NL7810735A

NL7810735A - Pressure welding metal bars - having wedge-shaped ends, in single pressing operation without danger of buckling

Info

Publication number: NL7810735A
Application number: NL7810735A
Authority: NL
Original assignee: Franco Belge Laminoirs
Priority date: 1978-10-27
Filing date: 1978-10-27
Publication date: 1980-04-29

Abstract

The opposed ends of two bars which are to be pressure welded together are of wedge-shaped form to permit penetration into each other without exposing the bars to a bucking load. The pressing is performed below the m.pt. of the metal(s) of the bars and is maintained until the surface material of the wedges is expelled from the cross-sectional shape of the bars. The prodn. is claimed of Cu wire rods in an in-line plant with wire-bars as starting material. A solid state pressure weld can be obtained in a single pressing step without the danger of bucking. The wedge-shapes assist outward movement of the oxidised surfaces during pressing.

Description

783572/M/Edm/rz _ _783572 / M / Edm / rz _ _

Aanvraagster: Société Franco/Belge des Laminoirs et Tréfileries d'Anvers ''Lamitref", te Hemiksem, BelgiëApplicant: Société Franco / Belge des Laminoirs et Tréfileries d'Anvers '' Lamitref ", in Hemiksem, Belgium

Titel : Het onder druk aan elkaar lassen van metalen staven.Title: Welding metal bars together under pressure.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het onder druk aan elkaar lassen van de uiteinden van twee metalen staven, en het gebruik hiervan voor het door middel van in een straat geplaatste machines continu vervaardigen van koperdraad met draadstaven als uit-5 gangsmateriaal.The invention relates to a method for welding the ends of two metal rods together under pressure, and the use thereof for the continuous production of copper wire with wire rods as starting material by means of machines placed in a street.

Zoals bekend, kan koperdraad worden geproduceerd door de draad continu te gieten op een gietwiel, waarna de draad door een rollenwale wordt gevoerd. De moeilijkheid is, dat dit systeem niet flexibel is bij korte onderbrekingen, bij verandering van de produktiesnelheid en 10 bij veranderingen van de samenstelling vain de koperlegeringen. Deze methode kan goed worden toegepast bij een continue produktie met een bepaalde legeringssamenstelling.As is known, copper wire can be produced by continuously casting the wire on a cast wheel, after which the wire is passed through a roller wall. The difficulty is that this system is not flexible with short interruptions, with changes in the production rate and with changes in the composition of the copper alloys. This method can be applied well in continuous production with a certain alloy composition.

De conventionele produktie van draad, waarbij wordt uitgegaan van de gebruikelijke draadstaven die geleidelijk in de gewenste 15 dwarsdoorsnede worden gewalsd, heeft echter steeds het belangrijke nadeel, dat het een niet continue methode is. Dit betekent, dat het systeem één voor één een aantal draadstaven aflevert met een beperkte lengte, die aan elkaar moeten worden gelast tot de lengte van de op een normale spoel gewikkelde draad, waarbij deze lassen de zwakke 20 punten vormen bij het verder verwerken van de draad.However, the conventional production of wire, starting from the usual wire rods which are gradually rolled into the desired cross-section, always has the important drawback that it is a non-continuous method. This means that the system will deliver one by one a number of threaded rods of limited length, which must be welded together to the length of the thread wound on a normal spool, these welds being the weak points in the further processing of the wire.

Dit is de reden dat in voorgaande pogingen is geëxperimenteerd net een opeenvolgend continu proces, zoals bekend is in de metaalindustrie, voor het vervaardigen van koperdraad, in welk proces de coperstaven in verhitte toestand door een wals lopen, die na elkaar 25 »en aantal koperstaven aflevert, en het voortste uiteinde van elke coperstaaf dat de wals verlaat wordt vastgelast aan het achterste uiteinde van een doorlopende draad, die is gevormd door het aan elkaar Lassen van de voorgaande staven, waarbij deze doorlopende draad tot slot door een rollenwals wordt gevoerd. Dit systeem levert een draad 30 liet een ongelimiteerde lengte waarbij de lassen, die halverwege het 78 1 07 3 5 _ 2 _ l· ' - proces worden vervaardigd, worden uitgewalst en gerekristalliseerd, waardoor te verwachten is, dat ze een betere verbinding zouden vormei De koperen staven zijn bij het verlaten van de eerste rollenwals echter nog op hoge temperatuur, terwijl bij deze temperatuur de uit-5 einden van de staven over een bepaalde afstand in elkaar worden gedrikt, en deze uiteinden vervolgens door middel van een elektrische stroom, die door het contactoppervlak stroomt, verder worden verhit.This is the reason that in previous attempts experiments have been carried out with a successive continuous process, as is known in the metal industry, for the production of copper wire, in which process the copper rods pass in a heated state through a roller, which successively pass 25 aantal and a number of copper rods. and the leading end of each copier rod exiting the roller is welded to the rear end of a continuous wire formed by welding the previous bars together, this continuous wire passing through a roller roller. This system provides a wire 30 of unlimited length, whereby the welds produced in the middle of the process are rolled out and recrystallized, which would be expected to form a better bond. However, the copper bars are still at a high temperature when leaving the first roller roller, while at this temperature the ends of the bars are interlocked over a certain distance, and these ends are then excited by means of an electric current, which flows through the contact surface, be heated further.

Om twee redenen bleek deze methode echter niet te voldoen.However, this method proved unsatisfactory for two reasons.

De eerste reden heeft betrekking op de noodzakelijke tijd voor het 10 vormen van de las. De uiteinden van de koperen staven zijn geoxydeerd, zelfs als zij vlak voor het vormen van de las worden afgesneden teneinde ongeoxydeerd koper te verkrijgen dat in contact komt met het andere uiteinde. De staven zijn echter heet waardoor de uiteinden direkt oxyderen voordat zij tegen elkaar worden gedrukt. Om deze 15 reden worden de uiteinden over een afstand, die in het algemeen drie tot vijf maal de diameter van de staven bedraagt in elkaar gedrukt, wat genoeg is om te verzekeren dat al het geoxydeerde materiaal van het oorspronkelijke contactoppervlak naar buiten vloeit, tot buiten het dwarsprofiel van de staven, en zodoende een ring vormen om de las, 20 welke las zodoende binnen het genoemde profiel tot stand komt tussen niet aan de buitenlucht bloot gesteld materiaal uit het inwendige van de staven. Dit betekent echter dat de kleminrichtingen de koper-staven zodanig moeten vastgrijpen dat voor het persen een staaflengte van drie tot vijf maal de diameter buiten de kleminrichting uitsteekt, 25 Als de beide uitstekende uiteinden voor het persen naar elkaar worden toegebracht resulteert dit in een zeer zwak verhit materiaal gedeelte van een totale lengte van zes td tien maal de staafdiameter, dat onds:· axiale druk wordt gezet. Het gevolg hiervan is dat dit gedeelte de neiging heeft om zijwaarts te buigen in plaats dat het geoxydeerde 50 maieriaal rondom naar buiten wordt weggedrukt. Teneinde het buigen te vermijden is het bekend, om de pershandeling in een aantal stappen uit te voeren. De kleminrichtingen grijpen de uiteinden zodanig vast dat slechts anderhalf maal de diameter hierbuiten steekt, en de uiteinden in elkaar worden gedrukt over een afstand van 1 maal de diame-55 ter, waarna de kleminrichtingen de uiteinden los laten en ze weer 78 1 07 3 5 _ 3 _ y V: vast pakken op een plaats die een weinig verder vanaf de verbinding is gelegen en de beide uiteinden weer iets verder in elkaar drukken en zo verder totdat de beide uiteinden over een voldoende grote lengte in elkaar zijn gedrukt om er zeker van te zijn dat geen van belang 5 zijnde hoeveelheid geoxydeerd materiaal binnen het dwarsprofiel van de staven is achtergebleven. Op deze wijze is nooit meer dan drie maal de diameter van de staven blootgesteld aan een buigende belasting.The first reason relates to the time required to form the weld. The ends of the copper rods are oxidized even if they are cut just before the welding to form unoxidized copper which contacts the other end. However, the rods are hot, causing the ends to oxidize immediately before being pressed together. For this reason, the ends are compressed by a distance, which is generally three to five times the diameter of the bars, which is enough to ensure that all of the oxidized material flows out from the original contact surface to the outside the cross section of the bars, and thus form a ring around the weld, which weld is thus formed within said profile between material not exposed to the outside air from the interior of the bars. However, this means that the clamping devices have to grip the copper bars in such a way that before pressing a bar length of three to five times the diameter protrudes outside the clamping device. If the two protruding ends are brought together for pressing, this results in a very weak heated material part of a total length of six to ten times the rod diameter, which is put under axial pressure. As a result, this section tends to bend sideways instead of pushing the oxidized 50 all the way out. In order to avoid bending it is known to perform the pressing operation in a number of steps. The clamping devices grip the ends such that only one and a half times the diameter protrudes beyond them, and the ends are pressed together over a distance of 1 times the diameter-55 ter, after which the clamping devices release the ends and they again 78 1 07 3 5 _ 3 _ y Q: Grasp at a place a little further away from the joint and press both ends together again a little further and so on until both ends are pressed together over a sufficient length to ensure that no significant amount of oxidized material remains within the cross section of the bars. In this way, no more than three times the diameter of the bars has been exposed to a bending load.

Een in de praktijk toegepast systeem voor het leveren van 20 ton draad per uur moet echter in staat zijn om elke 22 seconden een staaf 10 te verwerken, of een lascyclus uit te voeren. Een dergelijke cyclus omvat tenminste de handelingen van het vastgrijpen van de beide uiteinden, het sluiten van de kleminrichtingen, het tegen elkaar persen van de beide uiteinden,het ontgrendelen van de beide kleminrichtingei, het loslaten van de uiteinden, en het wegvoeren en het verplaatsen 15 van de staven in de stand voor de volgende lascyclus. Zodoende is het in de praktijk niet te vermijden dat de las tot stand komt door een enkele pershandeling en niet door twee of meer opeenvolgende stappen.However, a practically applied system for supplying 20 tons of wire per hour must be able to process a bar 10 every 22 seconds or perform a welding cycle. Such a cycle comprises at least the actions of gripping the two ends, closing the clamping devices, pressing the two ends together, unlocking the two clamping devices, releasing the ends, and removing and moving 15 of the bars in the position for the next welding cycle. Thus, in practice it is unavoidable that the weld is effected by a single pressing operation and not by two or more successive steps.

Alleen in dit laatste geval, wordt het gevaar van het wegbuigen op afdoende wijze vermeden.Only in the latter case, the danger of bending away is adequately avoided.

20 De tweede moeilijkheid, die de werkwijze in de praktijk nauwelijcs toepasbaar maakt heeft betrekking op de kwaliteit van de las en van de verbinding nadat de las in een volgende walshandeling is uitgewalsb.The second difficulty which makes the method practically applicable in practice relates to the quality of the weld and of the joint after the weld has been rolled out in a subsequent rolling operation.

Het schijnt dat bij het walsen van de gelaste zone een aantal haarscheurtjes ontstaan.It appears that a number of hairline cracks arise when the welded area is rolled.

25 De uitvinding beoogt een werkwijze te verschaffen voor het onder druk samenlassen van de uiteinden van twee staven, waarbij het gevaar van het wegbuigen van de staven tijdens de pershandëling wordt verkleind. Deze werkwijze is bruikbaar voor het onder druk samenpersen van de uiteinden van twee metalen staven, omdat het aantal stappen 30 die noodzakelijk zijn om een las te krijgen wordt vermindert, zonder gevaar voor het opzij buigen, of indien slechts een stap wordt gebrui ct, het gevaar voor het opzij buigen kleiner wordt.The object of the invention is to provide a method for welding the ends of two bars together under pressure, wherein the danger of the bars bending away during the pressing operation is reduced. This method is useful for compressing the ends of two metal bars under pressure, because the number of steps necessary to obtain a weld is reduced, without the risk of bending sideways, or if only one step is used, the the risk of bending to the side decreases.

Volgens de uitvinding wordt dit bereikt doordat de uiteinden in een wigvorm worden afgesneden en op een temperatuur worden gebrach;, 35 die ligt tussen het smeltpunt en ^50°C hieronder, de beide uiteinden 78 1 07 3 5 -if - in de lengterichting van de stavei naar elkaar toe worden gedrukt, dat ze in elkaar doordringen, waarbij de sneden van de wiggen elkaar kruisen, en de beide uiteinden zolang in elkaar worden gedrukt dat in hoofdzaak al het oppervlaktemateriaal van de beide wiggen buiten het 5 dwarsprofiel van de gelaste staven is geperst*According to the invention this is achieved in that the ends are cut in a wedge shape and braked at a temperature, which lies between the melting point and 50 ° C below, the two ends 78 1 07 3 5 -if - in the longitudinal direction of the rods are pressed together so that they penetrate, the cuts of the wedges intersecting, and the two ends pressed together so that substantially all of the surface material of the two wedges is outside the cross section of the welded rods is pressed *

De werkwijze volgens de uitvinding kan in het byzonder goed worden toegepast in een continu produktieproces voor het vervaardigen van koperdraad, waarbij wordt uitgegaan van staven, zoals hiervoor is duidelijk gemaakt* Hiermee kan in één enkele pershandeling een 10 echte druklas worden verkregen.The method according to the invention is particularly suitable for use in a continuous production process for manufacturing copper wire, starting from rods, as has been made clear above. With this, a real press weld can be obtained in a single pressing operation.

In het eerste hiervoor beschreven proces, waarmee getracht werd continu koperdraad te vervaardigen met behulp van na elkaar geplaatst'i machines, bleek de slechte kwaliteit van de las te worden veroorzaakt door het feit dat de las gedeeltelijk werd verkregen door het plaat-15 selijk smelten van het materiaal, zodat tijdens het stollen brosse eutechnische- en niet homogene gebieden ontstonden, zodat het walsen van dergelijke niet homogene lassen resulteerde in de genoemde haarscheurtjes. Aldus werd een las verkregen met behulp van druk en warmte, maar geen "druklas" die zoals hierna wordt duidelijk gemaakt 20 bestaat uit een las tussen twee vaste metalen oppervlakken, die mechanis'ch tegen elkaar worden gedrukt, teneinde een moleculaire verbinding te vormen. Een dergelijke las heeft het voordeel dat een volledig homogeen lasgebied wordt verkregen, welk gebied na het walsei. en rekristalliseren dezelfde metallurgische struktuur en mechanische 25 eigenschappen vertoont als de rest van de draad. Maar voor het verkregen van een dergelijke druHas is het noodzakelijk dat het smeltpunt nooit en nergens in de contactoppervlakken wordt bereikt, en dat daarom het gelijktijdig verhitten via elektrische stroom door de contactoppervlakken of door een vlam ongewenst is omdat het niet vol-30 doende controleerbaar is. Bij voorkeur wordt in het geheel geen warmte tijdens het druklassen aan de te lassen uiteinden toegevoerd, tenminsie geen warmte waardoor het koper zou kunnen smelten. Maar als de uiteinden van de staaf niet langer verhit worden, of slechts in beperkte en gecontroleerde mate wordt het in elkaar vloeien van de uiteinden 35 van de staaf minder gemakkelijk en neemt het gevaar van het wegbuigen 78 1 07 3 5 -5 - ............In the first process described above, which attempted to continuously manufacture copper wire using sequentially placed machines, the poor quality of the weld was found to be due to the fact that the weld was partially obtained by plate melting of the material, so that during solidification, brittle eutchnical and non-homogeneous areas were created, so that the rolling of such non-homogeneous welds resulted in the said hairline cracks. Thus, a weld was obtained using pressure and heat, but not a "pressure weld" which, as explained below, consists of a weld between two solid metal surfaces which are mechanically pressed together to form a molecular bond. Such a weld has the advantage that a completely homogeneous welding region is obtained, which region after the roll egg. and recrystallization exhibits the same metallurgical structure and mechanical properties as the rest of the wire. However, in order to obtain such a pressure, it is necessary that the melting point never and never be reached in the contact surfaces, and therefore simultaneous heating via electric current through the contact surfaces or by a flame is undesirable because it is not sufficiently controllable. . Preferably, no heat at all is applied to the ends to be welded during pressure welding, at least no heat through which the copper could melt. However, if the ends of the rod are no longer heated, or only to a limited and controlled extent, the merging of the ends 35 of the rod becomes less easy and there is a danger of bending away. 78 1 07 3 5 -5 - .. ..........

toe. Door het gebruik van wigvormige uiteinden volgens de uitvinding kan een echte druklas worden verkregen, die in een enkele stap wordt verkregen, zelfs bij temperaturen die relatief laag zijn en waarvan de onderste grens ligt bij ongeveer ty50°C onder het smelt-5 punt. Deze onderste temperatuurgrens voor het druklassen volgens de uitvinding is geen absolute grens, maar is ingegeven door de temperatuur waarbij de nodige druk om een moleculaire cohesielas te krijgen te hoog wordt en de druklimiet overschrijdt waarbij het wegbuigen optreedt. Het is dan immers niet meer nuttig het uitvloeien 10 van de materie te bevorderen, met behulp van wigvormen, vóórdat de drukgrens voor het wegbuigen is bereikt, omdat er dan toch niet voldoende druk voorhanden is om een moleculaire cohesielas te verkrijgen. ' ·to. By using wedge-shaped ends according to the invention, a true pressure weld can be obtained, which is obtained in a single step, even at temperatures that are relatively low and whose lower limit is at about ty50 ° C below the melting point. This lower temperature limit for the pressure welding according to the invention is not an absolute limit, but is dictated by the temperature at which the pressure required to obtain a molecular cohesion weld becomes too high and exceeds the pressure limit at which the bending occurs. After all, it is then no longer useful to promote the outflow of the material, with the aid of wedge shapes, before the pressure limit for deflecting has been reached, because there is then not yet enough pressure available to obtain a molecular cohesion weld. ·

De nodige samendrukkingsenergie is aanzienlijk lager in het 15 bovenste deel van dit temperatuurgebied, maar in het onderste deel is de nodige warmte-energie lager, zodat als compromis hét temperatuurs-gebied in het midden de voorkeur verdient, tussen 100°C onder smelttemperatuur en 300°C onder smelttemperatuur, de smelttemperatuur zijnde de temperatuur waarbij smelten optreedt op de kontaktplaats 20 bijvoorbeeld wanneer beide staven niet hetzelfde smeltpunt hebben.The required compression energy is considerably lower in the upper part of this temperature range, but in the lower part the necessary heat energy is lower, so that as a compromise the temperature range in the middle is preferred, between 100 ° C below melting temperature and 300 ° C below melting temperature, the melting temperature being the temperature at which melting occurs at the contact point 20, for example when both bars do not have the same melting point.

De wigvorm vermindert inderdaad het gevaar van het opzij buigen.The wedge shape indeed reduces the risk of bending sideways.

Cndien twee wiggen beginnen in elkaar te dringen, nemen de axiale irukkrachten geleidelijk toe vanaf nul, op het moment van het eerste contact, tot de eindwaarde, indien de beide wiggen geheel in elkaar 23 sijn doorgedrongen. Zodoende wordt de eindwaarde van de druk slechts jereikt als de totale lengte, die blootgesteld is aan de buigende belasting, reeds is verkort met tweemaal de lengte van de wiggen.If two wedges begin to compress, the axial arm forces gradually increase from zero, at the time of the first contact, to the final value, if both wedges are fully penetrated. Thus, the final value of the pressure is reached only if the total length exposed to the bending load has already been shortened by twice the length of the wedges.

;)e wigvorm helpt eveneens mee de geoxydeerde oppervlakken naar buiten ;e drukken, waardoor een lagere indringdiepte noodzakelijk is dan • 30 als de uiteinden van de staaf loodrecht op de lengteas van de staaf :iouden zijn afgesneden. Het gevolg is, dat de uiteinden van de staaf (iver een kortere lengte buiten de kleminrichtingen kunnen uitsteken <m het gevaar voor het wegbuigen kleiner is dan bij loodrecht afgesne-cen staafeinden. Zodoende is het aantal opeenvolgende stappen, die 35 i.odig zijn om een druklas te verkrijgen bij een gegeven materiaal- en ί-fcaafdiameter en een bepaalde temperatuur veel kleiner en kan in 781 07 3 5 _ 6 _ sommige gevallen, zoals hierna wordt aangegeven worden gereduceerd tot een enkele stap.;) The wedge shape also helps push the oxidized surfaces outwards, e which requires a lower penetration depth than 30 if the ends of the bar are cut perpendicular to the longitudinal axis of the bar. As a result, the ends of the bar (which may extend a shorter length beyond the clamping devices) <the danger of bending away is less than with perpendicularly cut bar ends. Thus, the number of consecutive steps required is 35. to obtain a pressure seal at a given material and cap diameter and a given temperature much smaller, and in some cases, as indicated below, may be reduced to a single step.

Deze uitvinding is in het bijzonder bruikbaar voor toepassing in een proces voor het continu vervaardigen van koperdraad in een 5 fabriek met opeenvolgend geplaatste machines. Hierbij worden volgens de uitvinding een aantal op walstemperatuur gebrachte staven een voor een door een rollenwals gevoerd, welke wals na elkaar een aantal, koperen staven aflevert, dat het voorste uiteinde van elke koperen staaf dat de genoemde rollenwals verlaat wordt vastgelast aan het 10 achterste uiteinde van een doorlopende draad die wordt gevormd door de aan elkaar gelaste voorafgaande staven, welke las wordt uitgevoerc. met een enkele drukstap, en waarbij tijdens de drukstap geen warmte wordt toegevoerd aan de gelaste uiteinden, waardoor het koper zou kunnen smelten, het materiaal dat door de druklas buiten het dwars-15 profiel van de gelaste staven is geperst wordt verwijderd en de genoemde doorlopende draad door een continu werkende walsinrichting wordt gewalst.This invention is particularly useful for use in a process for continuously manufacturing copper wire in a factory with sequentially placed machines. According to the invention a number of bars brought to rolling temperature are passed one by one through a roller roller, which roller delivers a number of copper bars one after the other, the front end of each copper rod leaving the said roller roller being welded to the rear end. of a continuous wire formed by the pre-welded pre-welded rods, which weld is performed. with a single pressure step, and during the pressure step no heat is applied to the welded ends, which could melt the copper, the material pressed by the pressure weld outside the transverse profile of the welded bars is removed and the said continuous wire is rolled through a continuous rolling mill.

Bij voorkeur zijn de afmetingen van de wals zodanig, dat ze in een conventionele rollenwals kunnen worden gevoerd, dat wil zeggen 2 20 een dwarsoppervlak van tussen de 5 en 35 cm · Het is duidelijk dat het materiaal van beide staven bij voorkeur hetzelfde is, teneinde een draad van hetzelfde mataiaal te verkrijgen. Indien de mechanische vloeieigenschappen van de beide uiteinden bij het in elkaar persen niet te veel verschillen, kunnen verschillende materialen worden 25 toegepast. Het "koperdraad" dat met het hierboven beschreven proces continu met achter elkaar geplaatste machines kan worden vervaardigd is een draad van puur koper, met onvermijdelijke verontreinigingen, of een draad waarin het koper het hoofdbestanddeel vormt van een koperlegering. Als wigvorm wordt bij voorkeur een V-vormige hoek van 30 tenminste 90° toegepast waarvan de snede de as van de staaf loodrecht snijdt. Meer afhankelijk van de temperatuur en de mechanische eigenschappen van het materiaal kan echter ook een stompe hoek worden toegepast, indien mogelijk tot 135° waarbij de snede niet noodzakeljjfc loodrecht op de as van de staaf behoeft te staan, en die as behoeft 35 te snijden.Preferably, the dimensions of the roller are such that they can be fed into a conventional roller roller, ie a transverse surface of between 5 and 35 cm. It is clear that the material of both bars is preferably the same, in order to obtain a thread of the same material. If the mechanical flow properties of the two ends do not differ too much when pressed together, different materials can be used. The "copper wire" that can be continuously fabricated in series with machines arranged one after the other is a pure copper wire, with unavoidable impurities, or a wire in which the copper is the main component of a copper alloy. As a wedge shape, a V-shaped angle of at least 90 ° is preferably used, the cut of which cuts the axis of the rod perpendicularly. More depending on the temperature and the mechanical properties of the material, however, an obtuse angle can also be applied, if possible up to 135 °, whereby the cut need not necessarily be perpendicular to the axis of the rod, and that axis need to cut.

— De uitvinding wordt nader toegelicht aan de hand van de tekening 78 1 07 3 5 ' - /< ‘V ’ — 7 - die een uitvoering toont voor het continu vervaardigen van koperdraad met behulp van achter elkaar geplaatste machines:- The invention is further elucidated on the basis of drawing 78 1 07 3 5 '- / <"V" - 7 - which shows an embodiment for the continuous manufacture of copper wire using machines placed one behind the other:

Figuur 1 toont schematisch een werkwijze voor het lassen van een staaf aan een doorlopende draad die gevormd wordt door de samen-5 gelaste staven,Figure 1 schematically shows a method of welding a rod to a continuous wire formed by the welded-together rods,

Figuur 2 toont twee wigvormige uiteinden van twee staven,Figure 2 shows two wedge-shaped ends of two bars,

Figuur 3 toont schematisch een detail van de kleminrichting van figuur 1,Figure 3 schematically shows a detail of the clamping device of figure 1,

Figuur toont een inrichting voor het maken van druklassen met 10 toepassing van de werkwijze volgens de uitvinding,Figure shows an apparatus for making pressure welds using the method according to the invention,

Figuur 5 is een dwarsdoorsnede van de inrichting volgens de lijn I-I in figuur k,Figure 5 is a cross section of the device taken on the line I-I in Figure k,

Figtfur 6 is een dwarsdoorsnede volgens de lijn II-II van figuur 5.Figure 6 is a cross-sectional view taken on the line II-II of Figure 5.

15 Als uitgangsmateriaal, worden conventionele koperen staven gebruikt, die bestaan uit langwerpige, in hoofdzaak rechthoekige blokken. De voorkomende afmetingen zijn bijvoorbeeld, lengte 1,27 m, gemiddelde breedte 11,1 cm, gemiddelde hoogte 11,1 cm. Een dergelijki staaf heeft een gewicht van ongeveer 125 tot 14-0 kg. De staven worder 20 eerst verhit tot een temperatuur van ongeveer S25°C en worden vervolgens een voor een in een niet continu werkende w ajs geleid. In deze wals wordt slechts een staaf tegelijk verwerkt, door de staaf op een bekende manier heen en weer tussen een aantal geprofileerde walsen te laten lopen, waar de staaf wordt gereduceerd tot deze een ronde 25 dwarsdoorsnede heeft met een diameter van ongeveer k cm en een lengte van ongeveer 13 meter. Als een staaf de niet continu werkende wals verlaat, wordt een nieuw blok in deze wals gebracht. De staaf, die de niet continu werkende wals verlaat wordt in een opslagoven gebracht, waar de staaf samen met een aantal hiervoor gewalste staven wacht op 30 zijn beurt om naar de lasmachiae te worden gevoerd. De staaf blijft lang genoeg incbze oven om over zijn gehele massa een gelijke vastgestelde temperatuur aan te nemen, welke temperatuur ongeveer ligt tussen de 840° en 860°C. Dit is een zeer betrouwbare en controleerbare methode om te verzekeren dat de uiteinden van de staven op een juiste 35 vastgestelde hoge temperatuur zijn, die zeer dicht bij het smeltpunt -ligt, zonder dat het gevaar bestaat dat de smelttemperatuur wordt 78 1 07 3 5 _ 8 _ overschreden. Bij het verlaten van de discontinue wals, koelen de uiteinden ten opzichte van het lichaam van de staven af. Indien, zoals men voordien heeft getracht deze uiteinden elektrisch of met vlammen worden verhit tijdens het lassen, is deze methode zo gevoelig 5 voor verwarmingsfluctuaties dat men ver onder het smeltpunt móet blijven teneinde eijzeker van te zijn dat er ergens in de verbinding smelting optreedt, zodat een echte druklas zal worden verkregen. Bij lagere temperaturen van de uiteinden van de staaf is tijdens het lassen het gevaar van het zijwaarts buigen in plaats van het afplatten 10 en het plastisch naar buiten vloeien van het materiaal groter. In de oven, die op een goed vastgestelde constante temperatuur kan worden gehouden, kan de staaf echter tot een bepaalde uniforme temperatuur worden verhit, die dicht bij het smeltpunt ligt zonder gevaar dit smeltpunt te overschrijden. Indien de staven voldoende lang in de 15 opslagoven worden gehouden, kunnen de staven de oventemperatuur aannemen, waardoor gegarandeerd is dat de uiteinden van de staaf een nauwkeurig temperatuurniveau krijgen, welk niveau voldoende hoog is om te voorkoflfiÊfli dat de uiteinden van de staaf tijdens het lassen verhit moeten worden. Het is echter duidelijk dat de uitvinding kan 20 worden toegepast onafhankelijk van de manier waarop de uiteinden van de staaf op temperatuur worden gebracht, in zoverre dat door het toepassen van de uitvinding, het gevaar voor het zijwaarts buigen tijdenn het aandrukken wordt verminderd. Meer in het byzonder, voor de koper-staven volgens het voorbeeld hierboven, bleken temperaturen van 25 700°C en 800°C voldoende. Maar aan de verhittingsmethode met wacht- oven wordt echter de voorkeur gegeven, omdat het de noodzaak tot het verhitten tijdens het lassen tot een minium reduceert, hetgeen eveneens aan te bevelen is voor het nog meer verkleinen van het gevaar voor het opzij buigen, maar wat gevaarlijk is voor het bereiken van het smelt-30 punt en het niet verkrijgen van een echte druklas. De verblijfoven kan tegelijkertijd fungeren als buffer, waardoor de niet continu werkende wals en de lasmachine onafhankelijk kunnen stoppen en starter terwijl de oven de benodigde staven kan opslaan of afleveren.As the starting material, conventional copper bars are used, which consist of elongated, substantially rectangular blocks. The common dimensions are, for example, length 1.27 m, average width 11.1 cm, average height 11.1 cm. Such a rod has a weight of about 125 to 14-0 kg. The rods are first heated to a temperature of about S25 ° C and are then guided one by one in a continuous operation. Only one rod is processed in this roller at a time, by running the rod back and forth in a known manner between a number of profiled rollers, where the rod is reduced until it has a round cross section with a diameter of approximately k cm and a length of about 13 meters. When a bar leaves the non-continuously operating roller, a new block is introduced into this roller. The bar leaving the non-continuous roll is placed in a storage oven, where the bar along with a number of previously rolled bars is waiting for its turn to be fed to the welding machine. The rod remains in the oven long enough to assume an equal set temperature over its entire mass, which temperature is approximately between 840 ° and 860 ° C. This is a very reliable and controllable method to ensure that the ends of the bars are at a correct determined high temperature, which is very close to the melting point, without the risk of the melting temperature being 78 1 07 3 5 _ 8 _ exceeded. When leaving the discontinuous roller, the ends cool relative to the body of the bars. If, as has previously been attempted, these ends are heated electrically or with flames during welding, this method is so sensitive to heating fluctuations that one must remain well below the melting point to ensure that melting occurs somewhere in the joint so that a real pressure weld will be obtained. At lower temperatures of the ends of the rod during welding, there is a greater risk of lateral bending instead of flattening and plastic material flow out. However, in the oven, which can be kept at a well-established constant temperature, the rod can be heated to a certain uniform temperature, which is close to the melting point without risking exceeding this melting point. If the rods are kept in the storage oven for a sufficient length of time, the rods can assume the oven temperature, ensuring that the ends of the rod are given an accurate temperature level, which is sufficiently high to prevent the ends of the rod from being welded during welding. need to be heated. It is clear, however, that the invention can be practiced regardless of how the ends of the rod are heated to the extent that the practice of the invention reduces the risk of side bending during pressing. More specifically, for the copper bars according to the example above, temperatures of 700 ° C and 800 ° C were found to be sufficient. However, the holding furnace heating method is preferred because it reduces the need for heating during welding to a minimum, which is also recommended for further reducing the side bending hazard, but some dangerous for reaching the melting point and not obtaining a true pressure seal. The quenching furnace can act as a buffer at the same time, allowing the non-continuous roller and the welding machine to independently stop and start while the furnace can store or deliver the required bars.

De werkwijze voor de verdere continue behandeling van de staven 35 is schematisch weergegeven in Figuur 1. Het verwijzingscijfer 1 toont een lasmachine voor de staven en het cijfer 2 een continue wals. De 781 07 3 5 _9 hoofdbeweging van het te behandelen materiaal is in de richting van de pijl 3* De wals werkt continu en met een constante snelheid, terwijl de lasmachine met een aantal cyclisch herhaalde stappen werkt, zodat de door de lasmachine gevormde draad h wordt afgeleverd met inter-5 mitterende opeenvolgende stappen. Hierdoor vormt de draad k tussen de lasmachine en de wals een lus 5, of een ander soort buffer, waarvan de afmetingen groter of kleiner worden als de toevoer van de lasmachine groter, respectievelijk kleiner is dan de toevoer naar de wals, teneinde direkt snelheidsverschillen tussen de lasmachine en 10 de stroomafwaarts gelegen wals te kunnen opnemen. Het voorste uiteinde 9 van de continue draad ^ heeft de wals reeds verlaten, terwijl het achterste uiteinde 10 in de lasmachine blijft.The method for the further continuous treatment of the bars 35 is schematically shown in Figure 1. Reference numeral 1 shows a welding machine for the bars and numeral 2 shows a continuous roller. The 781 07 3 5 _9 main movement of the material to be treated is in the direction of the arrow 3 * The roller operates continuously and at a constant speed, while the welding machine operates in a number of cyclically repeated steps so that the wire formed by the welding machine h delivered with intermittent 5 consecutive steps. As a result, the wire k between the welding machine and the roller forms a loop 5, or some other type of buffer, the dimensions of which become larger or smaller when the feed of the welding machine is larger or smaller than the feed to the roller, so as to have direct speed differences between the welding machine and the downstream roller. The front end 9 of the continuous wire has already left the roller, while the rear end 10 remains in the welding machine.

Van de wals 2, zijn alleen de eerste twee doorgangen schematisch weergegeven, maar het is duidelijk dat deze wals een veel groter 15 aantal doorgangen kan bezitten, dat wil zeggen 10 tot 20, en dat het noodzakelijke aantal doorgangen afhadelijk is van de gewenste uiteindelijke diameter die tussen de 3 en 20 mm kan liggen. De totale reduk-tie in deze wals zal echter tenminste 75# van de oorspronkelijke dwarsdoorsnede bedragen, zodat de verbinding voldoende thermo-mechaniiche 20 kan worden verwerkt.Of the roller 2, only the first two passes are schematically shown, but it is clear that this roller can have a much larger number of passes, i.e. 10 to 20, and that the necessary number of passes depends on the desired final diameter which can be between 3 and 20 mm. However, the total reduction in this roller will be at least 75% of the original cross-section, so that the joint can be processed sufficiently thermo-mechanically.

De lasmachine 1 omvat een eerste klemihrichting 6 en een tweede kleminrichting 7 voor het aan het voorste uiteinde 9 vastgrijpen van de staaf 8 die in de richting van pijl 3 wordt toegevoerd, en voor het vastgrijpen van het achterste uiteinde 10 van de draad als 23 deze uiteinden in eikaars verlengde liggen. De kleminrichtingen zijn langs de lengterichting van de staven beweegbaar, en deze beweging wordt aangedreven door een niet in figuur 1 weergegeven hoge druk systeem, dat deel uitmaakt van de lasmachine en dat is verbonden met de beide kleminrichtingen 6 en 7 teneinde deze naar elkaar toe of van 30 elkaar af te bewegen. Het hoge druksysteem kan een hydraulische cylinder of een ander systeem zijn, dat geschikt is om de noodzakelijke kracht te ontwikkelen. De kracht die nodig is om de twee staven in elkaar te drukken hangt af van het oppervlak van de dwarsdoorsnede en de temperatuur aan de uiteinden van de staven, en bij de bij voorkeur o 2 35 toegepaste temperatuur van 85Ο C zal de druk ongeveer 80 kg/mm «dragen.The welding machine 1 comprises a first clamping device 6 and a second clamping device 7 for gripping the rod 8 fed in the direction of arrow 3 at the front end 9, and for gripping the rear end 10 of the wire as 23 ends are in line with each other. The clamping devices are movable along the longitudinal direction of the bars, and this movement is driven by a high pressure system not shown in Figure 1, which is part of the welding machine and which is connected to the two clamping devices 6 and 7 in order to move them together or move away from each other. The high pressure system can be a hydraulic cylinder or other system suitable for developing the necessary force. The force required to compress the two bars depends on the cross-sectional area and the temperature at the ends of the bars, and at the preferred temperature of 85 ° C, the pressure will be about 80 kg / mm «.

78 1 07 3 5 —10 — * ♦78 1 07 3 5 —10 - * ♦

De weg voor de staaf 8 in de lasmachine omvat een systeem van rollen die schematisch met 11 zijn aangeduid, welke rollen worden aangedreven door een elektromotor die samenwerkt met de tussen de rollen aanwezige staaf teneinde deze staaf een geprogammeerde longi-5 tudinale beweging te geven onder besturing van de elektromotor. De weg voor de draad k uit de lasmachine omvat een gelijksoortig systeem van rollen, dat schematisch is weergegeven met 12 teneinde de draad een geprogrammeerde longitudinale beweging te geven onder besturing van een elektromotor, die het rollensysteem 12 aandrijft.The path for the rod 8 in the welding machine comprises a system of rollers indicated schematically at 11, which rollers are driven by an electric motor which cooperates with the rod present between the rollers to give this rod a programmed longi-tudinal movement under control of the electric motor. The path for the wire k from the welding machine includes a similar system of rollers, schematically illustrated by 12 to impart a programmed longitudinal movement to the wire under the control of an electric motor driving the roller system 12.

10 De lasmachine omvat vervolgens een eerste schaar 13, die langs de weg van het voorste uiteinde 9 van de in de machine aankomende staaf 8 is geplaatst, en een tweede schaar H die langs de weg van het achterste uiteinde 10 van de draad uit de machine is geplaatst. Deze scharen zijn zodanig gevormd dat ze een stuk van het genoemde 13 voorste en het genoemde achterste uiteinde van de staven afsnijden en de beide uiteinden een wigvormig uiteinde verschaffen.The welding machine then comprises a first pair of scissors 13 placed along the path of the front end 9 of the rod 8 entering the machine and a second pair of scissors H which are positioned along the path of the rear end 10 of the wire from the machine is placed. These scissors are shaped to cut a piece of said 13 front and said rear end from the bars and provide both ends with a wedge-shaped end.

De verschillende stappen van de lasmachine z^n als volgt:The different steps of the welding machine are as follows:

Het rollensysteem 11 en 12 brengen in de eerste stap het voorste uiteinde 9 van de aankomende staaf 8 en het achterste uiteinde 10 van de 20 draad ^ tussen de eerste schaar 13 respectievelijk de tweede schaar 14, die zich in de figuur 1A weergegeven positie bevinden. De scharen 13 en 14 worden vervolgens in werking gesteld en snijden deze uiteinden in een wigvorm af, zoals is weergegeven door de vertikale pijlen in figuur 1A. Dit geschiedt door een klein stukje van beide uiteinden 25 af te snijden, hetgeen voldoende is om er zeker van te zijn dat onregelmatige en niet schone uitsteeksels worden vervangen door zuivere wigvormige delen. Een deel ter lengte van de gemiddMde dikte van de staaf zal in het algemeen voldoende zijn. In de volgende stap, wordt l.et rollensysteem 11 en 12 in werking gezet, teneinde het voorste uiteinde 30 9 van de staaf 8 en het achterste uiteinde 10 van de draad k naar elkaar toe te brengen zoals is weergegeven door de pijlen in figuur 11 en vervolgens in het bereik te brengen van de kleminrichtingen 6 en 7« Deze kleminrichtingen grijpen vervolgens de uiteinden 9 en 10 vast (figuur 1C) en de stand waarin de uiteinden door de rollensystemen 11 35 en 12 zijn gebracht is zodanig, dat nadat de kleminrichtingen zijn gesloten, de uiteinden over een lengte van tenminste één, en van ten 78 1 0 7 3 5 _11 _ ·' hoogste drie, en bij voorkeur van twee maal de gemiddelde dikte van de staven buiten de klemmen naar elkaar toe uit steken. De minimumlengte wordt voor elk geval bepaald als een funktie van de noodzakelijke indrukdiepte om het aan de buitenlucht blootgestelde 5 geoxydeerde wigoppervlak naar buitentoe weg te drukken, hetgeen afhangt van het materiaal en de hoek van de wig, terwijl de maxium toegestane lengte wordt bepaald door het gevaar van het opzij buigen en de toegepaste temperatuur·In the first step, the roller system 11 and 12 insert the front end 9 of the arriving rod 8 and the rear end 10 of the wire between the first scissors 13 and the second scissors 14, respectively, which are shown in figure 1A. The scissors 13 and 14 are then actuated and cut these ends into a wedge shape as shown by the vertical arrows in Figure 1A. This is done by cutting off a small piece from both ends 25, which is sufficient to ensure that irregular and unclean protrusions are replaced by pure wedge-shaped parts. A portion the length of the average thickness of the bar will generally suffice. In the next step, the roller system 11 and 12 is operated to bring the front end 9 of the rod 8 and the rear end 10 of the wire k together as shown by the arrows in Figure 11 and then bringing them in the range of the clamping devices 6 and 7. These clamping devices then grip the ends 9 and 10 (figure 1C) and the position in which the ends have been brought through the roller systems 11, 35 and 12 is such that after the clamping devices are closed, the ends of which extend at least one length and at most three, and preferably twice the average thickness of the bars outside the clamps. The minimum length is determined in each case as a function of the necessary depth of depression to push out the oxidized wedge surface exposed to the outside air, depending on the material and angle of the wedge, while the maximum allowable length is determined by the danger of bending sideways and the temperature applied

De volgende stap is weergegeven in figuur 1D. De beide klem-10 inrichtingen 6 en 7 worden naar elkaar toe bewogen volgens de pijlen over een lengte, die voldoende groot ia om de beide uitstekende einden in elkaar te drukken. Nadat beide uiteinden 9 en 10 in elkaar zijn gedrukt, drijft het rollensysteem 12 de draad *f, die nu is uitgebreid met de lengte van één staaf in de richting van de 15 pijl van figuur 1E uit de lasmachine, tot het nieuwe achterste uiteinde tussen de schaar 1 if komt. Ondertussen wordt de volgende staaf door het rollensysteem 11 aangevoerd totdat het voorste uiteinde hiervan tussen de schaar 13 komt en de machine gereed ia voor de volgende cyclus· 20 Teneinde na het afsnijden door de scharen een zo schoon mogelgk wigopppervlak te krijgen, is het wenselijk de tegenover elkaar gelegen oppervlakken van de staaf, waarop de messen van de schaar aangrijpen schoon te maken en af te slijpen voordat de messen in de staaf dringen. Indien deze oppervlakken zijn bedekt met oxyden bestaat hen 25 gevaar dat de scharen deze oxyden in de staaf drukken en dat de wigoppervlakkep&ergelijke oxyde-insluitingen bevatten, die in het koper zijn gedrukt. Het schoonmaken kan eenvoudig worden gedaan door een deel van het oppervlak weg te slijpen.The next step is shown in Figure 1D. The two clamping devices 6 and 7 are moved together according to the arrows over a length sufficiently large to compress the two projecting ends. After both ends 9 and 10 have been pressed together, the roller system 12 drives the wire * f, which has now been extended by the length of one bar in the direction of the arrow of figure 1E out of the welding machine, until the new rear end is between the scissors 1 if comes. In the meantime, the next bar is fed through the roller system 11 until its front end comes between the shears 13 and the machine is ready for the next cycle · 20 In order to obtain the cleanest possible wedge surface after cutting through the shears, it is desirable to opposite surfaces of the bar on which the blades of the scissors engage to clean and sharpen before the blades penetrate the bar. When these surfaces are covered with oxides, there is a risk that the shears press these oxides into the rod and that the wedge surface notch contains severe oxide inclusions pressed into the copper. Cleaning can be done simply by grinding away part of the surface.

De figuren 2 en 3 laten zien hoe de uiteinden 9 en 10 in elkaar 30 worden gedrukt. Zoals reeds is opgemerkt, zijn de uiteinden 9 en 10 gesneden in wigvormige delen zoals in figuur 2 wordt getoond. Elke wig bepaalt een V-vormige hoek, en omvat een tweetal vlakken die elkaar snijden volgens een snede 1?, "18. Als de uiteinden in contact met elkaar komen, staap&eze sneden loodrecht op elkaar. Het is 35 voldoende als de beide sneden elkaar kruisen, alhoewel de voorkeur ~ wordt gegeven aan het loodrecht snijden. In ΗΗαπ rig bg-idg vil + pï ndan— 78 1 07 3 5 — lain elkaar worden gedrukt, dringen de uiteinden geleidelijk in elkaar en vinden snel en geleidelijk steun bij elkaar, terwijl de drukweer-stand van het koperoateriaal in het begin laag is en geleidelijk toeneemt, zodat het opzij buigen naar een richting wordt voorkomen en heb 5 materiaal naar alle richtingen wordt weggeperst. Door het op deze manier in elkaar drukken, wordt in hoofdzaak al het materiaal van de buitenoppervlakken 19,20 buiten het profiel, of het dwarsoppervlak, zoals weergegeven in de streeplijnen in figuur 2, van de in eikaars verlengde geplaatste staafuiteinden geperst. Zodoende wordt het 10 contactoppervlak dat binnen het dwarsprofiel van de staaf ontstaat, gevormd door nieuw materiaal uit het inwendige van de staven, waar het koper niet is geoxydeerd.Figures 2 and 3 show how the ends 9 and 10 are pressed together. As already noted, the ends 9 and 10 are cut into wedge-shaped parts as shown in Figure 2. Each wedge defines a V-shaped angle, and includes two planes that intersect according to a cut 1 ?, "18. When the ends come into contact with each other, step cuts perpendicular to each other. It is sufficient if both cuts intersect crosses, although the preference is given to perpendicular cutting. In rigαπ rig bg-idg vil + pin ndan— 78 1 07 3 5 - pressed together, the ends gradually interlock and quickly and gradually find support, while the compression resistance of the copper material is initially low and gradually increases so that side bending in one direction is prevented and material is squeezed out in all directions Pressing together in this way substantially eliminates all material of the outer surfaces 19,20 is pressed out of the profile, or the transverse surface, as shown in the dashed lines in figure 2, of the bar ends which are extended in line, so that the contact surface d What arises within the cross-section of the bar, formed by new material from the interior of the bars, where the copper is not oxidized.

De eenvoudigste manier voor het verkrijgen van wigvormige uiteinden waarvan de beide sneden loodrecht op elkaar staan is door gebruik 15 te maken van twee stellen identieke scharen 13 en 14 (figuur 1) die loodrecht op elkaar staan.The simplest way to obtain wedge-shaped ends whose two cuts are perpendicular to each other is by using two sets of identical scissors 13 and 14 (Figure 1) which are perpendicular to each other.

Figuur 3 toont in detail maar nog steeds schematisch de bij voorkeur toegepaste uitvoeringsvorm van de kleminrichtingen 6 en 7· Zij bestaan elk uit twee delen 21, 22 respectievelijk 23, 24, die als 20 zij rond de uiteinden 9 en 10 van de staven worden gesloten een opening bepalen met een cylindrische dwarsdoorsnede, zodat zij de staven goed over een voldoende grote lengte van bijvoorbeeld drie maal de gemiddelde dikte van de twee staven omsluiten en voorkomen dat ip&it gedeelte onder de longitudinale druk enige verdikking ont-25 staat.Figure 3 shows in detail but still schematically the preferred embodiment of the clamping devices 6 and 7. They each consist of two parts 21, 22 and 23, 24 respectively, which are closed as 20 around the ends 9 and 10 of the bars. define an opening with a cylindrical cross-section, so that they enclose the rods well over a sufficiently long length, for instance three times the average thickness of the two rods, and prevent any portion under the longitudinal pressure from creating any thickening.

In figuur 3A zijn de kleminrichtingen weergegeven in hun stand voordat ze met behulp van het hoge druk systeem naar èlkaar toe wordei/gedrukt en waarbij de uiteinden van de staven naar elkaar toe over een lengte van ongeveer 1,5 maal de gemiddelde dikte buiten de 30 kleminrichtingen uitsteken.In Figure 3A, the clamping devices are shown in their position before being pressed together using the high pressure system and with the ends of the bars facing each other over a length of about 1.5 times the average thickness outside the 30 protruding clamping devices.

Indien de kleminrichtingen 6 en 7 naar elkaar toe worden gedrukt, dringen de uiteinden 9 en 10 van de staven in elkaar over een totale lengte van ongeveer drie maal de gemiddelde dikte, totdat de klemmen tegen elkaar aankomen zoals is weergegeven in figuur 3B· 35 De kleminrichtingen zijn zodanig gevormd dat zij in deze stand een mal vormen voor het weggedrukte materiaal. Als de delen 24. 23- 7810735 t * ' ^ __ 13_ respectievelijk 26, 27 tegen elkaar aankomen, laat deze mal een dunne ringvormige opening 30 rond de verbinding vrij (zie detail in figuur 30 door welke opening het weggedreven materiaal in een ring 31 kan worden geperst, welke ring is verbonden met de las via 5 het vlak 30, dat wordt gevormd door het binnenoppervlak van de ring en het buitenoppervlak van de verbinding. De breedte b van deze ring is kleiner gekozen dan half en bij voorkeur minder dan een kwart van de gemiddelde dikte van de staven teneinde de ring gemakkelijk van de las te kunnen scheiden.When the clamping devices 6 and 7 are pressed together, the ends 9 and 10 of the bars compress over a total length of about three times the average thickness, until the clamps collide as shown in Figure 3B clamping devices are formed in this position to form a mold for the pushed-out material. When the parts 24.23- 7810735 t * '^ __ 13_ and 26, 27 respectively meet, this mold leaves a thin annular opening 30 around the connection (see detail in figure 30 through which opening the drifted material in a ring 31 can be pressed, which ring is connected to the weld via the plane 30, which is formed by the inner surface of the ring and the outer surface of the connection.The width b of this ring is chosen to be less than half and preferably less than one. quarter of the average thickness of the bars to easily separate the ring from the weld.

10 Nadat de einden van de staven in elkaar zijn gedrukt, worden de klemmen geopend en van elkaar gescheiden en in hun oorspronkelijke stand gebracht zoals figuur kD laat zien. De verbinding bezit een ring 31 die wordt gevormd door het opzij gedreven koper. De gelaste streng wordt vervolgens naar rechte bewogen door het transportsysteen 15 dat de sheng vanuit de klemmen beweegt naar de uitgang van de lasma-chine, via een weg dat een deel 3^ bevat dat een opening met scherpe randen 35 bezit. De draad passeert de opening totdat de ring tegen het deel 3^ aankomt welk deel de ring van het gelaste deel van de draad afsnijdt. De scherpe rand 35 vergemakkelt het verwijderen van de ring 20 alhoewel het voor het afbreken van de ring voldoende is dat de openin 5 voorkomt dat de ring er doorheen gaat of dat de diameter tussen de binnen en de buitendiameter van de ring is gelegen.After the ends of the bars have been pressed together, the clamps are opened and separated from each other and brought to their original position as shown in figure kD. The joint has a ring 31 formed by the side-floated copper. The welded strand is then moved straight through the conveying system 15 which moves the sheng from the clamps to the exit of the welding machine, via a path containing a portion 31 which has a sharp-edged opening. The wire passes through the opening until the ring touches the part 3 ^ which part cuts the ring from the welded part of the wire. The sharp edge 35 facilitates removal of the ring 20, although it is sufficient for the ring to break off that the opening 5 prevents the ring from passing through or the diameter is between the inner and outer diameters of the ring.

Het is gwenst om op dit moment het gehele oppervlak van de staaf af· te schuren teneinde alle schilfers en oppervlakteverontreini> 25 gingen te verwijderen voor de laatste wals. Het verlies aan koper is in verhouding veel kleiner als het koper wordt afgeschuurd bij grote diameter in een tussenfase dan bij kleine diameter aan het eind, omdat in beide gevallen de schuurdiepte ongeveer hetzelfde moet zijn.It is desirable at this time to sand off the entire surface of the bar to remove all flakes and surface contamination before the last roll. The loss of copper is comparatively much smaller when the copper is sanded at a large diameter in an intermediate phase than at a small diameter at the end, because in both cases the sanding depth should be approximately the same.

Als de draad zich verder verplaatst, glijdt de ring 31 langs 30 de draad naar het uiteinde en als dit uiteinde tenslotte de opening passeert, is de ring vrij en valt naar beneden zoals is aangegeven in figuur 3E. Het is duidelijk dat deze manier om de ring van de verbinding te scheiden niet de enig mogelijke is, en dat bijvoorbeeld het deel 31* ten opzichte van de draad een snijdende beweging kan 35 hebben of dat de opening voor het afbreken van de ring in de klem-±nrichtingen is aangebracht. _; _ 781 07 3 5 _Ί if _As the wire moves further, the ring 31 slides along the wire to the end, and when this end finally passes the opening, the ring is free and falls down as shown in Figure 3E. It is clear that this way of separating the ring from the connection is not the only possible one, and that for example the part 31 * can have a cutting movement relative to the wire or that the opening for breaking off the ring in the clamping devices are fitted. _; _ 781 07 3 5 _Ί if _

Figuur 4 toont in detail een zijaanzicht van een uitvoeringsvorm van een druklasinrichting voor het uitvoeren van de werkwijze volgens de uitvinding. Met de cijfer 6 tot 14 zijn dezelfde elementen aangeduid als in het schematische figuur 1 en de vaste delen zijn gearceerc..Figure 4 shows in detail a side view of an embodiment of a pressure welding device for carrying out the method according to the invention. Numbers 6 to 14 designate the same elements as in the schematic figure 1 and the solid parts are shaded.

5 De inrichting omvat een vast stalen gestel omvattende twee evenwijdig* vertikale frameplaten 41 en 42 waaraan respectievelijk de tafels 43 en 44 zijn bevestijd. Beide frameplaten zijn voor de stevigheid met elkaar verbonden door twee horizontale evenwijdige balken waarvan de voorste balk is aangeduid met 45· Op de frameplaat 41 zijn in de hoek-10 punten van een rechthoek met een vertikale breedterichting en een horizontale lengterichting loodrecht op het vlak van de tekening vier drukcylinders gemonteerd, zodat slechts twee, 46 en 47 van de vier cylinders in figuur 4 zichtbaar zijn. Op dezelfde manier.zijn symmetrisch vier cylinders op de frameplaat 42 gemonteerd waarvan slechts de 15 cylinders 48 en 49 zichtbaar zijn. Tussen de cylinders 46 en 48 bevindt zich een vaste steuncylinder 50 die aan de grondplaten 55 en 56 van de respectievelijke cylinders is bevestigd. Tussen de vier cylinders die op de steunplaat 41 zijn bevestigd en de cylinders die op de plaat 42 zijn bevestigd bevinden zich 4 van dergelijke steuncylinders 50,51» 52 20 en 53· Van deze vier steuncylinders zijn er slechts twee 50 en 51 in figuur 4 zichtbaar, maar ze zijn alle vier zichtbaar in figuur 5» dat Later zal worden besproken.The device comprises a fixed steel frame comprising two parallel vertical frame plates 41 and 42 to which the tables 43 and 44 are respectively attached. Both frame plates are joined together for firmness by two horizontal parallel beams, the front beam of which is indicated by 45 · On the frame plate 41, in the corner-10, points of a rectangle with a vertical width direction and a horizontal length direction are perpendicular to the plane of four pressure cylinders are mounted in the drawing, so that only two, 46 and 47 of the four cylinders in figure 4 are visible. Likewise, four cylinders are symmetrically mounted on frame plate 42, of which only 15 cylinders 48 and 49 are visible. Between the cylinders 46 and 48 there is a fixed support cylinder 50 which is attached to the base plates 55 and 56 of the respective cylinders. Between the four cylinders mounted on the support plate 41 and the cylinders mounted on the plate 42 there are 4 such support cylinders 50, 51, 52, 20 and 53. Of these four support cylinders, only two are 50 and 51 in figure 4 visible, but all four are visible in figure 5 »which will be discussed later.

Be aankomende staaf is met 8 weergegeven en passeert een eerste roterend rollensysteem 11 en vervolgens een eerste schaar 13 en ver-25 irolgens een eerste kleminrichting 6 waarbij het voorste stuk 9 met zijn uiteinde buiten de kleminrichting uitsteekt en dat gericht is laar het achterste einde 10 van de draad 4. Deze draad loopt vanaf üijn achterste uiteinde 10 door een tweede kleminrichting 7» vervolgen3 loor een deel 34 dat een opening met scherpe randen 35 bezit, een 30 ;weede schaar 14, en tenslotte door een tweede rollensysteem 12. Deze rollensystemen 11 en 12 omvatten een aantal wielen waartussen de koperen staaf of draad op dezelfde manier al^ln een strekwals worden gelei 1 m door de wielen wordt voortbewogen, welke wielen worden aangedreven door een niet in de tekening weergegeven elektromotor, een elektromotor 35 ‘roor de wielen op tafel 43 en een andere voor de wielen op tafel 44.The arriving bar is indicated by 8 and passes a first rotating roller system 11 and then a first pair of scissors 13 and then a first clamping device 6 with the front piece 9 protruding with its end outside the clamping device and directed towards the rear end 10 of the wire 4. This wire runs from its rear end 10 through a second clamping device 7, then follow a part 34 which has an opening with sharp edges 35, a wide pair of scissors 14, and finally a second roller system 12. These roller systems 11 and 12 comprise a number of wheels between which the copper rod or wire is guided in the same manner when a stretching roller is guided 1 m through the wheels, which wheels are driven by an electric motor, not shown in the drawing, an electric motor 35 wheels on table 43 and another for the wheels on table 44.

78 1 07 3 5 - 15-78 1 07 3 5 - 15-

De schaar 13 is zo aangebracht dat deze in horizontale richting beweegt loodrecht op het vlak van de tekening, en de staaf afsnijdt teneinde een wigvormig uiteinde met een vertikale snede te vormen.The scissors 13 are arranged to move horizontally perpendicular to the plane of the drawing and cut the bar to form a wedge-shaped end with a vertical cut.

De schaar 14 is zodanig aangebracht dat deze in verticale richting 5 beweegt en de streng afsnijdt teneinde een wigvormig uiteinde met ” een horizontale snede, die loodrecht op het vlak van de tekening staat te vormen. De randen 35 van de opedng zijn op geringe afstand van het oppervlak van de draad aangebracht, teneinde de koperepfcing die om de verbinding heen wordt gevormd ai te snijden, als deze 10 verbinding de opening passeert.The scissors 14 are arranged to move in vertical direction 5 and cut the strand to form a wedge-shaped end with a horizontal cut perpendicular to the plane of the drawing. The edges of the opening are spaced a short distance from the surface of the wire to cut the copper effference formed around the joint as this joint passes through the opening.

De kleminrichtingen 6 en 7 zijn symmetrisch geconstrueerd, om welke reden alleen de kleMnrichting 6 in detail wordt beschreven.The clamping devices 6 and 7 are constructed symmetrically, for which reason only the clamping device 6 is described in detail.

Deze kleminrichting omvat een slede 59» die langs de steuncylinders 50, 51» 52 en 53 kan schuiven. Deze slede bestaat uit een dikke 15 vertikale plaat 60, die loodrecht staat op de steuncylinders, en een tweede plaat 61, die dunner ia dan de plaat 60 en hier evenwijdig meeloopt. De beide platen zijn met elkaar verbonden door middel van een horizontale steun 62. De beide platen zijn voorzien van vier openingen voor de steuncylinders 50, 51» 52 en 53 en kunnen vrij 20 langs deze cylinders bewegen. De plaat 60 is verbonden met de vier zuigers van de vier drukcylinders die op de frameplaat A1 zijn bevestigd. Deze zuigers zijn hol uitgevoerd teneinde de steuncylinders naar de bodemplaten 55 en 56 van de drukcylinders te laten lopen.This clamping device comprises a slide 59 which can slide along the support cylinders 50, 51, 52 and 53. This slide consists of a thick vertical plate 60, which is perpendicular to the support cylinders, and a second plate 61, which is thinner than the plate 60 and runs parallel here. The two plates are connected to each other by means of a horizontal support 62. The two plates are provided with four openings for the support cylinders 50, 51, 52 and 53 and can move freely along these cylinders. The plate 60 is connected to the four pistons of the four pressure cylinders mounted on the frame plate A1. These pistons are hollow to run the support cylinders to the bottom plates 55 and 56 of the pressure cylinders.

Op deze manier kan de slede 59 met grote druk naar rechts en terug 25 bewegen. Op de slede zijn elementen gemonteerd die dienen om de staaf vast te: klemmen, en die beter zichtbaar zijn in figuur 5, dat een dwarsdoorsnede van de inrichting toont volgens de lijn I-I in figuur k, en in figuur 6 dat een doorsnede volgens de lijn II-II van figuur 5 is. Dit klemsysteem omvat een tweetal symmetrisch geplaatste 30 houders 6b en 65» die tussen de platen 60 en 61 over de steun 62 verschuifbaar zijn in de richting van de pijlen 66 (figuur 6} en' waarbij elk der klemmen in deze richting kan worden bewogen met behulp van een overeenkomstige drukcylinder 67, 68, waarvan de zuiger is verbonden met de houders. In deze houders zijn symmetrisch de 35 klembekken 70 en 7.1 gemonteerd, die elk verschuifbaar zijn in de 78 1 07 3 5 —16 _ overeenkomstige houder, langs een tweetal geleidingsstaven 72, 73 respectievelijk 7^i 75» in de richting van de respectivelijke pijlen 76 en 77· De geleidingsstaven in de klemhouders lopen naar elkaar toe in de richting die is afgewend van de andere kleminrichting, 5 zodat bij het uitoefenen van enige druk op de staaf, als de klemmen zijn gesloten, de klemmèn in de taps toelopende richting worden gedrukt en onder invloed van de druk van de klemhouders naar elkaar toe bewegen waardoor de klemmen steviger tegen de staaf drukken.In this way, the carriage 59 can move to the right and back with great pressure. Elements are mounted on the carriage to clamp the rod and are more visible in Figure 5, which shows a cross-section of the device along line II in Figure k, and in Figure 6 showing a cross-section along the line II-II of Figure 5. This clamping system comprises two symmetrically arranged holders 6b and 65 which are slidable between the plates 60 and 61 over the support 62 in the direction of the arrows 66 (figure 6) and wherein each of the clamps can be moved in this direction by means of a corresponding pressure cylinder 67, 68, the piston of which is connected to the holders, in which holders the clamping jaws 70 and 7.1 are symmetrically mounted, each of which is slidable in the corresponding holder, along a two guide bars 72, 73 and 7 ^ i 75 »in the direction of the respective arrows 76 and 77 · The guide bars in the clamp holders run towards each other in the direction away from the other clamping device, so that when some pressure is exerted on the bar, when the clamps are closed, the clamps are pressed in the tapered direction and move together under the influence of the clamp holders, making the clamps more firmly against the bar to press.

De opening tussen de klembekken bepaalt een cylinder met een diameter 10 die slechts een weinig, ongeveer 5% kleiner is dan de diameter van dï staaf, zodat de klembekken aan de binnenzijde in hoofdzaak dezelfde dwarsdoorsnede hebben als de staaf en stevig om de staaf grijpen.The gap between the clamping jaws defines a cylinder with a diameter 10 which is only slightly, about 5% smaller than the diameter of the bar, so that the clamping jaws on the inside have substantially the same cross section as the bar and grip firmly around the bar.

Het voordeel van dergelijke klembekken, die in de van de andere kleminrichting afgewende richting langs naar elkaar toe staande 15 geleidingsstaven verschuifbaar zijn, is dat de druk van de klembekke:i op de staaf zich automatisch aanpast aan de hardheid van de staaf. Wanneer de temperatuur van het uiteinde van de staaf nabij het smeltpunt komt, en erg zacht wordt, pakken de grijpers de staaf met een kracht vast zonder dat het gevaar bestaat dat de staaf wordt inge-20 drukt of op een andere manier wordt beschadigd, omdat de staven in dit geval met een geringe kracht in elkaar worden gedrukt, en zodoende slechts een geringe reaktiekracht op de staven en op de klembekken teweeg brengt. Indien hiertegenover de staaf in vergelijking koud is, zodat grote krachten nodig zijn om de staven in elkaar te drukken, 25 dan worden in vergelijking hogere krachten op de klembekken overgebracht. Het is duidelijk dat een kleminrichting met meer dan twee klembekken kan worden toegepast en dat hetzelfde effect zal worden verkregen, zolang de klembekken als zij in de van de andere kleminrichting afgekeede richting worden geschoven naar elkaar toe bewegen.. 30 De hoek van de geleidingsstaaf ten opzichte van de lengteas van de staaf zal bij voorkeur ongeveer 20° bedragen, maar afhankelijk van omstandigheden kan deze tussen de 3 en 30° liggen.The advantage of such clamping jaws, which are displaceable in the direction away from the other clamping device along guide rods facing each other, is that the pressure of the clamping jaw on the rod automatically adapts to the hardness of the rod. When the temperature of the end of the bar approaches the melting point, and becomes very soft, the grippers grasp the bar with force without the risk of crushing or otherwise damaging the bar because the rods in this case are pressed together with a small force, and thus produce only a small reaction force on the rods and on the clamping jaws. On the other hand, if the bar is comparatively cold, so that great forces are required to compress the bars, then comparatively higher forces are transferred to the clamping jaws. It is clear that a clamping device with more than two clamping jaws can be used and that the same effect will be obtained, as long as the clamping jaws are moved towards each other when they are pushed in the direction cut off from the other clamping device. 30 The angle of the guide rod relative to the longitudinal axis of the bar will preferably be about 20 °, but depending on circumstances it can be between 3 and 30 °.

De klemhouders 6k en 65 en de klembekken worden in hun gesloten stand bij elkaar gehouden door een koppelplaat ?8 die in vertikale 35 richting beweegbaar is met behulp van een drukcylinder 79« Om deze 78 1 0 7 3 5 _ 17 _ .· reden bezitten de klemhouders 64 en 65 in figuur 5 een trapezium-vormig?dwarsdoorsnede, met een kleiner bovenvlak, zodat de klemhouders bij een naar beneden toe gerichte druk van de koppelplaat 78 stevig tegen elkaar worden gedrukt. Op deze manier, worden de 5 krachten die dë klemhouders 64 en 65 uit elkaar trachten te drukken opgenoosn door de koppelplaat 78, en niet langer door de cylinders 67 en 68, die dienen voor het openen en sluiten van de klemhouders en de klembekken.The clamp holders 6k and 65 and the clamping jaws are held together in their closed position by a coupling plate 8 which is movable in the vertical direction with the aid of a pressure cylinder 79 For this reason it is 78 1 0 7 3 5 _ 17 _. the clamp holders 64 and 65 in Figure 5 have a trapezoidal cross-section, with a smaller top surface, so that the clamp holders are pressed firmly together against a downward pressure of the coupling plate 78. In this way, the forces that the clamp holders 64 and 65 try to push apart are absorbed by the coupling plate 78, and no longer by the cylinders 67 and 68, which serve to open and close the clamp holders and the clamp jaws.

Door de door de staaf op de klembekken uitgeoefende druk, 10 worden deze klemmen weggedrukt in de van de andere kleminrichtin afgewende richting en als de klembekken zich openen, is het nodig om deze weer in hun oorspronkelijke stand naar de andere klem-inrichting toe te bewegen. Dit geschiedt met behulp van een hefboom-systeem, met twee hefbomen 80 en 81, die op de bovenkant van de 15 klembekken zijn bevestigd, en aan een uiteinde zijn verbonden met een derde hefboom 82, die draaibaar is bevestigd aan het gestel met behulp van een scharnier 83, en waarvan het andere uiteinde 84 is verbonden met de zuiger van een drukcylinder 85· Door het bewegen van de zuiger, kunnen de klembekken langs de geleidingsstaven 72 tot 20 75 worden bewogen.Due to the pressure exerted on the clamping jaws by the rod, these clamps are pushed away in the direction away from the other clamping device and when the clamping jaws open, it is necessary to move them back to the other clamping device in their original position . This is done using a lever system, with two levers 80 and 81, which are mounted on the top of the 15 clamping jaws, and are connected at one end to a third lever 82, which is rotatably attached to the frame by means of a hinge 83, the other end 84 of which is connected to the piston of a pressure cylinder 85 · By moving the piston, the clamping jaws can be moved along the guide bars 72 to 75.

De voorkant van de klembekken 70 en 71 hebben een zodanige vorm, dat ze aanslagvlakken 24 en 26 bevatten, teneinde met de klembekken van de andere kleminrichting 7 een mal te vormen om het uitgestoten materiaal in een ring te vormen, zoals is besproken in verband met 25 figuur 3.The front of the clamping jaws 70 and 71 are shaped to contain abutment surfaces 24 and 26 to form a mold with the clamping jaws of the other clamping device 7 to form the ejected material in a ring, as discussed in connection with Figure 3.

De werking van het apparaat is als volgt:The operation of the device is as follows:

In de aanvang is het apparaat in de stand zoals weergegeven is in de figuren 4, 5 en 6 klaar voor het lassen. Vervolgens worden de acht drukcylinders, waarvan 46 tot 49 zichtbaar zijn, onder duk gezet, 30 zodat de slede 59 van de kleminrichting 6 naar rechts wordt bewogen, en de overeenkomstige slede van de kleminrichting 7 naar links (figuur 5)· Door deze beweging komen de klembekken van de beide klerainrichtingen in kontakt met elkaar via de aanslagvlakken 24 en 2$ (figuur 6) zodat een mal wordt gevormd waarin het koper van de 35 uiteinden 9 en 10 om de veründing tussen de kleminrichtingen 6 en 7 —in een ringvorm wordt geperst. Vervolgens wordt de koppelplaats 78 78 1 07 3 5 _18 _ van dke kleminrichting omhoog bewogen door de hiermee in verbinding staande drukcylinders 79» waarna de cylinders 67 en 68 worden bestuurd teneinde de klemhouders te openen, in de richting van de pijl 66 in figuur 6. Dezelfde tijd wordt de cylinder 85 in werking gezet teneinde 5 de beide klembekken in de richting naar de andere kleminrichting toe te brengen. De beide kleminrichtingen 6 en 7 bevinden zich nu in een stand waarin zij de draad b en de staaf 8, die nu aan de draad wordt gelast hebben losgelaten.Initially, the device is in the position as shown in Figures 4, 5 and 6 ready for welding. Then the eight pressure cylinders, 46 to 49 of which are visible, are put under pressure, so that the carriage 59 of the clamping device 6 is moved to the right, and the corresponding carriage of the clamping device 7 is moved to the left (figure 5). the clamping jaws of the two clipper devices contact each other via the stop surfaces 24 and 2 $ (Figure 6) so that a mold is formed in which the copper of the ends 9 and 10 is annularly formed between the clamping devices 6 and 7 pressed. Subsequently, the coupling location 78 78 of the clamping device is moved upwards by the pressure cylinders 79 connected thereto, after which the cylinders 67 and 68 are controlled in order to open the clamping holders, in the direction of the arrow 66 in figure 6 At the same time, the cylinder 85 is operated to bring the two clamping jaws in the direction to the other clamping device. Both clamping devices 6 and 7 are now in a position in which they have released the wire b and the rod 8, which is now being welded to the wire.

In de volgende stap, worden de rollensystemen 11 en 12 aangedre-10 ven teneinde de aldus verlengde draad door het apparaat te voeren, waarbij de om de verbinding aanwezige ring tegen de scherpe randen 35 van het deel 3b komen, waardoor dating wordt afgesneden. De draad worc.t verder door de inrichting getransporteerd, terwijl de rind die de opening in het deel 3b niet kan passeren langs de draad schuift tot-15 dat het laatste uiteinde van de draad de opening is gepasseerd. De ring is dan vrij en valt naar beneden. In deze stand wordt de bewegingsrichting van het rollensysteem 12 omgekeerd, totdat het laatste uiteinde van de draad tot stilstand koèt onder de schaar 1b» In de tussentijd is een nieuwe staaf in het rollensysteem 11 gebracht, en 20 met zijn voorste uiteinde tot stilstand gebracht onder de schaar 13. In deze stand worden de beide uiteinden afgesneden met een wigvorm met loodrecht op elkaar staande sneden, waarna de rollensystemen 11 en 12 opnieuw in beweging worden gezet totdat het voorste uiteinde 9 van de nieuwe staaf 8 en het achterste uiteinde vande draad k zich 25 inde stand bevinden die in figuur 4 is weergegeven. Opgemerkt wordt lat de klembekken van de kleminrichtingen in deze stand geen enkel contakt hebben met deze uiteinden, die zodoende niet onnodig worden ifgekoeld voordat ze worden vastgelast.In the next step, the roller systems 11 and 12 are driven to feed the thus elongated wire through the device, with the ring surrounding the joint touching the sharp edges 35 of the portion 3b, thereby cutting dating. The wire is further conveyed through the device, while the reel that cannot pass the opening in portion 3b slides along the wire until the last end of the wire has passed the opening. The ring is then free and falls down. In this position, the direction of movement of the roller system 12 is reversed, until the last end of the thread comes to a stop under the shears 1b. »In the meantime, a new rod has been introduced into the roller system 11, and 20 with its front end stopped under the scissors 13. In this position, both ends are cut with a wedge shape with perpendicular cuts, after which the roller systems 11 and 12 are moved again until the front end 9 of the new rod 8 and the rear end of the thread k are in the position shown in Figure 4. It is noted that the clamping jaws of the clamping devices in this position do not have any contact with these ends, so that they are not unnecessarily cooled before they are welded.

In de laatste stap voor het lassen, wordt elk van de kleminrich-30 tingen op de volgende manier om de uiteinden 9 en 10 gesloten. Eerst iordende cylinders 67 en 68 in werking gezet teneinde de klemhouders ίη de richting tegengesteld aan de pijlen 66 (figuur 6) naar elkaar :oe te brengen totdat de klembekken 70 en 71 het uiteinde van de staaf )eetgrijpen, welk uiteinde over een lengte van ongeveer anderhalf 35 naai de diameter van de staven buiten de klemmen uitsteekt. Vervolgens 78 1 07 3 5In the last welding step, each of the clamping devices is closed around the ends 9 and 10 in the following manner. First, cylinders 67 and 68 are actuated to bring the clamp holders in opposite directions to the arrows 66 (FIG. 6) until the clamp jaws 70 and 71 engage the end of the bar, which end extends over a length of about one and a half 35 sew the diameter of the bars protruding outside the clamps. Then 78 1 07 3 5

Claims

2. Process according to claim 1, characterized in that the wedge-cut ends are brought to a temperature between 100 ° C and 300 ° C below the melting point. 3 * Method according to claim 1 or 2, characterized in that the wedge shape of the two ends is obtained by cutting off a part of the end of each bar with the aid of scissors suitable for this purpose. k. Method according to claim 3, characterized in that the mill scale on the two opposite surfaces of the bars with which the cutting edges of the scissors come into contact is removed beforehand.

Method according to claim, characterized in that the removal of the mill scale takes place by grinding part of said surface.

6. Method as claimed in any of the foregoing claims, characterized in that the cuts of the wedge-shaped ends, which penetrate each other, are brought perpendicularly to each other in main task.

Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the surface material of both co-operating wedges is pressed out in the form of a ring, which ring 13 is connected to the weld along a circular inner surface and has a width which is smaller than half the average thickness of the bars.

8. Method for the continuous production of copper wire by means of machines placed one behind the other, in accordance with the method according to any one of the preceding claims, characterized in that a number of bars brought to rolling temperature are passed one by one through a roller roller, which roller successively delivering a plurality of copper rods, the front end of each copper rod leaving said roller being welded to the rear end of a continuous wire formed by the welded preceding rods, which weld is performed with a single pressure step, and during which no heat is applied to the welded ends during the pressure step, as a result of which the copper could melt, the material which has been pressed through the pressure weld outside the cross section of the welded bars is VP-TVT jHp-rH rto gormornrip rfnnrlnppnrip rf.ra.ad Hflor ..apti worVonHo roller - 78 1 07 35 ..: - 21 - device is being rolled.

Method according to claim 8, wherein the welding is carried out according to the method according to claim 6, characterized in that the ring is removed from the weld by passing the weld through an opening which opening has a diameter located between the inner and the outer diameter of the ring.

10. A method according to claim 8 or 9, characterized in that the rolling housing is removed from the continuous wire before the wire is rolled.

Method according to any one of claims 8 to 10, characterized in that the copper rods after rolling and before rolling are kept in an oven in which a constant temperature is maintained, which lies between the melting point of the rods and 50 ° C below, and the rods remain in the oven long enough to have a constant temperature throughout the mass.

Method for the continuous production of copper wire according to any one of claims 8-11, using machines placed one behind the other, characterized in that a number of bars are first cast, which bars solidify and are cooled to the rolling temperature and these bars are the said rolling temperature is used as the starting material. 78 1 07 3 5