MXPA98007624A - Fibras y telas conjugadas de lobulos multiples - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a se proporciona una fibra de lóbulos múltiples conjugada y una tela hecha de la misma. La fibra comprende por lo menos dos polímeros arreglados con por lo menos un pólimero ocupando una parte de la fibra y por lo menos un otro polímero teniendo un punto de derretido más bajo que le del primer polímero ocupando una parte exterior de la fibra. Los polímeros pueden estar arreglados en un número de ocnfiguraciones dependiendo del uso planeado de la tela.

Description

FIBRAS Y TELAS CONJUGADAS DE LÓBULOS MÚLTIPLES ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere generalmente a filamentos o fibras no tejidos de resina termoplástica y a las telas o tejidos las cuales están formadas de las fibras, y a los laminados que usan un tej ido como un componente . La tela puede ser usada como un filtro y en aplicaciones de producto para el cuidado personal como por ejemplo, una cubierta exterior para pañal o un forro para los productos para la higiene femenina. Varios tratamientos químicos pueden ser aplicados a la tela para mejorar ciertas propiedades.

Las resinas termoplásticas se han extruido para formar fibras, telas y tejidos durante varios años. Los termoplásticos más comunes para esta aplicación son las poliolefinas, particularmente el polipropileno. Otros materiales tal como los poliesteres, polieter esteres, las poliamidas y los poliuretanos también son usados para formar telas no tejidas, como por ejemplo, telas unidas por hilado.

Los tejidos o telas no tejidas son útiles para una amplia variedad*- de aplicaciones tal como los componentes de pañales, productos para la higiene de la mujer, toallas, telas protectoras o recreacionales y como geotéxtiles y medios de filtro. Las telas no tejidas usadas en estas aplicaciones pueden ser simplemente telas unidas por hilado pero frecuentemente están en la forma de laminados de tela no tejida como laminados unido por hilado/unido por hilado (SS) o laminados unido por hilado/soplado con fusión/unido por hilado (SMS) los cuales se definen aquí .

Como medios de filtro, algunas características deseadas de las telas no tejidas son las de que estas son permeables al fluido que está siendo filtrado pero tienen una alta eficiencia de filtración. La permeabilidad al fluido que está siendo filtrado es muy importante ya que la permeabilidad baja puede resultar en una caída de alta presión a través del filtro que requiere una entrada de energía superior, y por tanto más costosa adentro del fluido filtrado y un acortamiento de la vida del filtro.

La eficiencia de alta filtración es, desde luego, el propósito principal de un filtro y una gran eficiencia y habilidad para mantener la eficiencia a un nivel aceptable son claves para el funcionamiento del filtro. Además, son importantes las propiedades específicas de los medios de filtro tal como el control del olor. Esto es verdadero en el desarrollo del campo de filtración del aire de cabina de vehículo de transportación en donde el vehxculo puede desplazarse a través de varias áreas industriales y exponerse a una multitud de olores.

La remoción de estos olores del aire que respiran los pasajeros es un objetivo del campo que se desenvuelve de la filtración. Tales filtros pueden también usarse en la filtración del aire para sistemas de calefacción, ventilación y de aire acondicionado domésticos o comerciales (HVAC) . Aún cuando los filtros que usan está invención están dirigidos principalmente al filtrado de aire, también pueden filtrarse otros gases.

Se ha encontrado que mediante el conformar las fibras en una manera inusual, pueden ser aplicados los químicos de tratamiento del olor a las fibras y permanecer en el lugar más tiempo que sobre las fibras redondas convencionales. Además, los inventores han encontrado que mediante el hacer partes de la fibra de diferentes polímeros, la densidad, la unión y otras características de la tela pueden controlarse fácilmente.

Es un objeto de esta invención el proporcionar fibras no tejidas de poliolefina unidas por hilado para usarse en una tela o tejido las cuales pueden tener una forma única, se hacen de una variedad de polímeros y las cuales pueden hacerse en una tela o tejido que tiene una densidad controlable y buena unión. Es un objeto adicional el proporcionar un tejido que tiene la habilidad de ser impregnado con los químicos de control de olor y presentar los químicos de captura de olor a una corriente de aire que esta siendo filtrada.

SÍNTESIS DE LA INVENCIÓN Los objetivos de esta invención se llenan mediante una fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada que comprende por lo menos dos polímeros en donde las fibras tienen lóbulos y cada lóbulo tiene patas y tapas, y los polímeros están arreglados con un primer polímero ocupando una parte de la fibra y por lo menos un segundo polímero teniendo un punto de derretido más bajo que el del primer polímero que ocupa otra parte de la fibra. Las fibras pueden ser rizadas mediante la aplicación de aire calentado, pueden dividirse en fibras más pequeñas y pueden hacerse en una tela o tejido mediante el unirlas, por ejemplo, por medio de la unión a través de aire. El tejido puede ser tratado con surfactantes e impregnarse con químicos para el tratamiento del olor y pueden tratarse con electreto.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es un dibujo esquemático de un aparato para producir las fibras de esta invención. Las Figuras 2, 3, 4 y 5 son vistas en sección transversal de las fibras que forman el tejido de esta invención.

DEFINICIONES Como se usa aquí el término "tejido o tela no tejida" significa un tejido que tiene una estructura de fibras o hilos individuales los cuales están entrecolocados, pero no en una manera identificable como en una tela tejida. Los tejidos o telas no tejidas se han formado de muchos procesos tal como por ejemplo, los procesos de soplado con fusión, los procesos de unión con hilado, y los procesos de tejido cardado y unido. El peso base de las telas no tejidas se expresa usualmente en onzas de material por yarda cuadrada (osy) o gramos por metro cuadrado (gsm) y los diámetros de fibras útiles son usualmente expresados en mieras (nótese que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, debe multiplicarse onzas por yarda cuadrada por 33.91) .

Como se usa aquí el término "microfibras" significa fibras de diámetro pequeño que tienen un diámetro pequeño no mayor de alrededor de 75 mieras, por ejemplo, teniendo un diámetro promedio de desde alrededor de 0.5 mieras a alrededor de 50 mieras, o más particularmente, las microfibras pueden tener un diámetro promedio de desde alrededor de 2 mieras a alrededor de 40 mieras. Otra expresión frecuentemente usada del diámetro de fibra es el denier, el cual se define como gramos por 9,000 metros de una fibra y pueden calcularse como diámetro de fibra en mieras cuadradas, multiplicarse por la densidad en gramos/cc multiplicado por 0.00707. Un denier más bajo indica una fibra más fina y un denier más alto indica una fibra más gruesa o más pesada. Por ejemplo, el diámetro de una fibra de polipropileno dado como de 15 mieras puede convertirse a denier mediante el elevar al cuadrado, multiplicar el resultado por .89 g/cc y multiplicar por 000707. Por tanto, una fibra de polipropileno de 15 mieras tiene un denier de alrededor de 1.42 (152 x 0.89 x 000707 = 1.415). Afuera de los Estados Unidos, la unidad de medición es más comúnmente el "tex" , el cual se define como los gramos por kilómetro de fibra. El tex puede ser calculado como denier/9. Aún cuando la discusión previa para el denier es útil para fibras redondas, esta es insuficiente para definir adecuadamente el denier para las fibras de lóbulos múltiples de esta invención. El denier de fibras de lóbulos múltiples está basado sobre el área en sección transversal de la fibra en mieras cuadradas y se calcula como D = A * p * 0.099, en donde D es denier, A es la sección transversal de la fibra en mieras cuadradas, p es la densidad del polímero en gramos/cc y 0.009 es una conversión constante. El área en sección transversal (A) es el área del polímero sólo; no el espacio hueco, y puede establecerse mediante el usar, por ejemplo, un micrómetro de video, el cual puede ser usado para ver una vista amplificada del extremo de una fibra.

Como se usa aquí el término "fibras unidas por hilado" se refiere a fibras de diámetro pequeñas las cuales son formadas mediante el extruir el material termoplástico derretido como filamentos desde una pluralidad de vasos capilares usualmente circulares y finos de un órgano hilandero con el diámetro de los filamentos extruidos entonces siendo rápidamente reducido tal como por ejemplo, se indica en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 4.340.563 otorgada a Appel y otros, y en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 3.692.618 otorgada a Dorschner y otros, en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 3.802.817 otorgada a Matsuki y otros, y en las patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 3.338.992 y 3.341.394 otorgadas a Kinney, en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 3.502.763 otorgada a Hartman, y en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 3.542.615 otorgada a Dobo y otros. Las fibras unidas por hilado no son generalmente pegajosas cuando estas son depositadas sobre una superficie recolectora. Las fibras unidas por hilado son generalmente continuas y tienen diámetros promedio (usando un tamaño de muestra de por lo menos de 10) más grande de 7 mieras, más particularmente, de entre alrededor de 10 y 25 mieras.

Como se usa aquí, el término "cuchilla de aire caliente" o HAK significa un proceso de una preunión o unión primaria de una tela de microfibras recién producida, particularmente unida por hilado para darle una integridad suficiente, por ejemplo aumentar la rigidez de la tela, para un procesamiento adicional pero no significa la unión relativamente fuerte de los procesos de unión secundarios como TAB, la unión térmica y la unión ultrasónica. Una cuchilla de aire caliente es un dispositivo el cual enfoca una corriente de aire calentado a una tasa de flujo muy caliente, generalmente de desde alrededor de 1,000 a alrededor de 10,000 pies por minuto (fpm) (305 a 3,050 metros por minuto) , o más particularmente de desde alrededor de 3,000 a 5,000 pies por minuto (915 a 1,525 m/minuto) directamente a la tela no tejida inmediatamente antes de su formación. La temperatura del aire es usualmente en el rango del punto de derretido de por lo menos de uno de los polímeros usado en el tejido, generalmente de entre alrededor de 200 y 550 grados F (93 y 290 grados centígrados) para los polímeros termoplásticos comúnmente usados en la unión con hilado. El control de la temperatura de aire, la velocidad, la presión, el volumen y otros factores ayudan a evitar el daño del tejido mientras que se aumenta su integridad. La corriente enfocada de la "cuchilla de aire caliente" está arreglada y dirigida por lo menos por una ranura de alrededor de 3 a 25 milímetros de ancho, particularmente de alrededor de 9.4 milímetros, que sirve como la salida del aire calentado hacia el tejido, con la ranura corriendo en una dirección esencialmente transversal a la máquina sobre esencialmente el ancho completo del tejido. En otras incorporaciones, puede haber una pluralidad de ranuras arregladas una cerca de otra o separadas por una separación ligera. La por lo menos una ranura es usualmente continua aún cuando esto no es esencial, y puede componerse de, por ejemplo, orificios espaciados cercanamente. La cuchilla de aire caliente tiene un pleno para distribuir y contener el aire calentado antes de salir de la ranura. La presión de pleno de la cuchilla de aire caliente es usualmente de entre alrededor de 2 a 22 mmHg de agua, y la cuchilla de aire caliente está colocada entre alrededor de 0.25 y 10 pulgadas y más preferiblemente 0.75 a 3.0 pulgadas (19 a 76 milímetros) arriba del alambre formador. En una modalidad particular el área en sección transversal del pleno de la cuchilla de aire caliente para el flujo en la dirección transversal (por ejemplo el área en sección transversal del pleno en la dirección de la máquina es por lo menos el doble del área de salida de la ranura total. Dado que el alambre foraminoso sobre el cual es formado el polímero unido por hilado se mueve generalmente a una tasa de velocidad alta, al tiempo de exposición de cualesquier parte particular del tejido al aire descargado de la cuchilla de aire caliente es de menos de una décima de segundo y generalmente de alrededor de una centésima de un segundo en contraste con el proceso de unión a través de aire el cual tiene un tiempo de resistencia mucho mayor. El proceso de la cuchilla de aire caliente tiene un gran rango de variabilidad y de control de muchos factores tal como la temperatura de aire, la velocidad, la presión, el volumen, el arreglo de orificio o de ranura y el tamaño, y la distancia del pleno de la cuchilla de aire caliente al tejido.

Como se usa aquí el término "fibras conjugadas" se refiere a fibras las cuales se han formado de por lo menos dos polímeros extruidos de extrusores separados pero que se hilan juntos para formar una fibra. Las fibras conjugadas son algunas veces mencionadas también como fibras de bicomponentes o de multicomponentes . Los polímeros son usualmente diferentes unos de otros aún cuando las fibras conjugadas pueden ser fibras de monocomponentes. Los polímeros están arreglados en zonas distintas colocadas en forma esencialmente constante a través de la sección transversal de las fibras conjugadas y se extienden continuamente a lo largo de la longitud de las fibras conjugadas. La configuración de tal fibra conjugada puede ser, por ejemplo, un arreglo en donde un polímero está rodeado por otro o puede ser un arreglo de lado por lado, una configuración segmental o un arreglo de "islas en el mar". Las fibras conjugadas se muestran en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.108.820 otorgada a Kaneko y otros, en las patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 5.336.552 y 5.482.772 otorgadas a Strack y otros, y en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.382.400 otorgada a Pike y otros, incorporadas aquí por referencia en su totalidad. Para las fibras de dos componentes, los polímeros pueden estar presentes en las proporciones de 75/25, 50/50, 25/75 o en cualesquier otras proporciones deseadas .

Como se usa aquí "la unión de punto térmico" involucra el pasar una tela o tejido de fibras que se van a unir entre un rodillo de calandrado calentado y un rodillo de yunque.

El rodillo de calandrado es usualmente, aún cuando no siempre, con patrón en alguna manera para que la tela completa no se una a través de su superficie completa y el yunque es usualmente plano. Como un resultado de esto, se han desarrollado varios patrones para los rodillos de calandrado por razones funcionales así como estéticas. Un ejemplo de un patrón es el patrón de Hansen Pennings o "H&P" con entre alrededor de 5 y 50 por ciento del área unida con entre alrededor de 50-3,200 uniones/pulgada cuadrada como se enseña en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 3.855.046 otorgada a Hansen y Pennings. Un ejemplo del patrón H&P tiene las áreas de unión de perno o de punto cuadrado en donde cada perno tiene una dimensión lateral de 0.965 milímetros, un espaciamiento de 1.768 milímetros entre los pernos, y una profundidad de unión de 0.584 milímetros. Otro patrón de unión de punto típico es el patrón de unión Hansen Pennings expandido o "EHP" el cual produce alrededor de un área unida de 15 por ciento con un perno cuadrado teniendo una dimensión lateral de 0.94 milímetros, un espaciamiento de perno de 2.464 milímetros y una profundidad de 0.991 milímetros. Un patrón de unión de punto típico designado "714" tiene áreas de unión de perno cuadrado en donde cada perno tiene una dimensión lateral de 0.023 pulgadas, un espaciamiento de 0.062 pulgadas (1.575 milímetros) entre los pernos, y una profundidad de unión de 0.033 pulgadas (0.838 milímetros) . El patrón resultante tiene un área unida de alrededor de 15 por ciento. Aún otro patrón común es el patrón de estrella-C el cual tiene un área unida de alrededor de 16.9 por ciento. El patrón de estrella-C tiene una barra en la dirección transversal o un diseño de "pana" interrumpido por estrellas fugaces . Otros patrones comunes incluyen un patrón de diamante con diamantes descentrados ligeramente repetitivos y un patrón de tejido de alambre que se ve como el nombre lo sugiere, 'como una rejilla de ventana. Típicamente, el porciento de área de unión varia de desde alrededor de 10 por ciento a alrededor de 30 por ciento del área del tejido del laminado de tela. Como se conoce bien en el arte, la unión de punto mantiene a las capas del laminado juntas así como el que imparte integridad a cada capa individual mediante el unir los filamentos y/o las fibras dentro de cada capa.

Como se usa aquí, la unión a través de aire o "TAB" significa un proceso de unión de una tela de fibra conjugada no tejida en la cual el aire el cual está suficientemente caliente para derretir uno de los polímeros de los cuales están hechas las fibras del tejido se forza a través del tejido. La velocidad de aire es normalmente entre 100 y 500 pies por minuto (30-152 m/min) y el tiempo de residencia puede ser tan prolongado como de 60 segundos. La temperatura del aire puede ser de entre alrededor de 110-162 grados centígrados, dependiendo de los puntos de derretido de los polímeros usados.

El derretido y la resolidificación de los polímeros proporciona la unión. La unión a través de aire requiere el derretido de por lo menos un componente para lograr la unión de manera que esta está restringida a los tej idos con por lo menos dos componentes como tejidos o fibras conjugadas las cuales incluyen un adhesivo como fibras o en alguna otra forma.

Como se usa aquí, el término "producto para el cuidado personal" significa pañales, calzoncillos de aprendizaje, prendas interiores absorbentes, productos de incontinencia para el adulto, y productos para la higiene de la mujer.

DESCRIPCIÓN DETALLADA En la industria de la transportación más y más preocupación se enfoca a la calidad del aire que esta siendo respirado por los pasajeros, más especialmente en la industria automotriz. Muchos carros para la venta en los Estados Unidos de Norteamérica están agregando "filtros de aire para cabina" para remover particulados del aire de los pasajeros. La siguiente generación de estos filtros removerán no sólo las partículas sino también los olores . Aún cuando se ha tenido algún éxito en la remoción de los olores del uso del carbón activado, tales filtros proporcionan la capacidad grande necesaria para las aplicaciones automotrices .

Un método para controlar , os olores es el de recubrir las fibras de filtro con un químico enmascarador o absorbedor del olor. Con el tiempo, sin embargo, la efectividad de tales químicos se reduce ya que estos se evaporan de la fibra o se llevan hacia afuera como gotas portadas en el aire filtrado.

Otro método de control del olor se propone por AlliedSignal Automotive de Perryburg, Ohio, el cual usa fibras de monocomponente de tres lóbulos que se cree que son aquellas que se enseñan en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.057.368. Las fibras de monocomponente de tres lóbulos, aún cuando son avances sobre las técnicas del pasado, no tienen las ventajas de procesabilidad de la presente invención.

Los inventores se han encontrado que las telas formadas de fibras conjugadas, en vez de meras fibras de monocomponentes, y formadas en maneras diseñadas para mejorar la retención de líquido, pueden proporcionar un medio de filtro con una suficiente capacidad para la aplicación automotriz y proporcionar una flexibilidad de diseño mucho mayor para el diseñador del filtro. Esta fibra de filtro tiene "lóbulos" para sostener el líquido en el lugar y los lóbulos son hechos de polímeros particulares los cuales son hidrofílicos o los cuales pueden ser tratados para la hidrofilicidad. Estas fibras son fibras unidas por hilado hechas de por lo menos dos polímeros como fibras conjugadas y tienen por lo menos un lóbulo para retener el líquido. Las fibras conjugadas pueden ser divididas, rizadas y unidas a través de aire. La combinación de las ventajas de la retención de líquido de las fibras de lóbulos múltiples con las ventajas de procesamiento de las fibras conjugadas resulta en una tela que tiene una procesabilidad mejorada y una gran variedad de telas diferentes teniendo propiedades confeccionadas a las necesidades del usuario.

El proceso de unión con hilado generalmente usa una tolva la cual suministra el polímero a un extrusor calentado. El extrusor suministra el polímero derretido a un órgano hilandero en donde el polímero es reducido a fibras al pasar a través de las aberturas finas arregladas en una o más hileras en el órgano hilandero, formando una cortina de filamentos. Los filamentos son usualmente enfrentados con aire a una presión baja, se jalan, usualmente en forma neumática y se depositan sobre una estera foraminosa, banda o "alambre formador" para constituir la tela no tejida. Los polímeros útiles en los procesos de unión con hilado comúnmente tienen una temperatura de derretido de proceso de entre alrededor de 200 grados centígrados a 320 grados centígrados.

Las fibras producidas en los procesos de unión con hilado están usualmente en el rango de desde alrededor de 10 a alrededor de 50 mieras de diámetro promedio, dependiendo de las condiciones de proceso y del uso final deseado para las telas que se van a producir de tales fibras. Por ejemplo, aumentando el peso molecular del polímero o disminuyendo la temperatura de procesamiento resulta en fibras de diámetro más grande. Los cambios en la temperatura del fluido de enfriamiento y en la presión de jalado neumático también pueden afectar el diámetro de la fibra. Las fibras usadas en la práctica de esta invención usualmente tienen diámetros promedio en el rango de desde alrededor de 7 a alrededor de 35 mieras, más particularmente de desde alrededor de 15 a alrededor de 25 mieras.

Las fibras usadas para producir la tela de esta invención son fibras conjugadas. Al producirse estas fibras conjugadas y enfriarse, los diferentes coeficientes de expansión de los polímeros pueden hacer que estas fibras se doblen y finalmente se ricen, algo parecido a la acción de una tira bimetálica en un termostato de cuarto convencional. Las fibras rizadas están descritas en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.382.400 en donde las fibras son rizadas con el mismo aire que se usa para jalarlas. El aire de jalado suficientemente tibio activa el rizado helicoidal latente de las fibras al producirse las fibras y antes de que estas se depositen en el alambre formador. Las fibras rizadas tienen una ventaja sobre las fibras no rizadas en el sentido de que estas producen una tela más voluminosa que por tanto aumenta la permeabilidad del tejido o de la tela. La alta permeabilidad es una característica muy deseable para un filtro y de esta manera los filtros de fibras rizadas son más deseables que los filtros de fibras no rizadas. Adicionalmente, el grado de rizado puede ser controlado mediante el regular la temperatura del aire de jalado, proporcionando por tanto un mecanismo para controlar la densidad de la tela. Generalmente, una temperatura de aire superior produce un número superior de rizados. Esto permite a uno el cambiar la densidad resultante, la distribución de tamaño de poro y la rigidez del tejido de medio de filtro mediante el simplemente ajustar la temperatura del aire en la unidad de jalado de la fibra.

Las fibras finas fibrilladas o divididas exhiben propiedades altamente deseables, incluyendo propiedades de textura, visuales y de resistencia. Hay diferentes procesos conocidos para producir las fibras finas divididas, y en general, las fibras divididas son producidas de fibras conjugadas las cuales contienen dos o más componentes de polímero incompatibles o de una película orientada axialmente. Por ejemplo, un método conocido para producir estructuras de fibras divididas incluye los pasos de formar filamentos conjugados dividibles en una tela y entonces tratar la tela con una emulsión acuosa de alcohol de benzilo o alcohol de fenil etilo para dividir los filamentos conjugados. Otro método conocido tiene los pasos de formar filamentos conjugados dividibles en una estructura fibrosa y entonces dividir los filamentos conjugados mediante el flexionar a trabajar mecánicamente los filamentos en el estado seco o en la presencia de una solución acuosa caliente. Aún otro método comercialmente utilizado para producir las fibras de denier fino divididas es un proceso de perforación con aguja. En este proceso, las fibras conjugadas son perforadas hidráulica o mecánicamente para separar los componentes de polímero diferentes de las fibras conjugadas. Aún otro método para producir fibras finas, aún cuando este puede no ser un proceso de división de fibra, utiliza fibras conjugadas que contienen un componente de polímero soluble en agua o solvente. Por ejemplo, una estructura fibrosa se produce de fibras conjugadas de vaina/núcleo y entonces la estructura fibrosa se trata con un solvente que disuelve el componente de vaina para producir una estructura fibrosa de fibras de denier fino del componente de núcleo. Para los propósitos de esta invención, las fibras conjugadas divididas pueden ser producidas de cualesquier método el cual sea efectivo.

Los polímeros adecuados para la presente invención incluyen poliolefinas, poliesteres, poliamidas, policarbonatos, poliuretanos, polivinilcloruro, politetrafluoroetileno, poliestireno, tereftalato de polietileno, y copolímeros y mezclas de las mismas. Las poliolefinas adecuadas incluyen polietileno, por ejemplo, polietileno de alta densidad, polietileno de densidad media, polietileno de baja densidad y polietileno de baja densidad lineal; polipropileno, por ejemplo, polipropileno isotáctico, polipropileno sindiotactico, mezclas de polipropileno isotáctico y de polipropileno atáctico, y mezclas de las mismas; polibutileno, por ejemplo, poli (l-buteno) y poli (2 -buteno) ; polipenteno, por ejemplo, poli (1-penteno) y poli (2 -penteno) ; poli (3-metilo-l-penteno) ; poli (4-metilo-l-penteno) ; y copolímeros y mezclas de los mismos. Los copolímeros adecuados incluyen los copolímeros al azar y de bloque preparados de dos o más monómeros de olefina insaturados diferentes, tal como los copolímeros de etileno/propileno y etileno/butileno. Las poliamidas adecuadas incluyen nilón 6, nilón 6/6, nilón 4/6, nilón 11, nilón 12, nilón 6/10, nilón 6/12, nilón 12/12, copolímeros de caprolactama y de diamina de óxido de alquileno, y similares, así como mezclas y copolímeros de los mismos. Los poliesteres adecuados incluyen el terftalato de polietileno, el tereftalato de polibutileno, el tereftalato de politetrametileno, el policiclohexileno-1, 4-tereftalato de dimetileno, y los copolímeros de isoftalato de los mismos, así como mezclas de los mismos.

Muchas poliolefinas están disponibles comercialmente para la producción de fibras, por ejemplo, los polietilenos tal como el polietileno de baja densidad lineal ASPUN® 6811A de Dow Chemical, el polietileno de alta densidad 2,553 LLDPE y 25,355 y 12,350 son tales polímeros adecuados. Los polietilenos tienen tasas de flujos de derretido en g/10 min a 190 grados F de una carga de 2.16 kilogramos de alrededor de 26, 40, 25 y 12 respectivamente. Los polipropilenos formadores de fibra incluyen el polipropileno ESCORE?E® PD 3445 de Exxon Chemical Company y los PF-304 y PF-305 de Himont Chemical Company. Muchas otras poliolefinas formadoras de fibra están comercialmente disponibles.

Los ejemplos de las poliamidas y sus métodos de síntesis pueden encontrarse en la obra "Resinas de Polímeros" de Don E. Floyd (Biblioteca del congreso catálogo número 66-20811, Reinhold Publishing, Nueva York 1966) . Las poliamidas particularmente útiles comercialmente son nilón-6, nilón-6, 6, nilón-11 y nilón-12. Estas poliamidas están disponibles de un número de fuentes tal como Nyltech North America de Manchester, NH, Emser Industries de Sumter, Carolina del Sur (nilons Grilon® & Grilamid®) y Atochem Inc. Polymers División, de Glen Rock, Nueva Jersey (nilons Rilsan®) entre otros.

Además, una resina adhesiva compatible puede ser agregada a las composiciones extruibles descritas arriba para proporcionar materiales adhesivos que se unen autógenamente o los cuales requieren el calor para unión. Cualesquier resina adhesiva puede ser usada la cual es compatible con los polímeros y puede soportar las temperaturas de alto procesamiento (por ejemplo extrusión) . Si el polímero es mezclado con auxiliares de procesamiento tales como, por ejemplo, las poliolefinas o los aceites de extensión, la resina adhesiva debe también ser compatible con aquellos auxiliares de procesamiento. Generalmente, las resinas de hidrocarburo hidrogenatadas son las resinas adhesivas preferidas, debido a su mejor estabilidad a la temperatura. Los adhesivos de las serias REGALREZ® y ARKON® P son ejemplos de resinas de hidrocarburo hidrogenatadas. El ZONATAC® 501 es un ejemplo de un hidrocarburo de terpeno. Las resinas de hidrocarburo REGALREZ® están disponibles de Hercules Incorporated. Las resinas de las series ARKON® P están disponibles de Arakawa Chemical (USA) Incorporated . Las resinas adhesivas tal como se describe en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 4.787.699 se incorporan aquí por referencia son adecuadas. Otras resinas adhesivas las cuales son compatibles con otros componentes de la composición y pueden soportar las altas temperaturas de procesamiento también pueden ser usadas.

También es posible el tener otros materiales mezclados en cantidades menores con los polímeros usados para producir la capa no tejida de acuerdo a esta invención como los químicos de clorocarburo para mejorar la repelencia química los cuales pueden ser, por ejemplo, cualesquiera de aquellos enseñados en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.178.931, los retardadores de fuego, los químicos mejoradores de resistencia a la radiación ultravioleta y los pigmentos para dar a cada capa los mismos o distintos colores. Los retardadores de fuego y los pigmentos para los polímeros termoplásticos de unión con hilado y de soplado con fusión se conocen en el arte y son aditivos internos. Si se usa un pigmento, por ejemplo Ti02, este está presente generalmente en una cantidad menor de 5 por ciento por peso de la capa mientras que otros materiales pueden estar presentes en una cantidad acumulativa menor de 25 por ciento por peso.

El químico de mejoramiento de resistencia a la radiación ultravioleta puede ser, por ejemplo, aminas trabadas y otros compuestos comercialmente disponibles. Las aminas trabadas están discutidas en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.200.443 otorgada a Hudson y los ejemplos de tales aminas son Hostavin TMN 20 de American Hoescht Corporation de Somerville, New Jersey, Chimassorb® 944 FL de Ciba-Geigy Corporation de Hawthorne, Nueva York, Cyasorb UV-3668 de American Cyanamid Company de Wayne, New Jersey y Uvasil-299 de Enichem Americas, Inc. de Nueva York.

Es importante el que los polímeros particulares usados para los diferentes componentes de las fibras en la práctica de la invención tengan los puntos de derretido diferentes unos de otros . Esto es importante no sólo para producir fibras rizadas sino que también es importante para la unión a través de aire en donde el polímero de derretido más bajo une a las fibras juntas para formar la tela o tejido. Más particularmente, el componente de derretido más bajo debe estar localizado en una parte exterior de la fibra de manera que este se ponga en contacto con otras fibras .

La forma de las fibras usadas en la práctica de esta invención debe proporcionar áreas en las cuales los líquidos pueden ser retenidos. Las formas preferidas son aquellas descritas en las patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 5.069.170 y 5.057.368 otorgadas a Largman y otros incorporadas aquí por referencia en su totalidad, las cuales describen fibras con formas no convencionales . Ningunas de estas referencias, sin embargo, sugieren fibras conjugadas o la ventaja única de tales fibras en el rizado, división, tamaño de poro de tela variable o unión y los cuales son factores importantes para determinar la utilidad de tales fibras cuando se usan para crear unos medios de filtros de tela. Es posible el que la forma de las fibras de la patente número 5.277.976, otorgada a Hogle y otros también puedan usarse, aún cuando los inventores no han investigado las enseñanzas de Hogle cabalmente.

Después de que las fibras son producidas sobre un alambre formador con el grado deseado de rizado, estas son unidas a través de aire. La unión a través de aire es preferida debido a que esta no reduce apreciablemente el tamaño de poro de la tela y por tanto la permeabilidad cuando se comparan, por ejemplo, a la unión de punto térmico. La unión a través de aire crea uniones pequeñas en casi cualesquier punto de cruce de fibra, afectando en forma mínima la permeabilidad de la tela. La unión de punto térmico por contraste resulta en uniones comparativamente grandes en puntos discretos, comprimiendo el tejido en áreas alrededor de los puntos de unión que disminuyen la permeabilidad de la tela.

Después de la unión a través de aire la tela puede ser tratada con electreto. El tratamiento con electreto además aumenta la eficiencia de filtrado mediante el jalar las partículas que van a ser filtradas hacia el filtro por virtud de su carga eléctrica. El tratamiento de electreto puede llevarse a cabo por un número de técnicas diferentes. Una técnica está descrita en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.401.446 otorgada a Tsai y otros, cedida a University of Tennessee Research Corporation incorporada aquí en su totalidad por referencia. Tsai describe un proceso por el que una tela o película es sometida subsecuentemente a una serie de campos eléctricos de manera que los campos eléctricos adyacentes tienen polaridades esencialmente opuestas unas con respecto a otras . Por tanto, un lado de la tela o película está sometido inicialmente a una carga positiva mientras que el otro lado de la tela o película está sometida inicialmente a una carga negativa. Después, el primer lado de la tela o película se somete a una carga negativa y el otro lado de la tela o película es usualmente una carga positiva. Tales telas son producidas con una densidad de carga relativamente alta en una carga eléctrica estática de superficie inherente. El proceso puede llevarse a cabo mediante el pasar la tela a través de una pluralidad de campos eléctricos que no producen arco dispersados los cuales pueden ser variados sobre un rango que depende de la carga deseada en la tela. La tela puede cargarse a un rango de alrededor de 1 kVDC/cm a 12 kVDC/cm o más particularmente 4 kVDC/cm a 10 kVDC/cm y aún más particularmente a 7 kVDC/cm a alrededor de 8 kVDC/cm.

Otros métodos de tratamiento con electreto se conocen en el arte tal como aquellos descritos en las patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 4.215.682 otorgada a Kubik y otros, 4.375.718 otorgada a Wadsworth, 4.592.815 otorgada a Nakao y 4.874.659 otorgada a Ando.

La tela de esta invención puede ser un laminado de capas múltiples y puede formarse por número de técnicas diferentes incluyendo pero no limitándose al uso de adhesivo, a la perforación con aguja, a la unión ultrasónica, al calandrado técnico y a la unión a través de aire. Tal laminado de capas múltiples puede ser una modalidad en donde algunas de las capas son unidas con hilado y algunas son formadas por soplado con fusión tal como el laminado unido con hilado/soplado con fusión/unido por hilado (SMS) como se describe en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 4.041.203 otorgada a Brock y otros y en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 5.169.706 otorgada a Collier y otros o como un laminado unido por hilado/unido por hilado. El laminado SMS puede hacerse mediante el depositar en secuencia sobre una banda transportadora móvil o un alambre formador primero una capa de tela unida por hilado, después una capa de tela soplada con fusión y al último otra capa unida por hilado y entonces unir el laminado en una manera como se describió arriba . Alternativamente, como un depósito en secuencia de capas SMS es un proceso difícil de controlar satisfactoriamente, las tres capas tejidas pueden ser hechas individualmente, recolectarse en rollos y combinarse en un paso de unión separado.

La tela también puede ser un laminado de tela unida por hilado y de materiales de lienzo. Los materiales de lienzo proporcionan poca masa y esencialmente no proporcionan una habilidad de filtración pero proporcionan un grado adicional de integridad o de resistencia a la tela. Los lienzos usualmente son fibras unidas juntas para producir un patrón cuadrado de aberturas, cada uno de los cuales es bastante grande, por ejemplo tanto como de 127 milímetros por 127 milímetros, aún cuando el patrón no requiere ser exactamente cuadrado. Los lienzos pueden ser, por ejemplo, de 76 milímetros por 51 milímetros, de 101 milímetros por 101 milímetros y de 76 milímetros por 76 milímetros. Cuando se usa un lienzo este debe colocarse entre las otras dos capas de manera que su habilidad para proporcionar integridad a la tela se maximiza. Los lienzos pueden hacerse de cualesquier polímero conocido convencionalmente como que esta siendo usado para este propósito, los ejemplos incluyen el polipropileno, el etil vinil acetato (EVA) , las poliamidas, el poliuretanto, el polibutileno, el poliestireno, el cloruro de polivinilo, el polietileno, el tereftalato de polietileno, y el politetrafluoroetileno .

Volviendo a la Figura 1, una línea de proceso 10 para preparar una modalidad de la presente invención está descrita. La línea de proceso 10 está arreglada para producir filamentos continuos conjugados, pero deberá entenderse que la presente invención comprende telas no tejidas hechas con filamentos de multicomponente teniendo más de dos componentes. Por ejemplo, la tela de la presente invención puede hacerse con filamentos que tienen tres o cuatro componentes. La línea de proceso 10 incluye un par de extrusores 12a y 12b para extruir separadamente un componente de polímero A y un componente de polímero B. El componente de polímero A se alimenta dentro del extrusor respectivo 12a y es de una primera tolva 14a y el componente de polímero B se alimenta dentro del extrusor respectivo 12b desde una segunda tolva 14b. Los componentes de polímero A y B son alimentados desde los extrusores 12a y 12b a través de los conductos de polímero respectivos 16a y 16b a un órgano hilandero 18. Los órganos hilanderos para extruir los filamentos conjugados son muy conocidos por aquellos con una habilidad ordinaria en el arte y por tanto no están descritos aquí en detalle. Generalmente descritos, el órgano hilandero 18 incluye una caja que contiene un paquete de hilado el cual incluye una pluralidad de placas apiladas una sobre la parte superior de la otra con un patrón de abertura sobre el lado para crear trayectorias de flujo para dirigir los componentes de polímero A y B separadamente a través del órgano hilandero. El órgano hilandero 18 tiene las aberturas arregladas en una o más hileras. Las aberturas del órgano hilandero forman una cortina de filamentos que se extiende hacia abajo.

La línea de proceso 10 también incluye un soplador de aire de enfriamiento 20 colocado a un lado de la cortina de filamentos que se extiende desde el órgano hilandero 18. El aire de enfriamiento puede ser dirigido desde un lado de la cortina de filamentos como se muestra en la Figura 1, o desde ambos lados de la cortina de filamentos.

Una unidad de jalado de' fibra o aspirador 22 está colocada abajo del órgano hilandero 18 y recibe los filamentos enfriados. Las unidades de jalado de fibras o aspiradores para usarse en los polímeros de hilado de derretido son muy conocidos como se discutió arriba. Las unidades de jalado de fibra adecuadas para usarse en el proceso de la presente invención incluyen un aspirador de giro lineal del tipo mostrado en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica número 3.802.817 y las pistolas eductivas del tipo mostrado en las patentes de los Estados Unidos de Norteamérica números 3.692.618 y 3.423.266, cuyas descripciones se incorporan aquí por referencia.

Descrito en forma general, la unidad de jalado de fibra 22 incluye un conducto vertical alargado a través del cual son jalados los filamentos mediante el aspirar el aire que entra desde los lados del conducto y que fluye hacia abajo a través del conducto. Un calentador 24 suministra el aire de aspiración caliente a la unidad de jalado de fibra 22. El aire de aspiración caliente jala los filamentos y al aire ambiente a través de la unidad de jalado de fibra.

Una superficie formadora foraminosa sinfín 26 está colocada abajo de la primera unidad de jalado de fibra 22 y recibe a los filamentos continuos desde la abertura de salida de la unidad de jalado de fibra. La superficie formadora 26 se desplaza alrededor de los rodillos de guía 28. Una caja de vacío 30 colocada abajo de la superficie formadora 26 en donde los filamentos son depositados jala los filamentos en contra de la superficie formadora.

La línea de proceso 10 como se muestra también incluye un rodillo de compactación 34 el cual compacta la tela al ser jalada la tela afuera de la superficie formadora 26. El rodillo de compactación 34 puede ser alternativamente reemplazado por un cuchillo de aire caliente el cual usa el aire tibio de alta velocidad para dar una integridad mínima al tejido para un procesamiento adicional. Además, la línea de proceso incluye un aparato de unión el cual es un unidor a través de aire 36. Después de pasar por el unidor a través de aire, la tela puede pasarse entre un alambre o barra cargadora 48 y un rodillo cargado 42 y entonces entre un segundo alambre de cargado o barra 50 y el rodillo 44.

Por último, la línea de proceso 10 incluye un rodillo de enrollado 42 para tomar la tela terminada.

Para operar la línea de proceso 10, las tolvas 14a y 14b se llenan con los componentes de polímero respectivos A y B. Los componentes de polímero A y B son derretidos y extruidos por los extrusores respectivos 12a y 12b a través de los conductos de polímero 16a y 16b y del órgano hilandero 18. Aún cuando las temperaturas de los polímeros derretidos variarán dependiendo de los polímeros usados, cuando son usados el polipropileno y el polietileno como los componentes A y B respectivamente, las temperaturas preferidas de los polímeros varían de desde alrededor de 370 grados a alrededor de 530.grados F y preferiblemente varían de desde 400 grados a alrededor de 450 grados F.

Al extenderse los filamentos extruidos abajo del órgano hilandero 18, una corriente de aire desde el soplador de aire de enfriamiento 20 por lo menos enfría parcialmente los filamentos para desarrollar un rizado helicoidal latente en los filamentos a una temperatura de aire de alrededor de 45 grados a alrededor de 90 grados F y a una velocidad de desde alrededor de 100 a alrededor de 400 pies por minuto.

Después del enfriamiento, los filamentos se jalaran adentro del conducto vertical de la unidad de jalado de fibra 22 por medio de un flujo de aire caliente desde el calentador 24 a través de la unidad de jalado de fibra. La unidad de jalado de fibra está colocada preferiblemente de 30 a 60 pulgadas abajo del fondo del órgano hilandero 18. La temperatura del aire suministrado desde el calentador 24 es suficiente para que, después de algún enfriamiento debido al mezclado con el aire ambiente más frío aspirado con los filamentos, el aire caliente y los filamentos a una temperatura requerida para activar el rizado latente. La temperatura requerida para activar el rizado latente de los filamentos varía de desde alrededor de 110 grados F a una temperatura máxima menor que la del punto de derretido del componente de derretido inferior el cual para los materiales unidos a través de aire es el segundo componente B. La temperatura del aire desde el calentador 24 y por tanto la temperatura a la cual se calienta los filamentos puede variarse para lograr diferentes niveles de rizado. Generalmente, una temperatura de aire superior produce un número de rizado superior. La capacidad para controlar el grado de rizado de los filamentos es una característica particularmente ventajosa de la presente invención debido a que esta permite a uno el cambiar la densidad resultante, la distribución de tamaño de poro y la caída de la tela mediante el simplemente ajustar la temperatura del aire en la unidad de jalado de la fibra.

Los filamentos rizados son depositados a través de la abertura de salida de la unidad de jalado de fibra 22 sobre la superficie formadora móvil 26. El vacío 30 jala a los filamentos en contra de la superficie formadora 26 para formar una tela no tejida no unida de filamentos continuos. La tela es entonces dada a un grado de integridad mediante el rodillo de compactación 34 y se une a través de aire en el unidor a través de aire 36.

En el unidor a través de aire 36, el aire teniendo una temperatura arriba de la temperatura de derretido del componente B y abajo de la temperatura de derretido del componente A se dirige desde la cubierta 40, a través de la tela, y hasta el rodillo perforado 38. Alternativamente, el unidor a través de aire puede ser un arreglo plano en donde el aire es dirigido verticalmente hacia abajo sobre la tela. Las condiciones de operación de las dos configuraciones son similares, la diferencia primaria siendo la geometría de la tela durante la unión. El aire caliente derrite el componente de polímero de derretido más bajo B y por tanto forma las uniones entre los filamentos conjugados para integrar la tela. Cuando son usados el polipropileno y el polietileno como los componentes de polímero A y B respectivamente, el aire que fluye a través del unidor a través de aire usualmente tiene una temperatura variando de desde alrededor de 110 grados centígrados a 162 grados centígrados y una velocidad de desde alrededor de 100 a alrededor de 500 pies por minuto. Deberá entenderse, sin embargo, que los parámetros del unidor a través de aire dependen de factores tal como el tipo de polímeros usados y el espesor de la tela. La tela puede opcionalmente entonces pasarse a través del campo cargado entre el alambre o la barra de carga 48 y el tambor o rodillo de carga 42 y entonces a través de un segundo campo cargado de polaridad opuesta creado entre la barra o el alambre de carga 50 y el rodillo o el tambor de carga 44. La tela puede cargarse a un rango de alrededor de 1 kVDC/cm a 12 kVDC/cm.

Por último, la tela terminada se enrolla sobre el rodillo de enrollado 42 y está lista para un procesamiento o uso adicionales.

La Figura 2 muestra una forma preferida para una fibra. En la Figura 2, una fibra 50 tiene cuatro lóbulos de forma de T que se proyectan 51. Cada lóbulo 51 comprende una tapa 52 y una tapa 53 dentro de una forma circular imaginaria 54. El ángulo de divergencia a. para este tipo de fibra puede variar ampliamente dependiendo del número de lóbulos 51. En general, el ángulo a será de desde alrededor de 80 a 130 grados. Más particularmente, cuando la fibra tiene cuatro lóbulos 51, el ángulo x tendrá entre 90 ± 5 grados. Cuando la fibra tiene tres lóbulos como en las Figuras 3, 4 y 5 el ángulo a será de 120 ± 10 grados. La longitud de la pata 53 y de la tapa 52 pueden variar, siempre que las tapas adyacentes 52 no se toquen, ya que debe existir una abertura para permitir la entrada del químico de tratamiento líquido así como si la tela que se va a usar como un filtro, para permitir la entrada del fluido que va a ser filtrado.

Unas fibras teniendo patas y tapas y las cuales se van a unir a través de aire, por lo menos una parte más exterior de por lo menos una tapa, aún cuando no necesariamente todas las tapas dependiendo del grado de unión deseado, deben hacerse de un polímero de punto de derretido más bajo que aquel usado para las tapas o una parte central de la fibra. Esto es necesario ya que como se explicó arriba, la unión a través de aire resulta en el derretido de uno de los componentes del tejido.

Las Figuras 3, 4 y 5 ilustran una fibra de tres lóbulos teniendo varias proporciones de dos polímeros representados por las áreas claras y obscuras en los dibujos. La Figura 3 tiene una proporción relativamente pequeña del componente de derretido más bajo localizadas sobre la parte exterior de las tapas sólo. Los inventores creen que una fibra como aquella de la Figura 3 funcionará bien en una unión a través de aire. La Figura 4 tiene una proporción más grande del componente de derretido más bajo y se extiende desde la tapa hasta las patas. La parte central de la Figura 4 está hecha de un componente de derretido superior. La fibra en la Figura 4 debe funcionar bien en aplicaciones de fibra dividibles. La Figura 5 muestra una modalidad en donde los dos polímeros están en una proporción aproximadamente igual en un arreglo de imagen idéntico. Las fibras de la Figura 5 deben proporcionar un lato grado de rizado por virtud del arreglo de los polímeros. Otras combinaciones deben desde luego usar diferentes proporciones de polímeros en diferentes configuraciones e incluir polímeros adicionales como componentes separados o como mezclas. Además las mezclas de los tipos y/o denieres de las fibras si es posible darán propiedades diferentes a las de una tela comprendiendo un tipo y denier de fibra. Por ejemplo, dos fibras de denier variando ampliamente juntas en una tela producirán una tela teniendo poros pequeños y grandes mientras que una tela en donde todas las fibras son alrededor del mismo denier producirán una tela teniendo una variación menor en tamaño de poro. El tamaño de poro variable en una tela puede ser una ventaja en algunas aplicaciones de filtración.

Cuando la tela hecha de las fibras únicas de esta invención se hacen de poiliolefinas y se usan en una filtración de aire de cabina de vehículo de transporte, estas son generalmente tratadas con un surfactante antes de la adición de un químico para tratamiento del olor. El tratamiento de surfactante es necesario cuando se usan impregnantes químicos de tratamiento de olor de base acuosa debido a la naturaleza hidrofóbica de las poliolefinas. Otros polímeros pueden escogerse los cuales pueden ser hidrofílicos y no requieren tales tratamientos de surfactante dependiendo de las economías de costo de tratamiento en contra del costo de polímero. Pocos polímeros son tan baratos como las poliolefinas sin embargo. Cuando se usa como un filtro, la tela o el tejido debe tener un peso base en el rango de alrededor de 13 y 300 gsm o más particularmente de entre alrededor de 50 y 135 gsm.

Cuando la -tela de esta invención se usa en un producto para el cuidado personal, los tratamientos pueden o no ser necesarios dependiendo del uso específico. Una cubierta exterior para pañal, por ejemplo, es usualmente hidrofóbica para evitar el escurrimiento. Un forro, por otro lado, está usualmente diseñado para pasar líquidos rápidamente hacia afuera del cuerpo y hasta la capa absorbente interior. Usado como un forro, las fibras de poliolefina de esta invención deben probablemente requerir un tratamiento de surfactante para aumentar la tasa de transmisión. También es posible el que la tela pueda usarse como una capa absorbente y de nuevo, el tratamiento de surfactante debe ser necesario en el caso de fibras normalmente hidrofóbicas . Cuando se usa en un producto para el cuidado personal, la tela o el tejido deben tener un peso base en el rango de alrededor de 3 y 200 gramos por metro cuadrado más particularmente de entre alrededor de 3 y 75 gramos por metro cuadrado.

Se ha encontrado que las fibras de esta invención proporcionan excelentes propiedades de transmisión las cuales son especialmente útiles en los productos para el cuidado personal en donde el movimiento de los líquidos hacia afuera de la piel es críticamente importante.

Aún cuando sólo se han descrito unas pocas modalidades de ejemplo de esta invención en detalle arriba, aquellos con una habilidad ordinaria en el arte reconocerán que son posibles muchas modificaciones en las modalidades de ejemplo sin departir materialmente de las enseñanzas y ventajas novedosas de esta invención. Por tanto, todas esas modificaciones se intenta que sean incluidas dentro del alcance de la invención como se definen en las siguientes cláusulas. En las cláusulas, las reivindicaciones de medios más función se intenta que cubran las estructuras descritas aquí como llevando a cabo la función recitada y no sólo los equivalentes estructurales sino también las estructuras y equivalentes . Por tanto aún cuando un clavo y un tornillo pueden no ser equivalentes estructurales en el sentido de que un clavo emplea una superficie cilindrica para asegurar las partes de madera juntas, mientras que un tornillo emplea una superficie helicoidal, en el ambiente de la sujeción de partes de madera, un clavo y un tornillo pueden ser estructuras equivalentes .

Claims (21)

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Una fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada que comprende por lo menos dos polímeros en donde dichas fibras tienen lóbulos y cada lóbulo tiene patas y tapas, y dichos polímeros están arreglados con un primer polímero ocupando una parte de dicha fibra y por lo menos un segundo polímero que tiene un punto de derretido más bajo que el de dicho primer polímero ocupa una parte exterior de dicha fibra.

2. La fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dichas fibras están compuestas de polipropileno y otra poliolefina teniendo un punto de derretido más bajo que el del polipropileno.

3. La fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dichas fibras están compuestas de polipropileno y de un polímero adhesivo teniendo un punto de derretido más bajo que un polipropileno.

4. La fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dicho segundo polímero ocupa un borde exterior de dichas tapas.

5. La fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dicho segundo polímero ocupa las tapas y una . parte de cada pata. 5

6. La fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dichos polímeros primero y segundo ocupan cada uno tapas y patas en aproximadamente una imagen idéntica de 10 unas de otras.

7. La fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dichas fibras tienen tres lóbulos en la 15 configuración de la Figura 3.

8. La fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dichas fibras tienen cuatro lóbulos en la 20 configuración de la Figura 2.

9. Una tela de fibras unidas por hilado de lóbulos múltiples conjugada tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque dichas fibras se han unido para 25 producir una tela.

10. - La tela tal y como se reivindica en la cláusula 9 caracterizada porque dichas fibras se han unido por medio del método de unión a través de aire .

11. La tela tal y como se reivindica en la cláusula 9 caracterizada porque dichas fibras se rizado.

12. La tela tal y como se reivindica en la cláusula 9 caracterizada porque dichas fibras se han dividido.

13. La tela tal y como se reivindica en la cláusula 9 caracterizada porque comprende por lo menos un surfactante y por lo menos un químico de tratamiento del olor.

14. La tela tal y como se reivindica en la cláusula 9 caracterizada porque tiene un peso base de entre alrededor de 13 y 300 gramos por metro cuadrado.

15. La tela tal y como se reivindica en la cláusula 9 caracterizada porque tiene un peso base de entre alrededor de 50 y 135 gramos por metro cuadrado.

16. La tela tal y como se reivindica en la cláusula 9 caracterizada porque dicha tela está tratada con electreto.

17. Una tela de fibra unida por hilado de lóbulos múltiples conjugada que comprende fibras que tienen lóbulos con tapas y patas, en donde dichas fibras están compuestas de por lo menos dos polímeros arreglados con por lo menos un polímero que ocupa una parte de dicha fibra y por lo menos un segundo polímero que tiene un punto de derretido más bajo que el del primer polímero que ocupa una parte exterior de dicha fibra, en donde dichas fibras se han unido a través de aire para formar dicha tela.

18. La tela tal y como se reivindica en la cláusula 17 caracterizada porque comprende un surfactante y un químico de tratamiento del olor.

19. Un producto para el cuidado personal que comprende la tela tal y como se reivindica en la cláusula 17.

20. Un filtro para aire para aplicaciones de transporte que comprende la tela tal y como se reivindica en la cláusula 17.

21. Un filtro para sistemas de acondicionamiento de aire y de ventilación y de calefacción estacionarios que comprende la tela tal y como se reivindica en la cláusula 17. R E S U M E N Se proporciona una fibra de lóbulos múltiples conjugada y una tela hecha de la misma. La fibra comprende por 5 lo menos dos polímeros arreglados con por lo menos un polímero ocupando una parte de la fibra y por lo menos un otro polímero teniendo un punto de derretido más bajo que el del primer polímero ocupando una parte exterior de la fibra. Los polímeros pueden estar arreglados en un número de configuraciones 10 dependiendo del uso planeado de la tela.