MXPA99004730A

MXPA99004730A - Proceso para reactivacion de un catalizador zeolitico

Info

Publication number: MXPA99004730A
Application number: MXPA/A/1999/004730A
Authority: MX
Inventors: B Bartholic David
Original assignee: B Bartholic David
Priority date: 1996-11-25
Filing date: 1999-05-21
Publication date: 2000-09-04

Abstract

La presente invención se refiere:Un catalizador de desintegración de hidrocarburos que contiene zeolita se trata para regenerarlo removiendo los depósitos carbonáceos. Una porción del catalizador regenerado se retira del inventario de catalizador circulante de una unidad de procesamiento de hidrocarburos y se forma una pasta con un líquido que contiene un agente activante para solubilizar y/desalojar los contaminantes que bloquean los poros de la zeolita y afectan desfavorablemente la actividad del catalizador. La pasta se agita para disolver o desalojar los contaminantes de los poros de la zeolita y sin permitir que sedimente, lapasta agitada se transfiere a una zona de secado en estado fluidizado, en donde el líquido y los contaminantes solubilizados o desalojados se retiran del catalizador tratado el cual tiene un nivel de actividad de desintegración mayor que el del catalizador del inventario de catalizador circulante. El catalizador tratado se recicla entonces a la unidad y se pone en contacto con hidrocarburos de alimentación bajo las condiciones de desintegración.

Description

PROCESO PARA REACTIVACIÓN DE UN CATALIZADOR ZEOLITICO CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona con un proceso para mejorar la actividad de catalizadores para craqueo o desintegración catalítica fluidificada (FCC) o para craqueo o desintegración de lecho móvil (TCC) , que incluyen cualquiera de los aditivos que contienen material zeolítico como uno de los componentes activos y que pueden emplearse con cada tipo de catalizador, el proceso puede integrarse con las operaciones de la unidad de procesamiento de hidrocarburos en la que se emplea el catalizador.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las zeolitas son materiales muy comunes en la naturaleza y existen muchos tipos de zeolitas sintéticas algunas de las cuales se usan en catalizadores para desintegración. Ejemplos de estos catalizadores son los que se usan en el conocido proceso de desintegración catalítica fluidificada (FCC) y los que se emplean en el proceso de lecho móvil (TCC) tal como lo describe la Patente de los Estados Unidos No. 2,548,912. Estos tipos de catalizadores contienen zeolitas cristalinas, denominadas frecuentemente mallas moleculares y utilizadas actualmente en casi el 100% de las unidades tipo FCC y TCC, que procesan aproximadamente 10 millones de barriles (1.59 millones de toneladas métricas) de petróleo por día. Las zeolitas o mallas moleculares, tienen poros de tamaño uniforme, típicamente que fluctúan entre 3 y 10 angstroms, los cuales únicamente están determinados por la estructura unitaria del cristal. Estos poros excluirán completamente las moléculas que son mayores al tamaño del poro. Ya sea formadas en la naturaleza o sintetizadas, las zeolitas son aluminosilicatos hidratados, cristalinos, de elementos del Grupo I y Grupo II, en particular de sodio, potasio, magnesio, calcio, estroncio y bario los cuales pueden intercambiarse con iones polivalentes mayores, como los de las tierras raras o con el hidrógeno. Estructuralmente, las zeolitas son aluminosilicatos con un "armazón" que tiene como base una red tridimensional que se extiende en forma infinita de tetraedros de A104 y Si02 unidos entre sí compartiendo todos los oxígenos. El armazón contiene canales y huecos interconectados que están ocupados por el catión y las moléculas de agua. Los cationes son completamente móviles y para diversos grados pueden intercambiarse, por - otros cationes. El agua "zeolítica" intercristalina en muchas zeolitas se elimina de manera continua y reversible. En muchas otras zeolitas, minerales y sintéticas, el intercambio catiónico o la deshidratación pueden producir cambios estructurales en el armazón. Como se mencionó en lo anterior, los usos de las zeolitas son muchos, pero típicamente éstas deben combinarse con otros materiales cuando se usan en aplicaciones de procesos. Como ejemplo, un material zeolítico sintetizado, que normalmente tiene un tamaño menor a 4 mieras, se combina con un agente aglutinante, como caolín, sol de sílice o sílice amorfa, alúmina y zirconia tal como se describe en la Patente de los Estados Unidos 4,826,793 de Demmel y después de seca por atomización o se extruye para producir un material terminado que tiene las propiedades deseadas para el uso al que se destina. Estas propiedades pueden incluir resistencia al desgaste, resistencia al triturado, distribución de tamaño de partícula, área superficial, área matricial, actividad y estabilidad. Otro método para producir un producto terminado que contiene zeolita sería producir la zeolita in-situ tal como se describe en la Patente de los Estados Unidos 3,647,718 de Hayden. Aunque estas patentes tratan principalmente de los catalizadores tipo FCC, en la producción de materiales zeolíticos para aplicaciones en procesos TCC se usan procedimientos semejantes. Se cree que en la fabricación de catalizadores zeolíticos tipo FCC y de lecho móvil algunos de los poros de la zeolita se bloquean o se ocultan dentro del material de la matriz y que el proceso descrito en la presente puede eliminar este bloqueo e incrementar la zeolita disponible. Un objetivo en la refinación de petróleo crudo ha sido siempre producir máximas cantidades de los productos de valor añadido para mejorar la rentabilidad de la refinación. Excepto para los productos de especialidades con mercados limitados los productos de mayor valor añadido de la refinación del petróleo con el mercado más grande han sido los combustibles para transportación, como gasolina, combustible para aviones y los combustibles diesel. Históricamente, un problema importante en la refinación del petróleo ha sido llevar al máximo la producción de los combustibles para transportación. Esto requiere un proceso o método de refinación que pueda convertir en forma económica el aceite residual pesado, la fracción de aceite crudo que hierve por arriba de 1000°F (538°C) , en combustibles para transportación con intervalos de ebullición más bajos. Un gran obstáculo en el procesamiento de este aceite residual pesado ha sido la concentración de venenos del catalizador de refinación, como metales, nitrógeno, azufre y asfáltenos (precursores de coque) en esta porción del aceite crudo. Ya que la mayoría de las refinerías de petróleo en el mundo utilizan el muy conocido proceso de desintegración catalítica fluidificada (FCC) como el principal proceso para convertir los gasóleos pesados en combustibles de transportación, lo natural es que el proceso FCC deba ser considerado para usarse en el procesamiento de aceites residuales pesados. En efecto, éste ha sido el caso en los últimos diez o quince años. Sin embargo, la cantidad de aceite residual que una refinería ha podido convertir en forma económica con el proceso FCC ha estado limitada por el costo del reemplazo del catalizador que se requiere como consecuencia de la desactivación del catalizador que resulta de la presencia de los metales en el material de alimentación. La acumulación de otros venenos del catalizador, como precursores de coque, nitrógeno y azufre, pueden controlarse de manera efectiva utilizando enfriadores de catalizadores para anular el efecto de la formación de coque a partir de los compuestos de asfalteno, utilizando un tratamiento regenerador del gas de combustión para anular los efectos ambientales de alimentar azufre y empleando un proceso FCC de tiempo de contacto corto, como el que se describe en mi Patente de los Estados Unidos 4,985,136 para anular de alimentar nitrógeno y en cierto grado, de alimentar metales. En los pasados veinte años o más los catalizadores FCC usados más ampliamente han sido los catalizadores zeolíticos, que son partículas finamente divididas formadas por una matriz, normalmente sílice-alúmina, alúmina o lo semejante. Como es bien sabido, las zeolitas empleadas en estos catalizadores son cristalinas y típicamente tienen una estructura de poros interconectores que tienen un tamaño de poro seleccionado para permitir el ingreso de las moléculas de hidrocarburos que se van a convertir y la zeolita tiene una actividad desintegradora muy alta. Por lo tanto, la zeolita de alta actividad se dispersa en una matriz que tiene una actividad desintegradora menor en una proporción que proporcione la actividad conveniente para el uso comercial. Típicamente las zeolitas que se emplean son de tipo faujasítico, por ejemplo, zeolitas sintéticas tipo X-, Y- o L- y se emplea entre aproximadamente 5% y 70% en peso de la zeolita. Catalizadores zeolíticos FCC de este tipo, su fabricación y su uso en el proceso FCC son muy conocidos por los expertos en este campo de la técnica. Comúnmente se acepta en la industria de refinación del petróleo que el vanadio que está contenido en el aceite residual de alimentación del FCC desactivará de manera irreversible a la zeolita al atacar su estructura y que este efecto del vanadio es más marcado a temperaturas superiores a aproximadamente 1330°F (721°C) . También se acepta en general, que la desactivación del catalizador por desactivación hidrotérmica o por el ataque de metales (por P814 ejemplo, sodio y vanadio) es irreversible. En la operación de una unidad de proceso FCC (FCU) la economía del proceso es bastante dependiente de del índice de reemplazo del catalizador circulante (catalizador de equilibrio) con catalizador fresco incluyendo aditivos, como ZSM-5 y otros materiales zeolíticos utilizados para fines específicos en la FCU. El catalizador de equilibrio es un catalizador FCC o TCC que se ha circulado en la unidad FCU o TCC entre el reactor y el regenerador durante varios ciclos. La cantidad de la adición de catalizador fresco que se requiere o el índice de reemplazo del catalizador se determina por la proporción de pérdida del catalizador y la proporción necesaria para mantener la actividad y selectividad del catalizador de equilibrio deseadas para producir la estructura de rendimiento óptimo. En el caso de las operaciones en donde se emplea material de alimentación que contiene aceite residual, es necesario también añadir suficiente catalizador de reemplazo para mantener el nivel de metales en el catalizador circulante a un nivel por debajo del cual la estructura de rendimiento sea todavía viable desde el punto de vista económico. En muchos casos, el catalizador de equilibrio bajo en metales con buena actividad se añade junto con catalizador fresco para mantener la actividad del catalizador apropiada al más bajo costo.

En las aplicaciones de procesamiento que utilizan zeolitas, el material debe ser reemplazado a medida que pierde su capacidad para realizar la función deseada. Es decir, el material zeolítico se desactiva bajo las condiciones empleadas en el proceso. En algunos casos, como en las aplicaciones catalíticas tipo FCC y TCC, el material zeolítico fresco, en este caso el catalizador zeolítico o los aditivos como ZSM-5 (descritos en la Patente de los Estados Unidos No. 3,703,886) se añaden en una base diaria. El catalizador zeolítico fresco se añade diariamente en una proporción típica desde 1% hasta tan alta como el 10% del inventario de la unidad de proceso para mantener en la unidad la actividad deseada. Típicamente a medida que se añade el catalizador fresco al inventario de la unidad FCC o TCC, para mantener el inventario de catalizadores en la unidad dentro de los límites proyectados el operador debe retirar el catalizador de equilibrio de la unidad para desecho . La WO 97/24182 de Robert E. Davis y David B. Bartholic expone un proceso para mejorar la actividad del catalizador zeolítico que contiene uno o más contaminantes que bloquean los poros de la zeolita y afectan desfavorablemente la actividad del catalizador. Según el proceso de Davis-Bartholic , se forma una pasta a partir del catalizador zeolítico de desintegración contaminado y una solución acuosa de un ácido, detergente y/o tensoactivo adecuado; la pasta se agita para solubilizar y/o remover los contaminantes que bloquean los poros de la zeolita y una porción de la solución que contiene los contaminantes solubilizados y/o solubilizados [sic] se retira de la pasta _ agitada para eliminar esos contaminantes y evitar que se redistribuyan en los poros. El catalizador tratado que resulta que tiene un nivel reducido de contaminantes y actividad mejorada se separa entonces de la solución que queda, se lava y se recupera para utilizarse en la unidad de procesamiento de hidrocarburos . De modo sorprendente, se ha determinado ahora que la actividad de un catalizador de desintegración contaminado puede aumentarse en forma significativa mediante un proceso más simple y menos costoso, que se describe más adelante. Se cree que muchos de los mecanismos de desactivación de los materiales zeolíticos que resultan del bloqueo de los poros zeolíticos, pueden invertirse. Este bloqueo de los poros puede ocurrir durante la etapa de producción por la retención de sílice o de otro material aglutinante o de matriz en los poros de la zeolita. El bloqueo de los poros puede ocurrir también durante_ la etapa de procesamiento debido a sílice que migra a los poros, hidrocarburos provenientes de la alimentación o productos de reacción o el mismo catalizador, que se depositan o migran hacia los poros de la zeolita, por lo que se bloquea el acceso y se reduce la actividad de la misma. Hay indicaciones de que el material hidrocarbúrico puede ayudar a aglutinar la sílice y otros materiales de alimentación y de la matriz en los poros de la zeolita o de que el material hidrocarbúrico solo puede bloquear el poro. Este bloqueo impide a los reactivos entrar en los poros de la zeolita y por lo tanto reduce la actividad de la misma. Otra causa de la desactivación de la zeolita es la deshidratación de la estructura zeolítica. Con base en trabajos de laboratorio, se cree que hay diversos métodos para reactivar estos materiales zeolíticos con base en (1) tratamientos químicos, que aflojan o solubilizan los materiales que bloquean los poros de la zeolita y (2) agitación, que ayuda a eliminar mecánicamente el material que bloquea el poro. Se cree también que el material contaminante desalojado o solubilizado removido de los poros debe separarse del producto reactivado y que el método más económico para llevar a cabo esta reactivación es el método in-situ, es decir junto con las operaciones del proceso, como ^se describe abajo. Como se observará a partir de la siguiente P814 exposición, se cree que los catalizadores zeolíticos FCC y TCC pueden beneficiarse a partir de la presente invención, porque, contrario a lo que se cree comúnmente, la principal causa de la disminución en la actividad del catalizador zeolítico es el bloqueo del poro zeolítico que puede ocurrir aun durante el proceso de fabricación del catalizador, debido a sílice o alúmina libres o a compuestos de sílice o alúmina o a otros materiales que se dejan de lado y que bloquean las aberturas de los poros de la zeolita. El objetivo primario del presente proceso es integrar la reactivación del catalizador zeolítico FCC y TCC de equilibrio con las operaciones unitarias con el fin de mejorar la rentabilidad. Este proceso elimina el costo de transportar el catalizador a una ubicación lejana para su reactivación y elimina los costos de desecho del catalizador. También, mediante la integración del presente proceso de reactivación a las operaciones FCC y TCC, los costos y los problemas ambientales asociados con la reactivación remota se reducirán mucho. Otro objeto de la presente invención es permitir la eliminación de los materiales desactivantes del catalizador zeolítico sin destruir "la integridad del catalizador y al mismo tiempo mejorar de manera significativa la actividad y selectividad del catalizador zeolítico tipo TCC y FCC de equilibrio P814 reactivado y los aditivos. Otro objeto del proceso presente es reactivar el catalizador de equilibrio que contiene zeolita utilizando un proceso seguro y aceptable con respecto al medio ambiente. Aún otro objetivo de la invención es para costos, costos de transportación, costos de desecho del catalizador de equilibrio y pérdidas del catalizador _ de la unidad. Otros objetos de la invención serán más evidentes a partir de la siguiente descripción y/o práctica de la invención.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Los objetos anteriores y otras ventajas de la presente invención se pueden lograr mediante un proceso para mejorar la actividad de un catalizador de desintegración que contiene zeolita, agotado y contaminado utilizado en una unidad de desintegración FCC o TCC y que contiene uno o más contaminantes que bloquean los poros de la zeolita y que afectan desfavorablemente la actividad del catalizador, el proceso comprende: a. regenerar el catalizador de desintegración agotado utilizado en una unidad de desintegración de hidrocarburos quemando los depósitos carbonáceos del mismo; P814 b. retirar una porción del catalizador regenerado del inventario de catalizador de la unidad; c. formar una pasta de la porción del inventario de catalizador de la unidad con un líquido que contiene por lo menos un agente activante seleccionado del grupo que comprende ácidos, detergentes y tensoactivos , el agente va a ser efectivo para solubilizar o remover los contaminantes ; d. agitar la pasta bajo las condiciones de activación, que incluyen una temperatura y un tiempo suficientes para solubilizar o desalojar los contaminantes ; y e. transferir la pasta agitada que contiene los contaminantes solubilizados y/o desalojados a una etapa de secadoen estado fluidizado para separar los contaminantes solubilizados y/o desalojados del catalizador y obtener un catalizador que contiene zeolita, reactivado, tratado, que tiene un nivel de actividad de desintegración mayor a la actividad del inventario de catalizador circulante activo. En el proceso presente, el método preferido es retirar el catalizador regenerado caliente de la unidad regeneradora y adicionarlo a una solución líquida que contiene el agente activante de manera que el catalizador caliente ayudará a aumentar la temperatura de la pasta resultante a la temperatura de operación deseada. S_in embargo, uno podría retirar el catalizador regenerado del regenerador FCC o del horno TCC a una tolva de almacenamiento intermedia antes de adicionarla al líquido. El tratamiento químico normalmente se lleva a cabo a un pH entre 3 y 7 y a una temperatura menor a 212°F (100°C) . Este tratamiento químico puede llevarse a cabo con agentes activantes como enzimas que contienen desengrasantes/ tensoactivos , ácido málico, fluoruros activos, clorhidrato de hidroxilamina y otros materiales ácidos así como detergentes. Uno puede aumentar la temperatura por en lo anterior de 212°F (100°C) para ayudar a obtener agitación mediante la ebullición, pero entonces uno debe prever el relleno de líquido fresco y la recuperación de los vapores. Otra opción, si se desea una temperatura todavía más alta, es realizar la operación bajo presión, lo cual es más costoso. Aumentar la temperatura se considera benéfico para la reacción de solubilizar o remover los materiales que bloquean los poros. Se cree que el tiempo del ciclo para la reactivación se puede acortar aumentando la temperatura, pero deben emplearse en este proceso temperaturas por debajo de la temperatura de descomposición de los agentes reactivantes, el punto de ebullición del líquido y el ataque agresivo en la P814 estructura catalítica por los agentes activantes. La agitación puede ser cualquier método adecuado, por ejemplo, mediante agitación, aireación o revolvedora. El método preferido para los materiales "con tamaño de partícula pequeño, como los catalizadores tipo FCC, es formar una pasta con una concentración hasta de 75% de sólidos, pero con mayor preferencia una pasta de menos de 30% y conservar el sólido particulado suspendido en la solución y también conservar la máxima área superficial del sólido expuesta a la reacción química fresca mediante agitación y aireación. Para materiales zeolíticos con tamaños de partícula más grande, como los catalizadores zeolíticos tipo TCC, la agitación puede no ser tan práctica como bombear alrededor el líquido en los recipientes de contacto de manera que fluya hacia en lo anterior a través del lecho de pellets/extruidos junto con el medio de aireación. El líquido bombeado alrededor puede retirarse por debajo del nivel superior del líquido y regresarse al fondo del recipiente de contacto para proporcionar un mezclado del líquido químico en el contacto y un flujo ascendente del líquido con el medio de aireación para ayudar a la agitación y desprender las partículas pequeñas de los poros de las zeolitas. En cualquier caso, las partículas pequeñas liberadas de los poros zeolíticos se mantienen en suspensión por la agitación constante.

El tiempo de tratamiento puede _ variar desde varios minutos hasta muchas horas, dependiendo de la temperatura, concentración química, porcentaje de sólidos, tamaño de partícula y la naturaleza del material que bloquea los poros . Se ha encontrado que el agente químico activante actúa para disolver y/o aflojar el material que bloquea el poro, mientras que la aireación /agitación ayuda a separar las partículas pequeñas que han bloqueado los poros de la zeolita ahora reactivada y mantener estos materiales suspendidos en la solución. La adición de tensoactivos y detergentes para ayudar en la separación y suspensión de las partículas pequeñas __puede ser conveniente . Al final del ciclo de reactivación, la pasta agitada se transfiere a una etapa de secado para obtener un catalizador que contiene zeolita, reactivado, tratado, que tiene un nivel de actividad mayor que la actividad del inventario circulante desactivado. En la etapa de secado el catalizador se fluidifica con un medio fluidificante para separar los contaminantes del catalizador y vaporizar el líquido. En el método preferido, la pasta se transfiere regresándola al inventario de catalizador circulante de la unidad que se usa como etapa de secado. Esta pasta se puede devolver al regenerador o a otra parte de la unidad. Sin embargo, se prefiere que la pasta se devuelva a la sección P814 del reactor de la unidad. También se puede devolver al elevador del reactor o al mismo recipiente del reactor, en donde el líquido se vaporizará, dejando el catalizador reactivado. Algunas partículas pequeñas finalmente salen del reactor o del sistema regenerador como finos. El agente activante residual se descompondrá o se quemará en el regenerador . Se prefiere que la pasta agitada se transfiera directamente a la etapa de secado sin que se le permita sedimentar, para mantener las partículas de contaminantes suspendidas en el líquido, reduciendo por ello la probabilidad de que los contaminantes que se separaron vuelvan a entrar en los poros de la zeolita.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS O FIGURAS La presente invención se comprenderá mejor a partir de la siguiente descripción cuando se considere junto con la Figura 1 que es un diagrama de flujo esquemático de un proceso preferido según la presente invención. ~ DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Ya que uno de los mercados más grandes para las zeolitas está en la fabricación de" catalizadores FCC, la siguiente descripción de proceso se refiere a la P814 reactivación de catalizador FCC regenerado. Sin embargo, la presente invención es aplicable a catalizadores FCC frescos y aditivos o a catalizadores TCC de equilibrio y frescos. Sólo se necesita que la superficie del material de zeolita tenga un nivel bajo de coque o prácticamente esté libre de coque; es decir, el coque deberá eliminarse por regeneración, por ejemplo, poniendo en contacto el catalizador gastado con un gas que contenga oxígeno a temperatura elevada para quemar los depósitos carbonáceos del catalizador. La presente invención comprende tratar catalizadores FCC o TCC que contienen zeolita en una solución pastosa agitada que contiene un agente químico activante que se ha seleccionado para aflojar o solubilizar los materiales que bloquean los poros de la zeolita y secar el material de zeolita tratado. Este paso de secado sirve para varias funciones. Se usa para vaporizar el líquido y obtener el catalizador zeolítico reactivado, tratado, mientras que al mismo tiempo impide que todas o una cantidad considerable de materiales con tamaño de partícula pequeño desalojados o solubilizados que se removieron de los poros de la zeolita por el tratamiento químico/agitación vuelvan a entrar a los poros. Se cree que a medida que el líquido se vaporiza estas pequeñas partículas o materiales solubilizados se secarán y se P814 separarán del catalizador tratado por fluidificación o bien se depositarán en la superficie, como cualquier agente activante restante que no se descomponga o queme en el proceso de secado y por lo tanto no contribuirá a la desactivación del catalizador tratado. Este tratamiento químico líquido para eliminar las partículas pequeñas de los poros de la zeolita puede llevarse a cabo junto con otros pasos de procesamiento, como la eliminación química de metales (Ni, V, Na, Fe, etc.) del catalizador FCC o TCC de equilibrio o el intercambio de la zeolita con elementos de tierras raras u otros cationes para modificar la actividad o selectividad de la zeolita. La primera etapa de procesamiento es poner el material bloqueador del poro en solución o aflojar las partículas pequeñas que bloquean los poros. Esto se puede llevar a cabo mediante el tratamiento de las partículas sólidas que contienen la zeolita en una solución agitada que contiene, como agente activante, un ácido o una mezcla de ácidos, seguido del secado del material tratado y la separación de contaminantes de los poros del catalizador tratado. En el método de procesamiento preferido, la agitación de la solución acida se realiza tanto por agitación como por aireación Se ha encontrado que el uso de una combinación de ácidos es más efectivo para el P814 tratamiento y este es el método preferido. Como será más evidente a partir del siguiente ejemplo, el mecanismo de reactivación del catalizador es contrario a lo que creen los expertos en el campo de catalizadores. Los resultados de las pruebas obtenidos mediante el uso de la presente invención indican que el método de la desactivación del catalizador puede ser contrario a la teoría aceptada del colapso irreversible de la estructura de la zeolita resultante de las condiciones hidrotérmicas o del ataque de metales como el sodio y el vanadio. Los resultados de estas pruebas indican que el método de desactivación del catalizador es reversible. Aunque el método preciso de la desactivación del catalizador puede no ser conocido, los resultados de las pruebas conducen a la teoría de que el método primario de desactivación del catalizador es el bloqueo del poro zeolítico. Se cree que este bloqueo resulta de la combinación de componentes de alimentación, como los compuestos orgánicos pesados, los compuestos organometálicos o la polimerización de productos de reacción zeolíticos en la estructura zeolítica y/o materiales base del catalizador como compuestos de alúmina y sílice. Los ácidos que se prefieren para usarse en la presente invención son ácidos débiles, como málico, acético P814 y bifluoruro de amonio. Por ejemplo, el ácido álico se puede usar para mantener el pH a 3.0 o por en lo anterior y reducir al mínimo la eliminación o el ataque sobre la alúmina en la estructura del catalizador. Sin embargo, se cree que el ácido málico actúa para aflojar el material que bloquea los poros de la zeolita pero no es suficientemente fuerte para ocasionar cambios estructurales notables en el catalizador. Se cree que el bifluoruro de amonio también ayuda a aflojar el material bloqueador del poro, que parezca ser rico en sílice. Uno puede emplear otros fluoruros para hacerlos reaccionar con la sílice, aunque los fluoruros muy activos como el HF no se recomiendan por razones ambientales y de seguridad y por su tendencia a eliminar la sílice estructural. Normalmente la cantidad de bifluoruro de amonio que se adiciona a la solución será menor a 10% en peso del catalizador que se va a reactivar y típicamente será entre 1 y 4% en peso. El ácido málico normalmente será menor a 15% en peso del catalizador que se va a tratar y típicamente será entre 5 y 10%. Como se observará adelante en uno de los ejemplos, se usaron una enzima que contiene tanto un detergente como un tensoactivo y ácido málico, para reactivar un catalizador FCC de equilibrio. En este caso, el medio de aireación empleado ocasionó una espuma que separó las partículas finas del catalizador reactivado. El material enzimático preferido P814 contiene tanto un tensoactivo como un detergente que ataca la unión del hidrocarburo o el agente bloqueador de manera que pueda eliminarse el material bloqueador del poro en la jaula de la zeolita y por ello reactivar a la zeolita. El ácido se solubiliza y el medio de agitación/aireación se combina con el tensoactivo en el material enzimático para levantar las partículas pequeñas de los poros de la zeolita. La eliminación de estas partículas inorgánicas finas y/o materiales hidrocarbúricos de la jaula de la zeolita abre los canales zeolíticos de manera que el interior de la zeolita es accesible a los reactivos en vapor, reactivando por ello al catalizador. También se cree que la actividad del catalizador zeolítico FCC y TCC fresco se puede aumentar mediante este tipo de tratamiento para eliminar cualquier compuesto de sílice o alúmina libre que pudiera retenerse en los poros de la zeolita durante su fabricación. Éste también sería el caso para cualquier catalizador fresco o de equilibrio _que contenga zeolitas, como el ZSM-5. Los resultados de la prueba indican que la agitación con aire, así como la dispersión del sólido en la solución mediante la agitación, también es bastante deseable. Hay la teoría de que la agitación de burbujas finamente dispersas de los sólidos es ventajosa para eliminar las obstrucciones de los poros de las zeolitas.

P814 Los siguientes datos de reactivación, aunque no incluyen el paso de transferir la pasta agitada que contiene los contaminantes solubilizados y/o desalojados, sirven para demostrar que el catalizador FCC de equilibrio puede reactivarse tal como se describe en la presente. Estos datos explican con claridad las ventajas del presente proceso cuando se usa para reactivar un catalizador FCC comercial formado de una matriz de sílice-alúmina que contiene entre aproximadamente 10-20% de una zeolita tipo Y. Una muestra de 50 g de catalizador FCC de equilibrio regenerado se puso en una solución de 200 mi de agua desionizada, 20 g de ácido málico y 1 mi de una enzima comercial y se calentaron a aproximadamente 130°F (54°C) en un vaso de precipitado con agitador magnético durante 12 horas. Durante este tiempo la solución se aireó con aire comprimido. La combinación de la aireación y el detergente en la enzima ocasionó que se desarrollara una fase espumosa en la parte superior del nivel líquido. La aireación y la espuma se combinaron para separar las partículas pequeñas del material reactivado y transportar estas pequeñas partículas hacia en lo anterior de la parte superior del vaso de precipitado donde se desnataron. Después de 12 horas el catalizador tratado se filtró y se lavó para eliminar cualquier líquido y contaminantes restantes y se P814 seco . El catalizador de equilibrio (antes del tratamiento) y el catalizador reactivado (después del tratamiento se probaron cada uno en una unidad de Prueba de Micro Actividad (MAT) en una proporción de catalizador con respecto a aceite de 3.1, 16 WHSV, 960°F (515°C) utilizando un gasóleo estándar. La actividad del catalizador fresco y los resultados analíticos para el catalizador inicial sin tratar y el catalizador tratado se detallan abajo: (dos números indican dos pruebas) ANTES DEL DESPUÉS DEL TRATAMIENTO TRATAMIENTO ACTIVIDAD FRESCA 2.8 ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR 1..4 1.4 2.3 1.9 PRUEBA DE MICROACTIVIDAD : CONVERSIÓN 59 59 70 66 FACTOR DE COQUE 1.8 3.1 1.4 1.7 FACTOR DE GAS 12.1 5.3 2.2 4.9 Después de extensas pruebas de laboratorio sobre la reactivación de zeolita para determinar el procedimiento adecuado, se obtuvieron cinco muestras del catalizador de equilibrio de cinco diferentes unidades FCC en operación. Cada una de estas cinco muestras de catalizador de equilibrio fueron mas que mezclas probables de diferent :ees P814 tipos de catalizador fresco de diferentes proveedores, ya que la mayoría de unidades FCC cambian el tipo de catalizador fresco que adicionan y también en ocasiones añaden catalizador de equilibrio externo. Sin embargo, se sabe que estas cinco muestras de catalizador de equilibrio tienen una amplia gama de actividades y niveles de metales (Ni/V) ya que estas unidades operan con operaciones de alimentación _que van desde el gasóleo hasta el aceite residual. Sin embargo, el catalizador fresco adicionado a estas unidades podría típicamente tener 20-30% de zeolita Y o USY con diferentes niveles de matriz activa. Todas las cinco muestras se trataron de la siguiente manera: 1. Se regeneró el catalizador de equilibrio en cuanto se recibió en un horno de mufla a 1250°F (677°C) por 4 horas utilizando un gas que contiene oxígeno. 2. Se añadieron 100 g del catalizador de equilibrio regenerado a 500 ce de agua desionizada. 3. Se adicionaron 4 g de hidroxilamina de manera que el pH fue entre 3.8 y 4.0 a 71°F (22°C) . La hidroxilamina se utilizó como agente reductor principalmente para reducir el níquel en el catalizador. 4. La muestra del paso 3 se puso en una parrilla con agitador magnético. A 125°F(52°C) se añadieron 2 g de bifluoruro de amonio y 10 g de ácido málico (pH P814 de 3.0) y se elevó la temperatura a aproximadamente 150°F (66°C) . Después de 2 horas entre 125°F(52°C) y 150°F (66°C) , se retiró la muestra de la parrilla y se dejó sedimentar hasta que la mayor parte del material catalítico estuvo fuera de la suspensión pero los materiales de tamaño de partícula fina y coloidales aún estaban en solución y se decantó la muestra para eliminar las partículas finas que estaban aún en solución. La muestra se lavó y se decantó 3X con 300 mi de agua desionizada y se decantó después de cada lavado de la misma forma que se describe en el punto 5 anterior. Muestras de cada una de las cinco muestras de equilibrio reactivadas se analizaron y los resultados se muestran abajo. 40 g de cada una de las cinco muestras reactivadas lavadas provenientes del paso 6 se intercambiaron con 3.64 g de una solución de elementos de tierras raras (27.46% de óxidos de elementos de tierras raras consistían de 12.23 La203, 7.22% Ce02, 5.64% Nd203, 1.95% Pr604) en lOOcc de agua desionizada. Después de 2 horas a _ 190°F (88°C), las muestras reactivadas ahora intercambiadas con tierras raras se lavaron 2X con 150cc de agua desionizada y se secaron durante la noche en una horno de secado y se pusieron en el horno de mufla por 1 hora a 1000°F (538°C) . 8. El catalizador de equilibrio regenerado, las muestras reactivadas provenientes del paso 6 y las muestras intercambiadas de tierras raras provenientes del paso "7 se analizaron tal como se detalla abajo. La prueba se hizo en una unidad de Prueba de Micro Actividad (MAT) en una proporción de catalizador con respecto a aceite de 3:1, 16 WHSV, 960°F (515°C) utilizando un gasóleo estándar. Las muestras A y C fueron catalizador _de equilibrio de unidades FCC que operaban con aceite residual. Los resultados de la prueba MAT indican lo siguiente .

RESULTADOS DE LA PRUEBA MAT MUESTRA ACTIVIDAD FACTOR FACTOR DE COQUE _ DE GAS A EQUILIBRIO REGENERADO 0.75 7.63 2.04 A REACTIVADO 1.16 4.36 1.33 A INTERCAMBIADO CON 1.34 4.29 1.01 TIERRAS RARAS B EQUILIBRIO REGENERADO 1.23 2.28 1.58 B REACTIVADO 1.56 2.23 1.53 B INTERCAMBIADO CON 1.72 2.32 1.69 TIERRAS RARAS P814 Continuación ... RESULTADOS DE LA PRUEBA MAT MUESTRA GIVID?D FACTOR FACTOR DE COQUE DE GAS C EQUILIBRIO REGENERADO 1.02 4.71 1.50 C REACTIVADO 1.25 4.39 1.12 C INTERCAMBIADO CON 1.56 3.75 0.97 TIERRAS RARAS D EQUILIBRIO REGENERADO 1.36 3.89 1.33 D REACTIVADO 2.06 3.01 1.14 D INTERCAMBIADO CON 1.70 3.91 1.45 TIERRAS RARAS E EQUILIBRIO REGENERADO 1.01 1.52 1.21 E REACTIVADO 1.29 2.48 1.07 B INTERCAMBIADO CON 1.20 3.29 1.17 TIERRAS RARAS Los resultados de la prueba MAT anteriores muestran no sólo un aumento en la actividad para todas las muestras reactivadas, sino que también indican una mejora de la selectividad en los catalizadores reactivados en comparación con los de equilibrio regenerados. Las muestras A, B y C indican que había zeolita disponible que se intercambió con los elementos de tierras raras, lo que dio por resultado la actividad y selectividad incrementadas. Con base en estos resultados, se cree que el mecanismo de reactivación de un catalizador zeolítico es la eliminación del material con tamaño de partícula pequeño de los poros P814 zeolíticos. Un análisis de este material indicó su riqueza en sílice junto con los otros componentes del catalizador que incluyen alúmina, níquel y vanadio. Existe la teoría de que el _ material que bloquea el poro se deposita en los poros de la zeolita durante la fabricación del catalizador fresco y por medio de la migración de la sílice durante la operación de la unidad procesadora. Los datos anteriores contrariamente a lo que se cree, indican que la actividad y la selectividad del catalizador FCC regenerado se puede mejorar mucho. Por lo tanto, mediante la práctica de la presente invención uno puede retirar lo que comúnmente se denomina catalizador zeolítico de equilibrio de la unidad procesadora, tratar el catalizador tal como se expone en la presente y reutilizar el catalizador tratado que tiene actividad y selectividad mejoradas . Se cree que la clave para una exitosa reactivación del catalizador zeolítico es remover el material que bloquea el poro zeolítico de los poros de la zeolita y separar este material del catalizador zeolítico reactivado. Lo anteriormente mencionado demuestra que el material que bloquea los poros de la zeolita puede aflojarse por medio de ácidos suaves o combinaciones de ácidos que son reactivos con respecto al material que bloquea el poro. Los datos de laboratorio también indican P814 que una mezcla de ácidos suaves como el bifluoruro de amonio y el ácido málico a un pH de 3 a 5 toma menos tiempo que el ácido málico por sí solo.

PROCESO DE REACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR ZEOLÍTICO En una operación comercial que utiliza el proceso de reactivación zeolítico de la presente invención un catalizador de equilibrio FCC o TCC, regenerado, prácticamente libre de carbón se mezcla con una solución química que contiene el (los) agente (s) activante (s) en un recipiente contactor con agitación para formar una pasta. Después de un periodo designado a una temperatura conveniente, la solución pastosa reactivada se transfiere a una etapa de secado. La solución pastosa reactivada contiene el catalizador reactivado, el (los) agente (s) activante (s) residual ( es ) , agua y partículas contaminantes solubilizadas o desalojadas en suspensión. Con mayor preferencia, la pasta reactivada agitada se transfiere directamente a una etapa de secadoen estado fluidizado. Es decir, la pasta agitada no debe dejarse sedimentar, ya que esto da una oportunidad para que las partículas bloqueadoras desalojadas de los poros se distribuyan nuevamente en los poros de la zeolita antes de que sean transferidas a la etapa de secado. Manteniendo la agitación de la pasta, estas partículas finas pueden permanecer P814 suspendidas en la solución. En la etapa de secado, el agua se vaporiza, el agente reactivante residual se descompone, se quema y/o los componentes del agente activante se depositan en la superficie del catalizador reactivado. Las partículas finas solubilizadas o desalojadas se secan y se separan por fluidificación en la etapa de secado, del catalizador reactivado, tratado. Un proceso comercial de reactivación de un catalizador FCC o TCC podria comprender poner en contacto un catalizador regenerado en una solución química agitada (agitada o aireada) que contiene un agente activante, que consiste de un ácido suave, como málico o una mezcla de ácidos suaves como málico y bifluoruro de amonio en un recipiente de contacto. Después de un periodo de tiempo a una temperatura deseada, la solución pastosa de catalizador FCC activado se transfiere directamente al sistema del reactor de la unidad FCU o TCC, en donde el calor del catalizador circulante- vaporizará el agua, descompondrá o hará que los componentes del agente activante se depositen en la superficie del catalizador circulante para que sean quemados_ en_ el regenerador y separará por fluidificación las partículas finas desalojadas de los poros de la zeolita durante la reactivación, del catalizador reactivado. Finalmente estos finos saldrán de la unidad, como lo harán los otros componentes de la solución pastosa excepto el P814 catalizador reactivado, con los gases y vapores que salen del reactor o regenerador. Materiales zeolíticos de tamaños más grandes, como los catalizadores zeolíticos TCC en pellets o extruidos, se pueden tratar también en recipientes agitados. Sin embargo, si así se desea también se pueden usar otras formas de agitación como volteo o lechos en ebullición o sólo recirculación de la solución química al fondo del recipiente para dar un flujo ascendente continuo de la solución química junto con el medio de aireación. El medio de aireación preferido en cualquier modalidad del proceso de reactivación presente, es el aire, aunque otros_gases, como nitrógeno o gases de hidrocarburos ligeros, actuarán junto con el agente activante y puede usarse agitación para mantener en suspensión las partículas desalojadas . La Figura 1 ilustra el flujo de un proceso preferido para la práctica de la presente invención. Es posible que los expertos en el campo conozcan otros equipos que pueden emplearse en el proceso. Sin embargo, es importante, que el equipo seleccionado realice las funciones que se describen en la presente de manera que se obtengan las reacciones y los resultados deseados. En el proceso por lotes preferido cuyo diagrama se da en la Figura 1, el recipiente de reacción 3 se llena con un peso P814 deseado de agua y agentes activantes a partir de las tolvas de almacenamiento 5 y 6 y se lleva a un pH conveniente en el indicador de pH 7. Una vez que el nivel de líquido se establece en el recipiente de reacción 3, el agitador 4_se hace funcionar y se añade al líquido el peso deseado de catalizador FCC zeolítico regenerado caliente, proveniente del regenerador 1 al recipiente de reacción 3. En la operación preferida, el catalizador regenerado caliente, se retira del inventario de catalizador activo en el regenerador utilizando el dispositivo que se describe en mi Patente de los Estados Unidos No. 5,464,591, "Process and Apparatus for Controlling and Metering the Pneumatic Transfer of Solid Particulates" . Sin embargo, el recipiente de reacción 3 puede estar equipado con celdas de carga de manera que todo el líquido, el catalizador y los agentes activantes podrían adicionarse en peso. El catalizador regenerado caliente se añade entonces al agente activante líquido, que está compuesto de agua que contiene las cantidades deseadas de ácidos suaves, que son efectivas para desalojar y/o solubilizar los contaminantes que bloquean los poros en los poros de las zeolitas. El recipiente de reacción 3 se agita mediante un agitador mecánico 4 y aire de la línea 8, que se inyecta en el fondo del líquido a través de una rejilla de distribución. Ácido málico o una mezcla de ácido málico y bifluoruro de amonio P814 de las tolvas de almacenamiento 5 y 6 se añade al recipiente de reacción 3 en peso controlado para controlar el pH entre 3 y 7, de preferencia con un pH de aproximadamente 5.2. Un tensoactivo/detergente del tanque de almacenamiento 9 se añade en peso controlado para controlar la concentración dentro de un intervalo adecuado, que puede ser entre aproximadamente 1 ppm y 10 % en peso, dependiendo del catalizador y las condiciones empleadas en el recipiente de reacción 3. El tensoactivo y/o detergente forma una espuma que ayuda a mantener en suspensión las partículas contaminantes pequeñas . Si uno usa un tensoactivo/detergente junto con la agitación, la evidencia de espuma en la parte superior del nivel del líquido en el recipiente de reacción 3 indicará que hay suficiente tensoactivo/detergente en la solución química. Por lo tanto, si en cualquier momento durante este proceso en lotes desaparece la espuma, se puede adicionar más tensoactivo/detergente para restablecer la acción del mismo que ayuda a remover por suspensión las partículas contaminantes pequeñas liberadas de los poros zeolíticos. Los expertos en el campo sabrán que este sistema puede estar completamente automatizado y que los recipientes 5, 6, 9 y 3 pueden estar todos equipados con celdas de carga. El recipiente de reacción 3 puede funcionar' a temperatura ambiente, pero se prefiere que funcione entre P814 aproximadamente 130°F (54°C) y 200°F (93°C), pero en ningún caso a una temperatura que anule la actividad del tensoactivo/detergente o que de por resultado un ataque agresivo de la partícula del catalizador. La temperatura en el recipiente de reacción 3 se puede controlar mediante una fuente de calor externa, como una chaqueta o serpentín de vapor en el recipiente. Dependiendo del tipo de material zeolítico que se va a tratar y de las sustancias químicas y temperaturas empleadas en el proceso, el tiempo de tratamiento puede ser tan corto como de 10 minutos o tan largo como de 36 horas, siendo lo normal entre 4 y 12 horas . Si las emisiones al aire son una preocupación, el sistema de suministro de aireación 8 puede ser un sistema cerrado, si se desea. Después de que el proceso de reactivación se completa, la_ solución pastosa agitada se transfiere desde el fondo del recipiente de reacción 3 directamente a la unidad FCC. Aunque se puede transferir a cualquier parte de la unidad, se prefiere que la pasta se adicione al sistema del reactor FCC 2, que sirve como etapa de secadoen estado fluidizado . Las pruebas han indicado que la eficiencia de este proceso de reactivación se puede mejorar por medio de la adición de una concentración adecuada de bifluoruro de P814 amonio al líquido activante para ayudar en la remoción de la sílice libre de los poros de la zeolita. Un ejemplo de la aplicación comercial de este proceso es una FCU de 25,000 BPD (3925 toneladas métricas por día) que opera con aceite residual, la cual requiere la adición de 1#(0.45 kg) de catalizador fresco por barril (0.16 toneladas métricas) de alimentación para mantener "la actividad y el nivel del catalizador de equilibrio en _el nivel deseado. Esto requiere 25,000 libras (11,343 kg) o 12.5 toneladas (11.34 toneladas métricas) por día de catalizador fresco. A un precio de entrega de U.S.$ 1500/ton (1016 kg) , los costos del catalizador fresco son U.S. $18, 700.00 por día o U.S. $0.75 por barril (0.159 toneladas métricas) de alimentación. Adicionar a esto el costo de venta de U.S.$200/ton (1016 kg) y los costos aproximados de U.S. $0.85 por barril (0.159 toneladas métricas) de alimentación. Se estima que el uso del presente proceso requerirá la reactivación de 16,000* #/día (7260 kg./día), lo cual reduciría el consumo de catalizador fresco a aproximadamente 6000 libras/día (2722 kg./día) ya que aproximadamente 30% del catalizador fresco adicionado a la unidad se pierde como vapor de agua o finos. Es decir, del las 25,000 libras (11343 kg) adicionadas a la unidad, sólo 17,500 libras (7940 kg) (70%) son efectivas. Esto reduciría los costos del catalizador fresco a U. S . $4500/día P814 o U.S. $0.18/bbl (0.159 toneladas métricas). Ya que el catalizador reactivado no debe tener ninguna pérdida, los 6000 libras/día (2722 kg/día) deben de poder mantener el inventario de la unidad y compensar cualquier diferencia de actividad entre el catalizador fresco y reactivado. Si uno pasa 16,000 libras por día (7260 kg/día) de catalizador regenerado del regenerador 1 al recipiente de reacción 3 para dar una concentración de pasta de 25%, la temperatura resultante de la pasta en el recipiente de reacción 3 será de aproximadamente 180°F (82°C) . Por lo tanto, si uno asila el recipiente de reacción 3, si hay necesidad de añadir calor durante el ciclo de reactivación, este no será mucho. Después de que el ciclo de que el ciclo de reactivación se completa, la pasta se puede regresar al reactor 2. Si la pasta se transfiere al reactor FCC o al regenerador durante un periodo de una hora, el resultado será aumentar la circulación del catalizador entre 5 y 6 t/m. Esto será un aumento de aproximadamente 20 a 25% en la proporción de circulación del catalizador. Si esto no es aceptable, el tiempo de transferencia se puede incrementar, en la medida que se desee, hasta por 24 horas. Sin contar los costos del capital, los costos de operación asociados con una planta de reactivación de catalizadores FCC o TCC como la que se describió en lo anterior in-situ o integrada, será menor __a P814 la mitad de los costos del catalizador fresco, de esta manera, el refinador en este caso puede ahorrar desde U.S. $3, 000, 000.00 por año. Aunque la descripción anterior de la presente invención se ha dado con referencia a un proceso de reactivación de catalizador en lote, los expertos en el campo de la técnica reconocerán que el presente proceso puede operar sobre una base continua, empleando la adición continua de catalizador regenerado al recipiente de reacción 3 y retirando continuamente la pasta agitada para transferirla a una etapa de secadoen estado fluidizado tal como se describe en lo anterior. Tal como se describe en lo anterior, la etapa de secadoen estado fluidizado que se prefiere es la sección del reactor o regenerador de la unidad FCC o TCC; sin embargo los expertos en el campo comprenderán que se pueden usar otros sistemas de secadoen estado fluidizado, por ejemplo, un secador del catalizador por atomización o un aparato de calcinación para efectuar el secado de la pasta y la separación de las partículas contaminantes finas del catalizador reactivado, tratado. Con mayor preferencia, el presente proceso se integra con la unidad de procesamiento, aunque pueden surgir algunas situaciones en las que es conveniente llevar el catalizador regenerado fuera del lugar para la reactivación mediante el presente proceso.

P814

Claims

REIVINDICACIONES i 1 . Un proceso para mejorar la actividad de un catalizador de desintegración particulado que contiene zeolita que contiene contaminantes que bloquean los poros de la zeolita y que afectan desfavorablemente la actividad del catalizador, el proceso comprende los pasos siguientes: a. regenerar el catalizador de desintegración agotado usado en una unidad de desintegración de hidrocarburos para remover los depósitos carbonáceos del mismo; b. retirar una porción del catalizador regenerado de un inventario de catalizador en la unidad; c. formar una pasta de la porción del de catalizador regenerado con un líquido que contiene por lo menos un agente activador seleccionado del grupo que comprende ácidos, detergentes y tensoactivos, el agente es efectivo para solubilizar o desalojar los contaminantes ; d. agitar la pasta bajo en las condiciones de activación, en una zona de agitación para solubilizar o desalojar los contaminantes del catalizador ; e. transferir la pasta agitada que contiene los contaminantes solubilizados o desalojados, o ambos, a una etapa de secadoen estado fluidizado para
P814 separar los contaminantes solubilizados y/o desalojados del catalizador y obtener un catalizador que contiene zeolita reactivado, tratado, que tiene un nivel de actividad de desintegración mayor a la actividad de desintegración del inventario del catalizador. 2. El proceso según la reivindicación 1, en donde el catalizador regenerado es un catalizador FCC.
3. El proceso según la reivindicación 1, en donde el catalizador regenerado es un catalizador TCC.
4. El proceso según la reivindicación 1, en donde los contaminantes solubilizados o desalojados se eliminan del proceso por fluidificación.
5. El proceso según la reivindicación 1, en donde el agente activante es ácido málico, bifluoruro de amonio, acético, maleico, cítrico, fórmico, oxálico, clorhídrico, nítrico o sulfúrico, una enzima, un tensoactivo, un detergente o una mezcla de cualquiera de ellos .
6. El proceso según la reivindicación 1, en donde la temperatura elevada está por debajo de 212°F (100°C) , pero no es mayor a la temperatura de desactivación del agente.
7. El proceso según la reivindicación 1, que además incluye poner el catalizador reactivado, tratado, en P814 contacto con un material de alimentación de hidrocarburos en la unidad.
8. El proceso según la reivindicación 1, en donde la unidad de desintegración de hidrocarburos es una unidad de desintegración fluidizada que tiene un inventario de catalizador circulante activo, una porción del catalizador regenerado se retira del inventario de catalizador circulante y se usa para formar la pasta y la pasta agitada que contiene contaminantes solubilizados o desalojados se transfiere al inventario de catalizador circulante .
9. El proceso según la reivindicación 8, en donde los contaminantes solubilizados o desalojados se eliminan del proceso por fluidificación.
10. El proceso según la reivindicación 8, en donde el agente es ácido málico, bifluoruro de amonio, ácido acético, maleico, cítrico, oxálico, clorhídrico, nítrico o sulfúrico, una enzima, un tensoactivo, un detergente o una mezcla de cualquiera de esos agentes .
11. El proceso según la reivindicación 8, en donde la temperatura elevada está por debajo de 212 °F, pero no es mayor a la temperatura de desactivación del agente.
12. El proceso según la reivindicación 8, en donde la pasta se transfiere a la sección del reactor de una FCU. P814
13. El proceso según la reivindicación 8, en donde la pasta se transfiere a la sección del regenerador de una FCU.
14. El proceso según la reivindicación 8, en donde la pasta contiene además catalizador fresco o aditivos FCC con el catalizador de equilibrio. "
15. El proceso según la reivindicación 1 u 8, en donde la agitación se efectúa mecánicamente, por introducción de gas a la pasta o una combinación de estos.
16. El proceso según la reivindicación 1 u 8, en donde el catalizador tratado se somete a un proceso de intercambio de elementos de tierras raras para introducir uno o más elementos de tierras raras en la zeolita.
17. El proceso según la reivindicación 1, en donde el catalizador regenerado se retira continuamente del inventario del catalizador circulante activo y _la pasta agitada se transfiere continuamente a la etapa de secadoen estado fluidizado.
18. El proceso de la reivindicación 1 u 8, en donde la pasta agitada se transfiere directamente a la etapa_ de secadoen estado fluidizado sin permitir que la pasta se sedimente. P814