Auch diese Vorgehensweise setzt voraus, dass für die verschiedenen Winkel verschiedene Rohrkrümmer bevorratet werden müssen, wenngleich es auch möglich ist, geringfügige Winkelunterschiede durch Nachrichten des Rohrbogens anzugleichen. Darüber hinaus hat die letztgenannte Vorgehens weise noch den Nachteil, dass bei einer Richtungsänderung des Rohrleitungsstranges zwei Nachisolierungsstellen erforderlich sind. Diese Nachisolierungsstellen verteuern die Verlegearbeiten nicht unerheblich und führen nicht selten dazu, dass die Isolierschicht zwischen dem Innenrohr und dem Aussenmantel infolge einer Undichtigkeit im Bereich der Nachisolierung von aussen durchfeuchtet wird. Bei der Verlegung einer Rohrleitung sollte man bestrebt sein, möglichst wenig Verbindungsstellen vorzusehen. Another possibility of making changes in direction in the course of a pipeline is to weld pre-insulated pipe elbows into the pipeline and to subsequently insulate the connection points. This procedure also presupposes that different pipe elbows have to be stored for the different angles, although it is also possible to compensate for slight angle differences by messages from the pipe bend. In addition, the latter procedure has the disadvantage that two post-insulation points are required when the direction of the pipeline string changes. These post-insulation points make installation work more expensive and often lead to the insulation layer between the inner pipe and the outer jacket being moistened from the outside due to a leak in the area of the post-insulation. When laying a pipeline, one should strive to provide as few connection points as possible.

Beiden Verfahren ist gemeinsam, dass die genauen Winkelmasse der Abweichung aus der Verlegetrasse zumeist erst während der Verlegung festgestellt werden, so dass es zu langen Wartezeiten, doppelten Anfahrten und evtl. zwischenzeitlich zu Überflutungen der Verlegegräben und somit zu einer Durchfeuchtung der Isolierung kommt. Both methods have in common that the exact angular mass of the deviation from the installation route is usually only determined during the installation, so that there are long waiting times, double journeys and possibly in the meantime flooding of the installation trenches and thus dampening of the insulation.

Die Erfindung bezweckt ein Verfahren zum Nachisolieren eines Bogens einer wärmeisolierten Rohrleitung zu schaffen, bei welchem auf eine Vorratshaltung von Rohrkrümmern bzw. gekrümmten Formen verzichtet werden kann, wobei die Verlege-zeit für eine Rohrleitung auf ein Minimum reduziert werden kann. The invention aims to provide a method for the subsequent insulation of a bend in a heat-insulated pipeline, in which it is possible to dispense with the storage of pipe elbows or curved shapes, whereby the laying time for a pipeline can be reduced to a minimum.

Das erfindungsgemässe Verfahren entspricht den kennzeichnenden Merkmalen in Patentanspruch 1. The inventive method corresponds to the characterizing features in claim 1.

Die Form für den Schaum für die Nachisolierung wird beim erfindungsgemässen Verfahren also erst nach dem Einschweis-sen des Rohrbogens fertiggestellt. Die die Form bildenden Kunststoff-Formteile sind so ausgebildet, dass sie so weit auf die Aussenmantel-Enden aufgeschoben werden können, dass In the method according to the invention, the shape for the foam for the post-insulation is therefore only completed after the pipe bend has been welded in. The plastic moldings forming the mold are designed in such a way that they can be pushed onto the outer jacket ends so far that

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die Schweissnaht für den Innenrohrbogen für den Schweisser frei zugänglich ist. Die Verbindungsstelle für die beiden Formteile liegt zweckmässigerweise auf der Winkelhalbierenden des Rohrbogens. Mit besonderem Vorteil werden nach Anspruch 2 die Kunststoff-Formteile sowohl mit den Aussenmantel-Enden als auch stirnseitig miteinander im Bereich ihres gekrümmten bzw. abgeknickten Teils mittels eines Heizbandes verschweisst. Dieses Heizband besteht aus einem Kunststoffband, in dem ein Widerstandsdraht mäanderartig angeordnet ist, der zum Zwek-ke der Schweissung an eine Stromquelle angeschlossen wird und den Kunststoff des Heizbandes in den schmelzflüssigen Zustand überführt. Dabei werden auch die angrenzenden Schichten der zu verschweissenden Teile angeschmolzen. the weld seam for the inner pipe bend is freely accessible to the welder. The connection point for the two molded parts is expediently on the bisector of the elbow. With particular advantage, the plastic molded parts are welded to the outer jacket ends as well as to each other in the area of their curved or bent part by means of a heating tape. This heating tape consists of a plastic tape in which a resistance wire is arranged in a meandering manner, which is connected to a power source for the purpose of welding and converts the plastic of the heating tape into the molten state. The adjacent layers of the parts to be welded are also melted.

Um eine dichte Schweissnaht im Bereich der stirnseitigen Verbindung zu erhalten, wird nach Anspruch 3 die Schweissstelle der Kunststoff-Formteile durch einen auf dem rohrbogenartigen Metallrohr aufsitzenden Abstandshalter von innen gestützt, wobei von aussen während des Schweissens Druck auf die Schweissnaht ausgeübt wird. Der Abstandshalter hat darüber hinaus noch die Aufgabe, die Form in konzentrischer Anordnung zum metallischen Innenrohrbogen zu halten. In order to obtain a sealed weld seam in the area of the end connection, the weld point of the plastic molded parts is supported from the inside by a spacer seated on the tubular metal tube, pressure being exerted on the weld seam from the outside during welding. The spacer also has the task of keeping the shape in a concentric arrangement with the metallic inner pipe bend.

Die gekrümmten bzw. abgeknickten Rohrteile weisen nach Anspruch 4 im Bereich ihrer Verbindungsstelle der Kunststoff-Formteile einen gleichen Durchmesser auf. Über die stirnseitige Berührungsstelle wird mindestens ein Heizband herumgelegt und auf dieses Heizband ein Ring aus Kunststoff aufgelegt, wonach dann die Schweissung durchgeführt wird. According to claim 4, the curved or kinked tube parts have the same diameter in the region of their connection point of the plastic molded parts. At least one heating tape is placed around the frontal contact point and a ring made of plastic is placed on this heating tape, after which the welding is then carried out.

Eine andere Vorgehensweise, um eine dichte Schweissnaht zu erhalten, besteht nach Anspruch 5 darin, dass eines der gekrümmten bzw. abgeknickten Rohrteile zumindest im Bereich der Berührungsstelle einen um mindestens 5 mm grösseren Durchmesser aufweist, dass die entsprechenden gekrümmten oder abgeknickten Rohrteile ineinandergeschoben werden und mittels eines in den Ringspalt eingelegten Heizbandes verschweisst werden. Another procedure for obtaining a tight weld seam is, according to claim 5, that one of the curved or bent pipe parts has a diameter that is at least 5 mm larger, at least in the area of the contact point, that the corresponding curved or bent pipe parts are pushed into one another and by means of of a heating tape inserted in the annular gap.

Für die Verschweissung der Kunststoff-Formteile mit den Aussenmänteln hat es sich nach Anspruch 6 als zweckmässig erwiesen, dass in den Ringspalt zwischen den zylindrischen Zwischenteilen oder den gekrümmten Rohrteilen der Kunststoff-Formteile und den Aussenmänteln je ein Heizband eingelegt wird, worauf man die Kunststoff-Formteile und die Aussenmäntel miteinander verschweisst. Der für die Verschweissung erforderliche Druck wird beispielsweise durch eine Spannvorrichtung aufgebracht. For welding the molded plastic parts to the outer sheaths, it has proven to be expedient according to claim 6 that a heating tape is inserted into the annular gap between the cylindrical intermediate parts or the curved tubular parts of the molded plastic parts and the outer sheaths, after which the plastic Molded parts and the outer sheaths welded together. The pressure required for the welding is applied, for example, by a tensioning device.

Nachfolgend werden anhand der schematischen Zeichnung Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens beschrieben. Exemplary embodiments of the method according to the invention are described below using the schematic drawing.

Fig. 1 zeigt das erste Ausführungsbeispiel, 1 shows the first embodiment,

Fig. 2 zeigt das zweite Ausführungsbeispiel, und Fig. 2 shows the second embodiment, and

Fig. 3 zeigt das dritte Ausführungsbeispiel. Fig. 3 shows the third embodiment.

Im ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind die Enden zweier verlegter Leitungsrohre mit 1 und 2 bezeichnet, die aus je einem metallischen Innenrohr 3, einem Kunststoff-Aussen-mantel 4 sowie einer zwischen dem Innenrohr 3 und dem Aussenmantel 4 gelegenen Wärmeisolationsschicht 5 aus Schaumstoff, vorzugsweise auf der Basis von Polyurethan, bestehen. Die Rohrleitungsstränge 1 und 2 verlaufen unter einem Winkel von 90°. Zur Verbindung der Innenrohre 3 wird ein rohrbogen-artiges Metallrohr 6 bei 7 und 8 mit dem Innenrohr 3 verschweisst. Über die Verbindungsstelle werden zwei Kunststoff-Formteile 10 gelegt und der Raum zwischen den Formteilen 10 und dem Innenrohr 3 bzw. dem rohrbogenartigen Metallrohr 6 In the first exemplary embodiment according to FIG. 1, the ends of two installed conduit pipes are designated by 1 and 2, each consisting of a metallic inner pipe 3, a plastic outer casing 4 and a heat insulation layer 5 made of foam between the inner pipe 3 and the outer casing 4, preferably based on polyurethane. The pipe runs 1 and 2 run at an angle of 90 °. In order to connect the inner tubes 3, a pipe bend-like metal tube 6 is welded to the inner tube 3 at 7 and 8. Two plastic molded parts 10 are placed over the connection point and the space between the molded parts 10 and the inner tube 3 or the tube-like metal tube 6

mit einem Schaumstoff auf der Basis von Polyurethan ausgeschäumt. foamed with a foam based on polyurethane.

Damit die Schweissstellen 7 und 8 für die Schweissung zugänglich sind, wird zunächst auf jedes der Rohrenden 1 und 2 ein Kunststoff-Formteil 10 so weit aufgeschoben, dass die Schweissstellen 7 und 8 frei hegen (gestrichelte Darstellung). Jedes Kunststoff-Formteil 10 besteht aus einem zylindrischen Zwischenteil 11 und einem abgeknickten Rohrteil 12. Nach dem Einschweissen des rohrbogenartigen Metallrohres 6 wird auf dieses ein Abstandshalter 13 aufgesteckt, wobei die Schweissstelle von innen gestützt wird und die beiden Kunststoff-Form-teile 10 soweit in Richtung des Abstandshalters 13 verschoben werden, dass sie stirnseitig aneinanderliegen. Auf die stirnseitige Verbindungstelle der Kunststoff-Formteile 10 wird ein Heizband 14 aufgelegt, in dem in nicht dargestellter Weise ein Widerstandsdraht eingebettet ist. Das Heizband 14 selbst besteht aus einem gleichen Werkstoff wie die Kunststoff-Formteile 10. Über das Heizband 14 wird dann noch ein Ring 15, ebenfalls aus Kunststoff, gelegt und mittels einer nicht dargestellten Spannvorrichtung das Heizband 14 und der Ring 15 fest auf die stirnseitige Verbindungsnaht aufgepresst. Beim Anlegen des Heizbandes 14 an eine Stromquelle wird das Heizband 14 sowohl mit dem Ring 15 als auch mit der Wandung der Kunst-stoff-Formteile 10 verschweisst. Die Verschweissung der Aussenmäntel 4 der Rohrleitungsstränge 1 und 2 mit den Kunst-stoff-Formteilen 10 geschieht in ähnlicher Weise, nämlich dadurch, dass man in den Ringspalt zwischen den zylindrischen Zwischenteilen 11 der Kunststoff-Formteile 10 und den Aussenmänteln 4 je ein Heizband 16 einlelgt, worauf man die Kunststoff-Formteile 10 und die Aussenmäntel 4, wie beschrieben, miteinander verschweisst. Die die Aussenmäntel 4 überragenden Bereiche der zylindrischen Zwischenteile 11 der Kunststoff-Formteile 10 können geringfügig aufgeweitet sein, um ein Einlegen der Heizbänder 16 zu ermöglichen. Um dichte Schweissnäh-te zu erreichen, ist es nämlich erforderlich, dass die Heizbänder 16 eine Höhe von mindestens 5 mm haben. So that the welding points 7 and 8 are accessible for welding, a plastic molded part 10 is first pushed onto each of the pipe ends 1 and 2 to such an extent that the welding points 7 and 8 are exposed (broken line). Each molded plastic part 10 consists of a cylindrical intermediate part 11 and a bent pipe part 12. After welding the tubular metal pipe 6, a spacer 13 is plugged onto it, the welding point being supported from the inside and the two molded plastic parts 10 as far as in Direction of the spacer 13 are moved so that they abut each other at the end. A heating tape 14 is placed on the front connection point of the plastic molded parts 10, in which a resistance wire is embedded in a manner not shown. The heating band 14 itself is made of the same material as the plastic molded parts 10. A ring 15, also made of plastic, is then placed over the heating band 14 and the heating band 14 and the ring 15 are firmly attached to the front seam by means of a tensioning device, not shown pressed on. When the heating tape 14 is applied to a power source, the heating tape 14 is welded to the ring 15 as well as to the wall of the plastic molded parts 10. The welding of the outer jackets 4 of the pipeline strings 1 and 2 to the plastic molded parts 10 is carried out in a similar manner, namely by inserting a heating tape 16 into the annular gap between the cylindrical intermediate parts 11 of the plastic molded parts 10 and the outer jackets 4 , whereupon the plastic molded parts 10 and the outer shells 4, as described, are welded together. The areas of the cylindrical intermediate parts 11 of the plastic molded parts 10 which project beyond the outer shells 4 can be slightly widened in order to enable the heating tapes 16 to be inserted. In order to achieve tight weld seams, it is necessary that the heating tapes 16 have a height of at least 5 mm.

Fig. 2 zeigt das zweite Ausführungsbeispiel. Die Kunststoff-Formteile 10 haben hier in Abänderung zu dem abgeknickten Teil 12 in Fig. 1 einen gekrümmten Teil 12a. Der Verfahrensablauf ist ansonsten wie beim ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Damit die Schweissnähte 7 und 8 von allen Seiten zugänglich sind, können die Kunststoff-Formteile 10 während des Einschweissens des rohrbogenartigen Metallrohres gedreht werden. Die Kunststoff-Formteile 10 sind zweckmässigerweise vorgefertigte Spritzgussteile. Fig. 2 shows the second embodiment. The plastic molded parts 10 here have a curved part 12a, in modification of the bent part 12 in FIG. 1. The procedure is otherwise as described in the first embodiment. So that the weld seams 7 and 8 are accessible from all sides, the plastic molded parts 10 can be rotated during the welding of the tubular metal tube. The plastic molded parts 10 are expediently prefabricated injection molded parts.

In den ersten beiden Ausführungsbeispielen gemäss denFig. 1 und 2 ist die stirnseitige Verbindung der Kunststoff-Formteile 10 in Form einer Stossnaht dargestellt. Die Fig. 3 zeigt als drittes Ausführungsbeispiel eine andere Ausgestaltung, bei der eines der Kunststoff-Formteile 10 im Bereich der Stirnseite eine Aufwölbung 17 aufweist, so dass die beiden abgeknickten Teile 12 der zylindrischen Teile 11 ineinandergeschoben werden können. Die Aufwölbung 17 ist dabei so gross, dass das Heizband 14 bequem in den Ringspalt zwischen den beiden Kunststoff-Formteilen eingelegt werden kann. In the first two exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 2, the front connection of the plastic molded parts 10 is shown in the form of a butt seam. 3 shows, as a third exemplary embodiment, another embodiment in which one of the plastic molded parts 10 has a bulge 17 in the region of the end face, so that the two bent parts 12 of the cylindrical parts 11 can be pushed one into the other. The bulge 17 is so large that the heating tape 14 can be conveniently inserted into the annular gap between the two molded plastic parts.

Weicht der Winkel für den Rohrbogen von z.B. 90° geringfügig ab, so können dennoch Kunststoff-Formteile 10 für einen 90°-Bogen verwendet werden. Man geht dann so vor, dass man zunächst die Verbindungsnaht zwischen den beiden Kunststoff-Formteilen 10 herstellt und im Anschluss daran die Zwischenteile 11 der Kunststoff-Formteile 10 auf die Aussenmäntel 4 der Rohrleitungen 1 und 2 ausrichtet. Does the angle for the pipe bend differ from e.g. 90 ° slightly, so plastic molded parts 10 can still be used for a 90 ° bend. The procedure is then that the connection seam between the two plastic molded parts 10 is first produced and then the intermediate parts 11 of the plastic molded parts 10 are aligned with the outer sheaths 4 of the pipes 1 and 2.

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1 Blatt Zeichnungen 1 sheet of drawings

Claims

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1. Method for post-insulating an elbow of a heat-insulated pipeline, which consists of a metallic inner pipe (3) carrying the medium, an outer casing (4) coaxially spaced around the inner pipe (3) and one between the inner pipe (3) and the outer casing (4 ) arranged heat insulation layer (5) consists of foam, in which the ends of the inner tubes (3) of two line tubes (1, 2) to be connected, which are opposite the insulation layer (5) and the outer jacket (4), are welded together via the connection point the ends of the outer jacket (4) are placed on top of the mold and the annular space between the ends of the inner tubes (3) and a tube-like metal tube (6) and the shape is foamed with polyurethane foam, characterized in that before the tube-like metal tube is welded in (6) over each outer jacket (4) of the line pipes (1, 2) a plastic molded part (10) from a cylindrical intermediate part (11) and one m bent pipe part (12) or a curved pipe part (12a) so far that each welding point (7, 8) for the pipe bend-like metal pipe (6) is freely accessible that after welding the two molded plastic parts (10) tube-like metal tube (6), and then welded to each other on the end face as well as to the ends of the outer sheaths (4), whereupon the annular space between the ends of the inner tubes (3) and the tube-like metal tube (6) and the plastic molded parts (10) is foamed.

2. The method according to claim 1, characterized in that the plastic molded parts (10) both with the ends of the outer shells (4) and in the region of the bent pipe part (12) or the curved pipe part (12a) by means of a heating tape (14) be welded.

2nd

PATENT CLAIMS

3. The method according to claim 2, characterized in that the welding point of the plastic molded parts (10) is supported from the inside by a spacer (13) seated on the tube-like metal tube (6) and pressure is exerted on this welding point from the outside during welding .

4. The method according to claim 1, characterized in that a heating tape (14) is placed over the end connection point of the plastic molded parts (10) and a ring (15) made of plastic is applied to this heating tape.

5. The method according to claim 1, characterized in that one of the curved pipe parts (12a) or the bent pipe parts (12) has at least in the region of the contact point by at least 5 mm larger diameter than the other pipe part that the corresponding curved or bent Pipe parts are pushed into one another and are welded by means of a heating tape (14) inserted into the annular gap.

6. The method according to claim 6, characterized in that in each case a heating tape (16) is inserted into the annular gap between the cylindrical intermediate parts (11) or the curved tube parts (12a) of the plastic molded parts (10) and the outer jackets (4), whereupon the plastic molded parts (10) and the outer shells (4) are welded together.