NL7810735A - Het onder druk aan elkaar lassen van metalen staven. - Google Patents

Description

783572/M/Edm/rz _ _

Aanvraagster: Société Franco/Belge des Laminoirs et Tréfileries d'Anvers ''Lamitref", te Hemiksem, België

Titel : Het onder druk aan elkaar lassen van metalen staven.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het onder druk aan elkaar lassen van de uiteinden van twee metalen staven, en het gebruik hiervan voor het door middel van in een straat geplaatste machines continu vervaardigen van koperdraad met draadstaven als uit-5 gangsmateriaal.

Zoals bekend, kan koperdraad worden geproduceerd door de draad continu te gieten op een gietwiel, waarna de draad door een rollenwale wordt gevoerd. De moeilijkheid is, dat dit systeem niet flexibel is bij korte onderbrekingen, bij verandering van de produktiesnelheid en 10 bij veranderingen van de samenstelling vain de koperlegeringen. Deze methode kan goed worden toegepast bij een continue produktie met een bepaalde legeringssamenstelling.

De conventionele produktie van draad, waarbij wordt uitgegaan van de gebruikelijke draadstaven die geleidelijk in de gewenste 15 dwarsdoorsnede worden gewalsd, heeft echter steeds het belangrijke nadeel, dat het een niet continue methode is. Dit betekent, dat het systeem één voor één een aantal draadstaven aflevert met een beperkte lengte, die aan elkaar moeten worden gelast tot de lengte van de op een normale spoel gewikkelde draad, waarbij deze lassen de zwakke 20 punten vormen bij het verder verwerken van de draad.

Dit is de reden dat in voorgaande pogingen is geëxperimenteerd net een opeenvolgend continu proces, zoals bekend is in de metaalindustrie, voor het vervaardigen van koperdraad, in welk proces de coperstaven in verhitte toestand door een wals lopen, die na elkaar 25 »en aantal koperstaven aflevert, en het voortste uiteinde van elke coperstaaf dat de wals verlaat wordt vastgelast aan het achterste uiteinde van een doorlopende draad, die is gevormd door het aan elkaar Lassen van de voorgaande staven, waarbij deze doorlopende draad tot slot door een rollenwals wordt gevoerd. Dit systeem levert een draad 30 liet een ongelimiteerde lengte waarbij de lassen, die halverwege het 78 1 07 3 5 _ 2 _ l· ' - proces worden vervaardigd, worden uitgewalst en gerekristalliseerd, waardoor te verwachten is, dat ze een betere verbinding zouden vormei De koperen staven zijn bij het verlaten van de eerste rollenwals echter nog op hoge temperatuur, terwijl bij deze temperatuur de uit-5 einden van de staven over een bepaalde afstand in elkaar worden gedrikt, en deze uiteinden vervolgens door middel van een elektrische stroom, die door het contactoppervlak stroomt, verder worden verhit.

Om twee redenen bleek deze methode echter niet te voldoen.

De eerste reden heeft betrekking op de noodzakelijke tijd voor het 10 vormen van de las. De uiteinden van de koperen staven zijn geoxydeerd, zelfs als zij vlak voor het vormen van de las worden afgesneden teneinde ongeoxydeerd koper te verkrijgen dat in contact komt met het andere uiteinde. De staven zijn echter heet waardoor de uiteinden direkt oxyderen voordat zij tegen elkaar worden gedrukt. Om deze 15 reden worden de uiteinden over een afstand, die in het algemeen drie tot vijf maal de diameter van de staven bedraagt in elkaar gedrukt, wat genoeg is om te verzekeren dat al het geoxydeerde materiaal van het oorspronkelijke contactoppervlak naar buiten vloeit, tot buiten het dwarsprofiel van de staven, en zodoende een ring vormen om de las, 20 welke las zodoende binnen het genoemde profiel tot stand komt tussen niet aan de buitenlucht bloot gesteld materiaal uit het inwendige van de staven. Dit betekent echter dat de kleminrichtingen de koper-staven zodanig moeten vastgrijpen dat voor het persen een staaflengte van drie tot vijf maal de diameter buiten de kleminrichting uitsteekt, 25 Als de beide uitstekende uiteinden voor het persen naar elkaar worden toegebracht resulteert dit in een zeer zwak verhit materiaal gedeelte van een totale lengte van zes td tien maal de staafdiameter, dat onds:· axiale druk wordt gezet. Het gevolg hiervan is dat dit gedeelte de neiging heeft om zijwaarts te buigen in plaats dat het geoxydeerde 50 maieriaal rondom naar buiten wordt weggedrukt. Teneinde het buigen te vermijden is het bekend, om de pershandeling in een aantal stappen uit te voeren. De kleminrichtingen grijpen de uiteinden zodanig vast dat slechts anderhalf maal de diameter hierbuiten steekt, en de uiteinden in elkaar worden gedrukt over een afstand van 1 maal de diame-55 ter, waarna de kleminrichtingen de uiteinden los laten en ze weer 78 1 07 3 5 _ 3 _ y V: vast pakken op een plaats die een weinig verder vanaf de verbinding is gelegen en de beide uiteinden weer iets verder in elkaar drukken en zo verder totdat de beide uiteinden over een voldoende grote lengte in elkaar zijn gedrukt om er zeker van te zijn dat geen van belang 5 zijnde hoeveelheid geoxydeerd materiaal binnen het dwarsprofiel van de staven is achtergebleven. Op deze wijze is nooit meer dan drie maal de diameter van de staven blootgesteld aan een buigende belasting.

Een in de praktijk toegepast systeem voor het leveren van 20 ton draad per uur moet echter in staat zijn om elke 22 seconden een staaf 10 te verwerken, of een lascyclus uit te voeren. Een dergelijke cyclus omvat tenminste de handelingen van het vastgrijpen van de beide uiteinden, het sluiten van de kleminrichtingen, het tegen elkaar persen van de beide uiteinden,het ontgrendelen van de beide kleminrichtingei, het loslaten van de uiteinden, en het wegvoeren en het verplaatsen 15 van de staven in de stand voor de volgende lascyclus. Zodoende is het in de praktijk niet te vermijden dat de las tot stand komt door een enkele pershandeling en niet door twee of meer opeenvolgende stappen.

Alleen in dit laatste geval, wordt het gevaar van het wegbuigen op afdoende wijze vermeden.

20 De tweede moeilijkheid, die de werkwijze in de praktijk nauwelijcs toepasbaar maakt heeft betrekking op de kwaliteit van de las en van de verbinding nadat de las in een volgende walshandeling is uitgewalsb.

Het schijnt dat bij het walsen van de gelaste zone een aantal haarscheurtjes ontstaan.

25 De uitvinding beoogt een werkwijze te verschaffen voor het onder druk samenlassen van de uiteinden van twee staven, waarbij het gevaar van het wegbuigen van de staven tijdens de pershandëling wordt verkleind. Deze werkwijze is bruikbaar voor het onder druk samenpersen van de uiteinden van twee metalen staven, omdat het aantal stappen 30 die noodzakelijk zijn om een las te krijgen wordt vermindert, zonder gevaar voor het opzij buigen, of indien slechts een stap wordt gebrui ct, het gevaar voor het opzij buigen kleiner wordt.

Volgens de uitvinding wordt dit bereikt doordat de uiteinden in een wigvorm worden afgesneden en op een temperatuur worden gebrach;, 35 die ligt tussen het smeltpunt en ^50°C hieronder, de beide uiteinden 78 1 07 3 5 -if - in de lengterichting van de stavei naar elkaar toe worden gedrukt, dat ze in elkaar doordringen, waarbij de sneden van de wiggen elkaar kruisen, en de beide uiteinden zolang in elkaar worden gedrukt dat in hoofdzaak al het oppervlaktemateriaal van de beide wiggen buiten het 5 dwarsprofiel van de gelaste staven is geperst*

De werkwijze volgens de uitvinding kan in het byzonder goed worden toegepast in een continu produktieproces voor het vervaardigen van koperdraad, waarbij wordt uitgegaan van staven, zoals hiervoor is duidelijk gemaakt* Hiermee kan in één enkele pershandeling een 10 echte druklas worden verkregen.

In het eerste hiervoor beschreven proces, waarmee getracht werd continu koperdraad te vervaardigen met behulp van na elkaar geplaatst'i machines, bleek de slechte kwaliteit van de las te worden veroorzaakt door het feit dat de las gedeeltelijk werd verkregen door het plaat-15 selijk smelten van het materiaal, zodat tijdens het stollen brosse eutechnische- en niet homogene gebieden ontstonden, zodat het walsen van dergelijke niet homogene lassen resulteerde in de genoemde haarscheurtjes. Aldus werd een las verkregen met behulp van druk en warmte, maar geen "druklas" die zoals hierna wordt duidelijk gemaakt 20 bestaat uit een las tussen twee vaste metalen oppervlakken, die mechanis'ch tegen elkaar worden gedrukt, teneinde een moleculaire verbinding te vormen. Een dergelijke las heeft het voordeel dat een volledig homogeen lasgebied wordt verkregen, welk gebied na het walsei. en rekristalliseren dezelfde metallurgische struktuur en mechanische 25 eigenschappen vertoont als de rest van de draad. Maar voor het verkregen van een dergelijke druHas is het noodzakelijk dat het smeltpunt nooit en nergens in de contactoppervlakken wordt bereikt, en dat daarom het gelijktijdig verhitten via elektrische stroom door de contactoppervlakken of door een vlam ongewenst is omdat het niet vol-30 doende controleerbaar is. Bij voorkeur wordt in het geheel geen warmte tijdens het druklassen aan de te lassen uiteinden toegevoerd, tenminsie geen warmte waardoor het koper zou kunnen smelten. Maar als de uiteinden van de staaf niet langer verhit worden, of slechts in beperkte en gecontroleerde mate wordt het in elkaar vloeien van de uiteinden 35 van de staaf minder gemakkelijk en neemt het gevaar van het wegbuigen 78 1 07 3 5 -5 - ............

toe. Door het gebruik van wigvormige uiteinden volgens de uitvinding kan een echte druklas worden verkregen, die in een enkele stap wordt verkregen, zelfs bij temperaturen die relatief laag zijn en waarvan de onderste grens ligt bij ongeveer ty50°C onder het smelt-5 punt. Deze onderste temperatuurgrens voor het druklassen volgens de uitvinding is geen absolute grens, maar is ingegeven door de temperatuur waarbij de nodige druk om een moleculaire cohesielas te krijgen te hoog wordt en de druklimiet overschrijdt waarbij het wegbuigen optreedt. Het is dan immers niet meer nuttig het uitvloeien 10 van de materie te bevorderen, met behulp van wigvormen, vóórdat de drukgrens voor het wegbuigen is bereikt, omdat er dan toch niet voldoende druk voorhanden is om een moleculaire cohesielas te verkrijgen. ' ·

De nodige samendrukkingsenergie is aanzienlijk lager in het 15 bovenste deel van dit temperatuurgebied, maar in het onderste deel is de nodige warmte-energie lager, zodat als compromis hét temperatuurs-gebied in het midden de voorkeur verdient, tussen 100°C onder smelttemperatuur en 300°C onder smelttemperatuur, de smelttemperatuur zijnde de temperatuur waarbij smelten optreedt op de kontaktplaats 20 bijvoorbeeld wanneer beide staven niet hetzelfde smeltpunt hebben.

De wigvorm vermindert inderdaad het gevaar van het opzij buigen.

Cndien twee wiggen beginnen in elkaar te dringen, nemen de axiale irukkrachten geleidelijk toe vanaf nul, op het moment van het eerste contact, tot de eindwaarde, indien de beide wiggen geheel in elkaar 23 sijn doorgedrongen. Zodoende wordt de eindwaarde van de druk slechts jereikt als de totale lengte, die blootgesteld is aan de buigende belasting, reeds is verkort met tweemaal de lengte van de wiggen.

;)e wigvorm helpt eveneens mee de geoxydeerde oppervlakken naar buiten ;e drukken, waardoor een lagere indringdiepte noodzakelijk is dan • 30 als de uiteinden van de staaf loodrecht op de lengteas van de staaf :iouden zijn afgesneden. Het gevolg is, dat de uiteinden van de staaf (iver een kortere lengte buiten de kleminrichtingen kunnen uitsteken <m het gevaar voor het wegbuigen kleiner is dan bij loodrecht afgesne-cen staafeinden. Zodoende is het aantal opeenvolgende stappen, die 35 i.odig zijn om een druklas te verkrijgen bij een gegeven materiaal- en ί-fcaafdiameter en een bepaalde temperatuur veel kleiner en kan in 781 07 3 5 _ 6 _ sommige gevallen, zoals hierna wordt aangegeven worden gereduceerd tot een enkele stap.

Deze uitvinding is in het bijzonder bruikbaar voor toepassing in een proces voor het continu vervaardigen van koperdraad in een 5 fabriek met opeenvolgend geplaatste machines. Hierbij worden volgens de uitvinding een aantal op walstemperatuur gebrachte staven een voor een door een rollenwals gevoerd, welke wals na elkaar een aantal, koperen staven aflevert, dat het voorste uiteinde van elke koperen staaf dat de genoemde rollenwals verlaat wordt vastgelast aan het 10 achterste uiteinde van een doorlopende draad die wordt gevormd door de aan elkaar gelaste voorafgaande staven, welke las wordt uitgevoerc. met een enkele drukstap, en waarbij tijdens de drukstap geen warmte wordt toegevoerd aan de gelaste uiteinden, waardoor het koper zou kunnen smelten, het materiaal dat door de druklas buiten het dwars-15 profiel van de gelaste staven is geperst wordt verwijderd en de genoemde doorlopende draad door een continu werkende walsinrichting wordt gewalst.

Bij voorkeur zijn de afmetingen van de wals zodanig, dat ze in een conventionele rollenwals kunnen worden gevoerd, dat wil zeggen 2 20 een dwarsoppervlak van tussen de 5 en 35 cm · Het is duidelijk dat het materiaal van beide staven bij voorkeur hetzelfde is, teneinde een draad van hetzelfde mataiaal te verkrijgen. Indien de mechanische vloeieigenschappen van de beide uiteinden bij het in elkaar persen niet te veel verschillen, kunnen verschillende materialen worden 25 toegepast. Het "koperdraad" dat met het hierboven beschreven proces continu met achter elkaar geplaatste machines kan worden vervaardigd is een draad van puur koper, met onvermijdelijke verontreinigingen, of een draad waarin het koper het hoofdbestanddeel vormt van een koperlegering. Als wigvorm wordt bij voorkeur een V-vormige hoek van 30 tenminste 90° toegepast waarvan de snede de as van de staaf loodrecht snijdt. Meer afhankelijk van de temperatuur en de mechanische eigenschappen van het materiaal kan echter ook een stompe hoek worden toegepast, indien mogelijk tot 135° waarbij de snede niet noodzakeljjfc loodrecht op de as van de staaf behoeft te staan, en die as behoeft 35 te snijden.

— De uitvinding wordt nader toegelicht aan de hand van de tekening 78 1 07 3 5 ' - /< ‘V ’ — 7 - die een uitvoering toont voor het continu vervaardigen van koperdraad met behulp van achter elkaar geplaatste machines:

Figuur 1 toont schematisch een werkwijze voor het lassen van een staaf aan een doorlopende draad die gevormd wordt door de samen-5 gelaste staven,

Figuur 2 toont twee wigvormige uiteinden van twee staven,

Figuur 3 toont schematisch een detail van de kleminrichting van figuur 1,

Figuur toont een inrichting voor het maken van druklassen met 10 toepassing van de werkwijze volgens de uitvinding,

Figuur 5 is een dwarsdoorsnede van de inrichting volgens de lijn I-I in figuur k,

Figtfur 6 is een dwarsdoorsnede volgens de lijn II-II van figuur 5.

15 Als uitgangsmateriaal, worden conventionele koperen staven gebruikt, die bestaan uit langwerpige, in hoofdzaak rechthoekige blokken. De voorkomende afmetingen zijn bijvoorbeeld, lengte 1,27 m, gemiddelde breedte 11,1 cm, gemiddelde hoogte 11,1 cm. Een dergelijki staaf heeft een gewicht van ongeveer 125 tot 14-0 kg. De staven worder 20 eerst verhit tot een temperatuur van ongeveer S25°C en worden vervolgens een voor een in een niet continu werkende w ajs geleid. In deze wals wordt slechts een staaf tegelijk verwerkt, door de staaf op een bekende manier heen en weer tussen een aantal geprofileerde walsen te laten lopen, waar de staaf wordt gereduceerd tot deze een ronde 25 dwarsdoorsnede heeft met een diameter van ongeveer k cm en een lengte van ongeveer 13 meter. Als een staaf de niet continu werkende wals verlaat, wordt een nieuw blok in deze wals gebracht. De staaf, die de niet continu werkende wals verlaat wordt in een opslagoven gebracht, waar de staaf samen met een aantal hiervoor gewalste staven wacht op 30 zijn beurt om naar de lasmachiae te worden gevoerd. De staaf blijft lang genoeg incbze oven om over zijn gehele massa een gelijke vastgestelde temperatuur aan te nemen, welke temperatuur ongeveer ligt tussen de 840° en 860°C. Dit is een zeer betrouwbare en controleerbare methode om te verzekeren dat de uiteinden van de staven op een juiste 35 vastgestelde hoge temperatuur zijn, die zeer dicht bij het smeltpunt -ligt, zonder dat het gevaar bestaat dat de smelttemperatuur wordt 78 1 07 3 5 _ 8 _ overschreden. Bij het verlaten van de discontinue wals, koelen de uiteinden ten opzichte van het lichaam van de staven af. Indien, zoals men voordien heeft getracht deze uiteinden elektrisch of met vlammen worden verhit tijdens het lassen, is deze methode zo gevoelig 5 voor verwarmingsfluctuaties dat men ver onder het smeltpunt móet blijven teneinde eijzeker van te zijn dat er ergens in de verbinding smelting optreedt, zodat een echte druklas zal worden verkregen. Bij lagere temperaturen van de uiteinden van de staaf is tijdens het lassen het gevaar van het zijwaarts buigen in plaats van het afplatten 10 en het plastisch naar buiten vloeien van het materiaal groter. In de oven, die op een goed vastgestelde constante temperatuur kan worden gehouden, kan de staaf echter tot een bepaalde uniforme temperatuur worden verhit, die dicht bij het smeltpunt ligt zonder gevaar dit smeltpunt te overschrijden. Indien de staven voldoende lang in de 15 opslagoven worden gehouden, kunnen de staven de oventemperatuur aannemen, waardoor gegarandeerd is dat de uiteinden van de staaf een nauwkeurig temperatuurniveau krijgen, welk niveau voldoende hoog is om te voorkoflfiÊfli dat de uiteinden van de staaf tijdens het lassen verhit moeten worden. Het is echter duidelijk dat de uitvinding kan 20 worden toegepast onafhankelijk van de manier waarop de uiteinden van de staaf op temperatuur worden gebracht, in zoverre dat door het toepassen van de uitvinding, het gevaar voor het zijwaarts buigen tijdenn het aandrukken wordt verminderd. Meer in het byzonder, voor de koper-staven volgens het voorbeeld hierboven, bleken temperaturen van 25 700°C en 800°C voldoende. Maar aan de verhittingsmethode met wacht- oven wordt echter de voorkeur gegeven, omdat het de noodzaak tot het verhitten tijdens het lassen tot een minium reduceert, hetgeen eveneens aan te bevelen is voor het nog meer verkleinen van het gevaar voor het opzij buigen, maar wat gevaarlijk is voor het bereiken van het smelt-30 punt en het niet verkrijgen van een echte druklas. De verblijfoven kan tegelijkertijd fungeren als buffer, waardoor de niet continu werkende wals en de lasmachine onafhankelijk kunnen stoppen en starter terwijl de oven de benodigde staven kan opslaan of afleveren.

De werkwijze voor de verdere continue behandeling van de staven 35 is schematisch weergegeven in Figuur 1. Het verwijzingscijfer 1 toont een lasmachine voor de staven en het cijfer 2 een continue wals. De 781 07 3 5 _9 hoofdbeweging van het te behandelen materiaal is in de richting van de pijl 3* De wals werkt continu en met een constante snelheid, terwijl de lasmachine met een aantal cyclisch herhaalde stappen werkt, zodat de door de lasmachine gevormde draad h wordt afgeleverd met inter-5 mitterende opeenvolgende stappen. Hierdoor vormt de draad k tussen de lasmachine en de wals een lus 5, of een ander soort buffer, waarvan de afmetingen groter of kleiner worden als de toevoer van de lasmachine groter, respectievelijk kleiner is dan de toevoer naar de wals, teneinde direkt snelheidsverschillen tussen de lasmachine en 10 de stroomafwaarts gelegen wals te kunnen opnemen. Het voorste uiteinde 9 van de continue draad ^ heeft de wals reeds verlaten, terwijl het achterste uiteinde 10 in de lasmachine blijft.

Van de wals 2, zijn alleen de eerste twee doorgangen schematisch weergegeven, maar het is duidelijk dat deze wals een veel groter 15 aantal doorgangen kan bezitten, dat wil zeggen 10 tot 20, en dat het noodzakelijke aantal doorgangen afhadelijk is van de gewenste uiteindelijke diameter die tussen de 3 en 20 mm kan liggen. De totale reduk-tie in deze wals zal echter tenminste 75# van de oorspronkelijke dwarsdoorsnede bedragen, zodat de verbinding voldoende thermo-mechaniiche 20 kan worden verwerkt.

De lasmachine 1 omvat een eerste klemihrichting 6 en een tweede kleminrichting 7 voor het aan het voorste uiteinde 9 vastgrijpen van de staaf 8 die in de richting van pijl 3 wordt toegevoerd, en voor het vastgrijpen van het achterste uiteinde 10 van de draad als 23 deze uiteinden in eikaars verlengde liggen. De kleminrichtingen zijn langs de lengterichting van de staven beweegbaar, en deze beweging wordt aangedreven door een niet in figuur 1 weergegeven hoge druk systeem, dat deel uitmaakt van de lasmachine en dat is verbonden met de beide kleminrichtingen 6 en 7 teneinde deze naar elkaar toe of van 30 elkaar af te bewegen. Het hoge druksysteem kan een hydraulische cylinder of een ander systeem zijn, dat geschikt is om de noodzakelijke kracht te ontwikkelen. De kracht die nodig is om de twee staven in elkaar te drukken hangt af van het oppervlak van de dwarsdoorsnede en de temperatuur aan de uiteinden van de staven, en bij de bij voorkeur o 2 35 toegepaste temperatuur van 85Ο C zal de druk ongeveer 80 kg/mm «dragen.

78 1 07 3 5 —10 — * ♦

De weg voor de staaf 8 in de lasmachine omvat een systeem van rollen die schematisch met 11 zijn aangeduid, welke rollen worden aangedreven door een elektromotor die samenwerkt met de tussen de rollen aanwezige staaf teneinde deze staaf een geprogammeerde longi-5 tudinale beweging te geven onder besturing van de elektromotor. De weg voor de draad k uit de lasmachine omvat een gelijksoortig systeem van rollen, dat schematisch is weergegeven met 12 teneinde de draad een geprogrammeerde longitudinale beweging te geven onder besturing van een elektromotor, die het rollensysteem 12 aandrijft.

10 De lasmachine omvat vervolgens een eerste schaar 13, die langs de weg van het voorste uiteinde 9 van de in de machine aankomende staaf 8 is geplaatst, en een tweede schaar H die langs de weg van het achterste uiteinde 10 van de draad uit de machine is geplaatst. Deze scharen zijn zodanig gevormd dat ze een stuk van het genoemde 13 voorste en het genoemde achterste uiteinde van de staven afsnijden en de beide uiteinden een wigvormig uiteinde verschaffen.

De verschillende stappen van de lasmachine z^n als volgt:

Het rollensysteem 11 en 12 brengen in de eerste stap het voorste uiteinde 9 van de aankomende staaf 8 en het achterste uiteinde 10 van de 20 draad ^ tussen de eerste schaar 13 respectievelijk de tweede schaar 14, die zich in de figuur 1A weergegeven positie bevinden. De scharen 13 en 14 worden vervolgens in werking gesteld en snijden deze uiteinden in een wigvorm af, zoals is weergegeven door de vertikale pijlen in figuur 1A. Dit geschiedt door een klein stukje van beide uiteinden 25 af te snijden, hetgeen voldoende is om er zeker van te zijn dat onregelmatige en niet schone uitsteeksels worden vervangen door zuivere wigvormige delen. Een deel ter lengte van de gemiddMde dikte van de staaf zal in het algemeen voldoende zijn. In de volgende stap, wordt l.et rollensysteem 11 en 12 in werking gezet, teneinde het voorste uiteinde 30 9 van de staaf 8 en het achterste uiteinde 10 van de draad k naar elkaar toe te brengen zoals is weergegeven door de pijlen in figuur 11 en vervolgens in het bereik te brengen van de kleminrichtingen 6 en 7« Deze kleminrichtingen grijpen vervolgens de uiteinden 9 en 10 vast (figuur 1C) en de stand waarin de uiteinden door de rollensystemen 11 35 en 12 zijn gebracht is zodanig, dat nadat de kleminrichtingen zijn gesloten, de uiteinden over een lengte van tenminste één, en van ten 78 1 0 7 3 5 _11 _ ·' hoogste drie, en bij voorkeur van twee maal de gemiddelde dikte van de staven buiten de klemmen naar elkaar toe uit steken. De minimumlengte wordt voor elk geval bepaald als een funktie van de noodzakelijke indrukdiepte om het aan de buitenlucht blootgestelde 5 geoxydeerde wigoppervlak naar buitentoe weg te drukken, hetgeen afhangt van het materiaal en de hoek van de wig, terwijl de maxium toegestane lengte wordt bepaald door het gevaar van het opzij buigen en de toegepaste temperatuur·

De volgende stap is weergegeven in figuur 1D. De beide klem-10 inrichtingen 6 en 7 worden naar elkaar toe bewogen volgens de pijlen over een lengte, die voldoende groot ia om de beide uitstekende einden in elkaar te drukken. Nadat beide uiteinden 9 en 10 in elkaar zijn gedrukt, drijft het rollensysteem 12 de draad *f, die nu is uitgebreid met de lengte van één staaf in de richting van de 15 pijl van figuur 1E uit de lasmachine, tot het nieuwe achterste uiteinde tussen de schaar 1 if komt. Ondertussen wordt de volgende staaf door het rollensysteem 11 aangevoerd totdat het voorste uiteinde hiervan tussen de schaar 13 komt en de machine gereed ia voor de volgende cyclus· 20 Teneinde na het afsnijden door de scharen een zo schoon mogelgk wigopppervlak te krijgen, is het wenselijk de tegenover elkaar gelegen oppervlakken van de staaf, waarop de messen van de schaar aangrijpen schoon te maken en af te slijpen voordat de messen in de staaf dringen. Indien deze oppervlakken zijn bedekt met oxyden bestaat hen 25 gevaar dat de scharen deze oxyden in de staaf drukken en dat de wigoppervlakkep&ergelijke oxyde-insluitingen bevatten, die in het koper zijn gedrukt. Het schoonmaken kan eenvoudig worden gedaan door een deel van het oppervlak weg te slijpen.

De figuren 2 en 3 laten zien hoe de uiteinden 9 en 10 in elkaar 30 worden gedrukt. Zoals reeds is opgemerkt, zijn de uiteinden 9 en 10 gesneden in wigvormige delen zoals in figuur 2 wordt getoond. Elke wig bepaalt een V-vormige hoek, en omvat een tweetal vlakken die elkaar snijden volgens een snede 1?, "18. Als de uiteinden in contact met elkaar komen, staap&eze sneden loodrecht op elkaar. Het is 35 voldoende als de beide sneden elkaar kruisen, alhoewel de voorkeur ~ wordt gegeven aan het loodrecht snijden. In ΗΗαπ rig bg-idg vil + pï ndan— 78 1 07 3 5 — lain elkaar worden gedrukt, dringen de uiteinden geleidelijk in elkaar en vinden snel en geleidelijk steun bij elkaar, terwijl de drukweer-stand van het koperoateriaal in het begin laag is en geleidelijk toeneemt, zodat het opzij buigen naar een richting wordt voorkomen en heb 5 materiaal naar alle richtingen wordt weggeperst. Door het op deze manier in elkaar drukken, wordt in hoofdzaak al het materiaal van de buitenoppervlakken 19,20 buiten het profiel, of het dwarsoppervlak, zoals weergegeven in de streeplijnen in figuur 2, van de in eikaars verlengde geplaatste staafuiteinden geperst. Zodoende wordt het 10 contactoppervlak dat binnen het dwarsprofiel van de staaf ontstaat, gevormd door nieuw materiaal uit het inwendige van de staven, waar het koper niet is geoxydeerd.

De eenvoudigste manier voor het verkrijgen van wigvormige uiteinden waarvan de beide sneden loodrecht op elkaar staan is door gebruik 15 te maken van twee stellen identieke scharen 13 en 14 (figuur 1) die loodrecht op elkaar staan.

Figuur 3 toont in detail maar nog steeds schematisch de bij voorkeur toegepaste uitvoeringsvorm van de kleminrichtingen 6 en 7· Zij bestaan elk uit twee delen 21, 22 respectievelijk 23, 24, die als 20 zij rond de uiteinden 9 en 10 van de staven worden gesloten een opening bepalen met een cylindrische dwarsdoorsnede, zodat zij de staven goed over een voldoende grote lengte van bijvoorbeeld drie maal de gemiddelde dikte van de twee staven omsluiten en voorkomen dat ip&it gedeelte onder de longitudinale druk enige verdikking ont-25 staat.

In figuur 3A zijn de kleminrichtingen weergegeven in hun stand voordat ze met behulp van het hoge druk systeem naar èlkaar toe wordei/gedrukt en waarbij de uiteinden van de staven naar elkaar toe over een lengte van ongeveer 1,5 maal de gemiddelde dikte buiten de 30 kleminrichtingen uitsteken.

Indien de kleminrichtingen 6 en 7 naar elkaar toe worden gedrukt, dringen de uiteinden 9 en 10 van de staven in elkaar over een totale lengte van ongeveer drie maal de gemiddelde dikte, totdat de klemmen tegen elkaar aankomen zoals is weergegeven in figuur 3B· 35 De kleminrichtingen zijn zodanig gevormd dat zij in deze stand een mal vormen voor het weggedrukte materiaal. Als de delen 24. 23- 7810735 t * ' ^ __ 13_ respectievelijk 26, 27 tegen elkaar aankomen, laat deze mal een dunne ringvormige opening 30 rond de verbinding vrij (zie detail in figuur 30 door welke opening het weggedreven materiaal in een ring 31 kan worden geperst, welke ring is verbonden met de las via 5 het vlak 30, dat wordt gevormd door het binnenoppervlak van de ring en het buitenoppervlak van de verbinding. De breedte b van deze ring is kleiner gekozen dan half en bij voorkeur minder dan een kwart van de gemiddelde dikte van de staven teneinde de ring gemakkelijk van de las te kunnen scheiden.

10 Nadat de einden van de staven in elkaar zijn gedrukt, worden de klemmen geopend en van elkaar gescheiden en in hun oorspronkelijke stand gebracht zoals figuur kD laat zien. De verbinding bezit een ring 31 die wordt gevormd door het opzij gedreven koper. De gelaste streng wordt vervolgens naar rechte bewogen door het transportsysteen 15 dat de sheng vanuit de klemmen beweegt naar de uitgang van de lasma-chine, via een weg dat een deel 3^ bevat dat een opening met scherpe randen 35 bezit. De draad passeert de opening totdat de ring tegen het deel 3^ aankomt welk deel de ring van het gelaste deel van de draad afsnijdt. De scherpe rand 35 vergemakkelt het verwijderen van de ring 20 alhoewel het voor het afbreken van de ring voldoende is dat de openin 5 voorkomt dat de ring er doorheen gaat of dat de diameter tussen de binnen en de buitendiameter van de ring is gelegen.

Het is gwenst om op dit moment het gehele oppervlak van de staaf af· te schuren teneinde alle schilfers en oppervlakteverontreini> 25 gingen te verwijderen voor de laatste wals. Het verlies aan koper is in verhouding veel kleiner als het koper wordt afgeschuurd bij grote diameter in een tussenfase dan bij kleine diameter aan het eind, omdat in beide gevallen de schuurdiepte ongeveer hetzelfde moet zijn.

Als de draad zich verder verplaatst, glijdt de ring 31 langs 30 de draad naar het uiteinde en als dit uiteinde tenslotte de opening passeert, is de ring vrij en valt naar beneden zoals is aangegeven in figuur 3E. Het is duidelijk dat deze manier om de ring van de verbinding te scheiden niet de enig mogelijke is, en dat bijvoorbeeld het deel 31* ten opzichte van de draad een snijdende beweging kan 35 hebben of dat de opening voor het afbreken van de ring in de klem-±nrichtingen is aangebracht. _; _ 781 07 3 5 _Ί if _

Figuur 4 toont in detail een zijaanzicht van een uitvoeringsvorm van een druklasinrichting voor het uitvoeren van de werkwijze volgens de uitvinding. Met de cijfer 6 tot 14 zijn dezelfde elementen aangeduid als in het schematische figuur 1 en de vaste delen zijn gearceerc..

5 De inrichting omvat een vast stalen gestel omvattende twee evenwijdig* vertikale frameplaten 41 en 42 waaraan respectievelijk de tafels 43 en 44 zijn bevestijd. Beide frameplaten zijn voor de stevigheid met elkaar verbonden door twee horizontale evenwijdige balken waarvan de voorste balk is aangeduid met 45· Op de frameplaat 41 zijn in de hoek-10 punten van een rechthoek met een vertikale breedterichting en een horizontale lengterichting loodrecht op het vlak van de tekening vier drukcylinders gemonteerd, zodat slechts twee, 46 en 47 van de vier cylinders in figuur 4 zichtbaar zijn. Op dezelfde manier.zijn symmetrisch vier cylinders op de frameplaat 42 gemonteerd waarvan slechts de 15 cylinders 48 en 49 zichtbaar zijn. Tussen de cylinders 46 en 48 bevindt zich een vaste steuncylinder 50 die aan de grondplaten 55 en 56 van de respectievelijke cylinders is bevestigd. Tussen de vier cylinders die op de steunplaat 41 zijn bevestigd en de cylinders die op de plaat 42 zijn bevestigd bevinden zich 4 van dergelijke steuncylinders 50,51» 52 20 en 53· Van deze vier steuncylinders zijn er slechts twee 50 en 51 in figuur 4 zichtbaar, maar ze zijn alle vier zichtbaar in figuur 5» dat Later zal worden besproken.

Be aankomende staaf is met 8 weergegeven en passeert een eerste roterend rollensysteem 11 en vervolgens een eerste schaar 13 en ver-25 irolgens een eerste kleminrichting 6 waarbij het voorste stuk 9 met zijn uiteinde buiten de kleminrichting uitsteekt en dat gericht is laar het achterste einde 10 van de draad 4. Deze draad loopt vanaf üijn achterste uiteinde 10 door een tweede kleminrichting 7» vervolgen3 loor een deel 34 dat een opening met scherpe randen 35 bezit, een 30 ;weede schaar 14, en tenslotte door een tweede rollensysteem 12. Deze rollensystemen 11 en 12 omvatten een aantal wielen waartussen de koperen staaf of draad op dezelfde manier al^ln een strekwals worden gelei 1 m door de wielen wordt voortbewogen, welke wielen worden aangedreven door een niet in de tekening weergegeven elektromotor, een elektromotor 35 ‘roor de wielen op tafel 43 en een andere voor de wielen op tafel 44.

78 1 07 3 5 - 15-

De schaar 13 is zo aangebracht dat deze in horizontale richting beweegt loodrecht op het vlak van de tekening, en de staaf afsnijdt teneinde een wigvormig uiteinde met een vertikale snede te vormen.

De schaar 14 is zodanig aangebracht dat deze in verticale richting 5 beweegt en de streng afsnijdt teneinde een wigvormig uiteinde met ” een horizontale snede, die loodrecht op het vlak van de tekening staat te vormen. De randen 35 van de opedng zijn op geringe afstand van het oppervlak van de draad aangebracht, teneinde de koperepfcing die om de verbinding heen wordt gevormd ai te snijden, als deze 10 verbinding de opening passeert.

De kleminrichtingen 6 en 7 zijn symmetrisch geconstrueerd, om welke reden alleen de kleMnrichting 6 in detail wordt beschreven.

Deze kleminrichting omvat een slede 59» die langs de steuncylinders 50, 51» 52 en 53 kan schuiven. Deze slede bestaat uit een dikke 15 vertikale plaat 60, die loodrecht staat op de steuncylinders, en een tweede plaat 61, die dunner ia dan de plaat 60 en hier evenwijdig meeloopt. De beide platen zijn met elkaar verbonden door middel van een horizontale steun 62. De beide platen zijn voorzien van vier openingen voor de steuncylinders 50, 51» 52 en 53 en kunnen vrij 20 langs deze cylinders bewegen. De plaat 60 is verbonden met de vier zuigers van de vier drukcylinders die op de frameplaat A1 zijn bevestigd. Deze zuigers zijn hol uitgevoerd teneinde de steuncylinders naar de bodemplaten 55 en 56 van de drukcylinders te laten lopen.

Op deze manier kan de slede 59 met grote druk naar rechts en terug 25 bewegen. Op de slede zijn elementen gemonteerd die dienen om de staaf vast te: klemmen, en die beter zichtbaar zijn in figuur 5, dat een dwarsdoorsnede van de inrichting toont volgens de lijn I-I in figuur k, en in figuur 6 dat een doorsnede volgens de lijn II-II van figuur 5 is. Dit klemsysteem omvat een tweetal symmetrisch geplaatste 30 houders 6b en 65» die tussen de platen 60 en 61 over de steun 62 verschuifbaar zijn in de richting van de pijlen 66 (figuur 6} en' waarbij elk der klemmen in deze richting kan worden bewogen met behulp van een overeenkomstige drukcylinder 67, 68, waarvan de zuiger is verbonden met de houders. In deze houders zijn symmetrisch de 35 klembekken 70 en 7.1 gemonteerd, die elk verschuifbaar zijn in de 78 1 07 3 5 —16 _ overeenkomstige houder, langs een tweetal geleidingsstaven 72, 73 respectievelijk 7^i 75» in de richting van de respectivelijke pijlen 76 en 77· De geleidingsstaven in de klemhouders lopen naar elkaar toe in de richting die is afgewend van de andere kleminrichting, 5 zodat bij het uitoefenen van enige druk op de staaf, als de klemmen zijn gesloten, de klemmèn in de taps toelopende richting worden gedrukt en onder invloed van de druk van de klemhouders naar elkaar toe bewegen waardoor de klemmen steviger tegen de staaf drukken.

De opening tussen de klembekken bepaalt een cylinder met een diameter 10 die slechts een weinig, ongeveer 5% kleiner is dan de diameter van dï staaf, zodat de klembekken aan de binnenzijde in hoofdzaak dezelfde dwarsdoorsnede hebben als de staaf en stevig om de staaf grijpen.

Het voordeel van dergelijke klembekken, die in de van de andere kleminrichting afgewende richting langs naar elkaar toe staande 15 geleidingsstaven verschuifbaar zijn, is dat de druk van de klembekke:i op de staaf zich automatisch aanpast aan de hardheid van de staaf. Wanneer de temperatuur van het uiteinde van de staaf nabij het smeltpunt komt, en erg zacht wordt, pakken de grijpers de staaf met een kracht vast zonder dat het gevaar bestaat dat de staaf wordt inge-20 drukt of op een andere manier wordt beschadigd, omdat de staven in dit geval met een geringe kracht in elkaar worden gedrukt, en zodoende slechts een geringe reaktiekracht op de staven en op de klembekken teweeg brengt. Indien hiertegenover de staaf in vergelijking koud is, zodat grote krachten nodig zijn om de staven in elkaar te drukken, 25 dan worden in vergelijking hogere krachten op de klembekken overgebracht. Het is duidelijk dat een kleminrichting met meer dan twee klembekken kan worden toegepast en dat hetzelfde effect zal worden verkregen, zolang de klembekken als zij in de van de andere kleminrichting afgekeede richting worden geschoven naar elkaar toe bewegen.. 30 De hoek van de geleidingsstaaf ten opzichte van de lengteas van de staaf zal bij voorkeur ongeveer 20° bedragen, maar afhankelijk van omstandigheden kan deze tussen de 3 en 30° liggen.

De klemhouders 6k en 65 en de klembekken worden in hun gesloten stand bij elkaar gehouden door een koppelplaat ?8 die in vertikale 35 richting beweegbaar is met behulp van een drukcylinder 79« Om deze 78 1 0 7 3 5 _ 17 _ .· reden bezitten de klemhouders 64 en 65 in figuur 5 een trapezium-vormig?dwarsdoorsnede, met een kleiner bovenvlak, zodat de klemhouders bij een naar beneden toe gerichte druk van de koppelplaat 78 stevig tegen elkaar worden gedrukt. Op deze manier, worden de 5 krachten die dë klemhouders 64 en 65 uit elkaar trachten te drukken opgenoosn door de koppelplaat 78, en niet langer door de cylinders 67 en 68, die dienen voor het openen en sluiten van de klemhouders en de klembekken.

Door de door de staaf op de klembekken uitgeoefende druk, 10 worden deze klemmen weggedrukt in de van de andere kleminrichtin afgewende richting en als de klembekken zich openen, is het nodig om deze weer in hun oorspronkelijke stand naar de andere klem-inrichting toe te bewegen. Dit geschiedt met behulp van een hefboom-systeem, met twee hefbomen 80 en 81, die op de bovenkant van de 15 klembekken zijn bevestigd, en aan een uiteinde zijn verbonden met een derde hefboom 82, die draaibaar is bevestigd aan het gestel met behulp van een scharnier 83, en waarvan het andere uiteinde 84 is verbonden met de zuiger van een drukcylinder 85· Door het bewegen van de zuiger, kunnen de klembekken langs de geleidingsstaven 72 tot 20 75 worden bewogen.

De voorkant van de klembekken 70 en 71 hebben een zodanige vorm, dat ze aanslagvlakken 24 en 26 bevatten, teneinde met de klembekken van de andere kleminrichting 7 een mal te vormen om het uitgestoten materiaal in een ring te vormen, zoals is besproken in verband met 25 figuur 3.

De werking van het apparaat is als volgt:

In de aanvang is het apparaat in de stand zoals weergegeven is in de figuren 4, 5 en 6 klaar voor het lassen. Vervolgens worden de acht drukcylinders, waarvan 46 tot 49 zichtbaar zijn, onder duk gezet, 30 zodat de slede 59 van de kleminrichting 6 naar rechts wordt bewogen, en de overeenkomstige slede van de kleminrichting 7 naar links (figuur 5)· Door deze beweging komen de klembekken van de beide klerainrichtingen in kontakt met elkaar via de aanslagvlakken 24 en 2$ (figuur 6) zodat een mal wordt gevormd waarin het koper van de 35 uiteinden 9 en 10 om de veründing tussen de kleminrichtingen 6 en 7 —in een ringvorm wordt geperst. Vervolgens wordt de koppelplaats 78 78 1 07 3 5 _18 _ van dke kleminrichting omhoog bewogen door de hiermee in verbinding staande drukcylinders 79» waarna de cylinders 67 en 68 worden bestuurd teneinde de klemhouders te openen, in de richting van de pijl 66 in figuur 6. Dezelfde tijd wordt de cylinder 85 in werking gezet teneinde 5 de beide klembekken in de richting naar de andere kleminrichting toe te brengen. De beide kleminrichtingen 6 en 7 bevinden zich nu in een stand waarin zij de draad b en de staaf 8, die nu aan de draad wordt gelast hebben losgelaten.

In de volgende stap, worden de rollensystemen 11 en 12 aangedre-10 ven teneinde de aldus verlengde draad door het apparaat te voeren, waarbij de om de verbinding aanwezige ring tegen de scherpe randen 35 van het deel 3b komen, waardoor dating wordt afgesneden. De draad worc.t verder door de inrichting getransporteerd, terwijl de rind die de opening in het deel 3b niet kan passeren langs de draad schuift tot-15 dat het laatste uiteinde van de draad de opening is gepasseerd. De ring is dan vrij en valt naar beneden. In deze stand wordt de bewegingsrichting van het rollensysteem 12 omgekeerd, totdat het laatste uiteinde van de draad tot stilstand koèt onder de schaar 1b» In de tussentijd is een nieuwe staaf in het rollensysteem 11 gebracht, en 20 met zijn voorste uiteinde tot stilstand gebracht onder de schaar 13. In deze stand worden de beide uiteinden afgesneden met een wigvorm met loodrecht op elkaar staande sneden, waarna de rollensystemen 11 en 12 opnieuw in beweging worden gezet totdat het voorste uiteinde 9 van de nieuwe staaf 8 en het achterste uiteinde vande draad k zich 25 inde stand bevinden die in figuur 4 is weergegeven. Opgemerkt wordt lat de klembekken van de kleminrichtingen in deze stand geen enkel contakt hebben met deze uiteinden, die zodoende niet onnodig worden ifgekoeld voordat ze worden vastgelast.

In de laatste stap voor het lassen, wordt elk van de kleminrich-30 tingen op de volgende manier om de uiteinden 9 en 10 gesloten. Eerst iordende cylinders 67 en 68 in werking gezet teneinde de klemhouders ίη de richting tegengesteld aan de pijlen 66 (figuur 6) naar elkaar :oe te brengen totdat de klembekken 70 en 71 het uiteinde van de staaf )eetgrijpen, welk uiteinde over een lengte van ongeveer anderhalf 35 naai de diameter van de staven buiten de klemmen uitsteekt. Vervolgens 78 1 07 3 5

Claims (9)

1. 2. Werkwijze volgens conclusie 1, me t h et k e n m e r k, dafde wigvormig afgesneden einden op een temperatuur worden gebracht die ligt tussen 100°C en 300°C onder het smeltpunt. 3* Werkwijze volgens conclusies 1 of 2,met het kenmerk, dat de wigvorm van de beide uiteinden wordt verkregen 30 door van het uiteinde van elke staaf met behulp van een hiervoor 781 07 3 5 —20 — geschikte schaar een deel af te snijden. k. Werkwijze volgens conclusie 3> m e t het kenmerk, dat de walshuid op de twee tegenover elkaar gelegen oppervlakken van de staven waarmee de snijkanten van de schaar in kontakt komen 5 vooraf wordt verwijderd.
2. 5. Werkwijze volgens conclusie met het kenmerk, dat het verwijderen van de walshuid geschiedt door een deel van het genoemde oppervlak af te slijpen.
3. 6. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het 10 kenmerk, dat de sneden van de wigvormige uiteinden, die in elkaar dringen, in hoofdtaak loodrecht op elkaar worden gebracht.
4. 7. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, m e t h e t kenmerk, dat het oppervlaktemateriaal van beide samenwerkende wiggen in de vorm van een ring naar buiten wordt geperst, welke ring 13 langs een cirkelvormige binnenoppervlak met de las is verbonden en een breedte heeft, die kleiner is dan de halve gemiddelde dikte van de staven.
5. 8. Werkwijze voor het continu vervaardigen van koperdraad met behulp van achterelkaar geplaatste machines, onder toqpassing van de 20 werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat een aantal op walstemperatuur gebrachte staven een voor een door een roïlenwals worden gevoerd, welke wals na elkaar een aantal koperen staven aflevert, dat het voorste uiteinde van elke koperen staaf dat de genoemde rollenwals verlaat wofdt vastgelast 25 aan het achterste uiteinde van een doorlopende draad die wardt gevormd door de aan elkaar gelaste voorafgaande staven, welke las wordt uitgevoerd met een enkele drukstap, en waarbij tijdens de drukstap geen warmte wordt toegevoerd aan d^gelaste uiteinden, waardoor het koper zou kunnen smelten, het materiaal dat door de 30 druklas buiten het dwarsprofiel van de gelaste staven is geperst wordt V.P-TVT jHp-rH rto gormornrip rfnnrlnppnrip rf.ra.ad Hflor ..apti worVonHo wals-- 78 1 07 35 ..: — 21 — inrichting wordt gewalst.
6. 9. Werkwijze volgens conclusie 8, waarbij het lassen geschiedt volgens de werkwijze volgens conclusie 6, m e t het kenmerk, dat de ring van de las wordt verwijderd door de las door een opening te voeren welke opening een diameter bezit die is gelegen tussen de binnen- en de buitendiameter van de ring.
7. 10. Werkwijze volgens conclusie 8 of 9, i e t het kenmerk, dat de walshuis van de doorlopende draad wordt verwijderd voordat de draad wordt gewalst.
8. 11. Werkwijze volgens een der conclusies 8 - 10, met het kenmerk, dat de koperstaven na het walsen en voor het walsen in een oven worden gehouden waarin een constante temperatuur wordt gehandhaafd, die ligt tussen het smeltpunt van de staven en ^50°C hieronder, en de staven voldoende lang in de oven verblijven zodat ze door de gehele massa een constante temperatuur bezitten.
9. 12. Werkwijze voor het continu vervaardigen van koperdraad volgens een der conclusies 8 - 11, met behulp van achter elkaar geplaatste machines, met het kenmerk, dat eerst een aantal staven worden gegoten, welke staven stollen en worden afgekoeld tot de walstemperatuur en deze staven bij de genoemde walstemperatuur als uitgangsmateriaal wordt gebruikt. 78 1 07 3 5