MXPA98010602A - Procedimiento para producir un aditivo en particulas para lavanderia, para el surtido de perfume, que tiene propiedades fisicas mejoradas - Google Patents

Abstract

Se describe un procedimiento para producir una composición aditiva en partículas para lavandería, para el surtido de perfume, principalmente en productos detergentes para lavandería y suavizantes de telas;el procedimiento incluye esencialmente los pasos de secar una mezcla acuosa de un pigmento y un material encapsulador para formar un fluido que preferiblemente estádesprovisto de agua o por lo menos tiene una porción del agua evaporada por este paso de secado, y posteriormente extruir un material encapsulador, preferiblemente un material de carbohidrato vítreo, con partículas de vehículo poroso, preferiblemente cargadas con un perfume para formar un producto extruido caliente;subsecuentemente se llevan a cabo los pasos de enfriar y moler el producto extruido en partículas.

Description

PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR UN ADITIVO EN PART CULAS PARA LAVANDERÍA. PARA EL SURTIDO DE PERFUME. QUE TIENE PROPIEDADES FÍSICAS MEJORADAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere en general a un procedimiento para producir una composición aditiva en partículas para lavandería y , más en particular, a un procedimiento de extrusión que produce un aditivo de lavandería en partículas para suministrar perfume en composiciones detergentes para lavar ropa, especialmente las que están en forma de granulos, aglomerados, barras o pastillas para lavar ropa. Este procedimiento mejora los procedimientos existentes, ya que provee una composición que tiene propiedades físicas inesperadamente mejores, como la apariencia ("blancura"), protección contra la humedad y protección para el perfume, según se evidencia por su forma de producto con olor sustancialmente reducido. El procedimiento de la invención también puede ser empleado para producir composiciones aditivas en partículas que pueden ser usadas en el suavizado de telas y en el lavado de vajillas, así como en composiciones detergentes para lavar ropa.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La mayoría de los consumidores han llegado a esperar productos de lavandería con aroma, y esperan que las telas que son lavadas con ellas también tengan una fragancia agradable. Los aditivos de perfume hacen más estéticamente agradables para el consumidor las composiciones de lavandería y, en algunos casos, el perfume imparte una fragancia grata a las telas tratadas con ellos. Sin embargo, la cantidad de perfume acarreado desde un baño acuoso de lavado de ropa sobre las telas frecuentemente es marginal. Por consiguiente, la industria de fabricación de detergentes ha buscado, desde hace mucho, un sistema efectivo de suministro de perfume para uso en productos de lavandería, que provea al producto fragancias de larga duración, estables al almacenamiento, así como fragancia a las telas lavadas . Las composiciones de lavandería y otras composiciones para el cuidado de las telas, que contienen perfume mezclado con o rociado sobre las composiciones, son bien conocidas en la técnica y están comercializadas actualmente. Debido a que los perfumes están hechos de una combinación de compuestos volátiles, se puede emitir continuamente el perfume desde las simples soluciones y mezclas secas a las que se ha añadido el perfume. Se ha desarrollado diversas técnicas para impedir o retardar la liberación de perfume desde las composiciones, de manera que permanezcan estéticamente agradables durante un lapso más prolongado. Sin embargo, hasta la fecha, pocos métodos suministran beneficios importantes de olor a las telas, después de almacenamiento prolongado del producto. Además, ha habido una búsqueda continua de métodos y composiciones que suministren de manear efectiva y eficiente el perfume a partir de soluciones de lavado de ropa, sobre las superficies de las telas . Como se puede ver de las descripciones siguientes de la técnica anterior, se había desarrollado diversos métodos de suministrar perfume, que involucran la protección del perfume durante el ciclo de lavado, con liberación del perfume sobre las telas. Por ejemplo, un método comprende suministrar agentes acondicionadores de tela, que incluyen perfume, durante el ciclo de lavado y secado, por medio de una sal de amonio cuaternario graso. Otro método comprende una técnica de microencapsulación, que implica la formulación de un material de capa que permita la difusión del perfume desde la cápsula únicamente a determinadas temperaturas . Otro método involucra la incorporación de perfume en partículas cerosas para proteger el perfume durante el almacenamiento en composiciones secas, y durante el proceso de lavado. Se dice que el perfume se difunde a través de la cera sobre la tela presente en la secadora. Otras descripciones de la técnica anterior involucran el perfume dispensado con un material portador no polimérico insoluble en agua, y encapsulado en una capa protectora revistiéndolo con un material de revestimiento friable, insoluble en agua, y un complejo de perfume/ciclodextrina, protegido mediante arcilla, que provee beneficios de perfume a telas al menos parcialmente humedecidas . Otro método más para suministrar perfume en el ciclo de lavado implica combinar el perfume con un emulsificador y un polímero soluble en agua; formar la mezcla a partículas y añadirlas a una composición de lavandería. El perfume puede ser adsorbido así cobre un material portador poroso, como un material polimérico. También se ha adsorbido los perfumes en una arcilla o en un material de zeolita, que es administrado luego a las composiciones detergentes en partículas. En general, las zeolitas preferidas han sido las zeolitas tipo A o 4a, con un tamaño nominal de poro de aproximadamente 4 unidades Angstrom. Se cree ahora que con Zeolite A o 4a se adsorbe el perfume sobre la superficie de la zeolita, absorbiéndose relativamente poco perfume, realmente en los poros de la zeolita. Si bien la adsorción del perfume en las zeolitas o en los portadores poliméricos quizás pudiera proveer cierta mejora con respecto a la adición del perfume neto, mezclado con composiciones detergentes, la industria está buscando todavía mejoras en la cantidad de tiempo de almacenamiento de las composiciones de lavandería sin pérdida de sus características de perfume, en la intensidad o la cantidad de fragancia suministrada a las telas, y en la duración del aroma de perfume sobre la superficie de las telas tratadas. Adicionalmente, aun con el trabajo sustancial efectuado por los expertos anteriores en esta área, sigue habiendo necesidad de un sistema simple, más eficiente y efectivo, de suministro de perfume, de preferencia en forma de partículas, que se pueda mezclar con las composiciones de lavar ropa, para proveer beneficios iniciales y duraderos de perfume a las telas que hayan sido tratadas con el producto de lavandería. Otro problema asociado con los sistemas de suministro de perfume, especialmente los que están en forma de partícula, está relacionado con el método mediante el cual están hechos dichos sistemas de suministro perfume en partículas. Ha sido difícil producir sistemas de suministro de perfume, particularmente los que involucran portadores de zeolita o poliméricos de una manera económica y eficiente. Frecuentemente una cantidad importante de perfume se evaporará del material portador durante el procesamiento, así como durante el almacenamiento, antes del uso. Adicionalmente, muchos materiales que están incluidos en el sistema de suministro de perfume para prevenir la volatilización del perfume antes de su deposición sobre las telas, pueden degradarse durante la fabricación, perdiendo de esa manera su efectividad. Otro problema adicional encontrado con dichos sistemas de suministro de perfume está relacionado con la decoloración que ocurre durante la fabricación de esos sistemas. En particular los sistemas de suministro de perfume tienen tendencia a "amarillearse" o a volverse menos "blancos" en su apariencia. Este problema de decoloración tiene un impacto negativo sobre los productos en los que está incorporado el sistema de suministro de perfume, ya que esta decoloración afecta el color total del producto final . Los consumidores de productos para lavandería, y para limpiar vajillas y otros productos de limpieza, prefieren un color uniforme, tal como el blanco, con partículas de color brillante ocasionales, en lugar de un producto "amarillento". Así pues, ha habido necesidad no solamente de un sistema efectivo para suministrar el perfume, o de un aditivo efectivo para detergentes de lavandería, sino también de un procedimiento que pueda producir dicho aditivo de suministro de perfume para lavandería, que sea eficiente, económico y reduzca al mínimo o elimine la decoloración del producto, la evaporación del perfume y la degradación de materiales usados para reducir al mínimo la evaporación del perfume durante el procesamiento. Consecuentemente, a pesar de las descripciones de la técnica mencionadas con anterioridad, sigue habiendo necesidad de un procedimiento para producir una composición aditiva en partículas para lavandería, para suministrar perfume en detergente para lavar ropa y en otros productos de limpieza o suavizadores de telas Adicionalmente, hay necesidad de dicho procedimiento que no sólo sea más económico y eficiente, sino que, además, reduzca al mínimo la decoloración, la evaporación del perfume y la degradación de los materiales usados a este respecto durante la producción.

LA TÉCNICA DE ANTECEDENTES La patente estadounidense 4,539,135, de Ramachandran y coinventores, expedida el 3 de septiembre de 1985, describe compuestos en partículas para lavar ropa que comprenden un material de arcilla o de zeolita que lleva perfume. La patente estadounidense 4,713,193, de Tai, expedida el 15 de diciembre de 1987, describe un aditivo detergente en partículas, que fluye libremente, que comprende un aditivo líquido u oleoso con un material de zeolita. La patente japonesa HEI 4 [1992] -218583, de Nishishiro, publicada el 10 de agosto de 1992, describe materiales de liberación controlada que incluyen perfumes más zeolitas. La patente estadounidense 4,304,675, de Corey y coinventores, expedida el 8 de diciembre de 1981, enseña un método y una composición que comprende zeolitas para desodorizar artículos. La publicación de patente de Alemania Oriental No. 137,599, publicada el 12 de septiembre de 1979, la publicación de patente europea No. 535,942, publicada el 7 de abril de 1993, y la publicación No. 536,942, publicada el 14 de abril de 1993 por Unilever PLC, la patente estadounidense 5,336,665, expedida el 9 de agosto de 1994 a Garner-Gray y coinventores, y WO 94/28107, publicada el 8 de diciembre de 1994.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Las necesidades anteriormente mencionadas de la técnica son satisfechas por la presente invención que provee un procedimiento para producir una composición aditiva en partículas para lavandería, para suministrar perfume primariamente en productos detergentes para lavar ropa y en productos suavizadores de telas. El procedimiento comprende esencialmente los pasos de secar una mezcla acuosa de un pigmento y un material encapsulador para formar un fluido que, de preferencia, está desprovisto de agua o al menos tiene una porción del agua evaporada mediante este paso de secado,- y posteriormente, extruir un material encapsulador, de preferencia un material de carbohidrato vitreo, con un portador poroso en partículas, de preferencia cargado con perfume, a fin de formar un producto extruido caliente. Subsecuentemente se completa los pasos de enfriar y moler el producto extruido a partículas. En esencia, la inclusión de un pigmento en el paso de secado produce un aditivo para lavandería que, inesperadamente, contiene perfume que no se ha evaporado ni lixiviado de otra manera del material portador, ni ha sido desnaturalizado durante el procesamiento. De hecho, como resultado de este procedimiento, se sella el perfume en el material portador lo suficiente para no permitir la exposición hasta que se someta al procedimiento de lavandería o de suavizado .

Como se usa en la presente, el término "producto extruido" se refiere a un material de fase continua formado a partir de un extrusor que puede tener virtualmente cualquier forma deseada. Como se usa aquí, el término "revestido" significa que el material de carbohidrato cubre sustancialmente las partículas portadoras, independientemente de la forma total de los materiales juntos, por ejemplo, aglomerados, productos extruidos o partículas. Como se usa aquí, la frase "fase vitrea" o materiales "vitreos" se refiere a materiales sólidos microscópicamente amorfos que tienen una temperatura de transición de vidrio, Tg. Como se usa aquí, la frase "fase continua" se refiere a una masa fundida unitaria de partículas individuales o discretas. Como se usa aquí, la frase "tamaño medio de partícula" significa el tamaño "medio" de las partículas, en el que alrededor del 50% de las partículas son mayores y alrededor del 50% de las partículas son menores que ese tamaño de partícula, cuando se mide mediante análisis de tamiz normal. Todos los porcentajes y las razones usados en la presente están expresados como porcentajes en peso (base anhidra) a menos que se indique de otra manera. Todos los documentos están incorporados aquí mediante la referencia. De conformidad con un aspecto de la invención se provee un procedimiento para producir una composición aditiva en partículas para lavandería. Este procedimiento comprende los pasos de: a) secar una mezcla acuosa de un pigmento y un material de encapsulación para formar un fluido encapsulador; b) introducir el fluido encapsulador y partículas portadoras porosas en un extrusor; teniendo las partículas portadoras porosas un perfume adsorbido en ellas ; c) extruir las partículas portadoras porosas y el fluido encapsulador, a fin de formar un producto extruido que contiene las partículas portadoras porosas revestidas con el fluido encapsulador; d) enfriar el producto extruido; y e) moler el producto extruido para formar partículas que tengan un tamaño de partícula predeterminado para añadirlas a una composición detergente, formando de esa manera la composición aditiva en partículas para lavandería. De conformidad con otro aspecto de la invención, se provee otro procedimiento para producir una composición aditiva en partículas para lavandería. Este procedimiento comprende los pasos de : a) introducir un material encapsulador, un pigmento y partículas portadoras porosas en un mezclador; teniendo las partículas portadoras porosas un perfume adsorbido en ellas; b) extruir las partículas portadoras porosas, el pigmento y el material encapsulador, a fin de formar un producto extruido que contiene las partículas portadoras porosas revestidas con el material encapsulador y el pigmento; c) enfriar el producto extruido; y d) moler el producto extruido para formar partículas que tengan un tamaño de partícula predeterminado, para añadirlas a una composición detergente, formando de esa manera la composición aditiva en partículas para lavandería. La presente invención provee también la composición aditiva en partículas para lavandería, hecha de acuerdo con cualquiera de los procedimientos aquí descritos . Consecuentemente, es un objetivo de la presente invención proveer un procedimiento para producir una composición aditiva en partículas para lavandería, para suministrar perfume en un detergente para lavandería y otros productos limpiadores o suavizadores de telas. También es un objetivo de la invención proveer dicho procedimiento que es más económico, eficiente, y que reduce al mínimo la decoloración del producto y la evaporación del perfume y la degradación de los materiales usados durante la producción. Estos y otros objetivos, aspectos y ventajas concomitantes de la presente invención se harán evidentes para los expertos en la materia a partir de una lectura de la siguiente descripción detallada de la modalidad preferida, de los dibujos y de las reivindicaciones que vienen al final .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es un diagrama de flujo esquemático de una modalidad del procedimiento en el que se completa el paso de reciclar la partícula de tamaño insuficiente alimentando nuevamente las partículas de tamaño insuficiente justo antes del paso de enfriamiento; y La figura 2 es un diagrama esquemático de flujo de otra modalidad del procedimiento, en el que se completa la recirculación de las partículas de tamaño insuficiente, reciclando las partículas de tamaño insuficiente nuevamente a través de un compactador de partículas .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA EL PROCEDIMIENTO El procedimiento de la invención provee inesperadamente un medio mediante el cual se puede preparar una composición aditiva para lavandería en partículas, que contiene perfume, sin tener decoloración excesiva ni evaporación del perfume o degradación del mismo durante el procesamiento, y que forma una composición en partículas que mantiene dicho perfume antes de su uso durante el lavado de telas. Por "mantener el perfume antes del uso" se quiere decir que el perfume no es emitido mientras está almacenado en el recipiente del producto. sino que solamente se deja que se emita durante y después de la deposición sobre las telas lavadas a las que se destina. Adicionalmente, el procedimiento previene inesperadamente el desplazamiento del perfume desde las partículas portadoras porosas, hacia el material encapsulador. Adicionalmente, el procedimiento previene inesperadamente que el material encapsulador usado para revestir el material portador cargado con perfume, se degrade durante el procesamiento, al mantener un tiempo breve de residencia en el proceso. Aun cuando no se pretende atenerse a ninguna teoría, se cree que típicamente la inclusión de un pigmento en el procedimiento eleva la viscosidad de un fluido encapsulador tal como uno que contiene un material carbohidrato. Adicionalmente, los aditivos para disminuir la viscosidad del fluido de encapsulación disminuyen típicamente la temperatura de transición de vidrio (Tg) . Sin embargo, sorprendentemente, la inclusión de un pigmento en el presente procedimiento baja la viscosidad y mantiene la temperatura de transición de vidrio. Esto afecta positivamente la composición aditiva final para lavandería, producida, ya que la temperatura elevada de transición de vidrio del material encapsulador (por ejemplo, el carbohidrato) retiene su baja higroscopicidad, previniendo de esa manera que la humedad haga contacto con el material portador cargado con perfume . También la menor viscosidad del fluido encapsulador que contiene el material encapsulador y el pigmento se vuelve más fácil de procesar al producto extruido en los pasos subsecuentes del procedimiento. Volviendo ahora a la figura 1, que provee un diagrama esquemático de flujo de una modalidad del procedimiento 10, el primer paso del procedimiento 10 implica introducir un material encapsulador 6 en forma acuosa y un pigmento 8 , en un mezclador 5 para formar una mezcla acuosa 7. El mezclador 5 puede ser cualquier tanque o recipiente convencional que tenga un aparato revolvedor o agitador incluido. La mezcla acuosa 7 del pigmento 8 y el material encapsulador 6 es alimentada a un aparato formador/secador de aglutinador 12, para formar un fluido encapsulador 14. Típicamente, el pigmento 8 es añadido en una cantidad aproximada de 0.1% a 10%, y muy preferible, alrededor de 0.5% a 5% en peso del producto final. En el aparato 12 formador/secador de aglutinador se evapora al menos una porción del agua introducida por medio del material encapsulador acuoso 6, a través del paso de secado en este aparato 12. Por "una porción" se quiere decir que el fluido encapsulador resultante 14 contiene alrededor de 50% a 95% del agua contenida originalmente en el material encapsulador 6. Sin embargo, es muy preferible que el fluido encapsulador 14 esté sustancialmente libre de agua. El pigmento 8 es seleccionado de preferencia del grupo que consiste de dióxido de titanio, sílice, aluminosilicato de sodio, ultramarinos, abrillantadores ópticos y sus mezclas, si bien se puede usar otros materiales, algunos de los cuales aparecen en la lista que viene más adelante. El pigmento 8 que más se prefiere es el dióxido de titanio. Tal como se mencionó con anterioridad, si bien el pigmento 8 está incluido para prevenir la decoloración del producto final formado, sorprendentemente tiene el beneficio de mantener la temperatura de transición de vidrio del fluido encapsulador 14, bajando su viscosidad y proveyendo propiedades selladoras inesperadamente superiores por cuanto el fluido encapsulador es capaz de prevenir las emisiones del perfume antes de la deposición del aditivo sobre las telas lavadas . El aparato 12 aglutinador/secador puede ser un evaporador de película frotada (WFE) o un extrusor calentado, en la situación en que el material encapsulador 6 está en fase fundida, o una torre secadora por aspersión convencional o aparato similar, cuando el material encapsulador 6 está en fase sólida. De preferencia el material encapsulador 6 es un material carbohidrato, que incluso más preferible, esté en fase vitrea. En el siguiente paso del procedimiento se introduce el fluido encapsulador 14 a un extrusor 16. Se debe notar que si bien el extrusor puede ser un aparato mezclador, de preferencia es un extrusor. También se añade al extrusor 16 partículas portadoras porosas o material 18 como el descrito detalladamente más adelante, de preferencia cerca del extremo del extrusor 16. El extrusor 16 puede ser cualquier aparato mezclador, de extrusión, de composición u otro aparato, incluyendo, pero sin limitación a ellos, los extrusores obtenibles comercialmente de APV Baker (serie CP) , Werner & Pfleiderer (series Continua y ZSK) , Wenger (serie TF) , Leistritz (serie ZSE) , Buss (serie LR) , Reinten Lausar (serie BT) , Weber (serie DS) y Colu bo (serie RC) . En una modalidad alternativa del procedimiento de esta invención se añade un pigmento 17 al extrusor 16 para ayudar al problema de la decoloración y para modificar la viscosidad de la mezcla que está siendo extruida. Se debe entender que los beneficios del procedimiento de la presente invención pueden ser obtenidos añadiendo el pigmento 17 como se muestra en la figura 1 y tal como se describe aquí, solo o además de la adición del pigmento 6, que se describió previamente. El pigmento 6 y 17 pueden ser iguales, diferentes, o diversas mezclas de los materiales de pigmento descritos previamente. También la cantidad de pigmento 17 añadido típicamente es alrededor de 0.1% a 5%, muy preferible, alrededor de 1% a 2% en peso del producto final. De preferencia el extrusor 16 es mantenido a una temperatura aproximada de 50°C a 200°C, más preferible, alrededor de 110°C a 170°C, y muy preferible, alrededor de 120°C a 160°C. De esta manera, se asegura el mezclado adecuado de las partículas 18 de portador poroso y del fluido de encapsulación 14. El tiempo de residencia de las partículas portadoras porosas 18 y del fluido encapsulador en el extrusor 16 de preferencia es alrededor de 0.1 minutos a alrededor de 10 minutos, más preferible, alrededor de 0.1 minutos a 5 minutos y, muy preferible, alrededor de 0.1 minuto a alrededor de 2 minutos. Opcionalmente se puede despresurizar el extrusor 16 a un nivel aproximado de 100 mm de Hg a alrededor de 7509 mm de Hg, más preferible, alrededor de 450 mm de Hg a 735 mm de Hg y, muy preferible, alrededor de 710 mm de Hg a 550 mm de Hg. Se forma un producto extruido caliente 20 que contiene las partículas portadoras 18 porosas, revestidas con el fluido encapsulador 14 está formado en el extrusor 16 y sometido a un paso de enfriamiento en un aparato laminador/escamador 22 preferiblemente enfriado, o similar. El paso de enfriamiento de preferencia enfría el producto extruido 20 a una temperatura en la escala aproximada de 20°C a 100°C, más preferible, alrededor de 20°C a 80°C y, muy preferible, alrededor de 20°C a alrededor de 60°C. Se prefiere que se complete el paso de enfriamiento dentro de alrededor de 1 segundo a 120 segundos, más preferible, alrededor de 1 segundo a 60 segundos y, muy preferible, alrededor de 1 segundo a 30 segundos . El producto extruido 20 es sometido entonces a un paso de molienda 24, que se puede completar en cualquier aparato moledor conocido, como un molino de martillos. Las partículas resultantes 26 son tamizadas para proveer partículas 34 que tienen un tamaño medio de partícula en la escala aproximada de 150 mieras a 1100 mieras, más preferible, alrededor de 200 mieras a 800 mieras y, muy preferible, alrededor de 400 mieras a 600 mieras. Opcionalmente el procedimiento comprende adicionalmente el paso de tamizar o separar las partículas 26 a partículas de tamaño insuficiente o "finos" y partículas de tamaño excesivo o "grandes", donde las partículas 32 de tamaño insuficiente tienen un tamaño medio de partícula de menos de alrededor de 150 mieras y las partículas 30 de tamaño excesivo tienen un tamaño medio de partícula de al menos 1100 mieras. En este sentido, se recirculan las partículas de tamaño insuficiente, mencionadas arriba, nuevamente justo hasta antes del paso de enfriamiento o del laminador/escamador enfriado 22, mientras que las partículas de tamaño excesivo son enviadas nuevamente al paso de molienda 24. Conforme a la experiencia convencional de los expertos en la materia, tendría que recircularse las partículas de tamaño excesivo 30 y las partículas de tamaño insuficiente 32 nuevamente al extrusor 16. Sin embargo, los pasos de recirculación descritos aquí no siguen ese esquema, sino más bien se recirculan nuevamente al paso de enfriamiento y/o al paso de molienda, según sea apropiado. Estos pasos de procedimiento dan por resultado inesperadamente una degradación reducida al mínimo del material de carbohidrato y de perfume, ya que las partículas recicladas solamente son sometidas a temperaturas elevadas durante un periodo de tiempo extremadamente corto. Se hace referencia ahora a la figura 2 , que ilustra otra modalidad del procedimiento de la invención, en la que el procedimiento 10a tiene idénticos pasos/aparatos 6a a 34a, con el procedimiento 10. Sin embargo, dé manera importante, en lugar de recircular las partículas de tamaño insuficiente 32a nuevamente a sólo antes del paso de enfriamiento 22a, el procedimiento 10a somete las partículas 32a de tamaño insuficiente a un paso de compactación 36. El paso de compactación 36 produce partículas 38 que tienen un tamaño medio de partícula en la escala aproximada de 100 mieras a alrededor de 100,000 mieras, más preferible, alrededor de 200 mieras a 10,000 mieras y, muy preferible, alrededor de 250 mieras a 1,500 mieras. Estas partículas 38 son alimentadas entonces al paso de molienda 24a. Se debe notar que los revestimientos superficiales adicionales (por ejemplo, colorantes y pigmentos) , en la forma de partículas finamente divididas y/o de líquidos, pueden ser aplicados en cualquier punto en el procedimiento descrito aquí. A manera de ejemplo, se puede añadir los colorantes y/o los pigmentos durante o después de los pasos de molienda 24 y 24a en las figuras 1 y 2, respectivamente.

LA COMPOSICIÓN ADITIVA EN PARTÍCULAS PARA LAVANDERÍA El procedimiento de la invención produce una composición aditiva en partículas para lavandería, útil para el suministro de perfumes a los procedimientos de lavandería. La composición incluye un material encapsulador que, de preferencia, es un material de carbohidrato derivado de uno o más compuestos hidroxílieos, al menos parcialmente solubles en agua, en los que al menos uno de los compuestos hidroxílieos tiene una temperatura de transición de vidrio anhidra, no plastificada, Tg, de alrededor de 0°C o más, muy preferible, alrededor de 40°C a 200°C. Adicionalmente, el material de carbohidrato tiene un valor de higroscopicidad de menos de alrededor de 80%. Estas composiciones suministradoras de perfume son especialmente útiles en composiciones detergentes granuladas, en particular para suministrar agentes de lavandería y limpiadores a niveles bajos en las composiciones. Los materiales encapsuladores de la presente de preferencia son seleccionados de los siguientes: 1. Carbohidratos, que pueden ser cualquiera de entre, o una mezcla de: i) azúcares simples (o monosacáridos) ,- ii) oligosacáridos (definidos como cadenas de carbohidrato que contienen de 2 a 10 moléculas de monosacárido) ; iii) polisacáridos (definidos como cadenas de carbohidrato que consisten de al menos 35 moléculas de monosacárido) ; y iv) almidones . Se puede usar tanto cadenas de carbohidrato lineales, como ramificadas. Además se puede usar almidones químicamente modificados y poli/oligosacáridos . Las modificaciones típicas incluyen la adición de porciones hidrófobas de la forma de alquilo, arilo, etc., idénticas a las que aparecen en los agentes tensioactivos, para impartir cierta actividad tensioactiva a esos compuestos. Además, se puede usar las siguientes clases de materiales como aditivos con el carbohidrato, o como un sustituto. 2. Todas las gomas naturales o sintéticas, tales como los esteres alginato, carragenina, agar-agar, ácido péctico y gomas naturales, como goma arábiga, goma de tragacanto y goma de carayá . 3. Quitina y quitosán. 4. Celulosa y derivados de celulosa. Los ejemplos incluyen: i) acetato de celulosa y ftalato de acetato de celulosa (CAP) ,- ii) hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) ,- iii) carboximetilcelulosa (CMC) ,- iv) todos los revestimientos entéricos/acuatéricos y sus mezclas . 5. Los silicatos, fosfatos y boratos. 6. El alcohol polivinílico (PVA) . 7. Polietilenglicol (PEG) . 8. Los agentes tensioactivos no iónicos, que incluyen, pero sin limitación a ellas, las amidas de ácido polihidroxi- graso. Los materiales dentro de estas clases, que no son al menos parcialmente solubles en agua y que tienen temperaturas de transición de vidrio, Tg, por debajo del límite inferior de la presente, de alrededor de 0°C, son útiles aquí únicamente cuando son mezclados en cantidades como las mencionadas con los compuestos hidroxílieos útiles aquí, que tienen la Tg superior requerida, de manera que las partículas producidas tengan el valor de higroscopicidad requerido de menos de alrededor de 80 por ciento. La temperatura de transición de vidrio, abreviada habitualmente "Tg" es una propiedad bien conocida y determinada fácilmente para los materiales vitreos. Esta transición está descrita como equivalente a la licuefacción, cuando se calienta a través de la región de Tg, de un material en estado vitreo a uno en estado líquido. No es una transición de fase, como la fusión, la vaporización o la sublimación. Véase William P. Brennan, What is a Tg? A Review of the scanning calor imetry of the glass transi tion, Thermal Analysis Application Study # 7, Perkin-Elmer Corporation, marzo de 1973, para mayores detalles. La medición de la Tg es obtenida fácilmente utilizando un calorímetro de exploración diferencial (DSC) . Para los fines de la presente invención, la Tg de los compuestos hidroxílicos se obtiene para el compuesto anhidro que no contenga ningún plastificador (que imparte el valor Tg medido del compuesto hidroxílico) . La temperatura de transición de vidrio también está descrita detalladamente en P. Peyser, Glass Transi tion Temperatures of Polymers, Polymer Handbook, 3a edición, J. Brandrup y E. H. Immergut (Wiley-Interscience; 1989), páginas VI/209-VI/277. Por lo menos uno de los compuestos hidroxílicos útiles en las composiciones en partículas de la presente invención debe tener una Tg no plastificada, anhidra, de al menos 0°C, y para partículas que no tienen un revestimiento de barrera de humedad, al menos alrededor de 20°C, de preferencia al menos alrededor de 40°C, más preferible, al menos 60°C y, muy preferible, al menos alrededor de 100°C. También se prefiere que estos compuestos sean procesables a baja temperatura, de preferencia dentro de la escala aproximada de 40°C a 200°C y, más preferible, dentro de la escala aproximada de 60°C a 160°C. Los compuestos hidroxílicos preferidos entre ellos incluyen: sacarosa, glucosa, lactosa y maltodextrina. El "valor de higroscopicidad", como se usa aquí, significa el nivel de absorción de humedad por las composiciones en partículas, bajo el siguiente método de prueba. Se determina el valor de higroscopicidad requerido para las composiciones en partículas de la presente invención colocando 2 gramos de partículas (partículas con tamaño aproximado de 500 mieras; que no tengan ningún revestimiento de barrera contra la humedad) en un plato petri contenedor abierto, bajo condiciones de 32°C y 80% de humedad relativa durante un periodo de 4 semanas . El aumento porcentual en peso de las partículas, al final de ese tiempo, es el valor de higroscopicidad de las partículas, como se usa aquí. Las partículas preferidas tienen un valor de higroscopicidad de menos de alrededor de 50%, más preferible, menos de alrededor de 10%.

Las composiciones en partículas de la presente invención comprenden típicamente alrededor de 10% a 95% en peso del material de carbohidrato, de preferencia alrededor de 20% a 90%, más preferible, alrededor de 20% a 75%. Las composiciones en partículas de la presente invención comprenden también típicamente, alrededor de 0% a alrededor de 90% de agentes útiles para las composiciones de lavado o de limpieza, de preferencia alrededor de 10% a alrededor de 80%, más preferible, alrededor de 25% a 80%.

LAS PART CULAS PORTADORAS POROSAS Como se usa aquí "partículas portadoras porosas" significa cualquier material capaz de soportar (por ejemplo, mediante absorción sobre la superficie o adsorción dentro de los poros) un agente de perfume para incorporarlo en las composiciones en partículas. Dichos materiales incluyen sólidos porosos, seleccionados del grupo que consiste de silicatos amorfos, silicatos cristalino sin capa, silicatos de capa, carbonatos de calcio, sales dobles de carbonato de calcio/sodio, carbonatos de sodio, arcillas, zeolitas, sodalitas, fosfatos de metal alcalino, zeolitas macroporosas, microperlas de quitina, carboxialquilcelulosas, carboxialquil-almidones, ciclodextrinas, almidones porosos y sus mezclas. Los materiales portadores de perfume preferidos son: Zeolite X, Zeolite Y y sus mezclas. El término "zeolita" como se usa aquí se refiere a un material de aluminosilicato cristalino. La fórmula estructural de una zeolita se basa en la celda unitaria cristalina, la unidad más pequeña de la estructura, representada por: Mn/n [ (A102 ) m (Si02 ) y] -xH20 Donde n es la valencia del catión M, x es el número de moléculas de agua por celda unitaria; m e y son el número total de tetraedros por celda unitaria, e y/m es de 1 a 100. Muy preferible, y/m es de 1 a 5. El catión M puede ser de elementos del grupo IA y del grupo IIA, como sodio, potasio, magnesio y calcio. La zeolita útil en la presente es una zeolita del tipo faujasita que incluye Zeolite Type X o Zeolite Type Y, ambos con un tamaño nominal de poro de alrededor de 8 unidades Angstrom, típicamente en la escala de alrededor de 7.4 a 10 unidades Angstrom. Los materiales de zeolita de aluminosilicato, útiles en la práctica de la presente invención pueden ser obtenidos en el comercio. Los métodos para producir zeolitas de tipo X y de tipo Y son bien conocidos y están disponibles en los textos normales. Los materiales de aluminosilicato cristalino sintéticos, preferidos, útiles en la presente, están disponibles bajo la designación Type X o Type Y. Para fines ilustrativos y de ninguna manera como limitación, en una modalidad preferida el material de aluminosilicato cristalino es tipo X y está seleccionado de lo siguiente: (I) Na86[Al02]86. (SiO2)106] .xH20, (II) K86[A102_86- (SiO2)i06J -*K20 (III) Ca40Na6[AlO2]86. (SÍO2)106- . H20, (IV) Sr21Ba22[A10]86. (Si02) 106.xH20# y sus mezclas; donde x es alrededor de 0 a 276. Las zeolitas de la fórmula (I) y (II) tienen un tamaño nominal de poro o abertura de 8.4 unidades Angstrom. Las zeolitas de la fórmula (III) y (IV) tienen un tamaño de poro nominal o abertura de 8.0 unidades Angstrom. En otra modalidad preferida el material de aluminosilicato cristalino es de tipo Y y está seleccionado de los siguientes: (v) Na56(A102)56. (Si02)136] .xH20 (vi) K56_A102]56. (Si02)136] -xH2° y sus mezclas, donde x es alrededor de 0 a 276. Las zeolitas de la fórmula (V) y (VI) tienen un tamaño nominal de poros o abertura de 8.0 unidades Angstrom. Las zeolitas usadas en la presente invención están en forma de partícula, que tienen un tamaño promedio de partícula de 0.5 mieras a 120 mieras, aproximadamente, de preferencia alrededor de 0.5 mieras a 30 mieras, cuando se mide mediante técnica normal de análisis de tamaño de partícula. El tamaño de las partículas de zeolita les permite ser arrastradas en las telas con las que quedan en contacto. Una vez establecidas sobre la superficie de la tela (con su matriz de revestimiento que ha sido eliminada por lavado durante el proceso de lavado de la tela) , las zeolitas comienzan a liberar sus agentes de lavado incorporados, especialmente cuando se las somete a condiciones de calor o humedad.

INCORPORACIÓN DE PERFUME EN LA ZEOLITA Las zeolitas de tipo X o de tipo Y que van a ser usadas en la presente de preferencia contienen menos de alrededor de 15% de agua desadsorbible, más preferible, menos de alrededor de 8% de agua desadsorbible y, muy preferible, menos de alrededor de 5% de agua desadsorbible. Dichos materiales pueden ser obtenidos activando/deshidratando primero, mediante calentamiento a alrededor de 150-350°C, opcionalmente con presión reducida (alrededor de 0.01 a 20 Torr) . Después de la activación se mezcla lenta y perfectamente el agente con la zeolita activada y, opcionalmente, se calienta a alrededor de 60°C hasta durante alrededor de dos horas, para acelerar el equilibrio de absorción dentro de las partículas de zeolita. Luego se enfría la mezcla de perfume/zeolita a la temperatura ambiente y están en la forma de un polvo que fluye libremente. La cantidad de agente de lavado que es incorporada en el portador de zeolita es menor que alrededor de 20%, típicamente menor que alrededor de 18.5% en peso de la partícula cargada, dados los límites del volumen de poro de la zeolita. Sin embargo, se debe reconocer que las partículas de la presente invención pueden sobrepasar este nivel de agente de lavado, en peso de la partícula, pero hay que reconocer que no se incorporará en la zeolita niveles excesivos de agentes de lavado, ni siquiera si sólo se utiliza agentes suministrables . Por consiguiente, las partículas de la presente invención pueden comprender más de alrededor de 20% en peso de los agentes de lavado. Puesto que cualquier exceso de agentes de lavado (así como cualesquiera agentes no suministrables presentes) no están incorporados en los poros de zeolita, estos materiales probablemente sean liberados de inmediato a la solución de lavado por contacto con el medio acuoso de lavado. Además de su función de contener/proteger el perfume en las partículas de zeolita, el material de carbohidrato también sirve convenientemente para aglomerar las partículas múltiples de zeolita con perfume, a aglomerados que tienen un tamaño global de partícula en la escala de 200 a 1,000 mieras, de preferencia de 400 a 600 mieras. Esto reduce la formación de polvo. Adicionalmente, disminuye la tendencia de las zeolitas con perfume menores, individuales, a hundirse al fondo de los recipientes llenos de detergente granulado las que, por sí mismas, tienen típicamente partículas con tamaños dentro de la escala de 200 a 1,000 mieras.

EL PERFUME Tal como se usa aquí, el término "perfume" es usado para indicar cualquier material odorífero que sea liberado subsecuentemente en el baño acuoso y/o sobre las telas con las que están en contacto. El perfume muy frecuentemente es líquido a las temperaturas ambientales. Se conoce una gran variedad de sustancias químicas para usos en perfumes, incluyendo materiales como aldehidos, cetonas y esteres. Más comúnmente, los aceites vegetales y animales que ocurren naturalmente y los exudados que comprenden mezclas complejas de diversos componentes químicos son conocidos para usarlos como perfumes . Los perfumes de la presente pueden ser relativamente simples en su composición o pueden comprender mezclas complejas, sumamente complicadas, de componentes químicos naturales y sintéticos, todos seleccionados para dar cualquier olor deseado. Los perfumes típicos pueden comprender, por ejemplo, bases de madera/tierra que contiene materiales exóticos, como madera de sándalo, "civet" y aceite de patchulí. Los perfumes pueden ser de fragancia floral ligera, por ejemplo, extracto de rosa, extracto de violeta y lilac. Los perfumes también pueden ser formulados para dar olores de frutas deseables, por ejemplo, lima, limón y naranja. Cualquier material químicamente compatible, que exude un olor grado o por lo demás deseable, puede ser usado en las composiciones perfumadas de la presente. Los perfumes también incluyen profragancias, como profragancias de acetal, profragancias de cetal, profragancias de éster (por ejemplo, succinato de digeranilo) , profragancias inorganico-orgánicas hidrolizables, y sus mezclas. Las profragancias pueden liberar el material de perfume como resultado de hidrólisis simple, o pueden ser profragancias disparadas por cambio de pH (por ejemplo, una caída del pH) o pueden ser profragancias enzimáticamente liberables. Los agentes de perfume preferidos, útiles en la presente, están definidos a continuación. Para los propósitos de la presente invención las composiciones expuestas al medio acuoso del proceso de lavado de ropa, son importantes varios parámetros característicos de moléculas de perfume para identificarlas y definirlas: sus medidas más largas y más anchas; el área de sección transversal, el volumen molecular y el área de superficie molecular. Estos valores están calculados para moléculas de perfume individuales que tienen el programa CHEMX (de Chemical Design, Ltd.) para moléculas en una conformación de energía mínima, según se determina por la geometría normal, elevada al punto óptimo en CHEMX y que utiliza radios atómicos normales de van der Waal . Las definiciones de los parámetros son como sigue: "Más larga", la distancia máxima (en Angstroms) entre los átomos de la molécula, aumentados por sus radios de van der Waal. "Más ancha" la máxima distancia (en Angstroms) entre los átomos de la molécula, aumentada por sus radios de van der Waal, en la proyección de la molécula sobre un plano perpendicular al eje "más largo" de la molécula. "Área de sección transversal", el área (en unidades de Angstrom cuadrado) llena por la proyección de la molécula en el plano perpendicular al eje más largo. "Volumen molecular" el volumen (e unidades de Angstrom cúbico) lleno por la molécula en su configuración de energía mínima. "Área de superficie molecular", unidades arbitrarias que escalan como Angstroms cuadrados (para fines de calibración, las moléculas metil-beta-naftilcetona, salicilato de bencilo y goma de alcanfor, tienen áreas de superficie que miden 128 ± 3, 163.5 + 3 y 122.5 ± 3 unidades, respectivamente. La forma de la molécula también es importante para la incorporación. Por ejemplo, una molécula simétrica, perfectamente esférica, que es suficientemente pequeña para ser incluida en los canales de la zeolita, no tiene orientación preferida y es incorporada desde cualquier dirección de aproximación. Sin embargo, para las moléculas que tienen una longitud que es mayor que la dimensión de poro, hay una "orientación de aproximación" preferida para la inclusión. El cálculo de una razón de volumen/área de superficie de la molécula, se usa aquí para expresar el "índice de forma" para una molécula. Cuanto mayor sea el valor más esférica será la molécula. Para los fines de la presente invención se clasifica los agentes de perfume de acuerdo con su capacidad para ser incorporados en los poros de la zeolita y, por consiguiente, su utilidad como componentes para suministrarlos desde el portador de zeolita, por todo un ambiente acuoso. La graficación de estos agentes en una razón de volumen/área de superficie contra el plano de área de sección transversal , permite la clasificación conveniente de los agentes en grupos, de acuerdo con su posibilidad de incorporación en la zeolita. En particular para los portadores de zeolita X e Y de acuerdo con la presente invención, los agentes son incorporados (si caen por debajo de la línea (que se denomina aquí "la línea de incorporación") definida por la ecuación: y = -0.01068X + 1.497 donde x es el área de sección transversal e y es la razón de volumen/área de superficie. Los agentes que quedan por debajo de la línea de incorporación son denominados aquí "agentes suministrables"; los agentes que quedan por encima de la línea son denominados aquí los "agentes no suministrables".

Para contención durante el lavado, los agentes suministrables son retenidos en el portador de zeolita como una función de su afinidad con el portador, con respecto a los agentes suministrables que compiten. Se impacta la afinidad por el tamaño de la molécula, la hidrofobicidad, la funcionalidad, la volatilidad, etc., y pueden ser efectuados por interacción entre los agentes suministrables dentro del portador de zeolita. Estas interacciones permiten resultados mejorados por la contención de lavado para la mezcla de agentes suministrables incorporada. Específicamente para la presente invención, el uso de agentes suministrables que tienen al menos una dimensión que es igualada muy cerca con la dimensión de poro del portador de zeolita, detiene la pérdida de otros agentes suministrables en el ambiente de lavado acuoso. Los agentes suministrables que funcionan de esta manera son denominados en la presente "agentes bloqueadores" y son definidos aquí en la razón de volumen/área de superficie contra plano de área de sección transversal, como las moléculas de agente suministrable que quedan debajo de la "línea de incorporación" (como se definió más atrás) pero por encima de la línea (en lo sucesivo denominada aquí la "línea de bloqueador"), definida por la ecuación: y = -0.01325c + 1.46 donde x es el área de sección transversal e y es la razón de volumen/área de superficie. Para las composiciones de la presente invención que utilizan zeolita X e Y como portadores, todos los agentes suministrables por debajo de la "línea de incorporación" pueden ser suministrados y liberados de las composiciones de la presente invención, siendo los materiales preferidos los que quedan debajo de la "línea de bloqueador". También son preferidas las mezclas de agentes bloqueadores y otros agentes suministrables. Las mezclas de agente de perfume para lavandería, útiles para las partículas de lavar ropa de la presente invención, de preferencia comprenden alrededor de 5% a 100% (de preferencia alrededor de 25% a 100%, más preferible, alrededor de 50% a 100%) de agentes suministrables; y de preferencia comprenden alrededor de 0.1% a 100% (de preferencia alrededor de 0.1% a 50%) de agentes bloqueadores, en peso de la mezcla de agentes de lavado. Obviamente para las composiciones de la presente invención, mediante las cuales se está suministrando los agentes de perfume a las composiciones, se requiere de percepción sensorial para un beneficio que sea observado por el consumidor. Para las composiciones de perfume de la presente invención los agentes de perfume muy preferidos en la presente tienen un umbral de capacidad de ser notado (medida como umbrales de detección de olor ("ODT", por su denominación en inglés "Odor Detection Threshold") bajo condiciones de CG cuidadosamente controladas, como se describe detalladamente más adelante) menores que o iguales a 10 partes por 1,000 millones de partes ("ppb") . Los agentes con ODT entre 10 ppb y 1 parte por millón ("ppm") son menos preferidos. Los agentes con ODT por encima de 1 ppm preferiblemente son evitados. Las mezclas de perfume para agente de lavandería, útiles para las partículas de lavar ropa de la presente invención, de preferencia comprenden alrededor de 0% a 80% de los agentes suministrables con ODT entre 10 ppb y 1 ppm, y alrededor de 20% a 100%, de preferencia alrededor de 30% a 100%, muy preferible, alrededor de 50% a 100%) de agentes suministrables con ODT inferiores a o iguales a 10 ppb. También se prefiere los perfumes llevados por medio del procedimiento de lavado y posteriormente liberados al aire que rodea las telas secas (por ejemplo, como el espacio que hay alrededor de la tela durante el almacenamiento) . Esto requiere el movimiento del perfume hacia fuera de los poros de zeolita con subsecuente división en el aire alrededor de la tela. Los agentes de perfume preferidos, por lo tanto, están identificados adicionalmente sobre la base de su volatilidad. El punto de ebullición es usado aquí como una medida de la volatilidad y los materiales preferidos tienen un punto de ebullición de menos de 300°C. Las mezclas de agente de lavado y perfumes para las partículas de lavado de la presente invención comprenden de preferencia al menos alrededor de 50% de agentes suministrables, con punto de ebullición de menos de 300°C (de preferencia al menos alrededor de 60%; más preferible, al menos alrededor de 70%) . Adicionalmente, las partículas preferidas para lavar ropa de la presente comprenden composiciones en las que al menos alrededor de 80%, más preferible al menos alrededor de 90%, de los agentes suministrables, tienen un "valor ClogP" mayor que alrededor de 1.0. Los valores ClogP son obtenidos de la siguiente manera: CALCUL09 DEL ClogP Estos ingredientes de perfume están caracterizados por su coeficiente de división P en octanol/agua. El coeficiente de división entre octanol/agua de un ingrediente de perfume es la razón entre su concentración de equilibrio en octanol y en agua. Puesto que los coeficientes de división de la mayoría de los ingredientes de perfume son grandes, se dan muy convenientemente en la forma de su logaritmo de base 10, logP. Se ha informado el logP de muchos ingredientes de perfume; por ejemplo, la base de datos Pomona92 , obtenible de Daylight Chemical Information Systems, Inc. (Daylight CIS) contiene muchos, junto con citas de la literatura original. Sin embargo, los valores logP son calculados muy convenientemente por el programa "CLOGP", también obtenible de Daylight CIS. Este programa también menciona los valores logP experimentales, cuando están disponibles en la base de datos Pomona92. El "logP calculado" (ClogP) es determinado por la aproximación fragmentaria de Hansch y Leo (véase A. Leo, en Comprehensive Medicinal Chemistry, tomo 4, C. Hansch, P. G. Sammens, .J. B. Taylor y C. A. Ramsden, Eds., página 295, Pergamon Press, 1990) . Esta aproximación fragmentaria se basa en la estructura química de cada ingrediente de perfume y tiene en cuenta los números y los tipos de átomos, la conectividad del átomo y la unión química. Los valores ClogP, que son las estimaciones más confiables y ampliamente usadas, para esta propiedad fisicoquímica, pueden ser usados en lugar de los valores logP experimentales en la selección de los ingredientes de perfume .

DETERMINACIÓN DEL UMBRAL DE DETECCIÓN DE OLOR El cromatógrafo de gas está caracterizado para determinar el volumen exacto de material inyectado en la jeringa, la razón de división precisa, y la respuesta de hidrocarburo usando una norma de hidrocarburo de concentración conocida y distribución conocida de longitud de cadena. El régimen de flujo de aire es medido con precisión y, suponiendo la duración de una inhalación humana, que dure 0.2 minutos, el volumen muestreado es calculado, Puesto que se conoce la concentración precisa en el detector en cualquier punto en el tiempo, se conoce la masa por volumen inhalado y, por ende la concentración de material . Para determinar si un material tiene un umbral inferior a 10 ppb, se suministra soluciones al portillo de aspiración a la concentración anteriormente calculada. Un panelista inhala el efluente de CG e identifica el tiempo de retención cuando se nota el olor. El promedio de todos los panelistas determina el umbral de capacidad de notarlo. Se inyecta la cantidad necesaria de analito en la columna para lograr una concentración de 10 ppb en el detector. Los parámetros de cromatógrafo de gas típicos para determinar los umbrales de detección de olor están dados más abajo: CG: 5890 serie II con detector FID Automuestreador 7673 Columna: J&W Scientific DB-1 Longitud: 30 metros, DI 0.25 mm, espesor de película 1 miera. Método : Inyección dividida: razón de división 17/1 Automuestreador: 1.13 microlitros por inyección. Flujo de columna: 1.10 ml/min. Flujo de aire: 345 ml/min. Temperatura de entrada: 245°C Temperatura de detector: 285°C Información de temperatura: Temperatura inicial: 50°C Régimen: 5oC/minuto Temperatura final: 280°C.

Tiempo final : 6 minutos . Suposiciones adelantadas: 0.02 minutos por aspiración. Se añade aire de CG para dilución de la muestra.

FIJADOR DEL PERFUME Opcionalmente se puede combinar el perfume con un fijador de perfume. Los materiales fijadores empleados aquí están caracterizados por varios criterios que los hacen especialmente adecuados en la práctica de esta invención. Se usa aditivos dispersables, toxicológicamente aceptables, no irritantes para la piel, inertes para el perfume, degradables y/o obtenibles de recursos renovables y relativamente inodoros. Se cree que los fijadores de perfume hacen lenta la evaporación de los componentes del perfume más volátiles. Los ejemplos de fijadores adecuados incluyen miembros seleccionados del grupo que consiste de ftalato de dietilo, musgos y sus mezclas. De ser usado, el fijador de perfume constituye alrededor de 10% a 50%, de preferencia alrededor de 20% a 40% en peso, del perfume.

LOS PIGMENTOS Se usa un pigmento en el presente procedimiento y puede incluir cualquier material en partículas que sea insoluble en, y esencialmente no afectado física ni químicamente por, el medio encapsulador (por ejemplo, el carbohidrato) en el que se dispersa. Lo siguiente enlista ejemplos de pigmentos, por sus nombres comúnmente usados, adecuados para este proceso. Están publicadas listas más extensas en la literatura (por ejemplo, en el Pigment Handbook, tomo 1, editado por Temple C. Patton, publicado por John, Wiley S Sons, Inc., 1973, ISBN 0-471-67123-1). Los pigmentos útiles incluyen dióxido de titanio, óxido de zinc, óxido de zinc con plomo, sulfuro de zinc, litopona, carbonato de plomo básico, sulfato de plomo básico, silicato de plomo básico, sulfato de plomo y sílice básico, fosfito de plomo dibásico, óxido de antimonio, óxido de zirconio, zirconio, titanato de potasio, carbonato de calcio, sílice amorfa, sílice cristalina, sílice diatomácea, sílice microcristalina, sílice precipitada, sílice pirógena, sílice sintética, silicato de aluminio, silicato de calcio, aluminosilicato de sodio, silicato de magnesio, silicato de aluminio y potasio, nefelinsienita, silicato de magnesio y aluminio hidratado, sulfato de bario, sulfato de calcio, óxido de aluminio hidratado, calcita diatomácea, piedra pómez, sulfoaluminato de calcio, perlita, hidrato de alúmina ligera, óxido de hierro, ferrita de zinc, ferrita de magnesio, verde óxido de cromo, verde óxido de cromo hidratado, cromato de plomo cromato de sílice con plomo, naranja molibdato, pigmentos verdes de cromo, sulfuro de cadmio, sulfuro de mercurio, pigmentos de ferriferrocianuro, pigmentos ultramarinos, sulfuro mercúrico, pigmento nitroso, pigmento nitro, pigmentos monoazo, pigmentos diazo, pigmentos disazo, pigmentos de trifenilmetano, pigmentos de difenilmetano, pigmentos de trimetilmetano, floxina, xanteno, quinacridonas, pigmentos de quinolina, violeta de diazina, pigmentos "lake" alizarina, pigmentos de cuba, pigmentos de tioíndigo, pigmentos azules de ftalocianina, pigmentos verdes de ftalocianina, pigmentos de carmina, tetracloroisoindolinonas, pigmentos de negro de humo, grafito, óxido de hierro, cromito de cobre, negro anilina, tetraóxido de triplomo, silicocromato de plomo básico, cromatos de zinc, cromatos de estroncio, pigmentos de molibdato de calcio, plumbato de calcio, pigmentos nacarados, pigmentos luminiscentes, abrillantadores ópticos, óxido cuproso, óxido mercúrico, metaborato de bario.

INGREDIENTES ADITIVOS PARA LAVANDERÍA O LIMPIEZA Los ingredientes aditivos útiles para, en o con las composiciones en partículas para lavar ropa o para limpieza, de acuerdo con la presente invención, están seleccionados del grupo que consiste de agentes tensioactivos, perfume, blanqueadores, promotores de blanqueador, activadores de blanqueador, catalizadores de blanqueador, quelatadores, agentes contra incrustaciones, inhibidores de umbral, inhibidores de transferencia de tinte, fotoblanqueadores, enzimas, anticuerpos catalíticos, abrillantadores, tintes sustantivos para la tela, antifungales, antimicrobianos, repelentes de insectos, polímeros aflojadores de mugre, agentes suavizadores de telas, fijadores de tinte, sistemas de salto de pH y sus mezclas . Como se puede apreciar para la presente invención, estos agentes útiles para las composiciones de lavado de ropa o limpiadoras, que son incorporados en las composiciones en partículas de la presente invención, pueden ser iguales o diferentes respecto a los agentes que son usados para formular el esto de las composiciones para lavar ropa y limpiadoras que contienen las composiciones en partículas producidas mediante el presente procedimiento. Por ejemplo, las composiciones en partículas pueden comprender un agente de perfume y también se puede mezclar el mismo agente o uno diferente en la composición final, junto con la composición en partículas que contiene el perfume. Estos agentes son seleccionados según se desee para el tipo de composición que está siendo formulada, tal como las composiciones detergentes granuladas para lavar ropa, las composiciones granuladas para lavadora automática de vajilla o los limpiadores de superficies duras. Los diversos tipos de agentes útiles en las composiciones para lavar ropa y limpiadoras están descritos más adelante. Las composiciones que contienen composiciones en partículas pueden incluir opcionalmente uno o más materiales adicionales detergentes u otros materiales para ayudar a o incrementar el funcionamiento limpiador, el tratamiento del substrato que se va a limpiar o para modificar la estética de la composición detergente.

EL AGENTE TENSIOACTIVO DETERGENTE Los granulos y/o los aglomerados incluyen agentes tensioactivos a los niveles señalados previamente. Se puede seleccionar el agente tensioactivo detergente del grupo que consiste de agentes tensioactivos aniónicos, agentes tensioactivos no iónicos, agentes tensioactivos catiónicos, agentes tensioactivos de ion híbrido y mezclas de ellos. Los ejemplos no limitativos de agentes tensioactivos útiles en la presente incluyen los alquilbencensulfonatos ("LAS") convencionales de 11 a 18 átomos de carbono y los sulfatos de alquilo ("AS") primarios-, de cadena ramificada y aleatorios, de 10 a 20 átomos de carbono, los sulfatos de alquilo secundarios (2,3) de 10 a 18 átomos de carbono, de la fórmula CH3(CH2) CHOS03"M+)CH3 y CH3 (CH2) y8CHOS03 ~M+) CH2CH3 , donde x y (y+1) son enteros de cuando menos alrededor de 7, de preferencia al menos alrededor de 9, y M es un catión solubilizador en agua, especialmente sodio; sulfatos insaturados, como sulfato de oleílo, los alcoxisulfatos de alquilo de 10 a 18 átomos de carbono ("AEXS"; especialmente etoxisulfatos de OE1-7) , alcoxicarboxilatos de alquilo de 10 a 18 átomos de carbono (especialmente los etoxicarboxilatos de OE 1-5) , los éteres de glicerol de 10 a 18 átomos de carbono, las alquilpoliglicosidas de 10 a 18 átomos de carbono y sus poliglicosidas sulfatadas correspondientes, y los esteres de ácido graso alfa-sulfonados de 12 a 18 átomos de carbono. Si se desea, también se puede incluir en las composiciones totales los agentes tensioactivos no iónicos y anfóteros convencionales, como los etoxilatos de alquilo ("AE") de 12 a 18 átomos de carbono, incluyendo los denominados etoxilatos de alquilo de pico angosto y los alcoxilatos de alquilfenol de 6 a 12 átomos de carbono (especialmente los etoxilatos y los etoxi/propoxilatos mixtos) ; las betaínas y sulfobetaínas ("sultaínas") de 12 a 18 átomos de carbono, los óxidos de amina de 10 a 18 átomos de carbono y similares. También se puede usar las amidas de ácido N-alquil-polihidroxigraso de 10 a 18 átomos de carbono. Los ejemplos típicos incluyen las N-metilglucamidas de 12 a 18 átomos de carbono. Véase WO 9 206 154. Otros agentes tensioactivos derivados de azúcar incluyen las amidas de ácido N-alcoxi-polihidroxi-graso, como N- (3 -metoxipropil) glucamida de 10 a 18 átomos de carbono. Se puede usar N-propil- a N-hexil-glucamidas de 12 a 18 átomos de carbono para baja producción de espuma. También se puede usar jabones convencionales de 10 a 20 átomos de carbono. Si se desea elevada producción de espuma, se puede usar jabones de cadena ramificada de 10 a 16 átomos de carbono. Son especialmente útiles las mezclas de agentes tensioactivos aniónicos y no iónicos. Otros agentes tensioactivos convencionales, útiles, están en las listas de los textos normales .

Los alcoxisulfatos de alquilo de 10 a 18 átomos de carbono ("AEXS"; especialmente etoxisulfatos de OE 1.7) y los etoxilatos de alquilo ("AE") de 12 a 18 átomos * de carbono son los muy preferidos para los detergentes que contienen celulasa, aquí descritos .

EL MEJORADOR DE DETERGENCIA DETERGENTE Los granulos y los aglomerados de preferencia incluyen un mejorador de detergencia a los niveles previamente señalados. Para ese fin, se puede usar mejoradores de detergencia inorgánicos así como orgánicos. También se puede usar materiales cristalinos así como materiales mejoradores de detergencía amorfos. Los mejoradores son usados típicamente en composiciones para lavar ropa, para ayudar a eliminar la mugre en partículas. Los mejoradores de detergencia detergentes inorgánicos o que contienen P incluyen, pero sin limitación a ellos, las sales de metal alcalino, de amonio y de alcanolamonio de polifosfatos (ejemplificados por los tripolifosfatos, pirofosfatos y metafosfatos poliméricos vitreos) , los fosfonatos, el ácido fítico, los silicatos, los carbonatos (incluyendo bicarbonatos y sesquicarbonatos) , sulfatos y aluminosilicatos. Sin embargo, .en algunas localidades se requiere de mejoradores sin fosfato. Es importante que las composiciones de la presente funcionan sorprendentemente bien incluso en presencia de los mejoradores de detergencia denominados "débiles" (en comparación con los fosfatos) , tales como citrato, o en la situación llamada "de poco mejorador" que puede ocurrir con mejoradores de detergencia de zeolita o de silicato de capas. Los ejemplos de mejoradores de detergencia de silicato son los silicatos de metal alcalino, particularmente aquellos que tienen una razón Si02:Na20 en la escala de 1.6:1 a 3.2:1, y los silicatos de capas, como los silicatos de sodio de capas, descritos en la patente estadounidense 4,664,839, expedida el 12 de mayo de 1987 a H. P: Rieck. NaSKS-6 es la marca de un silicato cristalino de capas, vendido por Hoechst (abreviado comúnmente aquí "SKS-6") . Al contrario de los mejoradores de detergencia de zeolita, el mejorador de detergencia de silicato de NaSKS-6 no contiene aluminio. El NaSKS-6 tiene la forma morfológica delga-Na2Si?5 de silicato de capas . Se puede preparar mediante métodos como los descritos en DE-A-3,417, 649 y en DE-A-3 , 742 , 043. SKS-6 es un silicato de capas sumamente preferido para uso aquí, pero se puede usar otros silicatos de capas, tales como los que tienen la fórmula general NaMSix02x+? .yH20, donde M es sodio o hidrógeno, x es un número de 1.9 a 4 , de preferencia 2 , e y es un número de 0 a 20, de preferencia 0. Otros varios silicatos de capas de Hoechst incluyen NaSKS-5, NaSKS-7 y NaSKS-11, así como las formas alfa, beta y gamma. Tal como se hizo notar antes, el delta-Na2Si?5 (la forma NaSKS-6) es muy preferida para uso en la presente. Otros silicatos también pueden ser útiles, por ejemplo, el silicato de magnesio, que puede servir como agente atersador en formulaciones granuladas, como agente estabilizador para blanqueadores oxigenados, y como componente de los sistemas controladores de espuma. Los ejemplos de mejoradores de detergencia de carbonato son los carbonatos de metal alcalino-térreo y de metal alcalino que están descritos en la solicitud de patente alemana No. 2,321,001, publicada el 15 de noviembre de 1973. Como se mencionó previamente, los mejoradores de detergencia de aluminosilicato son mejoradores útiles en la presente invención. Los mejoradores de detergencia de aluminosilicato son de gran importancia en las composiciones detergentes granuladas de trabajo pesado, muy corrientemente vendidas, y también pueden ser un ingrediente importante mejorador de detergencia en las formulaciones detergentes líquidas. Los mejoradores de detergencia de aluminosilicato incluyen los que tienen la fórmula empírica: Mz(aAl02)y*.xH20 En la que z e y son enteros de cuando menos 6; la razón molar de z a y está en la escala de 1.0 a alrededor de 0.5 y x es un entero de alrededor de 15 a alrededor de 264. Los materiales de cambio de ion de aluminosilicato, útiles, pueden ser obtenidos en el comercio. Estos aluminosilicatos pueden ser de estructura cristalina o amorfa y pueden ser aluminosilicatos que ocurren en la naturaleza o pueden ser derivados sintéticamente. Un método para producir materiales de cambio de iones de aluminosilicato está descrito en la patente estadounidense 3,985,669, de Krummel y coinventores, expedida el 12 de octubre de 1976. Los materiales de cambio de iones de aluminosilicato cristalino, sintéticos, preferidos, útiles en la presente, están disponibles bajo las designaciones Zeolite A, Zeolite P (B) , Zeolite MAP y Zeolite X. En una modalidad especialmente preferida, el material de cambio de iones de aluminosilicato cristalino tiene la fórmula: Na12 [ (A!?2) 12 (?i02) 12 XH20 Donde x es alrededor de 20 a 30, especialmente alrededor de 27. Se conoce este material como Zeolite A. Las zeolitas deshidratadas (x = 0-10) también pueden ser usadas aquí. De preferencia el aluminosilicato tiene un tamaño de partícula aproximado de 0.1-10 mieras de diámetro. Los mejoradores de detergencia detergentes orgánicos, adecuados para los fines de la presente invención incluyen, pero sin restricción a ellos, una gran variedad de compuestos policarboxilato. Tal como se usa aquí, "policarboxilato" se refiere a compuestos que tienen una pluralidad de grupos carboxilato, de preferencia al menos 3 carboxilatos. El mejorador de detergencia de policarboxilato generalmente puede ser añadido a la composición en forma acida, pero también puede ser añadido en la forma de una sal neutralizada. Cuando se las utiliza en forma de sal, se prefiere las sales de metales alcalinos como sodio, potasio y litio, o las sales de alcanolamonio . Están incluidos entre los mejoradores de detergencia de policarboxilato una variedad de categorías de materiales útiles. Una categoría importante de los mejoradores de detergencia de policarboxilato comprende los policarboxilatos de éter, que incluyen: oxidisuccinato, como se describe en Berg, patente estadounidense 3,128,287, expedida el 7 de abril de 1964, y en Lamberti y coinventores, patente estadounidense 3,635,830, expedida el 18 de enero de 1972. Véase también los mejoradores de detergencia "TMS/TDS" de la patente estadounidense 4,663,071, expedida a Bush y coinventores el 5 de mayo de 1987. Los policarboxilatos de éter adecuados incluyen también compuestos cíclicos, particularmente compuestos alicíclicos, como los descritos en las patentes estadounidenses 3,923,679, 3,835,163, 4,158,635, 4,120,874 y 4,102,903. Otros mejoradores de detergencia útiles incluyen los hidroxipolicarboxilatos de éter, los copolímeros de anhídrido maleico con etileno o éter vinilmetílico, ácido 1,3,5-trihidroxibencen-2,4, 6-trisulfónico, y ácido carboximetiloxisuccínico, las diversas sales de metal alcalino, de amonio y de amonio sustituido de ácidos poliacéticos, como ácido etilendiaminotetraacético y ácido nitrilotriacético, así como los policarboxilatos, como ácido melítico, ácido succínico, ácido oxidisuccínico, ácido polimaleico, ácido bencen-1, 3, 5- 5 tricarboxílico, ácido carboximetiloxisuccínico y sus sales solubles. Los mejoradores de detergencia de citrato, por ejemplo, ácido cítrico y sus sales solubles (en particular la sal de sodio) son mejoradores de detergencia de 10 policarboxilato, de importancia particular para formulaciones detergentes líquidas de trabajo pesado, debido a la disponibilidad de fuentes renovables y su biodegradabilidad. Los citratos también son usados en composiciones granuladas, especialmente en combinación con mejoradores de detergencia de 15 zeolita y/o de silicato de capas. También son especialmente útiles los oxidisuccinatos en esas composiciones y combinaciones . También son adecuados en las composiciones detergentes de la presente invención los 3 , 3-dicarboxi-4-oxa- 20 1, 6-hexanodioatos y los compuestos relacionados descritos en la patente estadounidense 4,566,984, de Bush, expedida el 28 de enero de 1986. Los mejoradores de detergencia de ácido succínico, útiles, incluyen los ácidos alquil- y alquenilsuccínicos de 5 a 20 átomos de carbono y sus sales. Un 25 compuesto particularmente preferido de este tipo es el ácido dodecenilsuccínico. Los ejemplos específicos de mejoradores de detergencia de succinato incluyen: succinato de laurilo, succinato de miristilo, succinato de palmitilo, succinato de 2-dodecenilo (el preferido) , succinato de 2-pentadecenilo y similares. Los succinatos de laurilo son los mejoradores de detergencia preferidos de este grupo y están descritos en la solicitud de patente europea 86200690.5/0,200,263, publicada el 5 de noviembre de 1986. Otros policarboxilatos adecuados están descritos en la patente estadounidense 4,144,226, de Crutchfield y coinventores, expedida el 13 de marzo de 1979, y en la patente estadounidense 3,308,067, de Diehl, expedida el 7 de marzo de 1967. Véase también la patente estadounidense de Diehl 3,723,322. Los ácidos grasos, por ejemplo, los ácidos monocarboxílicos de 12 a 18 átomos de carbono, también pueden ser incorporados en las composiciones, solos o en combinación con los mejoradores de detergencia mencionados con anterioridad, especialmente los mejoradores de detergencia de citrato y/o de succinato, para dar actividad mejoradora de detergencia adicional. Dicho uso de los ácidos grasos generalmente dará por resultado una disminución en la producción de espuma, lo que debe ser tomado en cuanta por el formulador . En las situaciones en las que se puede usar mejoradores de detergencia a base de fósforo, y especialmente en la formulación de barras usadas para operaciones de lavado de ropa a mano, los diversos fosfatos de metal alcalino, tales como los tripolifosfatos de sodio, pirofosfato de sodio y ortofosfato de sodio, bien conocidos, pueden ser usados. También se puede usar mejoradores de detergencia de fosfonato, como etan-l-hidroxi-1, 1-difosfonato y otros fosfonatos conocidos (véase, por ejemplo, las patentes estadounidenses 3,149,581, 3,213,030, 3,422,021, 3,400,148 y 3,422,137).

LAS ENZIMAS Uno de dichos ingredientes adicionales lo forman las enzimas que pueden ser incluidas en las formulaciones de la presente para una gran variedad de propósitos de lavado de ropa, incluyendo la eliminación de manchas a base de proteínas, a base de carbohidratos o a base de triglicéridos, por ejemplo; y para la prevención de la transferencia de tinte refugiado, y para la restauración de telas. Las enzimas adicionales que van a ser incorporadas incluyen: celulasas, proteasas, amilasas, lipasas y peroxidasas, así como sus mezclas. Otros tipos de enzimas también pueden ser incluidos. Pueden ser de cualquier origen adecuado, tal como vegetal, animal, bacteriano, fungal y de origen de levadura. Sin embargo, su selección está regida por varios factores, como la actividad de pH y/o los puntos óptimos de estabilidad, la termoestabilidad, la estabilidad frente a detergentes activos, los mejoradores de detergencia, así como su potencial para provocar malos olores durante el uso. En este sentido se prefiere las enzimas bacterianas o fúngales, como las amilasas y proteasas bacterianas. Normalmente son incorporadas las enzimas a niveles suficientes para proveer hasta alrededor de 5 mg en peso, más típicamente, alrededor de 0.01 mg a 3 mg, de enzima activa por gramo de la composición. Dicho de otra manera, las composiciones de la presente comprenderán típicamente alrededor de 0.001% a 5%, de preferencia 0.01% a 1% en peso de una preparación de enzima comercial . Usualmente están presentes las enzimas proteasa en dichas preparaciones comerciales a niveles suficientes para dar de 0.005 a 0.1 unidades Anson (UA) de actividad por gramo de composición. La celulasa adecuada para la presente invención incluye tanto celulasa bacteriana como fungal . De preferencia tendrán un óptimo de pH de entre 5 y 9.5. Las celulasas adecuadas están descritas en la patente estadounidense 4,435,307, de Barbesgoard y coinventores, expedida el 6 de marzo de 1984, que describe la celulasa fungal producida a partir de Humicola insolens y de Humicola strain DSM1800 o un hongo productor de celulasa 212, que pertenece al género Aeromonas, y celulasa extraída del hepatopáncreas de un molusco marino (Dolabella aurícula solander) , las celulasas adecuadas también están descritas en GB-A-2.075, 028, GB-A-2.095, 275 y en DE-OS-2 , 247, 832. Adicionalmente, la celulasa especialmente adecuada para uso aquí está descrita en WO 92-13057 (Procter & Gamble) . Se prefiere sobre todo que las celulasas usadas en las composiciones detergentes de la presente sean obtenidas comercialmente de NOVO Industries A/S, bajo los nombres de producto CAREZYME® Y CELLUZYME ®. Los ejemplos adecuados de proteasas son las subtilisinas que son obtenidas de cepas particulares de B. subtilis y B. licheni forms . Otra proteasa adecuada es obtenida de una cepa de Bacillus, que tiene actividad máxima en toda la escala de pH de 8 a 12, desarrollada y vendida por Novo Industries A/S bajo la marca registrada ESPERASE. La preparación de esta enzima y de enzimas análogas está descrita en la memoria de patente británica No. 1,243,784 de Novo. Las enzimas proteolíticas adecuadas para eliminar las manchas a base de proteína que pueden ser obtenidas comercialmente incluyen las vendidas bajo las marcas ALCALASE y SAVINASE por Novo Industries A/S (Dinamarca) y MAXATASE por International Bio-Synthetics, Inc. (Países Bajos) . Otras proteasas incluyen la Protease A (véase la solicitud de patente europea 130,756, publicada el 9 de enero de 1987, y la solicitud de patente europea 130,756 de Bott y coinventores, publicada el 9 de enero de 1985) . Las amilasas incluyen, por ejemplo, las alfa-amilasas descritas en la memoria de patente británica No. 1,296,839 (Novo), RAPIDASE, International Bio-Synthetics, Inc., y TERMAMYL, Novo Industries. Las enzimas lipasa adecuadas para uso en detergentes incluyen las producidas por microorganismos del grupo Pseudomonas, como Pseudomonas stutzeri , ATCC 19,154, como está descrita en la patente británica 1,372,034. Véase también las lipasas de la solicitud de patente japonesa 53,20487, abierta a inspección pública el 24 de febrero de 1978. Esta lipasa está disponible de Amano Pharmaceutical Co., Ltd., Nagoya, Japón, bajo la marca Lipase P "Amano", en lo sucesivo denominada "Amano-P". Otras lipasas comerciales incluyen Amano-CES, lipasas de Chromobacter viscosum, por ejemplo, Chromobacter viscosum var. lipolyticum NRRLB 3673, obtenible de Toyo Jozo Co., Tagata, Japón; y otras lipasas de C_?ro.t.?-acter viscosum de U. S. Biochemical Corp., E. U. A., y Disoynth Co., Países Bajos; y lipasas de Pseudomonas gladioli . La enzima LIPOLASE, derivada de Humicola lanuginosa y obtenible comercialmente de Novo (véase también EPO 341,947) es una lipasa preferida para uso en la presente . Las enzimas peroxidasa son usadas en combinación con fuentes de oxígeno, por ejemplo, percarbonato, perborato, persulfato, peróxido de hidrógeno, etc. Son usadas para "blanqueo en solución", es decir, para prevenir la transferencia de tintes o pigmentos eliminados de substratos durante las operaciones de lavado u otros substratos en la solución de lavado. Las enzimas peroxidasa son conocidas en la técnica e incluyen, por ejemplo, peroxidasa de rábano picante, ligninasa y haloperoxidasa, como cloro- y bromoperoxidasa . Las composiciones detergentes que contienen peroxidasa están descritas, por ejemplo, en la solicitud internacional del TCP WO 89/099813, publicada el 19 de octubre de 1989 por O. Kirk, cedida a Novo Industries A/S . También se describe una gran variedad de materiales de enzima y medios para su incorporación en composiciones detergentes sintéticas, en la patente estadounidense 3,553,139, expedida el 5 de enero de 1971 a MeCarty y coinventores. Las enzimas están descritas adicionalmente en la patente estadounidense 4,101,457, de Place y coinventores, expedida el 18 de julio de 1978, y en la patente estadounidense 4,507,219, de Hughes, expedida el 26 de marzo de 1985. Los materiales de enzima útiles para formulaciones detergentes líquidas y su incorporación en esas formulaciones están descritas en la patente estadounidense 4,261,868, de Hora y coinventores, expedida el 14 de abril de 1981. Las enzimas para uso en detergentes pueden ser estabilizadas mediante diversas técnicas. Se puede estabilizar efectivamente los detergentes granulados o en polvo utilizando granulados de enzima. Las técnicas de estabilización de enzima están descritas y ejemplificadas en la patente estadounidense 3,600,319, expedida el 17 de agosto de 1971 a Gedge y coinventores, y en la publicación de la solicitud de patente europea No. 0 199 405, No. de solicitud 86200586.5, publicada el 29 de octubre de 1986, de Venegas . También están descritos sistemas de estabilización de enzima, por ejemplo, en la patente estadounidense 3,519,570.

EL AGENTE AFLOJADOR DE MUGRE POLIMERICO Se puede emplear opcionalmente cualquier agente aflojador de mugre polimérico, conocido por los expertos en la materia, en las composiciones y en los procedimientos de esta invención. Los agentes aflojadores de mugre poliméricos están caracterizados porque tienen segmentos hidrófilos para hidrofilizar la superficies de las fibras hidrófobas, como el poliéster y el nylon, y segmentos hidrófobos para depositarse sobre las fibras hidrófobas, y permanecer adheridos a ellas hasta después que se completen los ciclos de lavado y enjuague y, de tal manera, servir como anclas para los segmentos hidrófilos. Esto puede permitir que las manchas que ocurren después del tratamiento con el agente aflojador de mugre, sean limpiadas más fácilmente en procedimientos de lavado subsecuentes . Los agentes aflojadores de mugre poliméricos, útiles en la presente, incluyen especialmente los agentes aflojadores de mugre que tienen: (a) uno o más componentes hidrófilos no iónicos que consisten esencialmente de (i) : segmentos de polioxietileno con un grado de polimerización de cuando menos 2; o (ii) segmentos de oxipropileno o polioxipropileno con un grado de polimerización de 2 a 10, en los que el segmento hidrófilo no incluye ninguna unidad oxipropileno a menos que esté unida a porciones adyacentes en cada extremo, mediante ligaduras éter; o (iii) una mezcla de unidades oxialquileno que comprenden oxietileno y de 1 a 30 unidades oxipropileno, en las que dicha mezcla contiene una cantidad suficiente de unidades oxietileno de tal manera que el componente hidrófilo tenga hidrofilicidad suficientemente grande para aumentar la hidrofilicidad de las superficies de fibra sintética de poliéster convencionales, cuando se deposita el agente aflojador de mugre sobre dicha superficie; comprendiendo de preferencia los segmentos hidrófilos al menos alrededor de 25% de unidades oxietileno y, más preferible, especialmente para aquellos componentes que tienen alrededor de 20 a 30 unidades oxipropileno, al menos alrededor de 50% de unidades oxietileno; o (b) uno o más componentes hidrófobos que comprenden (i) segmentos de tereftalato de oxialquileno de 3 átomos de carbono, en los que, si dichos componentes hidrófobos también comprenden tereftalato de oxietileno, la razón de unidades tereftalato de oxietileno: tereftalato de oxialquileno de 3 átomos de carbono es alrededor de 2:1 o menos; (ii) segmentos alquileno de 4 a 6 átomos de carbono u oxialquileno de 4 a 6 átomos de carbono, o sus mezclas; (iii) segmentos de poli (éster vinílico) , de preferencia acetato de polivinilo, que tienen un grado de polimerización de al menos 2; o (iv) sustituyentes éter alquílico de 1 a 4 átomos de carbono o éter hidroxialquílico d 4 átomos de carbono, o sus mezclas; donde dichos sustituyentes están presentes en la forma de derivados de celulosa de éter alquílico de 1 a 4 átomos de carbono o de éter hidroxialquílico de 4 átomos de carbono, o sus mezclas; y dichos derivados de celulosa son anfifílicos, con lo que tienen un nivel suficiente de unidades éter alquílico de 1 a 4 átomos de carbono y/o éter hidroxialquílico de 4 átomos de carbono para depositarse sobre las superficies de fibra sintética de poliéster, convencional, y retener un nivel suficiente de hidroxilos, una vez adheridos a dicha superficie de fibra sintética convencional, para aumentar la hidrofilicidad de la superficie de la fibra, o una combinación de (a) y (b) . Típicamente, los segmentos de polioxietileno de (a) (i) tendrán un grado de polimerización aproximado de 200, si bien se puede usar niveles mayores, de preferencia de 3 a alrededor de 150, más preferible, de 6 a alrededor de 100. Los segmentos hidrófobos de oxialquileno de 4 a 6 átomos de carbono, adecuados, incluyen, pero sin limitación a ellos, coronas extremas de agentes aflojadores de mugre poliméricos, como MO3S (CH )nOCH2CH20- , donde M es sodio y n es un entero de 4-6, como se describe en la patente estadounidense 4,721,580, expedida el 26 de enero de 1988 a Gosselink. Los agentes aflojadores de mugre poliméricos, útiles en la presente invención incluyen también derivados celulósicos, como los polímeros celulósicos de hidroxiéter, los bloques copoliméricos de tereftalato de etileno o tereftalato de propileno con óxido de polietileno o tereftalato de óxido de polipropileno y similares. Dichos agentes son obtenibles en el comercio e incluyen los hidroxiéteres de celulosa, como METHOCEL (Dow) . Los agentes aflojadores de mugre celulósicos para uso en la presente incluyen también los seleccionados del grupo que consiste de alquilcelulosa de 1 a 4 átomos de carbono e hidroxialquilcelulosa de 4 átomos de carbono; véase la patente estadounidense 4,000,093, expedida el 28 de diciembre de 1976 a Nicol y coinventores. Los agentes aflojadores de mugre caracterizados por segmentos hidrófobos de poli (éster vinílico) incluyen los copolímeros de injerto de poli (éster vinílico), por ejemplo, los esteres vinílicos de 1 a 6 átomos de carbono, de preferencia poli (acetato de vinilo) injertados sobre esqueletos de óxido de polialquileno, como los esqueletos de óxido de polietileno. Véase la solicitud de patente europea 0 219 048, publicada el 22 de abril de 1987 por Kud y coinventores. Los agentes aflojadores de mugre obtenibles en el comercio, de esta clase, incluyen el tipo SOKALAN de materiales, por ejemplo, SOKALAN HP-22, obtenibles de BASF (Alemania Occidental) . Un tipo de agente aflojador de mugre preferido es un copolímero que tiene bloques aleatorios de tereftalato de etileno y tereftalato de óxido de polietileno (PEO) . El peso molecular de este agente aflojador de mugre polimérico está en la escala aproximada de 25,000 a 55,000. Véase la patente estadounidense 3,959,230, de Hays, expedida el 25 de mayo de 1976, y la patente estadounidense 3,893,929 de Basadur, expedida el 8 de julio de 1975. Otro agente aflojador de mugre polimérico, preferido, es un poliéster con unidades repetidas de unidades tereftalato de etileno que contiene de 10 a 15% en peso de unidades tereftalato de etileno, junto con 90-80% en peso de unidades tereftalato de polioxietileno, derivadas de un polioxietilenglicol con peso molecular promedio de 300-5,000. Los ejemplos de este polímero incluyen el material obtenible en el comercio ZELCON 5126 (de DuPont) y MILEASE T (de Id) . Véase también la patente estadounidense 4,702,857, expedida el 27 de octubre de 1987 a Gosselink. Otro agente aflojador de mugre polimérico, preferido, es un producto sulfonato de un oligómero de éster sustancialmente lineal, que consta de un esqueleto de éster oligomérico de unidades repitientes de tereftaloílo y oxialquilenoxi, y porciones terminales fijadas covalentemente al esqueleto. Estos agentes aflojadores de mugre están descritos completamente en la patente estadounidense 4,968,451, expedida el 6 de noviembre de 1990 a J. J. Scheibel y E. P. Gosselink. Otros agentes aflojadores de mugre poliméricos, adecuados, incluyen los poliésteres tereftalato de la patente estadounidense 4,711,730, expedida el 8 de diciembre de 1987 a Gosselink y coinventores; los esteres oligoméricos con corona extrema aniónica, de la patente estadounidense 4,721,580, expedida el 26 de enero de 1988 a Gosselink, y otros compuestos oligoméricos de poliéster en bloques, de la patente estadounidense 4,702,857, expedida el 27 de octubre de 1987 a Gosselink. Los agentes aflojadores de mugre poliméricos preferidos incluyen también los agentes aflojadores de mugre de la patente estadounidense 4 ,877 , 896 , expedida el 31 de octubre de 1989 a Maldonado y coinventores, que describe los esteres tereftalato aniónicos, coronados en el extremo, especialmente de sulfoaroílo. De ser utilizados, los agentes aflojadores de mugre generalmente comprenderán alrededor de 0.01% a 10.0% en peso de las composiciones detergentes de la presente, típicamente alrededor de 0.1% a 5%, de preferencia alrededor de 0.2% a 3.0%. Otro agente aflojador de mugre preferido, adicional, es un oligómero con unidades repitientes de unidades tereftaloílo, unidades sulfoisotereftaloílo, unidades oxietilenoxi y unidades oxi-1, 2 -propileno. Las unidades repitientes forman el esqueleto de oligómero y de preferencia están terminadas con coronas extremas isetionato modificado. El agente aflojador de mugre particularmente preferido, de este tipo, comprende alrededor de una unidad sulfoisoftaloílo, cinco unidades tereftaloílo, unidades oxietilenoxi y oxi-1,2-propilenoxi, en una razón aproximada de 1.7 a 1.8,, y dos unidades de corona extrema de 2- (2-hidroxietoxi) -etansulfonato de sodio. Dicho agente aflojador de mugre comprende también alrededor de 0.5% a 20%, en peso del oligómero, de un estabilizador reductor cristalino, seleccionado preferiblemente del grupo que consiste de xilensulfonato, cumensulfonato, toluensulfonato y sus mezclas.

Los policarboxilatos alcoxilados, como los preparados a partir de poliacrilatos, son útiles en la presente para proveer funcionamiento adicional eliminador de mugre. Dichos materiales están descritos en WO 91/08281 y PCT 90/01815, en la página 4 y siguientes, incorporadas aquí mediante la referencia. Químicamente, estos materiales comprenden poliacrilatos que tienen una cadena lateral etoxi por cada siete u ocho unidades acrilato. Las cadenas laterales tienen la fórmula — (CH2CH20) m(CH ) nCH3 , donde m es 2-3 y n es 6-12. Las cadenas laterales están enlazadas con éster al "esqueleto" de poliacrilato, para proveer una estructura de tipo polimérico de "peine" . El peso molecular puede variar, pero típicamente está en la escala aproximada de 2,000 a 50,000. Dichos policarboxilatos alcoxilados pueden comprender alrededor de 0.05% a 10% en peso de las composiciones de la presente.

LOS SUPRESORES DE ESPUMA Los compuestos para reducir o suprimir la formación de espuma pueden ser incorporados en las composiciones de la presente invención. La supresión de espuma puede tener importancia particular en el llamado "procedimiento de limpieza a alta concentración" y en las lavadoras de estilo europeo, que se cargan por el frente . Se puede usar una gran variedad de materiales como supresores de espuma, y los supresores de espuma son bien conocidos por los expertos en la materia. Véase, por ejemplo, Kirk Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 3a edición, tomo 7, páginas 430-447 (John Wiley & Sons, Inc., 1979). Una categoría de supresor de espuma de interés particular comprende ácido graso monocarboxílico y las sales solubles del mismo. Véase la patente estadounidense 2.954,347, expedida el 27 de septiembre de 1960, de Wayne St . John. Los ácidos grasos monocarboxílicos y sus sales, usados como supresores de espuma, tienen típicamente cadenas de hidrocarbilo de 10 a alrededor de 24 átomos de carbono, de preferencia de 12 a 18 átomos de carbono. Las sales adecuadas incluyen las sales de metal alcalino, como las sales de sodio, de potasio y de litio, y las sales de amonio y de alcanolamonio. Las composiciones detergentes de la presente también pueden contener supresores de espuma no tensioactivos. Estos incluyen, por ejemplo, los hidrocarburos de elevado peso molecular, como parafina, esteres de ácido graso (por ejemplo, triglicéridos de ácido graso) , los esteres de ácido graso de alcoholes monovalentes, las cetonas alifáticas de 18 a 40 átomos de carbono (por ejemplo, estearona) , etc. Otros inhibidores de espuma incluyen las aminotriazinas alquiladas, como tri- a hexa-alquilmelaminas o di- a tetraalquildiaminoclorotriazinas, formadas como productos de cloruro cianúrico con dos o tres moles de una amina primaria o secundaria que contiene 1 a 24 átomos de carbono, óxido de propileno y fosfatos de monoestearilo, como el éster fosfato de alcohol monoestearílico y los fosfatos y esteres fosfato de monoestearil-dimetal alcalino (por ejemplo, K, Na y Li) . Los hidrocarburos, como parafina y haloparafina pueden ser utilizados en forma líquida. Los hidrocarburos líquidos serán líquidos a temperatura ambiente y presión atmosférica, y tendrán un punto de fluidez en la escala aproximada de —40°C a 50°C, y un punto de ebullición mínimo no inferior a alrededor de 110°C (presión atmosférica) . También se sabe utilizar hidrocarburos cerosos, que tienen de preferencia un punto de fusión inferior a alrededor de 100 °C. Los hidrocarburos constituyen una categoría preferida de supresores de espuma para composiciones detergentes. Los supresores de espuma de hidrocarburo están descritos, por ejemplo, en la patente estadounidense 4,265,779, expedida el 5 de mayo de 1981 a Gandolfo y coinventores. Los hidrocarburos, de tal manera, incluyen los hidrocarburos alifáticos, alicíclicos, aromáticos y heterocíclicos, saturados o insaturados, que tienen alrededor de 12 a 70 átomos de carbono. El término "parafina", como se usa en esta discusión del supresor de espuma, está destinado a incluir mezclas de parafina verdadera e hidrocarburos cíclicos. Otra categoría preferida de supresores de espuma no tensioactivos comprende los supresores de espuma de silicón. Esta categoría incluye el uso de aceites de poliorganosiloxano, como polidimetilsiloxano, las dispersiones o emulsiones de aceites o resinas de poliorganosiloxano y las combinaciones de poliorganosiloxano con partículas de sílice, en las que el poliorganosiloxano está quimiosorbido o fundido en la sílice. Los supresores de espuma de silicón son bien conocidos en la técnica y están descritos, por ejemplo, en la patente estadounidense 4,265,779, expedida el 5 de mayo de 1981 a Gandolfo y coinventores, y en la solicitud de patente europea No. 89397851.9, publicada el 7 de febrero de 1990 por Starch, M. S. Otros supresores de espuma de silicón están descritos en la patente estadounidense 3,455,839, que se refiere a composiciones y procedimientos para desespumar soluciones acuosas incorporándoles cantidades pequeñas de fluidos de polidimetilsiloxano . Las mezclas de silrcón y sílice silanada están descritas, por ejemplo, en la solicitud de patente alemana DOS 2,124,526. Los desespumadores de silicón y los agentes controladores de espuma en las composiciones detergentes granuladas están descritas en la patente estadounidense 3,933,672, de Bartolotta y coinventores, y en la patente estadounidense 4,652,392, de Baginski y coinventores, expedida el 24 de marzo de 1987. Un supresor de espuma ejemplar a base de silicón, para uso en la presente, es una cantidad supresora de espuma de un agente controlador de espuma que consiste esencialmente de: (i) fluido de polidimetilsiloxano que tiene una viscosidad aproximada de 20 cs a 1,500 cs a 25°C. (ii) Aproximadamente 5 a 50 partes por 100 partes en peso de (i) , de resina de siloxano compuesta por unidades (CH3)3 SiO]_/2 y unidades Si02, en una razón de unidades (013)3 si°l/2 a unidades Si02 de alrededor de 0.6:1 a alrededor de 1.2:1; y (iii) Alrededor de 1 a 20 partes por 100 partes en peso de (i) , de un gel de sílice sólido. En el supresor de espuma de silicón preferido, usado en la presente, el solvente para una fase continua está constituido por ciertos polietilenglicoles o copolímeros de polietilen-polipropilenglicol (lo preferido) o polipropilenglicol. El supresor de espuma de silicón primario está ramificado/entrelazado y de preferencia no es lineal . Para ilustrar adicionalmente este punto, las composiciones detergentes líquidas para lavandería, típicas, con espuma controlada, comprenderán opcionalmente alrededor de 0.001 a 1, de preferencia alrededor de 0.01 a 0.7, muy preferible, alrededor de 0.05 a 0.5% en peso del supresor de espuma de silicón, que comprende: (1) una emulsión no acuosa de un agente antiespumante primario que es una mezcla de (a) un poliorganosiloxano; (b) un siloxano resinoso o un compuesto de silicón productor de resina de silicón; (c) un material de carga finamente dividido y (d) un catalizador para promover la reacción de los componentes de mezcla (a) , (b) y (c) , para formar silanolatos,- (2) por lo menos un agente tensioactivo de silicón no iónico; y (3) polietilenglicol o un copolímero de polietilen-polipropilenglicol, que tiene una solubilidad en agua a la temperatura ambiente de más de alrededor de 2% en peso; y sin polipropilenglicol. Se puede usar cantidades similares en las composiciones granuladas, los geles, etc. Véase también las patentes estadounidenses 4,978,471, de Starch, expedida el 18 de diciembre de 1990 y 4,983,316, de Starch, expedida el 8 de enero de 1991; 5,288,431, de Huber y coinventores, expedida el 22 de febrero de 1994, y las patentes estadounidenses 4,639,489 y 4,749,740, de Aizawa y coinventores, en la columna 1, renglón 46 a columna 4, renglón 35. El supresor de espuma de silicón de la presente de preferencia comprende polietilenglicol y un copolímero de polietilenglicol/polipropilenglicol, todos con un peso molecular promedio de menos de alrededor de 1,000, de preferencia entre alrededor de 100 y 800. El polietilenglicol y los copolímeros de polietileno/polipropileno de la presente tienen una solubilidad en agua a la temperatura ambiente de más de alrededor de 2% en peso, más preferible, más de alrededor de 5% en peso. El solvente preferido en la presente es polietilenglicol con un peso molecular promedio de menos de alrededor de 1,000, más preferible, entre alrededor de 100 y 800, muy preferible entre 200 y 400; y un copolímero de polietilenglicol/polipropilenglicol, de preferencia PPG200/PEG 300. Se prefiere una razón en peso de entre 1:1 y 1:10, aproximadamente, muy preferible, entre 1:3 y 1:6, de polietilenglicol : copolímero de polietilen-polipropilenglicol. Los supresores de espuma de silicón preferidos, usados aquí, no contienen polipropilenglicol, particularmente de peso molecular 4,000. Tampoco contienen, de preferencia, copolímeros de bloques de óxido de etileno y óxido de propileno, como PLURONIC L101. Otros supresores de espuma útiles aquí comprenden los alcoholes secundarios (por ejemplo, 2-alquil-alcanoles) y mezclas de dichos alcoholes con aceites de silicón, tales como los silicones descritos en US 4,798,678, 4,075,118 y EP 150,872. Los alcoholes secundarios incluyen los alcoholes alquílicos de 6 a 16 átomos de carbono que tienen una cadena de 1 a 16 átomos de carbono. Un alcohol preferido es 2-butiloctanol , que está disponible de Condea bajo la marca ISOFOL 12. Están disponibles mezclas de alcoholes secundarios bajo la marca ISALCHEM 123 de Enichem. Los supresores de espuma mixtos comprenden mezclas de alcohol + silicón, a una razón en peso de 1:4 a 5:1. Para cualesquiera composiciones detergentes que van a ser usadas en lavadoras automáticas de ropa, la espuma no debe formarse en un grado que se derrame de la lavadora. Los supresores de espuma, cuando son utilizados, de preferencia están presentes en una "cantidad supresora de espuma". Por "cantidad supresora de espuma" se quiere decir que el formulador de la composición puede seleccionar una cantidad de este agente controlador de espuma que controle lo suficiente la espuma para que dé por resultado un detergente de lavandería con baja producción de espuma, para uso en lavadoras automáticas de ropa. Las composiciones de la presente por lo general comprenderán de 0% a alrededor de 5% de supresor de espuma. Cuando se los utiliza como supresores de espuma, los ácidos grasos monocarboxílicos y sus sales estarán presentes típicamente en cantidades hasta de alrededor de 5% en peso de la composición detergente. De preferencia se utiliza alrededor de 0.5% a 3% de supresor de espuma de monocarboxilato graso. Los supresores de espuma de silicón son usados típicamente en cantidades hasta de 2.0% en peso de la composición detergente, si bien se puede usar cantidades mayores. Este límite superior es de naturaleza práctica, debido principalmente a la preocupación- de mantener al mínimo los costos y obtener efectividad de cantidades menores para controlar de manera efectiva la espuma. De preferencia se usa alrededor de 0.01% a 1% de supresor de espuma de silicón, más preferible, alrededor de 0.25% a 0.5%. Cuando se los usa aquí, estos valores de porcentaje en peso incluyen cualquier sílice que pueda ser utilizada en combinación con poliorganosiloxano, así como cualesquiera materiales adicionales que puedan ser usados . Los supresores de espuma de fosfato de monoestearilo generalmente son utilizados en cantidades que van desde 0.1% a 2%, aproximadamente, en peso de la composición. Los supresores de espuma de hidrocarburo son utilizados típicamente en cantidades que varían entre alrededor de 0.01% y alrededor de 5%, si bien puede usarse niveles más altos . Los supresores de espuma de alcohol son usados típicamente a 0.2% - 3% en peso de las composiciones finales.

LOS INHIBIDORES DE LA TRANSFERENCIA DE TINTE La composición de la presente invención también incluye uno o más materiales efectivos para inhibir la transferencia de tintes de una tela a otra durante el proceso de limpieza. En general, dichos agentes inhibidores de transferencia de tinte incluyen polímeros de polivinilpirrolidona, polímeros de N-óxido de poliamina, copolímeros de N-vinilpirrolidona y N-vinilimidazol, ftalocianina de manganeso, peroxidasas y sus mezclas. Si se los usa, estos agentes comprenden típicamente alrededor de 0.01% a 10% en peso de la composición, de preferencia alrededor de 0.01% a 5% y, más preferible, alrededor de 0.05% a 2%. Más específicamente, los polímeros de N-óxido de poliamina, preferidos para uso en la presente, contienen unidades que tienen la siguiente fórmula estructural: R-Ax-P; donde P es una unidad polimerizable a la que se puede fijar un grupo N-O, o el grupo N-O puede formar parte de la unidad polimerizable, o el grupo N-O puede estar fijado a ambas unidades; A es una de las siguientes estructuras: -NC(0)-, C(0)0-, -S-, -O-, N=; x es 0 o 1; y R es grupos alifáticos, alifáticos etoxilados, aromáticos, heterocíclicos o alicíclicos o cualquier combinación de ellos, a los que se puede fijar el nitrógeno del grupo N-O o el grupo N-O es parte de esos grupos. Los N-óxidos de poliamina preferidos son aquellos en los que R es un grupo heterocíclico, como piridina, pirrol, imidazol, pirrolidina, piperidina y sus derivados. El grupo N-O puede estar representado por las siguientes estructuras generales : en las que Rj_ , R2 , R3 son grupos alifáticos, aromáticos, heterocíclicos o alicíclicos, o sus combinaciones; x, y e z son 0 o 1; y el nitrógeno del grupo N-O puede estar fijado a, o formar parte de, cualquiera de los grupos mencionados arriba. La unidad óxido de amina de los N-óxidos de poliamina tiene un pKa <10, de preferencia pKa <7, más preferible, pKa <6. Se puede usar cualquier esqueleto polimérico siempre y cuando el polímero ele óxido de amina formado sea soluble en agua y tenga las propiedades inhibidoras de transferencia de tinte. Los ejemplos de esqueletos poliméricos adecuados son: polivinilos, polialquilenos, poliésteres, poliéteres, poliamida, poliimidas, poliacrilatos y sus mezclas. Estos polímeros incluyen los copolímeros aleatorios o de bloques, en los que un tipo de monómero es un N-óxido de amina y el otro _ tipo de monómero es un N-óxido. Los polímeros de N-óxido de amina tienen típicamente una razón de amina al N-óxido de amina de 10:1 a 1:1,000,000. Sin embargo, el número de grupos óxido de amina presentes en el polímero de óxido de poliamina puede 5 variar mediante la copolimerización apropiada o mediante un grado apropiado de N-oxidación. Se puede obtener óxidos de poliamina casi en cualquier grado de polimerización. Típicamente el peso molecular promedio está dentro de la escala de 500 a 1,000,000; más preferible, de 1,000 a 500,000; muy 10 preferible, de 5,000 a 100,000. Esta clase preferida de materiales puede denominarse "PVNO". El N-óxido de poliamina muy preferido, útil en las composiciones detergentes de la presente es el poli (N-óxido de 4-vinilpiridina) que tiene un peso molecular promedio de alrededor de 50,000 y una razón de amina a N-óxido de amina de alrededor de 1:4. Los copolímeros de N-vinilpirrolidona y los polímeros de N-vinilimidazol (denominados como clase "PVPVI"), también son preferidos para usarlos en la presente. De preferencia los 20 PVPVI tienen una escala de peso molecular de 5,000 a 1,000,000, más preferible, de 5,000 a 200,000 y, muy preferible, de 10,000 a 20,000. (La escala de peso molecular promedio es determinada por dispersión de la luz, como se describe en Barth y coautores, Chemical Analysis, tomo 11, Modern Methods of 25 Polymer Characterization, cuya descripción queda incorporada aquí mediante la referencia) . Los copolímeros PVPVI típicamente tienen una razón molar de N-vinilimidazol a N-vinilpirrolidona de 1:1 a 0.2:1, más preferible, de 0.8:1 a 0.3:1, muy preferible, de 0.6:1 a 0.4:1. Estos copolímeros pueden ser lineales o ramificados. Las composiciones de la presente invención también pueden emplear una polivinilpirrolidona ("PVP") que tiene un peso molecular promedio aproximado de 5,000 a 400,000, de preferencia alrededor de 5,000 a 200,000 y, más preferible, alrededor de 5,000 a 50,000. Las PVP son conocidas por los expertos en el campo de los detergentes; véase, por ejemplo, EP-A-262,897 y EP-A-256, 696 , incorporadas aquí mediante la referencia. Las composiciones que contienen PVP también pueden contener polietilenglicol ("PEG") que tiene un peso molecular promedio aproximado de 500 a 100,000, de preferencia alrededor de 1,000 a 10,000. Se prefiere que la razón de PEG a PVP, sobre una base de ppm, suministrados a las soluciones de lavado, sea alrededor de 2:1 a 50:1 y, más preferible, alrededor de 3:1 a 10:1. Las composiciones detergentes de la presente también pueden contener opcionalmente alrededor de 0.005% a 5% en peso de ciertos tipos de abrillantadores ópticos hidrófilos que también provean una acción inhibidora de transferencia de tinte. De usarlos, las composiciones de la presente de preferencia comprenderán alrededor de 0.01% a 1% de dichos abrillantadores ópticos. Los abrillantadores ópticos hidrófilos, útiles en la presente invención, son aquellos que tienen la fórmula estructural : en la que R^ está seleccionado de anilino, N-2-bis-hidroxietilo y NH-2 -hidroxietilo; R2 está seleccionado de N-2-bis-hidroxietilo, N-2 -hidroxietil-N-metilamino, morfilino, cloro y amino; y M es un catión formador de sal, tal como sodio o potasio. Cuando, en la fórmula anterior, R]_ es anilino, R2 es N-2-bis-hidroxietilo y M es un catión tal como sodio, el abrillantador es ácido 4, 4 ' -bis [ (4-anilino-6- (N-2-bis-hidroxietil) -s-triazino-2-il) amino] -2,2' -estilbendisulfónico y la sal de disodio. Esta especie abrillantadora particular es vendida comercialmente bajo la marca Tinopal-UNPA-GX por Ciba-Geigy Corporation. Tinopal-UNPA-GX es el abrillantador óptico hidrófilo preferido, útil en las composiciones detergentes de la presente . Cuando, en la fórmula anterior, R]_ es anilino, R2 es N-2-hidroxietil-N-2 -metilamino y M es un catión, tal como sodio, el abrillantador es la sal de disodio de 4,4 '-bis [(4-anilino-6-N-2-hidroxietil-N-metilamino) -s-triazino-2-il) amino] -2 , 2 ' -estilbendisulfónico. Esta especie abrillantadora en particular es vendida comercialmente bajo la marca Tinopal 5BM-GX por Ciba-Geigy Corporation. Cuando en la fórmula anterior, Ri es anilino, R2 es morfolino y M es un catión tal como sodio, el abrillantador es la sal de sodio del ácido 4 , 4 ' -bis [ (4-anilino-6-morfilino-s-triazino-2-il) amino] -2 , 2 ' -estilbendisulfónico. Esta especie abrillantadora particular es vendida comercialmente bajo la marca Tinopal AMS-GX por Ciba-Geigy Corporation. Las especies abrillantadoras ópticas específicas, seleccionadas para uso en la presente invención proveen beneficios especialmente efectivos de funcionamiento inhibidor de la transferencia de tinte cuando se los usa en combinación con los agentes inhibidores de transferencia de tinte poliméricos, seleccionados, descritos aquí más arriba. La combinación de esos materiales poliméricos seleccionados (por ejemplo, PVNO y/o PVPVI) con los abrillantadores ópticos seleccionados (por ejemplo, Tinopal UNPA-GX, Tinopal 5BM-GX y/o Tinopal 30 AMS-GX) , provee inhibición de transferencia de tinte significativamente mejor en soluciones acuosas de lavado que cualquiera de estos dos componentes de la composición detergente cuando se los usa solos. Sin atenerse a ninguna teoría, se cree que dichos abrillantadores funcionan de esa manera debido a que tienen elevada afinidad para las telas en la solución de lavado y, por consiguiente, se depositan de manera relativamente rápida sobre esas telas. El grado en el que los abrillantadores se depositan sobre las telas en la solución de lavado se puede definir mediante un parámetro denominado "el coeficiente de agotamiento" . El coeficiente de agotamiento, en general, la razón de a) el material abrillantador depositado sobre la tela, a b) la concentración inicial de abrillantador en el licor de lavado. Los abrillantadores con coeficientes de agotamiento relativamente altos son los más adecuados para inhibir la transferencia de tinte en el contexto de la presente invención. Por supuesto, se apreciará que se puede usar opcionalmente en las composiciones de la presente otros tipos de compuestos abrillantadores ópticos convencionales, para proveer beneficios de "brillantez" de telas convencionales, en lugar de un efecto inhibidor de transferencia de tinte verdadero. Dicho uso es convencional y bien conocido para las formulaciones de detergente.

OTROS INGREDIENTES ADICIONALES La composición detergentes también puede incluir estabilizadores de enzima, abrillantadores, agentes dispersantes poliméricos (es decir, poliacrilatos) , portadores, hidrótropos, potenciadores de espuma y auxiliares de procesamiento . A fin de hacer más fácilmente comprensible la presente invención se hace referencia a los siguientes ejemplos que están destinados a ser ilustrativos únicamente, y no se pretende que limiten su alcance.

EJEMPLOS Se puede medir la "blancura" de las partículas en términos de los valores de blancura de Hunter (W) , que son calculados de acuerdo con la siguiente ecuación: W = (7L2 - 40 Lb) /700 En la que L, a, b son determinados a partir de una lectura de medidor de triestímulo, y representan un sistema de escala de color oponente, de tres ejes, que se basa en la teoría de que el color es percibido por sensaciones de negro-blanco (L) , rojo-verde (a) y amarillo-azul (b) . Cuanto más alto sea el valor para W, más "blancas" serán las partículas. Véase R. S. Hunter y R. W. Harold, The Measurement of Appearance, 2 a edición, John Wiley & Sons, New York, 1987, y ASTM Standards on Color and Appearance Measurement, 3a edición, ASTM, Filadelfia, PA, 1991.

EJEMPLO I Se premezcla una solución de 82% de material sólido de carbohidrato (que tiene una equivalencia de dextrosa de 62) y el resto agua, en un recipiente mezclador agitado, con 1.5% en peso de polvo de Ti0 (vendido comercialmente bajo la marca Tronox por Kerr McGee Chemical Corporation) para formar una solución fluida de encapsulación con carbohidrato. Se seca el fluido de carbohidrato para formar un material vitreo, sólido, en un evaporador de película limpiada (EPL) Luwa®. El fluido de hidrocarburo resultante tiene un nivel de humedad de 2.0%. Posteriormente se introduce el fluido de carbohidrato y zeolita X, cargada con 16% de perfume en peso ("PLZ") , a una razón en peso de 1:1 en un extrusor de doble gusano ("EDG") Werner & Pfleiderer® ZSK 30, de 12 cilindros, sin placa de dado de restricción, para formar aglomerados. Los cilindros 1 a 4 del EDG son mantenidos a una temperatura de 80 °C, mientras que los cilindros 5 y 6 son mantenidos a una temperatura de 90°C; los cilindros 7 y 8, a una temperatura de 130°C, los cilindros 9 y 10 a una temperatura de 135°C, y los cilindros 11 y 12, a una temperatura de 130°C. Se alimenta fluido de carbohidrato a temperatura de 150°C al EDG, en el cilindro 7, mientras que se añade PLZ en el cilindro 11 y se mezcla íntimamente con el fluido carbohidrato, antes de salir del ?DG como un producto extruido que tiene una temperatura de descarga de 145°C y una velocidad de 500 g/minuto. Se enfría el producto a la temperatura ambiente para formar partículas que fluyen libremente, que son molidas en un molino Fitz Mili® (obtenible comercialmente de Fitzpatrick Company) y se dimensiona mediante tamizado para dar por resultado partículas en la escala de tamaño de 150 mieras a 1180 mieras, que son extremadamente adecuadas para uso como una composición aditiva para lavandería. Las partículas formadas tienen inesperadamente un valor de blancura Hunter® de W = 34.5, cuando se mide usando un sensor óptico de Hunter Association Laboratory Inc., normalizado a un mosaico de norma blanco C2-2790. Adicionalmente, las partículas tienen inesperadamente un valor de "Olor de producto neto" ("OPN") de 8.5, cuando se las añade a un producto detergente para lavandería convencional . El valor OPN varía de 0 a 10, donde 0 es el peor y 10 el mejor por no emitir ningún olor detectable sobre la base del olor de producto que se observa mediante un número estadísticamente significativo de integrantes de un panel de graduación. La viscosidad de la solución fluida de encapsulación de carbohidrato es inesperadamente baja.

EJEMPLO II Este ejemplo está fuera del alcance de la invención del procedimiento, pero provee una comparación ya que este ejemplo es efectuado exactamente como se señala en el ejemplo I , excepto que se omite del proceso el dióxido de titanio (Ti02) . Las partículas formadas tienen valores de blancura Hunter® W = 60.3, cuando son medidas usando un sensor óptico de Hunter Association Laboratory Inc., normalizado a un mosaico de norma blanco C2-2790. Adicionalmente, las partículas tienen un valor de "Olor de Producto Neto ("OPN") de 7.0 cuando son añadidas a un producto detergente de lavandería convencional . El valor NPO varía de 0 a 10, donde 0 es el peor y 10 es el mejor al no emitir olor detectable alguno sobre el producto de base, cuando se observa por un número estadísticamente significativo de integrantes de un panel de graduación. Los valores de blancura Hunter y OPN son significativamente peores que los informados en el ejemplo I, apoyando de esa manera los beneficios inesperadamente superiores obtenidos mediante el procedimiento de la invención. Además, la viscosidad del fluido de encapsulación es notablemente superior a la del fluido del ejemplo I. Una vez descrita la invención con detalle, estará claro para los expertos en la materia que pueden hacerse varios cambios sin salirse del alcance de la invención; y que la invención no debe ser considerada limitada a lo que está descrito en la memoria descriptiva.

Claims (10)

NOVEDAD de la INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. - Un procedimiento para producir una composición aditiva para lavandería, en partículas, caracterizado porque comprende los pasos de: (a) secar una mezcla acuosa de un pigmento y un material encapsulador, para formar un fluido encapsulador; (b) introducir el fluido encapsulador y partículas portadoras porosas en un extrusor; teniendo las partículas portadoras porosas un perfume adsorbido en ellas; (c) extruir las partículas portadoras porosas y el fluido encapsulador a fin de formar un producto extruido que contiene las partículas portadoras porosas revestidas con el fluido encapsulador; (d) enfriar el producto extruido; y (e) moler el producto extruido para formar partículas que tengan un tamaño de partícula predeterminado para añadirlo a una composición detergente, formando de esa manera la composición aditiva para lavandería en partículas. 2.- Un procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque se selecciona el pigmento del grupo que consiste de dióxido de titanio, sílice, silicato de sodio y alúmina, ultramarinos, abrillantadores ópticos y sus mezclas . 3.- Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado además porque el pigmento es dióxido de titanio. 4. - Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque el fluido encapsulador está sustancialmente libre de agua. 5. - Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque el paso de enfriamiento incluye enfriar el producto extruido para que esté dentro de una escala de temperatura de 20°C a 100°C. 6. - Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque el paso de enfriamiento se completa en el término de 1 segundo a 120 segundos . 7. - Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque el material portador poroso está seleccionado del grupo que consiste de silicatos amorfos, silicatos cristalinos no de capas, silicatos de capas, carbonatos de calcio, sales dobles de carbonato de calcio/sodio, carbonatos de sodio, arcillas, zeolitas, sodalitas, fosfatos de metal alcalino, zeolitas macroporosas, microgránulos de quitina, carboxialquilcelulosas, carboxialquilalmidones, ciclodextrinas, almidones porosos y sus mezclas; y dicho sólido poroso tiene un área de superficie de al menos 50 m2/g. 8. - Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque el material encapsulador está en la fase de vidrio y tiene una temperatura de transición de vidrio en la escala de 30°C a 200°C. 9. - Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque se selecciona el material encapsulador de almidones, polisacáridos, oligosacáridos, disacáridos, esteres alginato de monosacáridos, carragenina, agar-agar, ácido péctico, quitosán, quitina, acetato de celulosa, ftalato de acetato de celulosa, carboximetilcelulosa, silicatos, fosfatos, boratos, polietilenglicoles, alcohol polivinílico, agentes tensioactivos no iónicos y sus mezclas. 10.- Un procedimiento para producir una composición aditiva para lavandería en partículas, caracterizado por los pasos de: (a) introducir un material encapsulador, un pigmento y partículas portadoras porosas dentro de un extrusor; teniendo las partículas portadoras porosas un perfume adsorbido en ellas; (b) extruir las partículas portadoras porosas, el pigmento y el material de encapsulación a fin de formar un producto extruido que contiene las partículas portadoras porosas revestidas con el material encapsulador y el pigmento; (c) enfriar el producto extruido; y (d) moler el producto extruido para formar partículas que tengan un tamaño de partícula predeterminado para añadirlas a una composición detergente, formando de esa manera la composición aditiva para lavandería en partículas.