NL7906936A

NL7906936A - METHOD AND APPARATUS FOR MANUFACTURING FIBER FILES

Info

Publication number: NL7906936A
Application number: NL7906936A
Authority: NL
Original assignee: Kroyer K K K
Priority date: 1978-09-18
Filing date: 1979-09-18
Publication date: 1980-03-20
Also published as: DK412778A; SE7907701L; ES8103228A1; CA1121565A; AU5077779A; JPS5590662A; LU81691A1; BE878828A; FR2436209B1; FR2436209A1; ZA794918B; IT7925783A0; GB2031970A; ES492084A0; NO792994L; DK144426B; IT1123717B; ES484211A1; DK144426C; GB2031970B

Abstract

A process for the manufacture of fibrous webs comprises passing an endless air-permeable forming wire 13 below a number of fibre distributors, discharging fibres thereon so as to form a fibre layer, the forming wire used having openings of an area exceeding 1 mm<2> and the fibre material passing through the forming wire below a given fibre distributor being passed to one or more of the following fibre distributors. <IMAGE>

Description

Karl Kristian Kobs Krtfyer, te Monte Carlo, MonacoKarl Kristian Kobs Krtfyer, in Monte Carlo, Monaco

Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van vezelachtige vliezen.Method and device for the production of fibrous membranes.

' i ι v£ 1I £ 1

De uitvinding beeft betrekking op een werkwijze voor bet vervaardigen van vezelacbtige vliezen, in bet bijzonder vliezen van cellulosevezels, waarbij een eindloze voor lucbt doordringbare vorm-draad wordt overgebracbt onder een aantal van vezelverdelers, het af-5 voeren van vezels die onder de invloed van één of meer zuigdozen die zijn opgesteld aan de van elkaar afgelegen zijden van de vormdraad, worden gezogen in de richting van de vormdraad teneinde daarop een laag van vezel te vormen.The invention relates to a process for the production of fibrous nonwovens, in particular nonwovens of cellulosic fibers, in which an endless fiber-permeable forming thread is transferred under a number of fiber distributors, the removal of fibers which under the influence of one or more suction boxes arranged on the remote sides of the forming wire are sucked toward the forming wire to form a layer of fiber thereon.

Bij bet vervaardigen van op vezelacbtige wijze afgevoerde 10 vliezen met de hierboven beschreven bekende werkwijze, zijn de vezel verdelers opgesteld op intervallen langs de eindloze voor lucbt doordringbare vormdraad, en een afzuigdoos bevindt zich bij elke vezel-vezelverdeler.In the manufacture of nonwoven fibrous webs by the above-described known method, the fiber dividers are arranged at intervals along the endless lucid permeable filament, and a suction box is located at each fiber-fiber distributor.

De Deense octrooiaanvrage b9?6/77 besdirijft een werkwijze, 15 waarbij een eindloze voor lucht doordringbare vormdraad wordt overge bracbt onder een vezelverdeler die bestaat uit een aantal vezelver-delereenheden die samen zijn gebouwd, en waaronder een afzuigdoos is opgesteld die gemeenschappelijk is voor deze vezelverdelereenheden en "-· - die dient om de vezelacbtige laag konstant tegen de draad gezogen te 20 houden terwijl zijn dikte gelijkmatig toeneemt.The Danish patent application b9 / 6/77 discloses a method in which an endless air-permeable molding wire is passed under a fiber distributor consisting of a number of fiber distributor units built together, under which a suction box is arranged which is common to these fiber divider units and "-" - which serves to keep the fibrous layer constantly sucked against the wire while increasing its thickness evenly.

De uitvinding is gebaseerd op de ontdekking, dat door bet gebruikmaken van de hierboven beschreven werkwijze een vezelaebtig produkt kan worden verkregen met tenminste één oppervlaktelaag die in hoofdzaak bestaat uit relatief lange vezels en een centrale laag die 25 in hoofdzaak bestaat uit relatief korte vezels.The invention is based on the discovery that by using the above-described method a fiber-like product can be obtained with at least one surface layer consisting essentially of relatively long fibers and a central layer consisting essentially of relatively short fibers.

Een vezelachtig produkt met een dergelijke samenstelling is in het bijzonder zacht en heeft een goed gevoel. Daarom is het geschikt voor bet vervaardigen van relatief lichte vezelachtige produkten, in 7906936 * ^ \ 2 het bijzonder vezelachtige produkten met een gewicht van minder dan 100 g/m . Der gelijke produkten worden bij voorkeur gebruikt als zak-doekpapier, waaronder ook toiletpapier, papieren handdoeken en derge-lijke produkten worden verstaan.A fibrous product with such a composition is particularly soft and has a good feel. Therefore, it is suitable for manufacturing relatively light fibrous products, especially fibrous products weighing less than 100 g / m 2. Such products are preferably used as tissue paper, which also includes toilet paper, paper towels and the like.

5 De werkwijze volgens de uitvinding wordt gekenmerkt, doordat de voor lucht doorlaatbare eindloze draad openingen heeft met een opper- 2 vlakte die groter is dan 1 mm en doordat het vezelmatenaal dat passeert door de draad onder een bepaalde vezelverdeler wordt overgebracht naar êén of een aantal aansluitende vezelverdelers gezien in de voortbewegings- 10 richting van de draad.The method according to the invention is characterized in that the air-permeable endless thread has openings with a surface area larger than 1 mm and in that the fiber material passing through the thread is transferred to one or a number of fibers connecting fiber dividers viewed in the direction of advancement of the wire.

Door gebruik te maken van een draad met openingen met een 2 oppervlak van groter dan 1 mm worden alleen maar relatief lange cellulosevezels die worden af gevoerd uit de eerste van het aantal van vezelverdelers, door de draad vastgenomen, terwijl de relatief korte 15 vezels zullen passeren door de draad en zich zullen verplaatsen naar de af zuigdoos.By using a wire with apertures with a surface area greater than 1 mm, only relatively long cellulose fibers discharged from the first of the plurality of fiber distributors are captured by the wire, while the relatively short fibers will pass through the wire and will move to the extractor box.

De relatief lange vezels van het vezelachtige materiaal die passeren door de vormdraad onder de eerste vezelverdeler, worden daarop neergeslagen, terwijl de korte vezels weer zullen passeren door de 20 draad indien de vezels opnieuw in omloop worden gebracht naar de volgende vezelverdeler en vervolgens naar beneden worden gezogen van de vormdraad met de lange vezels reeds daarop neergeslagen. Terwijl de vezellaag dikker wordt, wordt hij ook dichter en zelfs relatief korte vezels zullen geleidelijk daarop worden neergeslagen.The relatively long fibers of the fibrous material that pass through the molding wire under the first fiber distributor are deposited thereon, while the short fibers will pass through the wire again if the fibers are recirculated to the next fiber distributor and then down sucked from the molding wire with the long fibers already deposited thereon. As the fiber layer thickens, it also thickens and even relatively short fibers will gradually settle thereon.

25 Bij het vervaardigen van vezelachtige produkten in de vorm van vliezen door gebruik te maken van meerdere vezelverdelers die elk bestaan uit een aantal, bijvoorbeeld 6 vezelverdelereenheden, en door het toevoeren van vers vezelachtig materiaal aan elke vezelverdeler, kan een vezelachtig produkt worden verkregen, waarin beide oppervlakte-30 lagen op overheersende wijze relatief lange vezels bezitten.In the manufacture of fibrous products in the form of webs by using a plurality of fiber dividers each consisting of a number, for example 6 fiber divider units, and by supplying fresh fibrous material to each fiber divider, a fibrous product can be obtained, wherein both surface layers predominantly have relatively long fibers.

Dit wordt bereikt door het toevoeren van vezelmateriaal, dat bestaat uit relatief korte vezels uit de voorgaande vezelverdeler naar het achtergedeelte van de laatste vezelverdeler gezien in de voortbe-w^ingsrichting van de vormdraad. In dat geval passeren de relatief korte 35 vezels nogal snel door de bodem van de vezelverdeler en worden neerge slagen op de laag die reeds op de vormdraad aanwezig is. De relatief 7906936 3 & * t lange vezels zullen echter worden verdeeld over de gehele vezelverdeler daarbij inbegrepen zijn frontgedeelte. Binnen het frontgedeelte zullen zij worden onderworpen aan de sterke invloeden uit de roermiddelen die zich daarin bevinden, omdat de relatief korte vezels reeds zijn afge-5 voerd uit de vezelverdeler. Onder deze omstandigheden is de waarschijn lijkheid dat deze vezels in een zodanige stand ten opzichte van de opening-en van de bodem van de vezelverdeler, dat zij door de bodem kunnen passeren, toegenomen.This is accomplished by feeding fiber material, which consists of relatively short fibers from the previous fiber distributor to the rear of the last fiber distributor, viewed in the advancing direction of the forming wire. In that case, the relatively short fibers pass rather quickly through the bottom of the fiber distributor and are deposited on the layer already present on the molding wire. However, the relatively 7906936 3 & * t long fibers will be distributed throughout the fiber distributor including its front portion. Within the front portion, they will be subject to the strong influences from the agitators contained therein, because the relatively short fibers have already been drained from the fiber distributor. Under these conditions, the probability that these fibers are in such a position relative to the opening and bottom of the fiber divider that they can pass through the bottom has increased.

Daardoor wordt een oppervlaktelaag van relatief lange vezels 10 gevormd op de top van de reeds gevormde vezellaag.Thereby, a surface layer of relatively long fibers 10 is formed on top of the already formed fiber layer.

Opgemerkt wordt, dat het woord "verdeler" moet worden opgevat als tevens omvattende êên van de verdelereenheden die deel uitmaken van een vezelverdeler die is opgebouwd uit meerdere van dergelijke verde-lereehheden. In dat geval wordt het’vezelmateriaal dat is overgebracht 15 door het vormende oppervlak onder een dergelijke vezelverdelereenheid, overgebracht naar een of een aantal van de volgende vezelverdelereen-heden, die bijvoorbeeld kunnen zijn aangebracht binnen hetzelfde omhulsel.It should be noted that the word "distributor" is to be understood as including one of the distributor units which are part of a fiber distributor built up of several such distributor units. In that case, the fiber material transferred through the forming surface under such a fiber distributor unit is transferred to one or more of the following fiber distributor units, which may, for example, be arranged within the same envelope.

Een verder voordeel van de beschreven werkwijze is, dat 20 de aanvankelijk op het vormvlak neergeslagen vezellaag als een filter werkt voor het mengsel van vezels en lucht dat daaraan aansluitend wordt toegevoerd en dienovereenkomstig het verlies van vezelmateriaal verkleint. Het gevolg is, dat het produktierendement beter is en dat de verontreinigingsproblemen tot een minimum zijn teruggebracht.A further advantage of the described method is that the fibrous layer initially deposited on the molding surface acts as a filter for the mixture of fibers and air which is subsequently fed thereto and accordingly reduces the loss of fiber material. As a result, production efficiency is better and contamination problems are minimized.

25 Bij het vervaardigen van vezelachtige produkten die in hoofd zaak bestaan uit cellulosevezels die gewoonlijk een lengte van 0,5 tot 3 mm hebben, is de vormdraad die bij voorkeur- wordt gebruikt een draad met openingen die in de dwarsmaehinerichting afmetingen hebben tussen 0,5 en 1,5 mm. Deze openingen zijn bij voorkeur langwerpig in de machi-30 nerichting en de lengte van de openingen in <èze richting bedragen bij voorbeeld drie maal de breedte van de openingen.In the manufacture of fibrous products consisting essentially of cellulose fibers, usually 0.5 to 3 mm in length, the preferred molding wire is a wire having apertures of cross-sectional dimensions between 0.5 and 1.5 mm. These openings are preferably elongated in the machine direction and the length of the openings in this direction is, for example, three times the width of the openings.

De vormdraad omvat bij voorkeur een geweven metaalnet waarin de ketting- en inslagdraden een plat weefsel vormen. Het heeft de voorkeur om een net te gebruiken waarin de afstand tussen de inslagdraden 35 groter is dan de afstand tussen de kettingdraden teneinde het reinigen van het net te vergemakkelijken.The forming wire preferably comprises a woven metal net in which the warp and weft wires form a flat weave. It is preferable to use a net in which the distance between the weft threads 35 is greater than the distance between the warp threads in order to facilitate cleaning of the net.

7906936 * * \ Λ h7906936 * * \ Λ h

Een bijzonder geschikt metaalnet is een net -waarin de metaaldraden een plat weefsel vormen en waarin de inslagdraden recht zijn, terwijl de kettingdraden buigingen vormen aan de kruispunten. In een dergelijk net worden de inslagdraden omringd door de kettingdraden en 5 dientengevolge is het gevaar dat vezels zich op de kruispunten verzame len, minder dan bij de 'gevoadlijk toegepaste metaalnetten.A particularly suitable metal net is a net in which the metal wires form a flat fabric and in which the weft wires are straight, while the warp wires form bends at the intersections. In such a net, the weft threads are surrounded by the warp threads and, as a result, the risk of fibers gathering at the intersections is less than with the metal nets used sensitively.

Zoals hierboven werd genoemd' is de vormdraad bij voorkeur een metaalnet. De vormdraad kan echter ook worden verkregen uit draden van een kunststof en heeft niet noodzakelijkerwijze de vorm van een geweven 10 produkt. De draad kan dus ook zijn gevormd uit een geperforeerd metaal of een kunststof film.As mentioned above, the molding wire is preferably a metal net. However, the molding wire can also be obtained from plastic threads and is not necessarily in the form of a woven product. The wire can therefore also be formed from a perforated metal or a plastic film.

Bij een voorkeursuitvoeringsvorm van de uitgevonden werkwijze worden meerdere, bijvoorbeeld drie vezeIverdelers opgesteld langs de vormdraad, welke vezelverdelers elk een aantal, bijvoorbeeld zes vezel-15 verdelereenheden omvatten, waarbij elke eenheid bestaat uit een reeks van roerders, welke reeks in dwarsrichting van de vormdraad.” loopt, terwijl het vezelmateriaal passeert door de vormdraad onder de eerste vezelverdeler en wordt getransporteerd naar zowel de tweede als de derde vezelverdeler gezien in de voortbewegingsrichting van de draad.In a preferred embodiment of the invented method, several, for example, three fiber dividers are arranged along the molding wire, each fiber distributors each comprising a plurality, for example, six fiber distribution units, each unit consisting of a series of stirrers, which are transverse to the molding wire. ” as the fiber material passes through the forming wire under the first fiber distributor and is conveyed to both the second and third fiber distributors as viewed in the direction of advancement of the wire.

20 Op deze wijze wordt een geschikte luchtbalans in het systeem van vezél-verdelers verkregen.In this way a suitable air balance in the system of fiber distributors is obtained.

Het transport van vezelmateriaal uit de afzuigdoos onder de vezelverdeler naar de tweede en derde vezelverdeler wordt gedeeltelijk teweeggebracht met behulp van een ventilator die is gemonteerd in een 25 leiding die de afzuigdoos onder de eerste verdeler verbindt, met de tweede en derde vezelverdelers en gedeeltelijk door een afzuiginridating die is gekoppeld met de afzuigdozen onder de tweede en derde vezelverdelers .The transport of fiber material from the extraction box under the fiber distributor to the second and third fiber distributor is partly effected by means of a fan mounted in a duct connecting the extraction box under the first distributor, with the second and third fiber distributors and partly by a extraction connection coupled to the extraction boxes under the second and third fiber distributors.

Zoals hierboven werd vermeld wordt het vezelmateriaal uit de 30 eerste doos onder de eerste vezelverdeler bij voorkeur in het achtergedeelte van de derde vezelverdeler naar binnen gebracht, die ook wordt gevoed met vers vezelmateriaal. teneinde een bovenlaag te verkrijgen die in hoofdzaak uit lange vezels bestaat.As mentioned above, the fiber from the first carton under the first fiber distributor is preferably introduced into the rear of the third fiber distributor, which is also fed with fresh fiber material. in order to obtain a top layer consisting essentially of long fibers.

Bij het vervaaridgen van relatief dunne vezelachtige vliezen 35 met behulp van de hierboven als stand der techniek genoemde werkwijze, worden gewoonlijk een. of meer hulpdraden gebruikt voor het overbrengen 7906936 λ * 5 \ * van het vezelachtige vlies dat wordt verwijderd van de vormdraad, naar een droogstation.When manufacturing relatively thin fibrous webs 35 using the above-mentioned prior art method, usually one. or more threads used to transfer the fibrous web 7906936 λ * 5 \ * removed from the molding wire to a drying station.

Door gebruik te maken van de genoemde relatief open vormdraad, is het mogelijk gebleken om het dunne vezelachtige vlies dat is ge-5 vormd op de vormdraad, direkt naar een droogcylinder over te brengen.By using the said relatively open molding wire, it has been found possible to transfer the thin fibrous web formed on the molding wire directly to a drying cylinder.

Deze ontdekking heeft; aanmerkelijk bijgedragen aan het maken van een inrichting voor het vervaardigen van vezelachtige vliezen die veel kompakter is en voor het verkleinen van de bouw-, begin- en werkkosten van een dergelijke inrichting.This discovery has; made a significant contribution to making a device for manufacturing fibrous webs which is much more convenient and for reducing the construction, start and working costs of such an device.

10 Indien de vormdraad gedurende de overgang van het vezelachti ge vlies naar de droogcylinder, tegen deze cylinder wordt gedrukt, bijvoorbeeld met behulp van één of meer drukroliën, wordt een oppervlakte-patroon gevormd dat korrespondeert met het oppervlaktepatroon van de draad, aan beide zijden van het vezelachtige vlies. Het vezelachtige 15 vlies is dus in aanraking met de droogcylinder in hoofdzaak alleen maar in een patroon van punten of lijnen en overeenkomstig het oppervlaktepatroon van de vormdraad.When the molding wire is pressed against this cylinder during the transition from the fibrous web to the drying cylinder, for example with the aid of one or more pressure rolls, a surface pattern is formed which corresponds to the surface pattern of the wire, on both sides of the fibrous fleece. Thus, the fibrous web is in contact with the drying cylinder essentially only in a pattern of dots or lines and corresponding to the surface pattern of the molding wire.

Dit is van groot belang voor het aansluitend verwijderen van het gedroogde vezelachtige vliés van de droogcylinder. Vroeger kon alleen 20 maar een dun vezelachtig vlies dat hechtte aan een droogcylinder over het gehele oppervlaktegebied, daarvan worden verwijderd in samenhang met het samentrekken van het vezelachtige materiaal. Door gebruik te maken van de werkwijze volgens de uitvinding, kan het vezelachtige vlies echter van de droogcylinder worden verwijderd zonder het gelijktijdig samen-25 trekken van het vezelachtige vlies.This is of great importance for the subsequent removal of the dried fibrous fleeces from the drying cylinder. Previously, only a thin fibrous web that adhered to a drying cylinder over the entire surface area could be removed therefrom in conjunction with the contraction of the fibrous material. However, by using the method of the invention, the fibrous web can be removed from the drying cylinder without contraction of the fibrous web simultaneously.

De vezels van het uiteindelijke vezelachtige vlies worden onderling gehecht door een hechtmiddel. Een dergelijk hechtmiddel kan aan het vezelachtige materiaal op verschillende manieren worden toegevoerd. Een vasthechtmiddel, zoals gemodificeerd stijfsel, dat geakti-30 veerd wordt door het eraan toevoeren van vocht, kan in de defibrator worden gebracht, zoals een hamermolen, die gewoonlijk wordt gebruikt voor het voorbereiden van het gedefibraleerde materiaal dat aan de ve-zelverdeler wordt toegevoerd.The fibers of the final fibrous web are bonded together by an adhesive. Such an adhesive can be supplied to the fibrous material in various ways. An adhesive, such as modified starch, which is activated by supplying moisture to it, can be introduced into the defibrator, such as a hammer mill, which is commonly used to prepare the defibralized material to be supplied to the fiber distributor .

Indien het bindmiddel aan de vezelverdelers wordt toegevoerd 35 tezamen met het gedefibreerde materiaal, zal een belangrijk gedeelte daarvan passeren door het vormvlak onder de eerste vezelverdeler en wordt 7906936 \ 6 in de eerste plaats daarom neergeslagen in de vezellaag die zich bevindt aan de top van de eerste laag.If the binder is fed to the fiber dividers along with the defibrated material, a significant portion thereof will pass through the molding plane below the first fiber distributor and therefore, first of all, 7906936 \ 6 is deposited in the fiber layer located at the top of the first layer.

Teneinde' het hechtmiddel te akti veren, wordt vocht zoals water op het vezelvlies gesproeid terwijl het zich op de vormdraad "bevindt.In order to activate the adhesive, moisture such as water is sprayed onto the fiber web while it is on the forming wire.

5 Overmaat water wordt verwijderd gedurende de aanraking tussen het vezel vlies en de droogcylinder. Gedurende het verwarmen van het vezelvlies kan het hechtmiddel worden gehard.Excess water is removed during the contact between the nonwoven fabric and the drying cylinder. The adhesive can be cured during heating of the non-woven fabric.

Een hechtmiddel in de vorm van een hechtoplossing of -suspensie kan ook 'op het vezelvlies worden gesproeid terwijl het op de vormdraad 10 is.An adhesive in the form of an adhesive solution or suspension may also be sprayed onto the fiber web while it is on the forming wire.

Door gebruik te maken van een thermohardend hechtmiddel kan het noodzakelijk zijn om het vezelvlies te verwarmen tot een hogere temperatuur dan de temperatuur die verkregen wordt gedurende de aanraking tussen het vezelvlies en de droogcylinder.By using a thermosetting adhesive, it may be necessary to heat the fiber web to a higher temperature than the temperature obtained during contact between the fiber web and the drying cylinder.

15 Dit kan worden bereikt door het laten gaan. van het vezelvlies door een hardingsoven waarin hete lucht door het vezelvlies wordt gepasseerd nadat het is verwijderd uit de droogcylinder.15 This can be accomplished by letting go. of the nonwoven fabric through a curing oven in which hot air is passed through the nonwoven fabric after it has been removed from the drying cylinder.

Gedurende een dergelijke warmtebehandeling met het oog op het harden van de thermohardende hechter, is het gewenst om het vezelvlies 20 te ondersteunen.During such heat treatment in view of the curing of the thermosetting adhesive, it is desirable to support the nonwoven fabric 20.

Bij een voorkeursuitvoeringsvorm van de werkwijze wordt deze ondersteuning geleverd door gebruik te maken van het terugkerende part van de vormdraad als een ondersteuning voor het vezelvlies gedurende het hardingsproces.In a preferred embodiment of the method, this support is provided by using the return part of the forming wire as a support for the web during the curing process.

25 Een hechtmiddel kan ook worden geleverd door het toevoeren aan het oppervlak van de vormdraad, bijvoorbeeld door rollers, van een hechtoplossing of -suspensie met een relatief hoge viskositeit. Het hechtmiddel zal in de eerste plaats wordeaneergeslagen op de uitstekende zones van de draad (de kruispunten in een geweven metaalnet) en zal dus 30 in het vezelvlies worden geperst gedurende het samendrukken dat plaats vindt indien de vormdraad met het vezelvlies daarop wordt gedrukt tegen de droogcylinder.An adhesive may also be provided by supplying to the surface of the molding wire, for example, by rollers, an adhesive solution or suspension of relatively high viscosity. The adhesive will primarily be deposited on the protruding areas of the wire (the intersections in a woven metal net) and thus will be pressed into the fiber web during the compression that takes place when the fiber web with the fiber web is pressed thereon against the drying cylinder. .

In deze uitvoeringsvorm van de werkwijze zal het hechtmiddel zich voornamelijk in de drukpunten of -lijnen bevinden en de tussenge-35 legen zones worden dienovereenkomstig niet samengedrukt. Daarom wordt een produkt met een zacht en absorberend oppervlak verkregen dat zeer 7906936 t *' 7 volumineus is.In this embodiment of the method, the adhesive will mainly be in the pressure points or lines, and the intermediate zones are accordingly not compressed. Therefore, a product with a soft and absorbent surface is obtained which is very voluminous.

Het verwijderen van het vezelvlies uit de droogcyUnder wordt bij voorkeur uitgevoerd met 'een doktersmes. Afhankelijk van de vorm en de montage van dat mes, wordt het vezelvlies verwijderd in een samenge-5 trokken of niet-samengetrokken toestand. Indien het vezelvlies wordt samengetrokken, zal de lengte daarvan gewoonlijk met ongeveer 20% worden verminderd. Met het oog qp de wijze waarop het vezelvlies in aanraking is met het oppervlak van de droogcylinder, kan het vezelvlies van het oppervlak worden verwijderd zonder het samentrekken vaniet vlies. Een 10 vezelvlies met een glad oppervlak en in hoofdzaak dezelfde oppervlakte- eigenschappen in alle richtingen kan daardoor worden verkregen.The removal of the fiber web from the drying cylinder is preferably carried out with a doctor's knife. Depending on the shape and mounting of that blade, the web is removed in a contracted or non-contracted state. When the fiber web is contracted, its length will usually be reduced by about 20%. In view of the manner in which the web is in contact with the surface of the drying cylinder, the web can be removed from the surface without contracting the web. A nonwoven fabric with a smooth surface and substantially the same surface properties in all directions can thereby be obtained.

De uitvinding heeft ook betrekking op een inrichting voor het vervaardigen van vezelvliezen die zijn gemaakt van cellulosevezels, welke inrichting een eindloze voor lucht doorlaatbare vormdraad omvat, een 15 aantal vezelverdelers die zijn gemonteerd langs de vormdraad, een of een aantal afzuigdozen die samenwerken met elk van de vezelverdelers.en aan de1 tegenover : gelegen zijde - van de vormdraad zijn opgesteld.The invention also relates to an apparatus for manufacturing non-woven fabrics made of cellulose fibers, which apparatus comprises an endless air-permeable molding thread, a number of fiber distributors mounted along the molding thread, one or more extraction boxes co-operating with each of the fiber distributors and on the opposite side of the molding wire are arranged.

De inrichting volgens de uitvinding wordt gekenmerkt, doordat 2 de vormdraad openingen heeft met een oppervlakte die groter is dan 1 mm 20 en doordat hij leidingen bezit die de afzuigdoos of afzuigdozen onder een bepaalde vezelverdeler verbinden met de ene of meerdere aansluitende vezelverdelers gezien in de voortbewegingsrichting van de vormdraadThe device according to the invention is characterized in that 2 the molding wire has openings with an area greater than 1 mm and in that it has conduits connecting the extraction box or extraction boxes under a specific fiber distributor to the one or more connecting fiber distributors viewed in the direction of travel of the molding wire

De verdelers van de inrichting volgens de uitvinding zijn bij voorkeur van het type dat êén of meer reeksen van roerders omvat die 25 roteren in een of meer vlakken die in hoofdzaak evenwijdig zijn aan het vlak van de vormdraad.The distributors of the device according to the invention are preferably of the type comprising one or more series of stirrers rotating in one or more planes substantially parallel to the plane of the molding wire.

Het is bijzonder doelmatig om verdelers toe te passen van het type dat beschreven is in de Deense octrooiaanvrage ^956/77. De afzonderlijke vezelverdelereenheden van een dergelijke vezelverdeler zijn 30 bij voorkeur opgesteld binnen hetzelfde huis en de roerzones worden ge scheiden door scheidingswanden van een type dat vezelmateriaal toestaat te passeren van de ene roerzone naar de aangrenzende roerzone.It is particularly expedient to use distributors of the type described in Danish patent application No. 956/77. The separate fiber divider units of such a fiber divider are preferably arranged within the same housing, and the stirring zones are separated by partitions of a type that allow fiber material to pass from one stirring zone to the adjacent stirring zone.

De inrichting omvat drie van deze vezelverdelers, die elk bijvoorbeeld zijn samengesteld uit zes vezelverdelereenheden, waarbij 35 de afzuigdoos of afzuigdozen onder de eerste vezelverdeler bij voorkeur is resp. zijn gekoppeld met inlaten van de tweede vezelverdeler, welke 7906936 8 inlaten uitmonden-in het middengedeelte van het vezelverdelerhuis, en inlaten van de derde vezelverdeler die uitmmonden in het. achtergedeelte van het vezelverdelerhuis.The device comprises three of these fiber distributors, each of which is, for example, composed of six fiber distributor units, the extraction box or extraction boxes under the first fiber distributor being preferably resp. are coupled to inlets of the second fiber manifold, which 7906936 open inlets in the center portion of the fiber manifold housing, and inlets of the third fiber manifold which open out into the. rear of the fiber distributor house.

De afzuigdoos of afzuigdozen onder de vezelverdelers omvatten 5 bij voorkeur rollers die de vormdraad ondersteunen die •wordt overgebracht boven de afzuigdoos of afzuigdozen. Dergelijke steunrollen zijn bij voorkeur direkt onder de assen van. de roermiddelen gemonteerd, omdat het gebleken is dat met een dergelijke opstelling een optimale luchtverdeling binnen de afzuigdoos of afzuigdozen wordt bereikt.The extraction box or extraction boxes below the fiber distributors preferably comprise rollers supporting the molding wire which is transferred above the extraction box or extraction boxes. Such support rollers are preferably directly under the shafts of. the stirrers are mounted, because it has been found that with such an arrangement an optimum air distribution within the extraction box or extraction boxes is achieved.

10 Een sproeikabine met middelen voor het sproeien van water of hechtoplossing op het vezelvlies kan zijn aangebracht grenzend aan de laatste vezelverdeler in de reeks van die vezelverdelers.A spray booth with means for spraying water or adhesive solution onto the fiber web may be arranged adjacent to the last fiber distributor in the series of those fiber distributors.

Het overbrengen van het vezelvlies naar de droogcylinder wordt bij voorkeur uitgevoerd door het persen van het vezelvlies tegen de cy-15 linder terwijl hij nog steeds in aanraking is met. de vormdraad.The transfer of the fiber web to the drying cylinder is preferably performed by pressing the fiber web against the cylinder while still in contact with. the molding wire.

De inrichting kan dus één of meer rollen omvatten die beide dienen als steunrollen voor de vormdraad en als drukrollen die de vormdraad en het zich daarop bevindende vezelvlies tegen de droogcylinder persen.Thus, the device may comprise one or more rollers both serving as support rolls for the molding wire and as pressure rollers which press the molding wire and the fibrous web thereon against the drying cylinder.

20 De druk die nodig is, kan worden opgewekt door gebruik'te ma ken van een vormdraad die een aanzienlijk gedeelte, bijvoorbeeld 180° van de omtrek van de droogcylinder omringt.The pressure required can be generated by using a molding wire that surrounds a substantial portion, for example, 180 ° of the circumference of the drying cylinder.

Deze uitvoeringsvorm is bijzonder doelmatig in het geval dat het terugkerende part van de vormdraad zich uit strekt boven de reeks 25 van vezelverdelers en indien het gewenst om dat gedeelte van de vormdraad waarop het vezelvlies moet worden gevormd, op het vloemiveau ligt.This embodiment is particularly effective in the event that the returning part of the forming wire extends above the array of fiber dividers and if desired that the portion of the forming wire on which the nonwoven is to be formed is at the floor level.

De bij voorkeur toegepaste droogcylinder is een inwendig verhitte trommel. Het oppervlak van de droogcylinder wordt bij voorkeur verwarmd tot een temperatuur tussen 100 en 200°C en meer in het bij-30 zonder tussen 120 en 160°C.The preferred drying cylinder is an internally heated drum. The surface of the drying cylinder is preferably heated to a temperature between 100 and 200 ° C and more especially between 120 and 160 ° C.

De inrichting omvat ook middelen voor het verwijderen van het vezelvlies uit de droogcylinder. -Het heeft de voorkeur om een dokters-mes te gebruiken dat een rand heeft die wordt geperst tegen het oppervlak van de droogcylinder. Zoals hierboven werd gesteld kan het middel 35 voor het verwijderen van het vezelvlies van de droogcylinder op een zodanige wijze zijn opgebouwd dat het vezelvlies gelijktijdig wordt ge- 7906936 \ • 3 ^ 9 krompen. Zoals ook reeds is opgemerkt maakt de uitvinding tiet verwijderen van het vezelvlies mogelijk zonder het krimpen teweeg te brengen.The device also includes means for removing the nonwoven fabric from the drying cylinder. -It is preferable to use a doctor's knife that has an edge that is pressed against the surface of the drying cylinder. As stated above, the means for removing the fiber web from the drying cylinder can be constructed in such a way that the fiber web is simultaneously shrunk. As has already been noted, the invention makes it possible to remove the nonwoven fabric without causing shrinkage.

De inrichting kan ook êên of meer inrichtingen omvatten voor het opwikkelen van het vezelvlies teneinde een rol te vormen. Indien het 5 toegepaste hechtmiddel een thermohardend heehtmiddel is, kan de in richting ook middelen bezitten voor het verder verwarmen van het vezelvlies voordat het wordt af gekoeld en opgewikkeld.The device may also include one or more devices for winding the fiber web to form a roll. If the adhesive used is a thermosetting adhesive, the device may also include means for further heating the fiber web before it is cooled and wound up.

De middelen voor het verder verwarmen van het vezelvlies omvatten bij voorkeur een afzuigdoos die is gemonteerd aan een zijde van 10 een eindloze steunband, en verwarmingselementen met luchttoevoermidde- len die zijn gemonteerd aan de tegenover gelegen zijde van de steunband.The means for further heating the nonwoven fabric preferably includes a suction box mounted on one side of an endless backing tape, and heating elements with air supply means mounted on the opposite side of the backing tape.

Indien het vezelvlies moet worden onderworpen aan een dergelijke verdere verwarming, wordt hij op de steunband naar binnen gebracht en gezogen op de band onder de invloed van het vakuum in de zuigdoos. In-15 dien het vezelvlies wordt voortbewogen tezamen met de steunband, wordt hij verwarmd door hete lucht die wordt opgewekt door de verwarmingselementen en die onder de invloed van het vakuum in. de afzuigdoos door het vezelvlies passeert.If the web is to be subjected to such further heating, it is introduced on the backing tape and sucked onto the tape under the influence of the vacuum in the suction box. When the web is advanced along with the backing tape, it is heated by hot air generated by the heating elements and subjected to the vacuum. the extraction box passes through the nonwoven fabric.

De uitvinding zal hieronder nader worden toegelicht aan de 20 'hand van de tekening, waarin bij wijze van voorbeeld een uitvoeringsvorm van een inrichting voor het toepassen van de werkwijze volgens de uitvinding is weergegeven. In de tekening toont: fig. 1 een gedeelte van een bij voorkeur toegepast metaalnet, fig. 2 in perspektief het net van fig. 1, 25 fig. 3 een inrichting, en fig. U een andere uitvoeringsvorm van de inrichting.The invention will be explained in more detail below with reference to the drawing, in which, by way of example, an embodiment of an apparatus for applying the method according to the invention is shown. In the drawing: Fig. 1 shows a part of a preferred metal net, Fig. 2 shows in perspective the net of Fig. 1, Fig. 3 a device, and Fig. U shows another embodiment of the device.

Het metaalnet van de fig. 1 en 2 bestaat uit kettingdraden 1 en inslagdraden 2, waarbij de afstand, tussen de inslagdraden groter is dan de afstand tussen de kettingdraden. Daardoor hebben de openingen 3 30 in het net een rechthoekig uit er lijk. De kettingdraden 1 en de inslag draden 2 vormen een zogenaamd plat weefsel. Echter zijn de inslagdraden 2 recht, terwijl de kettingdraden 1 buigingen vormen aan de kruispunten met de inslagdraden. Het weergegeven net heeft het voordeel, dat het gemakkelijk is om vezels, vezelklonten, hechtmiddel en dergelijke 35 te verwijderen indien een borstel rond een as roteert die evenwijdig is aan de langsrichting van de inslagdraden, omdat de inslagdraden niet in 7906936 «r · 10 de buurt zijn van de oppervlakken van het net.The metal net of Figures 1 and 2 consists of warp threads 1 and weft threads 2, the distance between the weft threads being greater than the distance between the warp threads. As a result, the openings 3 in the net have a rectangular appearance. The warp threads 1 and the weft threads 2 form a so-called flat fabric. However, the weft threads 2 are straight, while the warp threads 1 form bends at the intersections with the weft threads. The net shown has the advantage that it is easy to remove fibers, fiber clumps, adhesive, and the like when a brush rotates about an axis parallel to the longitudinal direction of the weft threads, because the weft threads are not in 7906936 near the surfaces of the net.

De in de fig. 3 en ^ weergegeven inrichtingen zijn in principe identiek voor zover/le^vormsekties en-de hechtmiddeltoevoersekties be4-: treft en dezelfde komponenten in deze sekties. hebben daarom dezelfde 5 verwijzingscijfers.The devices shown in FIGS. 3 and 3 are basically identical as far as mold sections and the adhesive feed sections are concerned and the same components in these sections. therefore have the same 5 reference numbers.

De vormsektie bestaat uit drie vezelverdelers 10-12 die achtereenvolgens zijn gemonteerd boven een vormdraad. 13, die wordt voortbewogen in een richting die door een pijl 1U is aangeduid. Elke vezelver-deler bestaat uit zes vezélverdelereenheden die zijn gemonteerd in een 10 gemeenschappelijk huis 15· Elke vezelverdelereenheid omvat een aan tal roerders die in een reeks loodrecht op de voortbewegingsrichting van de vormdraad 13 zijn opgesteld. De roerders 16 hebben schoepen die opeen korte afstand zich bevinden boven de ' bodem van het huis, welke bodem het ui terlijk heeft van een scherm. Scheidingswanden 17 zijn aangebracht 15 tussen aangrenzende reeksen, van roerders 16. Deze scheidingswanden 17 lopen niet geheel naar de bodem van het huis 15 en dus kunnen de vezels bewegen van een zone onder de ene reeks van roerders 16 naar de aangrenzende zone onder een andere reeks van roerders 16.The molding section consists of three fiber dividers 10-12 which are successively mounted above a molding wire. 13, which is advanced in a direction indicated by an arrow 1U. Each fiber splitter consists of six fiber splitter units mounted in a common housing 15. Each fiber splitter unit includes a plurality of stirrers arranged in a series perpendicular to the direction of travel of the forming wire 13. The agitators 16 have vanes that are a short distance above the bottom of the housing, which bottom has the appearance of a screen. Dividing walls 17 are provided 15 between adjacent arrays of agitators 16. These dividing walls 17 do not extend all the way to the bottom of housing 15 and thus the fibers can move from one zone under one series of agitators 16 to the adjacent zone under another array of stirrers 16.

Onder elke vezelverdeler 10, 11 of 12 is een afzuigdoos 18, 19 20 resp. 20 aangebracht, die een aantal rollen 21 bevat, die de vormdraad 13 ondersteunen. De vezelverdelers 1041:2 zijn gekoppeld met respektieve toevoerpijpen 22-2k voor vers gedefibrateerd vezelmateriaal* De afzuigdoos 18 is gekoppeld met het middengedeelte van de vezelverdeler 11 en' het achtergedeelte van de vezelverdeler 12 via een pijp 25 die een lucht-25 pomp 26 omvat. De toevoerpi jpen voor fris gedefibrateerd vezelmateriaal monden ook uit in het achtergedeelte van de vezelverdeler 12.Under each fiber divider 10, 11 or 12 there is an extraction box 18, 19, 20 respectively. 20 which includes a plurality of rollers 21 supporting the forming wire 13. The fiber distributors 1041: 2 are coupled to respective supply pipes 22-2k for freshly defibrillated fiber material * The extraction box 18 is coupled to the center portion of the fiber splitter 11 and the rear portion of the fiber splitter 12 through a pipe 25 comprising an air pump 26 . The feed pipes for fresh defibrillated fiber material also open into the rear of the fiber distributor 12.

De afzuigdoos 19 is gekoppeld met een afvoerpomp 29 via een verbindingspijp 27 s en de afzuigdoos 20 is met de afvoerpomp 29 verbonden via een verbindingspijp 28. De weergegeven inrichting omvat een 30 sproeikabine 30 die is gemonteerd aangrenzend aan de vezelverdeler 12 en boven de vormdraad 13.The suction box 19 is coupled to a drain pump 29 via a connecting pipe 27 s and the suction box 20 is connected to the drain pump 29 via a connecting pipe 28. The device shown comprises a spray booth 30 mounted adjacent to the fiber distributor 12 and above the molding wire 13 .

In de in fig. 3 weergegeven inrichting bevindt het terugkerende part van de vormdraad 13 zich onder de vezelverdelers 10-12 en de sproeikabine 13 en de vormdraad wordt ondersteund door róllen 31-36, 35 waarvan de rol 3^ een geleidingsrol is en de rol 35 een spanningsrol.In the apparatus shown in Fig. 3, the returning part of the molding wire 13 is located under the fiber dividers 10-12 and the spray booth 13, and the molding wire is supported by rolls 31-36, the roll 3 of which is a guide roll and the roll 35 a tension roller.

D:e ih; fig. 3 weergegeven inrichting bezit verder een roteer- 7906936 * 11 \ bare doorcylinder 37» een doktersmes en rollen 39-42 voor het ondersteunen van een vezelvlies 43 dat in de inrichting is gevormd voordat het wordt opgewikkeld teneinde een rol 44 te vormen.D: e ih; Figure 3 further shows a rotatable cylinder 37, a doctor's knife and rolls 39-42 for supporting a nonwoven fabric 43 formed in the device before being wound to form a roll 44.

In de in fig. 4 weergegeven inrichting loopt de vormdraad 13 5 rond een droogcylinder 45 en het terugkerende part wordt door de rollen 46-50 ondersteund, waarvan de rol 47 een geleidingsrol is.In the apparatus shown in Figure 4, the molding wire 13 wraps around a drying cylinder 45 and the returning part is supported by rollers 46-50, the roller 47 of which is a guide roller.

De in fig. 4 weergegeven inrichting omvat ook een doktersmes 51 en rollen 52-54 voor een vezelvlies 55 dat, indien het is opgewikkeld een rol 56 vormt.The device shown in Fig. 4 also includes a doctor's knife 51 and rolls 52-54 for a nonwoven fabric 55 which, when wound up, forms a roll 56.

10 Een afzuigdoos die enkele steunrollen 58 bevat voor de vorm draad 13, is boven de vormdraad 13 gemonteerd tussen de droogcylinder 45 en de rol 52. Op de tegenovergelegen zij de van de vormdraad 13 is een droogoven 59 en (niet weergegeven) leidingen voor lucht opgesteld.A suction box containing some support rollers 58 for the molding wire 13 is mounted above the molding wire 13 between the drying cylinder 45 and the roller 52. On the opposite side of the molding wire 13 is a drying oven 59 and ducts (not shown) for air lined up.

Bij het toevoeren van fris gedefibrateerd cellulose vezelma-15 teriaal dat eventueel een kleine hoeveelheid kunstvezels omvat, zoals thermoplastische kunststofvezels, aan de vezèlverdelers 10-12 en door het afvoeren van lucht met de afvoerpomp 29 en het overbrengen van lucht dat relatief korte vezels bevat uit de afzuigdoos 18 naar de vezelver-delers 11 en 12 wordt op gelijkmatige wijze een vezellaag gevormd op de 20 ' vormdraad 13 van de inrichting van de fig. 3 en 4, waarbij de onder- en bovenlagen van de vezellaag in hoofdzaak bestaan uit relatief lange vezels .When feeding freshly defibrated cellulose fiber material, optionally comprising a small amount of synthetic fibers, such as thermoplastic synthetic fibers, to the fiber distributors 10-12 and by exhausting air with the exhaust pump 29 and transferring air containing relatively short fibers from the suction box 18 to the fiber distributors 11 and 12 is uniformly formed with a fiber layer on the 20 'forming wire 13 of the device of FIGS. 3 and 4, the bottom and top layers of the fiber layer consisting essentially of relatively long fiber .

Indien de vezellaag een bepaalde dikte heeft bereikt in de vezelverdeler 12, wordt hij door de sproeikabine gebracht waarin een 25 hecht oplos sing aan de vezellaag kan worden toegevoerd.When the fiber layer has reached a certain thickness in the fiber distributor 12, it is passed through the spray booth in which an adhesive solution can be supplied to the fiber layer.

In de inrichting van fig. 3 komt de vezellaag in aanraking met de droogcylinder 37 die bijvoorbeeld wordt verwarmd tot een temperatuur van 160°C en op hetzelfde moment wordt hij sterk samengeperst.In the device of Fig. 3, the fiber layer comes into contact with the drying cylinder 37, which is, for example, heated to a temperature of 160 ° C and at the same time it is strongly compressed.

De vezellaag wordt dan van de vormdraad 13 verwijderd en ge-30 durende de rotatie van de droogcylinder 37 is hij in aanraking met het doktersmes 38. Op dit moment wordt het hechtmiddel gehard en is een zelf-cndersieunend vezelvlies 43 verkregen. Het vlies 43 wordt dan opgewikkeld teneinde een rol 44 te vormen.The fibrous layer is then removed from the forming wire 13 and during the rotation of the drying cylinder 37 it contacts the doctor knife 38. At this time, the adhesive is cured and a self-adhesive fiber web 43 is obtained. The web 43 is then wound up to form a roll 44.

Een (niet weergegeven) borstel is gemonteerd langs het terug-35 kerende part van de vormdraad 13 en tussen de rollen 32 en 36 teneinde achtergebleven vezels of hechtmiddel van de vormdraad 13 te verwijderen.A brush (not shown) is mounted along the returning portion of the forming wire 13 and between the rollers 32 and 36 to remove residual fibers or adhesive from the forming wire 13.

79069367906936

VV

1212

De vezeUaag die wordt vervaardigd door de inrichting van fig. h wordt in aanraking gebracht met de droogcylinder h-5 terwijl hij wordt samenge drukt tussen de cylinder en de vormdraad. 13. Gedurende deze aanraking wordt een voldoende harding teweeggebracht zelfs indien gebruik 5 wordt gemaakt van een thermohardend hechtmiddel voor het leveren van een vezel vlies, dat indien het van de droogcylinder wordt verwijderd door middel van het doktersmes 51* zelfdragend is.The fiber layer produced by the device of Figure h is contacted with the drying cylinder h-5 while being compressed between the cylinder and the forming wire. 13. During this contact, sufficient curing is effected even if use is made of a thermosetting adhesive to provide a fiber web which, when removed from the drying cylinder, is self-supporting.

Ha te zijn verwijderd van de droogcylinder wordt het vezel-vlies 55 in aanraking gebracht met de vormdraad 13 onder de invloed van 10 het vakuum binnen de afzuigdoos 57.After being removed from the drying cylinder, the fibrous web 55 is contacted with the molding wire 13 under the influence of the vacuum within the suction box 57.

.Gedurende deze doorgang boven de afzuigdoos 57 wordt hete lucht die in de droogoven 59 wordt opgewekt, gepasseerd door het vezel-vlies teneinde het hechtmiddel geheel, te harden. Het vezelvlies 55 dat op deze wijze is gevormd, kan vervolgens worden opgewikkeld in de vorm 15 van eenrol 56.During this passage above the suction box 57, hot air generated in the drying oven 59 is passed through the nonwoven fabric to fully cure the adhesive. The nonwoven fabric 55 formed in this manner can then be wound up in the form of a roll 56.

Het terugkerende part van de vormdraad 13 wordt op dezelfde wijze gereinigd als gesproken, is in samenhang met fig. 3.The returning part of the molding wire 13 is cleaned in the same manner as spoken, in conjunction with FIG. 3.

Hieronder zullen enkele voorbeelden worden gegeven:Some examples will be given below:

Voorbeeld I.Example I.

20 Cellulosepulp (type "Korsnass Marma") en geoxideerd stijfsel (type "Viscosol 220") in een verhouding van 95% cellulosepulp en 5% geoxideerd stijfsel werd in een hamermolen gebracht. Ha het vormen van een vezelvlies in de inrichting van fig. 3 en omvattende een metaalnet met een maaswijdte met een oppervlakte van 1,5 mm , werd water met h% 25 opgelost geoxideerd stijfsel (type "Viscosol 220") op het vezelvlies ge sproeid. Metingen toonden, dat indien vers gedefibrateerd materiaal aan de drie vezel verdelers werd toegevoerd in gelijke hoeveelheden, ongeveer 20% van de totale hoeveelheid van het uitgangsmateriaal passeerde door het. metaalnet onder de eerste vezelverdeler en werd overgebracht 30 naar de tweede en derde vezelverdelers. Ha: het overbrengen van de vezel- laag van het metaalnet naar de droogcylinder met een temperatuur van 120°C werd een produkt verkregen dat, voordat het werd verwijderd uit de droogcylinder met een samendrukkingsmes, ongeveer 25% water bevatte. Het produkt, de lengte waarvan was verminderd ter waarde van ongeveer 35 25%, werd opgewikkeld teneinde een rol te vormen. Het verkregen vezel- produkt woog 30 g/m en was geschikt voor het vervaardigen van toilet- 7906935 ï if \ 13 papier en zakdoekpapier.Cellulose pulp (type "Korsnass Marma") and oxidized starch (type "Viscosol 220") in a ratio of 95% cellulose pulp and 5% oxidized starch was placed in a hammer mill. After forming a nonwoven fabric in the device of Fig. 3 and comprising a 1.5 mm mesh metal net, water was sprayed onto the nonwoven fabric with h% 25 dissolved oxidized starch (type "Viscosol 220"). . Measurements showed that when fresh defibrillated material was fed to the three fiber distributors in equal amounts, about 20% of the total amount of the starting material passed through it. metal net under the first fiber distributor and was transferred to the second and third fiber distributors. Ha: Transferring the fiber layer from the metal net to the drying cylinder at a temperature of 120 ° C, a product was obtained which, before it was removed from the drying cylinder with a compression knife, contained about 25% water. The product, the length of which was reduced by about 35%, was wound up to form a roll. The fiber product obtained weighed 30 g / m 2 and was suitable for the production of toilet paper and handkerchief paper.

Voorbeeld II.Example II.

Een vezelprodukt werd vervaardigd uit dezelfde uitgangsmaterialen en door het toepassen van dezelfde techniek als beschreven in Voor-5 beeld I met uitzondering dat de temperatuur van de droogcylinder 150°CA fiber product was made from the same starting materials and using the same technique as described in Example 5 except that the temperature of the drying cylinder is 150 ° C

was en dat het voltooide produkt werd opgewikkeld zonder een verkleining van zijn lengte. Tengevolge van het toepassen van de hogere tent-peratuur van het oppervlak van de cylinder, kon de vezellaag van de droogcylinder worden verwijderd zonder het produkt te krimpen. Daarom 10 kon het verkregen vezelprodukt worden opgewikkeld met een snelheid die korrespondeert met de waarde waarmede hij op de vormdraad werd vervaardigd.and that the finished product was wound up without shortening its length. Due to the use of the higher tentature of the surface of the cylinder, the fiber layer of the drying cylinder could be removed without shrinking the product. Therefore, the fiber product obtained could be wound up at a speed corresponding to the value with which it was produced on the molding wire.

Voorbeeld III.Example III.

Een vezelprodukt werd op dezelfde wijze vervaardigd als in 15 Voorbeeld I behalve dat de hoeveelheid cellulosepulp 93% was en dat ook 2% thermohardend melaminhechtmiddel (van het type "Cymell kil")A fiber product was prepared in the same manner as in Example I except that the amount of cellulose pulp was 93% and that also 2% thermosetting melamine adhesive ("Cymell kil" type)

OO

werd gebruikt. Het verkregen produkt woog 25 g/m . Teneinde een voldoende natte sterkte te bereiken, werd het uit de verwarmingscylinder verwijderde vezelprodukt verwarmd op een temperatuur van 160°C gedu-20 rende 1 a 2 seconden.was used. The product obtained weighed 25 g / m. In order to achieve sufficient wet strength, the fiber product removed from the heating cylinder was heated to a temperature of 160 ° C for 1 to 2 seconds.

Voorbeeld IV-VI.Example IV-VI.

Vezelprodukten met verschillende gewichten werden vervaardigd met de werkwijzen beschreven in de Voorbeelden I-III. Een vezelprodukt 2 met een gewicht van 75 g/m (Voorbeeld IV) werd bereid met de werkwijze 2 25 van Voorbeeld I, terwijl een vezelprodukt met een gewicht 75 g/m (voorbeeld V) werd gemaakt met de werkwijze van Voorbeeld II, en een vezelprodukt met een gewicht van 80 g/m (Voorbeeld VI) werd. gemaakt met de werkwijze van Voorbeeld III. De produkt en met gewichten van 2 2 75 g/m en 80 g/m waren geschikt voor het vervaardigen van keuken-30 rollen en papieren zakdoeken. Het produkt dat het melamin hechtmiddel bevatte, had een hogere natte sterkte.Fiber products of different weights were prepared by the methods described in Examples I-III. A fiber product 2 weighing 75 g / m (Example IV) was prepared by the method of Example I, while a fiber product weighing 75 g / m (Example V) was made by the method of Example II, and a fiber product weighing 80 g / m (Example VI). made by the method of Example III. The product and weights of 75 g / m and 80 g / m were suitable for making kitchen rolls and paper handkerchiefs. The product containing the melaminic adhesive had a higher wet strength.

Voorbeeld VII.Example VII.

De werkwijze van Voorbeeld III werd herhaald doch er werd gebruik gemaakt van een melamin hechtmiddel van het type "Cymell ^30".The procedure of Example III was repeated, but a melamin adhesive of the type "Cymell ^ 30" was used.

35 Voorafgaande onderzoekingen van het verkregen produkt toonden geen be langrijke verschilen in vergelijking tot het produkt dat werd verkregen 790693535 Preliminary investigations of the product obtained showed no significant differences compared to the product obtained 7906935

Ik met Voorbeeld III.Me with Example III.

Voorbeeld VIII.Example VIII.

Een vezelprodukt .werd vervaardigd zoals beschreven in Voorbeeld I doch met uitzondering dat een deel van de cellulosepulp werd vervangen door thermoplastisch polyethyleen in vezel vorm. De polyethyleenvezels 5 hadden in hoofdzaak: dezelfde lengte als de cellulosevezêls van het pulp- materiaal. Het in de vormdraad naar binnen gebracht materiaal had de volgende samenstelling: 80% cellulosvezels, 15# polyethyleenvezels en 15# geoxideerd stijfsel. Ha het vormen van de vezellaag werd daarop een oplossing van geoxideerd stijfsel in water gesproeid.A fiber product was manufactured as described in Example I except that part of the cellulose pulp was replaced with thermoplastic polyethylene in fiber form. The polyethylene fibers 5 had essentially the same length as the cellulose fibers of the pulp material. The material introduced into the forming wire had the following composition: 80% cellulosic fibers, 15 # polyethylene fibers and 15 # oxidized starch. After forming the fiber layer, a solution of oxidized starch in water was sprayed thereon.

10 Het gevormde produkt was geler dan het produkt dat in Voorbeeld I werd verkregen, doch de kwaliteit van het produkt was zodanig dat het geschikt was voor toepassing voor het vervaardigen van toiletpapier.The molded product was more yellow than the product obtained in Example I, but the quality of the product was such that it was suitable for use in the manufacture of toilet paper.

Voorbeeld IX.Example IX.

Een produkt werd vervaardigd door de werkwijze van Voorbeeld I 15 met uitzondering dat een 15# stijfseloplossing werd toegevoerd aan de vormdraad door middel van rollen voordat de vezellaag daarop werd gevormd. Het verkregen produkt was sterker, doch niet zo zacht als het produkt van Voorbeeld I.A product was prepared by the method of Example I 15 except that a 15 # starch solution was fed to the forming wire by rolling before the fiber layer was formed thereon. The product obtained was stronger, but not as soft as the product of Example I.

Voorbeeld X.Example X.

20 Een vezelprodukt werd vervaardigd mèt de werkwijze van Voorbeeld IX met uitzondering dat de concentratie van de oplossing met geoxideerd stijfsel, op de vezellaag werd gespoten voordat deze in aanraking kwam met de droogcylinder, en slechts 2% bedroeg. Het verkregen produkt was geschikt voor het vervaardigen van keukenrollen en het gewicht van het 2 * ' ' 25 produkt was 60 g/m .A fiber product was prepared by the method of Example IX except that the concentration of the oxidized starch solution was sprayed onto the fiber layer before contacting the drying cylinder and was only 2%. The product obtained was suitable for making kitchen rolls and the weight of the product was 60 g / m 2.

Indien produkt en worden vervaardigd met de aan de. hand van de Voorbeeld I-X besproken werkwijzen, hangt de dikte van het materiaal af van de druk waaronder de vezellaag tegen de droogcylinder wordt geperst met het metaalnet en van de temperatuur van de cylinder. In het 2 30 algemeen hebben echter produkten met een gewicht van 30 g/m in hoofdzaak 2 een dikte van 0,3 tot 0,¾ mm, en produkten met een gewicht van 75 g/m hebben een dikte tussen 0,8 en 0,9 mm.If product and are manufactured with the. Using methods discussed in Examples I-X, the thickness of the material depends on the pressure under which the fibrous layer is pressed against the drying cylinder with the metal net and on the temperature of the cylinder. Generally, however, products weighing 30 g / m substantially 2 have a thickness of 0.3 to 0.5 mm, and products weighing 75 g / m have a thickness between 0.8 and 0 , 9 mm.

Alle produkten die zijn vervaardigd uit de bovengenoemde voorbeelden, toonden een duidelijk ingedrukt patroon dat overeenkomt met het 35 patroon van het metaalnet. De vezels waren stevig onderling gehechtAll products made from the above examples showed a clear embossed pattern corresponding to the pattern of the metal net. The fibers were firmly bonded together

79 0 6 9 3 S79 0 6 9 3 S

t 15 binnen de ingedrukte zones en het verkregen produkt had een aanzienlijke sterkte en -was volumineus, waardoor dergelijke produkt en zeer geschikt zijn voor het vervaardigen van toiletpapier en papieren zakdoeken.Within the depressed areas, the product obtained had considerable strength and wax voluminous, making such product and very suitable for the production of toilet paper and paper handkerchiefs.

* 7906936* 7906936

Claims

A method of manufacturing a nonwoven fabric, in which an endless air permeable forming wire is transferred under a plurality of fiber distributors which discharge fibers which under the influence of one or more suction boxes disposed on the opposite side of the forming wire, to the forming wire are sucked to form a fibrous sheet, characterized in that the air-permeable endless molding wire has openings with an area greater than 2 1 mm and that the fiber size passing through the molding wire is below a given fiber distributor transferred to one or more contiguous fiber dividers viewed in the direction of advancement of the forming wire.

2. Method according to claim 1, characterized in that a plurality of fiber distributors are used, each comprising a number of fiber distributor units and that fresh fiber products are supplied to each of the fiber distributors.

Method according to claim 1 for the production of cellulose fiber products, characterized in that the openings of the molding wire have a cross-machine direction dimension between 0.5 and 20-1.5 mm. k. Method according to claim 3, characterized in that the size of the openings in the machine direction is 2 to 3 times the size of the openings in the cross machine direction.

Method according to claim 1, characterized in that a woven metal net is used in which the warp and weft threads form a flat fabric.

Method according to claim 5j, characterized in that the distance between the weft threads is greater than the distance between the warp threads. Method according to claim 6, characterized in that the weft threads are straight and the warp threads form bends at the intersections.

8. A method according to claim 1, characterized in that the nonwoven fabric formed on the molding wire is fed directly to a drying cylinder.

Method according to claim 8, characterized in that the 7906936 Λ molding wire is pressed against the drying cylinder during the transfer of the fiber web to the drying cylinder.

10. A method according to claim 9, characterized in that an adhesive is supplied to the molding wire before the fiber layer is formed.

Method according to claim 8, characterized in that the drying cylinder is heated to a temperature between 100 and 200 ° C.

12. Method according to claim 8 ', characterized in that the fiber web is removed from the drying cylinder without reduction of the length.

Method according to claim 12, characterized in that the nonwoven fabric is further heated after being removed from the drying cylinder. I. Method according to claim 13, characterized in that the nonwoven fabric is supported by the returning part of the molding wire during this further heating.

15. Apparatus for manufacturing cellulosic webs, comprising an endless air-permeable molding wire, a plurality of fiber dividers mounted along the molding wire, one or more of the suction boxes cooperating with each of the fiber dividers and mounted on the opposite side of the molding wire, characterized in that the molding wire has openings with an area larger than 2. than 1 mm and that it comprises conduits which couple the extractor box or extractor boxes under a given fiber distributor with one or more subsequent fiber distributors viewed in the direction of advance of the molding wire.

Device according to claim 15, characterized in that means are provided for supplying fresh fiber material to each fiber distributor and that the extraction box of a particular fiber distributor is coupled to the rear end of the last fiber distributor in the series of fiber distributors, each of which exists from a number of fiber splitter-30 units built together.

Device according to claim 15, characterized in that there is furthermore a drying cylinder which is mounted in direct coupling with the molding wire.

18. The device according to claim 17, characterized in that a 35 or more rollers are provided which, in addition to serving as supporting rollers for the 7906935 forming wire, also serve as pressure rollers which press the forming wire and the fibrous web thereon against a drying cylinder.

19. Device as claimed in claim 17, characterized in that the molding wire is mounted in order to encircle a considerable part of the drying cylinder.

Device according to claim 19, characterized in that the returning part of the molding wire is above the fiber distributors.

21. Device as claimed in claim 17, characterized in that means are provided for further heating the fiber web 10 after removal from the drying cylinder.

22. Method and device as shown in the drawing and / or discussed on the basis thereof. 7906935