NL8320167A - Thermal cracking of hydrocarbon(s) in reactor - Google Patents
Thermal cracking of hydrocarbon(s) in reactor Download PDFInfo
- Publication number
- NL8320167A NL8320167A NL8320167A NL8320167A NL8320167A NL 8320167 A NL8320167 A NL 8320167A NL 8320167 A NL8320167 A NL 8320167A NL 8320167 A NL8320167 A NL 8320167A NL 8320167 A NL8320167 A NL 8320167A
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- reaction zone
- reactor
- liquid
- pressure vessel
- gas mixture
- Prior art date
Links
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 title claims abstract description 16
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 title claims abstract description 16
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 title claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 31
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 40
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 17
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 16
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 10
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 3
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000571 coke Substances 0.000 abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 3
- 238000010517 secondary reaction Methods 0.000 abstract 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 18
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 12
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 8
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 2
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000010771 distillate fuel oil Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 239000010763 heavy fuel oil Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 description 1
- 230000035764 nutrition Effects 0.000 description 1
- 235000016709 nutrition Nutrition 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000011020 pilot scale process Methods 0.000 description 1
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
- B01J2208/00796—Details of the reactor or of the particulate material
- B01J2208/00823—Mixing elements
- B01J2208/00831—Stationary elements
- B01J2208/0084—Stationary elements inside the bed, e.g. baffles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00761—Details of the reactor
- B01J2219/00763—Baffles
- B01J2219/00765—Baffles attached to the reactor wall
- B01J2219/0077—Baffles attached to the reactor wall inclined
- B01J2219/00772—Baffles attached to the reactor wall inclined in a helix
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
- 1 -- 1 -
Werkwijze voor het thermisch kraken van koolwaterstoffen.Process for thermal cracking of hydrocarbons.
De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het thermisch kraken van koolwater-stofoliën, in welke werkwijze de koolwaterstoffen worden verhit tot reactietemperatuur en gebracht in een reactie-5 zone, waar de stroom van beneden naar boven is.The present invention relates to a process for thermal cracking of hydrocarbon oils, in which process the hydrocarbons are heated to reaction temperature and placed in a reaction zone, where the flow is from bottom to top.
Bij het thermisch kraken van koolwaterstofoliën worden zware oliefrakties gekraakt tot lichtere frakties, waardoor de opbrengst van deze laatste wordt vergroot.In thermal cracking of hydrocarbon oils, heavy oil fractions are cracked to lighter fractions, thereby increasing the yield of the latter.
Bij het kraken worden de toegevoerde olie verhit in de 10 verhittingsbuizen van de kraakoven tot kraaktemperatuur.In cracking, the supplied oil is heated in the cracking furnace heating tubes to cracking temperature.
Als regel zijn twee alternatieve methoden beschikbaar.As a rule, two alternative methods are available.
In één daarvan vindt het kraken plaats in de verhittingsbuizen van de kraakoven en gedeeltelijk in de pijpleidingen, die leiden naar de procesfase, die volgt op het kraken.In one, the cracking takes place in the cracking furnace heating tubes and partly in the pipelines leading to the process phase following cracking.
15 Bij dit kraakproces zijn de bedrijfstijden niet exact bekend, maar zij zijn relatief kort, dat wil zeggen van de orde van 1 minuut. De druk varieert in grote mate, aflopende van de oveningang naar de ovenuitgang. Bij het andere kraakproces wordt de koolwaterstofvoeding eerst 20 verhit in de kraakoven tot geschikte reactietemperatuur, en vindt de daadwerkelijke kraakreactie plaats in een separate reactiezone, waar de verblijfstijd aanzienlijk langer is dan bij het voorgaande proces, dat wil zeggen van de orde van 10 tot 30 minuten. Er wordt geen hitte 25 ingevoerd aan de reactiezone.The operating times are not exactly known in this cracking process, but they are relatively short, ie of the order of 1 minute. The pressure varies greatly, decreasing from the oven inlet to the oven outlet. In the other cracking process, the hydrocarbon feed is first heated in the cracking furnace to a suitable reaction temperature, and the actual cracking reaction takes place in a separate reaction zone, where the residence time is considerably longer than in the previous process, i.e. of the order of 10 to 30 minutes. No heat is introduced to the reaction zone.
Bij het laatstgenoemde proces bestaat de reactiezone in de regel uit een rechtopstaand, cilindrisch drukvat, aan het ene einde waarvan de olievoeding, die verhit wordt in de kraakoven, wordt ingebracht, terwijl 30 aan het andere'einde een mengsel wordt uitgetrokken van vloeistof en gas, dat moet gaan naar de verdere raffinerings-trappen, bijvoorbeeld destillatie. De stroomrichting in de reactiezone is öf van boven naar beneden, of van beneden naar boven.In the latter process, the reaction zone generally consists of an upright, cylindrical pressure vessel, at one end of which the oil feed, which is heated in the cracking furnace, is introduced, while at the other end a mixture of liquid and gas is drawn out. that must go to the further refining steps, for example distillation. The flow direction in the reaction zone is either from top to bottom or from bottom to top.
35 Bij het thermisch kraken van koolwaterstofoliën35 When thermally cracking hydrocarbon oils
Vinden in hoofdzaak twee soorten reacties plaats. Eén ervan is de eigenlijke kraakreactie, waarbij de lang- 8320167 - 2 - ketenige moleculen worden gesplitst in kleinere moleculen, hetgeen een vermindering van de viscositeit veroorzaakt.Mainly two kinds of reactions take place. One is the actual cracking reaction, where the long chain 8320167 - 2 - chain molecules are split into smaller molecules, causing a decrease in viscosity.
Het andere type reactie wordt polycondensatie genoemd, waarbij de moleculen combineren en pek en cokes voort-5 brengen, naarmate waterstof wordt vrijgegeven. De laatstgenoemde reactie is een ongewenste reactie, omdat deze resulteert in grote hoeveelheden asfaltenen. Aangezien de condensatiereacties belangrijker worden bij hogere temperaturen, zijn pogingen gedaan om lagere reactietempe-10 raturen te gebruiken en corresponderend langere verblijfstijden.The other type of reaction is called polycondensation, where the molecules combine to generate pitch and coke as hydrogen is released. The latter reaction is an undesirable reaction because it results in large amounts of asphaltenes. As condensation reactions become more important at higher temperatures, attempts have been made to use lower reaction temperatures and correspondingly longer residence times.
De verblijfstijd is belangrijk voor thermisch kraken. Het kraken heeft niet de tijd plaats te vinden, als de verblijfstijd te kort is. In het geval, waarin de 15 verblijfstijd te lang is, beginnen de kraakprodukten te reageren en vormen zij ongewenste reactieprodukten.The residence time is important for thermal cracking. The squatting does not have the time to take place, if the residence time is too short. In the case where the residence time is too long, the cracking products start to react and form undesired reaction products.
Als gevolg vormt zich een instabiel produkt, hetgeen moeilijkheden veroorzaakt bij het verdere gebruik van de brandstof. Het doel is daarom een zo uniform mogelijk 20 kraken, indien de stromen in het drukvat, dat dienst doet als reactiezone, niet uniform zijn, zal het resultaat variërende verblijfstijden zijn.As a result, an unstable product forms, causing difficulties in the further use of the fuel. The aim is therefore to crack as uniformly as possible, if the flows in the pressure vessel serving as reaction zone are not uniform, the result will be varying residence times.
Bij de kraakreactie worden lichte componenten gevormd, die verdampen bij de temperatuur en druk in 25 de reactiezone., Daarom neemt de dichtheid van het vloeistof /gasmengsel af, naarmate dit mengsel naar boven stroomt in het drukvat. Als gevolg van het hydrostatische drukverschil in het drukvat neemt de dichtheid van het gasgedeelte eveneens af, naarmate het mengsel naar boven 30 stroomt. De vloeistoffrakties, die gevormd worden in de kraakreactor, hebben een lagere dichtheid dan de voeding, welke eveneens de dichtheid van het vloeistof/gasmengsel verlaagt. Bijgevolg is de stroomsnelheid niet constant in de gewoonlijk gebruikte cilindrische reactor met 35 uniforme dikte, maar neemt zij toe, naarmate het mengsel naar boven stroomt.In the cracking reaction, light components are formed, which evaporate at the temperature and pressure in the reaction zone. Therefore, the density of the liquid / gas mixture decreases as this mixture flows upwards in the pressure vessel. As a result of the hydrostatic pressure difference in the pressure vessel, the density of the gas portion also decreases as the mixture flows upwards. The liquid fractions formed in the cracking reactor have a lower density than the feed, which also decreases the density of the liquid / gas mixture. Consequently, the flow rate is not constant in the commonly used cylindrical reactor of uniform thickness, but increases as the mixture flows upward.
Het thermische kraakproces, beschreven in het Amerikaanse octrooischrift 4.247.387, omvat een cilindrisch vertikaal drukvat, dat dienst doet als reactiezone, en 40 waarin met het oog op het voorkomen van refluxen binnen de 8320167 - 3 - reactor geperforeerde tussenbodems zijn geplaatst, die een aantal mengplaatsen in de reactor vormen. Dit is gedaan met het oog op het verkrijgen van een zo uniform mogelijke verblijfstijd voor de fraktie, die wordt toege-5 voerd in de zone. Het gebruik van tussengelegen platen heeft nadelen. Een foutief bedrijf van de reactor kan er de oorzaak van zijn dat de hele reactor wordt verkookt tot occlusie. De tussengelegen bodems maken het verwijderen van de cokes en het schoonmaken van de reactor ongemakke-10 lijk en kostbaar.The thermal cracking process described in U.S. Pat. No. 4,247,387 includes a cylindrical vertical pressure vessel serving as a reaction zone and 40 in which perforated bottoms are placed within the 8320167-3 reactor to prevent refluxes, number of mixing sites in the reactor. This has been done with a view to obtaining the most uniform residence time for the fraction which is fed into the zone. The use of intermediate plates has disadvantages. Faulty reactor operation can cause the entire reactor to be boiled down to occlusion. The intermediate bottoms make removing the coke and cleaning the reactor inconvenient and expensive.
Het doel van de uitvinding is nu een verbetering te verkrijgen voor de in de techniek bekende processen.The object of the invention is now to obtain an improvement for the processes known in the art.
Meer in het bijzonder is het doel van de uitvinding een werkwijze te verschaffen, waarbij een uniforme verblijfs-15 tijd kan worden verkregen zonder tussenbodems, die hinderlijk zijn voor het schoonmaakproces.More in particular, the object of the invention is to provide a method in which a uniform residence time can be obtained without intermediate bottoms which are a hindrance to the cleaning process.
De doeleinden van de uitvinding worden bereikt door een werkwijze, zoals in de aanhef omschreven, met het kenmerk, dat het vloeistof/gasmengsel in tangentiële 20 roterende beweging wordt gebracht in het drukvat, dat de reactiezone vormt.The objects of the invention are achieved by a method as described in the preamble, characterized in that the liquid / gas mixture is brought into tangential rotary movement in the pressure vessel forming the reaction zone.
De overige kenmerken van de uitvinding zijn geformuleerd in de conclusies 2 tot 11.The other features of the invention are defined in claims 2 to 11.
Volgens de uitvinding wordt in de reactiezone 25 een tangentiële roterende, evenwel vertikaal uniform naar boven stijgende vloeistof/gasstroom opgewekt, waarbij er geen terugkeerstromen zijn, die zorgen voor niet-uniforme vertragingstijden.According to the invention, a tangential rotating, but vertically uniformly upwardly rising liquid / gas stream is generated in the reaction zone 25, with no return flows, which provide non-uniform delay times.
De tangentiële roterende stroom van het vloeistof/ 30 gasmengsel kan worden verkregen op een aantal verschillende wijzen. Volgens een voordelige uitvoering wordt de roterende beweging voortgebracht door middel van spiraalvormige organen, die een spiraalvormig opstijgende corridor vormen in het drukvat, dat dienst doet als 35 reactor. In dit kanaal is de stroom steeds in opwaartse richting en vindt er geen neergaande stroming plaats.The tangential rotary flow of the liquid / gas mixture can be obtained in a number of different ways. According to an advantageous embodiment, the rotating movement is produced by means of spiral members, which form a spiral ascending corridor in the pressure vessel, which serves as a reactor. In this channel, the flow is always upward and there is no downward flow.
Het helix^systeem kan zich uitstrekken over de gehele lengte van de reactiezone of slechts over een gedeelte ervan. In sommige gevallen kan het voldoende zijn om het 40 helix-systeem te beperken tot de ingangssectie van de 8320167 - 4 - reactiezone.The helix system can extend over the entire length of the reaction zone or only part of it. In some cases it may be enough to limit the 40 helix system to the input section of the 8320167-4 reaction zone.
Het is ook mogelijk om in de reactor twee of meer helixachtige organen aan te brengen, die de richting van rotatie van het vloeistof/gasmengsel omkeren. Hierdoor 5 worden êên of verschillende mengtrappen voortgebracht voor het vloeistof/gasmengsel, dat stroomt in de reactiezone.It is also possible to provide two or more helical members in the reactor, which reverse the direction of rotation of the liquid / gas mixture. This produces one or several mixing steps for the liquid / gas mixture flowing in the reaction zone.
Een andere uitvoering, bedoeld om het vloeistof/ gasmengsel in tangentiële rotatiebeweging te brengen, is die, waarbij tangentieel gemonteerde sproeimondstukken 10 worden gebruikt. Door de sproeimondstukken kan een deel van de voeding of een ander fluïdum, bijv. stoom, worden ingebracht om de voeding op de juiste wijze in rotatiebeweging te brengen. Het aantal sproeimondstukken is gekozen naar behoefte, bijvoorbeeld twee tot twintig 15 sproeimondstukken. Het is ook mogelijk om de voedingspijpen voor de te kraken koolwaterstoffen, welke de reactiezone binnenkomen, tangentieel te plaatsen in het ingangsgedeelte van de zone.Another embodiment intended to bring the liquid / gas mixture into tangential rotational motion is that using tangentially mounted spray nozzles 10. The spray nozzles allow some of the feed or other fluid, e.g. steam, to be introduced to properly rotate the feed. The number of spray nozzles is selected as required, for example two to twenty spray nozzles. It is also possible to tangentially place the feed pipes for the hydrocarbons to be cracked entering the reaction zone in the entrance portion of the zone.
Volgens nog een andere voordelige uitvoering heeft 20 de reactiezone de vorm van een buitenwaarts expanderende kegel over zijn gehele lengte of een deel daarvan, bijvoorbeeld slechts bij het gedeelte van de toevoersectie.According to yet another advantageous embodiment, the reaction zone is in the form of an outwardly expanding cone over all or part of its length, for example only at the portion of the feed section.
Een dergelijke conische vorm heeft reeds op zichzelf het effekt, dat de verdeling van de verblijfstijd uniform is.Such a conical shape already has the effect per se that the residence time distribution is uniform.
25 Vanuit het gewichtspunt van de kraakreactie is vastgesteld, dat de geschikte temperatuur is gelegen tussen 410 tot 470° en de druk tussen 2 en 20 bar. De verhouding van de gemiddelde diameter van de lengte van de reactiezone ligt met voordeel in het gebied van 1:1 tot 1:20.From the weight point of the cracking reaction it has been determined that the suitable temperature lies between 410 to 470 ° and the pressure between 2 and 20 bar. The ratio of the average diameter of the length of the reaction zone is advantageously in the range from 1: 1 to 1:20.
30 De uitvinding zal thans in detail worden beschreven aan de hand van enkele voordelige uitvoeringen van de uitvinding, zoals getoond in de tekening. De uitvinding is evenwel niet beperkt tot deze voorbeelden. In de tekening toont: 35 fig. 1 een voordelige uitvoeringsvorm van de werkwijze in een schematisch gegeven processchema; fig. 2 een voordelige uitvoeringsvorm van de reactor, die gebruikt wordt bij de uitvinding, in schematisch zijaanzicht; 40 fig. 3 een andere voordelige uitvoering van de 8320167 - 5 - reactor, gebruikt bij de werkwijze volgens de uitvinding, gezien van boven; fig. 3B de reactor van fig. 3A in zijaanzicht; fig. 4A een verdere voordelige uitvoering van de 5 reactor, gebruikt bij de uitvinding, gezien van boven; en fig. 4B de reactor van fig. 4A in zijaanzicht.The invention will now be described in detail with reference to some advantageous embodiments of the invention, as shown in the drawing. However, the invention is not limited to these examples. In the drawing: Fig. 1 shows an advantageous embodiment of the method in a schematically given process diagram; Fig. 2 shows a schematic side view of an advantageous embodiment of the reactor used in the invention; Fig. 3 another advantageous embodiment of the 8320167-5 reactor used in the method according to the invention, seen from above; Fig. 3B shows the reactor of Fig. 3A in side view; Fig. 4A shows a further advantageous embodiment of the reactor used in the invention, seen from above; and Figure 4B shows the reactor of Figure 4A in side view.
In fig. 1 wordt de toevoerolie via pijpleiding 11 gebracht in de oven 12, waarvan de temperatuur wordt verhoogd op tussen 410 en 470°. Vanaf de oven 12 wordt de 10 olie via pijpleiding 13 geleid in de reactor 14, waar zij naar boven stroomt en uittreedt aan de top van de reactor via de pijp 15 naar een separate eenheid (niet getoond) waar bijvoorbeeld gas, petroleum, lichte en zware brandstof olie kunnen worden afgescheiden van elkaar. De gemid-15 delde verblijfstijd in de reactiezone ligt tussen 5 en 100 minuten.In Fig. 1, the feed oil is introduced via pipeline 11 into the furnace 12, the temperature of which is raised to between 410 and 470 °. From the furnace 12, the oil is passed through pipeline 13 into the reactor 14, where it flows upwards and exits at the top of the reactor through the pipe 15 to a separate unit (not shown) where, for example, gas, petroleum, light and heavy fuel oil can be separated from each other. The average residence time in the reaction zone is between 5 and 100 minutes.
In de uitvoering van fig. 2 is een spiraalvormig orgaan 16 gevormd binnen de reactor 14. De te kraken koolwaterstoffen worden geleid in de reactor 14 van 20 boven naar beneden, waardoor zij een spiraalvormige corridor binnentreden, gevormd door het spiraalorgaan 16, en waar het feitelijke kraken plaatsvindt.In the embodiment of Fig. 2, a spiral member 16 is formed within the reactor 14. The hydrocarbons to be cracked are fed into the reactor 14 from top to bottom, through which they enter a spiral corridor formed by the coil member 16, and where the actual cracking takes place.
Bij de uitvoering van fig. 2 kan de reactiezone 18 ook twee spiraalorganen 16 en 17 hebben, met tegengestelde 25 richtingen van de helix. Hierdoor zal het vloeistof/ gasmengsel, dat in de reactiezone 18 binnentreedt, van rotatierichting omkeren.In the embodiment of Figure 2, the reaction zone 18 may also have two spiral members 16 and 17, with opposite directions of the helix. As a result, the liquid / gas mixture entering the reaction zone 18 will reverse direction of rotation.
De fig. 3A en 3B tonen het benedendeel van het drukvat 14, dat dienst doet als reactiezone 18, en waarin 30 de te kraken koolwaterstofstroom wordt ingevoerd van beneden naar boven. Met het benedengedeelte van het drukvat 14 staan tangentieel de sproeimondstukken 19 in verbinding, door welke of een gedeelte van de voeding of een ander fluïdum, bijvoorbeeld stoom, kan worden 35 ingebracht, teneinde de koolwaterstofstroom, die moet worden gekraakt, in rotatie te brengen.Figures 3A and 3B show the lower part of the pressure vessel 14, which serves as reaction zone 18, and into which the hydrocarbon stream to be cracked is introduced from bottom to top. The lower part of the pressure vessel 14 tangentially communicates the spray nozzles 19 through which or a portion of the feed or other fluid, for example steam, can be introduced to rotate the hydrocarbon stream to be cracked.
Bij de uitvoering van de fig. 4A en 4B zijn aan het uiteinde van de toevoerpijpleiding 20 voor de te kraken koolwaterstoffen sproeimondstukken 21 gevormd, die de 40 voeding tot een rotatiebeweging dwingen.In the embodiments of Figures 4A and 4B, spray nozzles 21 are formed at the end of the feed pipe 20 for the hydrocarbons to be cracked, forcing the feed to rotate.
8320167 - 6 -8320167 - 6 -
VOORBEELD IEXAMPLE I
Op proeffabrieksschaal werd thermisch kraken van ruwe olie uitgevoerd onder gebruikmaking van een reactor zoals in fig. l, en een overeenkomstige reactor, welke 5 geen helix-systeem had. In andere opzichten waren de condities gelijk. De toevoerolie was de vacuumdestillatie basis van Sovjet ruwe olie. De resultaten zijn in onderstaande tabel gegeven.On a pilot scale, thermal cracking of crude oil was performed using a reactor as in Figure 1, and a corresponding reactor, which did not have a helix system. In other respects, the conditions were the same. The feed oil was the vacuum distillation basis of Soviet crude oil. The results are shown in the table below.
Karakteristiek Voeding Eigenschappen van het basis- 10 produkt (Destillatiefraktie 180C+)Characteristic Nutrition Properties of the basic product (Distillation fraction 180C +)
Zonder Met helix-systeem helix-systeemWithout With helix system helix system
Dichtheid (g/cm 15 20 C) 1,0011 1,001 1,002Density (g / cm 15 20 C) 1.0011 1.001 1.002
Asfalteengehalte (gew. %) 6,28 10,70 11,10Asphaltene content (wt%) 6.28 10.70 11.10
Zwavelgehalte (gew. %) 3,65 3,38 3,54 20 Viscositeit cSt (50°C); 43000 42000 3300Sulfur content (wt%) 3.65 3.38 3.54 Viscosity cSt (50 ° C); 43000 42000 3300
Stabiliteit 1) - 2,0 2,1 1) Het stabiliteitsconcept wordt meer in detail beschreven in: van Kerkvoort, W.J., Nieuwstad, A.J.J. IV: 25 E Congress Intern, du Chauffage Industriel, paper number 220, Paris, 1952.Stability 1) - 2.0 2.1 1) The stability concept is described in more detail in: van Kerkvoort, W.J., Nieuwstad, A.J.J. IV: 25 E Congress Intern, du Chauffage Industriel, paper number 220, Paris, 1952.
- conclusies - 8320167- conclusions - 8320167
Claims (11)
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI822119 | 1982-06-14 | ||
| FI822119A FI65274C (en) | 1982-06-14 | 1982-06-14 | FOERFARANDE FOER TERMISK KRACKNING AV KOLVAETEOLJA |
| FI8300044 | 1983-06-10 | ||
| PCT/FI1983/000044 WO1984000035A1 (en) | 1982-06-14 | 1983-06-10 | Procedure for thermal cracking of hydrocarbon oils |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL8320167A true NL8320167A (en) | 1984-04-02 |
Family
ID=8515691
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL8320167A NL8320167A (en) | 1982-06-14 | 1983-06-10 | Thermal cracking of hydrocarbon(s) in reactor |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59501068A (en) |
| BE (1) | BE896901A (en) |
| CA (1) | CA1209943A (en) |
| CS (1) | CS241059B2 (en) |
| DE (1) | DE3390051T1 (en) |
| FI (1) | FI65274C (en) |
| FR (1) | FR2528444B1 (en) |
| GB (1) | GB2133034B (en) |
| HU (1) | HU202573B (en) |
| IE (1) | IE55266B1 (en) |
| IT (1) | IT1163501B (en) |
| NL (1) | NL8320167A (en) |
| WO (1) | WO1984000035A1 (en) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3761255D1 (en) * | 1986-02-05 | 1990-02-01 | Siemens Ag | METHOD FOR PRODUCING A POWDER-SHAPED AMORPHOUS MATERIAL BY CARRYING OUT A GRINDING PROCESS. |
| FI85598C (en) * | 1989-09-13 | 1992-05-11 | Antero Ollila | FOERFARANDE OCH ANORDNING FOER TERMISK KRACKNING AV KOLVAETEOLJOR OCH FOER ANDRA VAETSKE / -GASREAKTIONER. |
| LT3884B (en) | 1994-06-22 | 1996-04-25 | Akcine Bendrove Mazeikiu Nafta | Reactor of thermal cracking |
| FR2741889B1 (en) * | 1995-12-04 | 1999-01-29 | Total Raffinage Distribution | IMPROVEMENTS IN PROCESSES AND DEVICES FOR VISCOREDUCING HEAVY HYDROCARBON LOADS |
| ES2368488T3 (en) | 2003-05-15 | 2011-11-17 | Covidien Ag | FABRIC SEALER WITH VARIABLE BUMPER MEMBERS SELECTIVELY AND NON-DRIVING. |
| JP4951302B2 (en) | 2006-09-28 | 2012-06-13 | 千代田化工建設株式会社 | Pyrolysis treatment method, pyrolysis reaction tank, and pyrolysis treatment apparatus for heavy petroleum oil |
| JP5038674B2 (en) | 2006-09-28 | 2012-10-03 | 千代田化工建設株式会社 | Pyrolysis treatment method and pyrolysis treatment equipment for heavy petroleum oil |
| US8512371B2 (en) | 2009-10-06 | 2013-08-20 | Covidien Lp | Jaw, blade and gap manufacturing for surgical instruments with small jaws |
| US8852186B2 (en) | 2011-08-09 | 2014-10-07 | Covidien Lp | Microwave sensing for tissue sealing |
| US8864795B2 (en) | 2011-10-03 | 2014-10-21 | Covidien Lp | Surgical forceps |
| US8968308B2 (en) | 2011-10-20 | 2015-03-03 | Covidien Lp | Multi-circuit seal plates |
| US9713493B2 (en) | 2012-04-30 | 2017-07-25 | Covidien Lp | Method of switching energy modality on a cordless RF device |
| US9713491B2 (en) | 2013-02-19 | 2017-07-25 | Covidien Lp | Method for manufacturing an electrode assembly configured for use with an electrosurigcal instrument |
| US9717548B2 (en) | 2013-09-24 | 2017-08-01 | Covidien Lp | Electrode for use in a bipolar electrosurgical instrument |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE27692C (en) * | G. SCHRADßR in Ehrenfeld, Venloerstr. 168 | Automatic protective device fMT joining and dressing machines | ||
| GB178734A (en) * | 1921-05-09 | 1922-04-27 | Frederick Southwell Cripps | Improvements in apparatus for evaporating paraffin or other liquids, and mixing the vapours produced with coal gas |
| DE749498C (en) * | 1942-05-29 | 1944-11-24 | Standing cracking and distillation kettle with feed nozzles for hot flame gases and atomized oil | |
| US2460463A (en) * | 1946-11-07 | 1949-02-01 | Phillips Petroleum Co | Process for the noncatalytic cracking of a hydrocarbon oil |
| US2717865A (en) * | 1951-05-17 | 1955-09-13 | Exxon Research Engineering Co | Coking of heavy hydrocarbonaceous residues |
| US2759880A (en) * | 1951-10-31 | 1956-08-21 | Exxon Research Engineering Co | Short-time contacting of fluids with solids in hydrocarbon conversion |
| US3498753A (en) * | 1966-07-04 | 1970-03-03 | Nippon Zeon Co | Apparatus for thermal cracking of hydrocarbon |
| US3652451A (en) * | 1968-12-20 | 1972-03-28 | Universal Oil Prod Co | Fluid distribution for fluid-solids contacting chambers |
| FR2229757A1 (en) * | 1973-05-14 | 1974-12-13 | Union Carbide Corp | Hydrocarbon cracker using hot gases - for naphtha, gas oil or crude feedstock |
| JPS5247007A (en) * | 1975-10-14 | 1977-04-14 | Kureha Chem Ind Co Ltd | Method and apparatus for preventing deposition of coke to vessels for thermal cracking of heavy hydrocarbons |
| JPS5247006A (en) * | 1975-10-14 | 1977-04-14 | Kureha Chem Ind Co Ltd | Method for preventing deposition of coke to vessels for thermal cracki ng of heavy hydrocarbons |
| DE2645649C2 (en) * | 1975-10-14 | 1982-09-02 | Chiyoda Chemical Engineering & Construction Co. Ltd., Yokohama, Kanagawa | Process for the thermal cracking of heavy hydrocarbons |
| CA1137434A (en) * | 1978-07-11 | 1982-12-14 | Mohammed Akbar | Process for the continuous thermal cracking of hydrocarbon oils |
| DE3068049D1 (en) * | 1979-10-18 | 1984-07-05 | Ici Plc | A process and reactor for the pyrolysis of a hydrocarbon feedstock |
-
1982
- 1982-06-14 FI FI822119A patent/FI65274C/en not_active IP Right Cessation
-
1983
- 1983-05-31 BE BE0/210892A patent/BE896901A/en not_active IP Right Cessation
- 1983-05-31 CA CA000429300A patent/CA1209943A/en not_active Expired
- 1983-06-10 DE DE19833390051 patent/DE3390051T1/en not_active Ceased
- 1983-06-10 IT IT21574/83A patent/IT1163501B/en active
- 1983-06-10 GB GB08401584A patent/GB2133034B/en not_active Expired
- 1983-06-10 HU HU832320A patent/HU202573B/en not_active IP Right Cessation
- 1983-06-10 NL NL8320167A patent/NL8320167A/en unknown
- 1983-06-10 JP JP58501848A patent/JPS59501068A/en active Granted
- 1983-06-10 WO PCT/FI1983/000044 patent/WO1984000035A1/en active Application Filing
- 1983-06-13 IE IE1379/83A patent/IE55266B1/en unknown
- 1983-06-13 CS CS834231A patent/CS241059B2/en unknown
- 1983-06-14 FR FR8309824A patent/FR2528444B1/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA1209943A (en) | 1986-08-19 |
| JPS6362557B2 (en) | 1988-12-02 |
| FR2528444B1 (en) | 1987-06-19 |
| CS423183A2 (en) | 1985-07-16 |
| FI65274B (en) | 1983-12-30 |
| JPS59501068A (en) | 1984-06-21 |
| IT1163501B (en) | 1987-04-08 |
| GB2133034B (en) | 1986-05-29 |
| IT8321574A0 (en) | 1983-06-10 |
| WO1984000035A1 (en) | 1984-01-05 |
| FI65274C (en) | 1984-04-10 |
| BE896901A (en) | 1983-09-16 |
| DE3390051T1 (en) | 1984-06-14 |
| FR2528444A1 (en) | 1983-12-16 |
| GB8401584D0 (en) | 1984-02-22 |
| IE55266B1 (en) | 1990-07-18 |
| CS241059B2 (en) | 1986-03-13 |
| HU202573B (en) | 1991-03-28 |
| FI822119A0 (en) | 1982-06-14 |
| HUT34535A (en) | 1985-03-28 |
| GB2133034A (en) | 1984-07-18 |
| IE831379L (en) | 1983-12-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6743961B2 (en) | Olefin production utilizing whole crude oil | |
| US7019187B2 (en) | Olefin production utilizing whole crude oil and mild catalytic cracking | |
| US7550642B2 (en) | Olefin production utilizing whole crude oil/condensate feedstock with enhanced distillate production | |
| US6979757B2 (en) | Olefin production utilizing whole crude oil and mild controlled cavitation assisted cracking | |
| JP5027660B2 (en) | Vapor / liquid separator used for pyrolysis of hydrocarbon feedstock containing residual oil | |
| US7374664B2 (en) | Olefin production utilizing whole crude oil feedstock | |
| CA2694352C (en) | Olefin production utilizing a feed containing condensate and crude oil | |
| NL8320167A (en) | Thermal cracking of hydrocarbon(s) in reactor | |
| US7404889B1 (en) | Hydrocarbon thermal cracking using atmospheric distillation | |
| US7396449B2 (en) | Olefin production utilizing condensate feedstock | |
| TWI500754B (en) | Process and apparatus for steam cracking hydrocarbon feedstocks | |
| KR20100024419A (en) | Hydrocarbon thermal cracking using atmospheric residuum | |
| EP0007656B1 (en) | Process for the continuous thermal cracking of hydrocarbon oils and hydrocarbon mixtures thus prepared | |
| US20150315494A1 (en) | Methods and systems for improving the properties of products of a heavy feed steam cracker | |
| NL8320166A (en) | Profiling of reactor for thermal cracking of hydrocarbon(s) | |
| NL2033241B1 (en) | Staggered heat exchangers for cracking hydrocarbons | |
| NL2032930B1 (en) | Methods and apparatuses for plastics pyrolysis | |
| US20230311020A1 (en) | Process to treat heavy oil or bitumen or mixtures of dilutants and heavy oil or bitumen | |
| WO2024189224A1 (en) | Apparatus and method for pyrolyzing fluid hydrocarbons | |
| NL8202492A (en) | PROCESS FOR THE FLUIDIZED CATALYTIC CRACKING OF A HYDROCARBON FOOD. |