MXPA97005981A - Procedimiento para la fabricacion de recipientes, como botellas con fondo autoestable - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar, a partir de una preforma de material termoplástico, un recipiente, como botella, frasco o análogo, cuyo material presenta una orientación biaxial y que es apto para sufrir, sin deformaciones notables, condiciones de utilización relativamente severas, dicho recipiente presenta un fondo (2) que estáencorvado con una convexidad volteada hacia el interior (fondo champaña) y que posee un grosor sensiblemente superior el de la pared (3) del recipiente, caracterizado porque comprende las etapas que siguen:a) se calienta, a una temperatura cuando menos igual a la temperatura de reblandecimiento del material termoplástico, cuando menos el cuerpo amorfo (7) de una preforma (9);b) se moldea el cuerpo caliente de la preforma para constituir el cuerpo (11) de un recipiente intermedio (12) del cual la altura es superior del 15 al 30 por ciento de la altura del recipiente definitivo y cuya dimensión transversal del cuerpo es aproximadamente del 0 al 30 por ciento superior a la dimensión transversal del cuerpo del recipiente definitivo a obtener, mientras que las paredes correspondientes de conformación del molde se mantienen a una temperatura comprendida entre aproximadamente 10 y 180ºC, de preferencia de aproximadamente 60ºC, y cuyo fondo (13) estáabombado hacia el interior y presenta una zona central (14) desprovista de convexidad volteada hacia el exterior, dicho fondo (13) tiene sensiblemente la forma del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener y tiene un diámetro igual o ligeramente superior al del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener, mientras que las paredes correspondientes de conformación del molde se enfrían a una temperatura sensiblemente inferior a las paredes de conformación de la parte intermedia y comprende entre 2 y 20ºC, de preferencia de aproximadamente 10ºC, la tasa de estiramiento del material termoplástico destinado a constituir el ensamble del fondo es inferior o a lo más igual a 1.8 y corresponde a un desarrollo del material sin estiramiento sensible deéste o con un estiramiento limitado;c) se calienta enseguida cuando menos el cuerpo (11) del recipiente intermedio, la pared lateral del cuerpo se calienta a una temperatura comprendida entre aproximadamente 160 y 230ºC y el fondo se calienta a una temperatura de aproximadamente 60 a 120ºC, en seguida de lo cual se obtiene una pieza desbastada (15) con cuerpo (16) encogido cuyo fondo (17) presenta aproximadamente la forma y las dimensiones del fondo del recipiente definitivo a obtener;d) luego, finalmente se moldea de nuevo el cuerpo de la pieza desbastada (15) mediante soplado de la pared lateral del cuerpo pero sin estirar sensiblemente el fondo.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE RECIPIENTES. COMO BOTELLAS CON FONDO AÜTOESTABLE La presente invención se refiere a perfeccionamientos aportados a recipientes como botellas, frascos o análogos, constituidos de un material termoplástico con orientación biaxial y aptos para sufrir, sin deformaciones notables, condiciones de utilización relativamente severas, dichos recipientes presentan un fondo que está encorvado con una convexidad volteada hacia el interior ("fondo champaña") y que posee un espesor sensiblemente superior al de la pared lateral de los recipientes, y se refiere más particularmente a perfeccionamientos aportados a los procedimientos de fabricación de estos recipientes. Los recipientes más particularmente considerados por la invención son los destinados a toparse con y a sufrir sin deformación notable, en el curso de utilización, condiciones relativamente severas, como por ejemplo el llenado con un líquido caliente y/o la pasteurización del líquido envasado en el recipiente, el llenado con un líquido bajo presión (por ejemplo bebidas carbonatadas) , la limpieza con líquidos y/o agentes de limpieza en el caso de recipientes reutilizables. Un recipiente del género antes mencionado se describe en el documento FR-A-2 595 294. En una primera época, se fabricaron recipientes de este género que presentaban un fondo abombado hacia el exterior, ya sea hemisférico, ya sea de forma compleja. Esta forma del fondo entrañaba sin embargo el inconveniente de necesitar la añadidura de una copela que permitía al recipiente descansar de manera estable sobre un soporte. Esta operación de añadidura era delicada ya que necesitaba de etapas suplementarias de poner en su lugar pegamento y de centrado de la copela con respecto al fondo del recipiente . Además, se encontraba en presencia de dos elementos de materiales diferentes y resultaban las dificultades para el reciclaje de los materiales constitutivos de los recipientes desechados . Otro inconveniente de estos recipientes provistos de una copela relacionada era que no resistían las operaciones de limpieza efectuados sobre los recipientes reutilizables: la relación del asiento en el fondo del recipiente (por pegado) se deterioraba al contacto de los productos de limpieza (sosa, por ejemplo) y además, esta relación no es hermética, el líquido de limpieza o de enjuague penetraba en el asiento y no se podía extraer fácilmente. Para paliar estos inconvenientes, se intentó realizar fondos bombeados a la inversa de los anteriores, con la convexidad volteada hacia el interior (dichos "fondos de champaña") . La realización del fondo de champaña con una zona central con convexidad invertida (volteada hacia el exterior) a manera de refuerzo mecánico y con un espesor sensiblemente más importante (de cuando menos cuatro veces) que el de la pared lateral del cuerpo, en función de las restricciones que debe sufrir el recipiente después de su utilización, sin embargo no impide una falla de estabilidad de este fondo que se fractura bajo la acción de agentes químicos utilizados y durante las operaciones de limpieza y que pierde su forma (recae) bajo la acción de la temperatura especialmente. La invención tiene esencialmente como objetivo remediar los inconvenientes antes mencionados y proponer un procedimiento original para la fabricación de recipientes con fondo autoestable que conduzca a un recipiente de forma estable cualquiera que sean los tratamientos que enfrente durante su uso, la invención encuentra además una aplicación particularmente interesante, aunque no exclusiva, para los recipientes reutilizables y lavables a alta temperatura. Con estos fines, se propone un procedimiento para fabricar un recipiente como el mencionado en el preámbulo, procedimiento que comprende esencialmente las etapas que siguen: a) se calienta, a una temperatura cuando menos igual a la temperatura de reblandecimiento del material termoplástico, cuando menos el cuerpo amorfo de una preforma; b) se moldea el cuerpo caliente de la preforma para constituir el cuerpo de un recipiente intermedio - del cual la altura es superior del 15 al 30 por ciento de la altura del recipiente definitivo y cuya dimensión transversal del cuerpo es aproximadamente del 0 al 30 por ciento superior a la dimensión transversal del cuerpo del recipiente definitivo a obtener, mientras que las paredes correspondientes de conformación del molde se mantienen a una temperatura comprendida entre aproximadamente 10 y 180°C, de preferencia de aproximadamente 60°C, y cuyo fondo está abombado hacia el interior y presenta una zona central desprovista de convexidad volteada hacia el exterior, dicho fondo tiene sensiblemente la forma del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener y tiene un diámetro igual o ligeramente superior al del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener, mientras que las paredes correspondientes de conformación del molde se enfrían a una temperatura sensiblemente inferior a las paredes de conformación de la parte intermedia y comprende entre 2 y 20°C, de preferencia de aproximadamente 10°C, la tasa de estiramiento del material termoplástico destinado a constituir el ensamble del fondo es inferior o a lo más igual a 1.8 y corresponde a un desarrollo del material sin estiramiento sensible de éste o con un estiramiento limitado,- c) se calienta enseguida cuando menos el cuerpo del recipiente intermedio, la pared lateral del cuerpo se calienta a una temperatura comprendida entre aproximadamente 160 y 230°C' y el fondo se calienta a una temperatura de aproximadamente 60 a 120°C, en seguida de lo cual se obtiene una pieza desbastada con cuerpo encogido cuyo fondo presenta aproximadamente la forma y las dimensiones del fondo del recipiente definitivo a obtener,- d) luego, finalmente se moldea de nuevo el cuerpo de la pieza desbastada con cuerpo encogido mediante soplado de la pared lateral del cuerpo pero sin estirar sensiblemente el fondo . La presencia de la zona central desprovista de convexidad volteada hacia el exterior constituye un modo de llave de bóveda al centro del fondo de champaña y confiere a éste una estabilidad particularmente mejorada que le impide perder sus características iniciales. En un modo de realización práctica, partiendo de una preforma conocida actualmente cuyo fondo tiene el punto de inyección, dicha zona central incluye el punto de inyección que está ligeramente bombeado hacia el exterior de modo que la noción de ausencia de convexidad volteada hacia el exterior se aplica entonces al ensamble de la zona central con la excepción del punto de inyección. En un modo de realización práctico, la forma y las dimensiones del fondo del molde de soplado final son sensiblemente equivalentes a la forma y las dimensiones del fondo de la pieza desbastada encogida.

En una variante, una compensación de presión se prevé en el molde bajo el fondo de la pieza desbastada para compensar la presión de soplado, de modo que se obtiene el recipiente definitivo. En un modo de realización posible, la zona central presenta la forma aproximada de un plato desviado axialmente hacia el interior, o bien bombeada en forma de domo con convexidad volteada hacia el interior. Ventajosamente, dicha zona central está salida hacia el interior del recipiente de cuando menos 1 milímetro con respecto a la región alrededor del fondo, y ventajosamente también posee un grosor sensiblemente igual al del resto del fondo . En un modo de realización práctico, la zona central es aproximadamente redonda; se puede prever que la dimensión transversal de la zona central representa aproximadamente 10 a 40 por ciento, de preferencia aproximadamente 30 por ciento, de la dimensión transversal del fondo; y de manera deseable, el grosor aumentado del fondo es igual a aproximadamente tres a ocho veces el grosor de la pared lateral delgada. En otro modo de realización posible, el ensamble del fondo presenta una curvatura continua y constituye una bóveda continua, sin línea angulosa y sin curvatura invertida (excepto del eventual punto de inyección mencionado anteriormente) .

Una zona central así proporcionada retiene la parte central de fondo champaña e impide su *affaissement bajo el efecto de la temperatura y/o de la presión. Para mejorar la rigidez de la parte inferior del fondo champaña y la corona anular mediante la cual el recipiente se pone a descansar sobre un soporte, se puede además ventajosamente prever que la parte inferior de la pared lateral adyacente al fondo presente, también, un grosor superior al del resto de la pared lateral, la altura de dicha parte inferior más espesa no excede aproximadamente la altura del fondo champaña, y esta parte inferior de pared lateral más espesa posee de preferencia un grosor variable que disminuye de manera continua y regular de abajo donde es sensiblemente igual al espesor del fondo hacia arriba donde se vuelve sensiblemente igual al espesor nominal de la pared lateral . La invención se comprenderá mejor con la lectura de la descripción detallada que sigue de ciertos modos de realización dados a manera de ejemplos no limitantes. En esta descripción, se hace referencia a los dibujos anexos sobre los cuales: las Figuras 1 a 4 representan en corte, de manera muy esquemática, respectivamente cuatro variantes de realización de la parte inferior de un recipiente obtenido según la invención; - las Figuras 5A a 5E representan esquemáticamente la preforma, los recipientes intermedios y el recipiente final encontrados durante el desarrollo de un procedimiento preferido de fabricación de un recipiente conforme a la invención; y - las Figuras 6A a 6C representan esquemáticamente la preforma y el recipiente final en el desarrollo de otro procedimiento de fabricación de un recipiente conforme a la invención. Haciendo referencia primero a las Figuras de la 1 a la 4, un recipiente, como una botella, frasco o análogo, conforme a la invención está constituido de un material termoplástico, generalmente, pero no exclusivamente, de tereftalato de polietileno (PET) , de naftalato de polietileno (PEN) , de copoliésteres, de aleaciones o mezclas PET-PEN, con orientación biaxial, recipiente que está hecho de manera que puede sufrir, sin deformaciones notables, condiciones de utilización relativamente severas, por ejemplo ya sea desde un punto de vista térmico (por ejemplo llenado de recipiente mediante un líquido caliente, pasteurización del contenido después del llenado, lavado a alta temperatura) , ya sea desde un punto de vista químico (por ejemplo agresividad . de productos con los cuales se pone en contacto, especialmente el caso de recipientes reutilizables lavados con una solución a base de sosa) , ya sea desde un punto de vista mecánico. Más especialmente, como se representa en las Figuras 1 a 4, interesa un recipiente 1 que posee un fondo encorvado 2 con convexidad volteada hacia el interior (dicho "fondo champaña"), este fondo posee un grosor sensiblemente superior al de la pared lateral 3 que define el cuerpo del recipiente (dicho también más lejana parte intermedia del recipiente) . El fondo 2 presenta una zona central 4 que está desprovista de convexidad volteada hacia el exterior y que, de este modo, es sensiblemente plano excepto por el punto de inyección cuando éste existe (y que no se representa en los dibujos) . Esta zona central puede presentar la forma aproximada de un plato 4a (Figura 1) desviado axialmente hacia el interior, o bien encorvado y bombeado en forma de domo 4b (Figura 2) con convexidad volteada hacia el interior. La zona central 4 está entonces saliente en cuando menos 1 milímetro (saliente designada por h en las Figuras 1 y 2) hacia el interior del recipiente con respecto a la región alrededor del fondo. En un ejemplo típico la saliente es de aproximadamente 5 milímetros. El grosor de esta zona central 4 es sensiblemente constante y sensiblemente igual al del resto del fondo. Este grosor E es aproximadamente tres a ocho veces el e de la pared lateral delgada del recipiente. Para el resto, la zona central 4 puede presentar cualquier configuración deseada; sin embargo, habida consideración del desarrollo del proceso de fabricación cuya cuestión más lejana, un contorno aproximadamente redonda parece deber corresponder a la fabricación más simple, su dimensión transversal d (su diámetro para una forma redonda) representa aproximadamente 10 al 40 por ciento, de preferencia 35 por ciento, de la dimensión transversal D del fondo. En un modo de realización de forma más simple, el ensamble del fondo presenta una curvatura continua y constituye una bóveda continua que integra la zona central 4, sin línea angulosa y sin zona de curvatura invertida (con excepción del eventual punto de inyección antes mencionado) como se representa en la Figura 4. La estructura del fondo champaña que acaba de describirse confiere una buena estabilidad del fondo, en particular de la parte central del mismo, tanto en todas las condiciones severas de utilización que el recipiente es susceptible de enfrentar, comprendidas cuando se trata de un recipiente reutilizable, como en el tiempo. Para incrementar más la estabilidad del fondo, especialmente en su región periférica de empalme con la pared lateral de manera que obtenga un contorno de apoyo 5 que se extienda sensiblemente en un plano y obtener una buena estabilidad del recipiente que descansa sobre un soporte, es deseable que la parte inferior 6 de la pared lateral 3 adyacente al fondo presente, también, un grosor superior al del resto de la pared lateral y que pueda por ejemplo disminuir progresivamente hacia abajo (donde es sensiblemente igual a la del fondo) hacia arriba donde vuelve a tener el valor nominal del grosor de la pared lateral; la altura de esta parte más gruesa 6 no excede aproximadamente dos veces la altura del fondo champaña equipado de su zona central saliente 4. Esta configuración se representa en la figura 3 en el ejemplo de realización de una zona central en forma de domo 4b, así como en el ejemplo de la figura 4. Para fabricar un recipiente como el mencionado, se puede recurrir al procedimiento que sigue . Primero se calienta, a una temperatura cuando menos igual a la temperatura de reblandecimiento del material termoplástico, cuando menos el cuerpo amorfo 7 de una preforma 9 (figura 5A y 5B) . La preforma 9 puede presentar, como se muestra en la Figura 5A, un grosor más importante cuando menos en su parte inferior 10 (que incluye el fondo y una zona vecina) destinada a constituir, al final del proceso de fabricación, el fondo más grueso del recipiente. Variando, se puede también utilizar, como se muestra en la Figura 5B, una preforma con pared de grosor constante que comprende en su región del fondo, el espesor más importante del recipiente obteniendo entonces realizando la etapa de calentamiento y 1 esta, siguiente, de moldeado de manera apropiada. En seguida de esta etapa de calentamiento del cuerpo ¡ 7 de la preforma, se moldea, en particular por soplado o ! estirado-sopiado, el cuerpo caliente 7 de la preforma para constituir el cuerpo 11 de un recipiente intermedio 12 (figura 5C) que está sobre dimensionado con respecto al recipiente final a obtener. En el recipiente intermedio 12, el cuerpo 11 posee una altura superior de aproximadamente 15 a 30 por ciento a la altura del recipiente definitivo que se va a obtener y una dimensión transversal del cuerpo del recipiente definitivo, mientras que las paredes de conformación del molde se mantienen a una temperatura comprendida entre 10°C y 180°C, de preferencia de aproximadamente 60°C. Durante esta primera operación de moldeado, el fondo está abombado hacia el interior de manera de un fondo champaña y presenta una zona central 14 desprovista de convexidad volteada hacia el exterior con excepción del eventual punto de inyección (es decir ya sea en forma de bóveda continua, ya sea en forma de domo como se representa en la figura 5C, ya sea en forma de plato) ; el fondo 13 con la zona central 14 posee la forma del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener y presenta un diámetro igual o ligeramente superior (por ejemplo de aproximadamente 0 a 4 por ciento) al del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener, mientras que las paredes correspondientes de conformación del molde para esta parte del fondo se enfrían a una temperatura sensiblemente inferior a la de las paredes de conformación de la antes mencionada parte intermedia del cuerpo 11; esta temperatura está aquí comprendida entre aproximadamente 2 y 20°C, de preferencia de aproximadamente 10°C. La tasa de estiramiento global del material termoplástico en la región de la preforma destinada a constituir el ensamble del fondo es inferior o cuando más igual a 1.8 y corresponde a un desarrollo del material con un estiramiento limitado o con estiramiento sensible; en la parte intermedia de la preforma situada entre el gollete y la parte destinada a constituir el fondo del recipiente, la tasa de estiramiento longitudinal es más elevada e igual o inferior a 3.2. En seguida de este primer moldeo, se calienta cuando menos el cuerpo del recipiente intermedio (el gollete puede eventualmente sufrir, también, un tratamiento térmico durante esta etapa) previendo un calentamiento diferenciado: la parte intermedia del cuerpo se calienta a una temperatura comprendida entre aproximadamente 160 y 230°C, de preferencia durante una duración comprendida entre 30 y 130 segundos, mientras que el fondo se calienta a una temperatura de aproximadamente 60° a 120°C, de preferencia 75°C, de preferencia durante una duración comprendida entre 10 y 130 segundos pero puede diferir de la del calentamiento de la parte intermedia. Se obtiene entonces (ver Figura 5D) una pieza desbastada 15 de cuerpo 16 encogido y deformado, con un fondo 17 que pudo eventualmente también sufrir un estrechamiento débil (por ejemplo del orden del 1 por ciento, pero sin exceder el 4 por ciento) de tal suerte que el fondo 17 posee en adelante aproximadamente la forma y las dimensiones del recipiente definitivo que se va a obtener (orden de tamaño de variación posible de diámetro: 0 a 1 por ciento y de la profundidad: 0 a 2 por ciento) . Se notará que la pieza desbastada 15 obtenida durante esta etapa puede presentar una longitud sensiblemente superior a la del recipiente final que se va a obtener, como se indica en el documento FR-93 15 920. Después de esto se procede a una segunda etapa de moldeo, por soplado o estiramiento-soplado, hecha sobre la parte intermedia del cuerpo de la pieza desbastada 15, pero sin estiramiento sensible del fondo 17, con el fin de constituir el recipiente definitivo 1 (Figura 5E) . Durante el moldeo, se puede prever una compensación de presión en el molde, bajo el fondo 17 de la pieza desbastada 15, para compensar la presión de soplado, con el fin de evitar que la materia constitutiva del fondo se someta a un esfuerzo demasiado importante y sufra un estiramiento. Esta compensación de presión puede especialmente obtenerse como lo muestra el documento FR 93 15 920, proporcionando un molde equipado por un fondo dispuesto de manera que no ejerza sensiblemente ninguna fuerza axial contra el fondo de la pieza desbastada 15 estando inmediatamente y estrechamente adyacente a dicho fondo cuando la presión de soplado se aplica en la pieza desbastada. Se puede así recurrir a un fondo móvil como lo muestra el documento antes mencionado. Durante la etapa de moldeo, la temperatura de las paredes de conformación del molde están comprendidas entre 110 y 160°C, de preferencia de aproximadamente 140°C, para la parte intermedia 16 del cuerpo y entre 20 y 130°C, de preferencia entre 90 y 120°C para el fondo 17. Aunque el procedimiento que acaba de ser descrito con referencia a las Figuras 5A-5E parece deber preferirse por las características ventajosas de los recipientes que permite obtener, sin embargo es posible obtener recipientes provistos de un fondo champaña como se indica anteriormente recurriendo a un procedimiento tradicional de fabricación por soplado o estiramiento-soplado en un solo paso. Se calienta entonces, a una temperatura cuando menos igual a la temperatura de ablandamiento del material termoplástico, cuando menos el cuerpo amorfo 7 de una preforma 9 que puede, igual que en el procedimiento anterior, presentar un grosor más importante en su parte inferior 10 (Figura 6A) o bien un grosor sensiblemente uniforme (Figura 6B) . En seguida de esta etapa de calentamiento del cuerpo 7 de la preforma, se moldea, por soplado o, mejor, por estiramiento-soplado, el cuerpo caliente 7 de la preforma para constituir el recipiente definitivo 1 (Figura 6C) , con el fondo constituido como se indica anteriormente. De una manera conocida en sí, se podrá emplear un molde de pared caliente o bien un molde de pared fría. De todas maneras, las condiciones de empleo de este procedimiento (temperatura de la preforma, presión de soplado, temperatura de pared de molde especialmente) son conocidas por el experto en la técnica.

Claims (20)

REIVINDICACIONES
1. l. Un procedimiento para fabricar, a partir de una preforma de material termoplástico, un recipiente, como botella, frasco o análogo, cuyo material presenta una orientación biaxial y que es apto para sufrir, sin deformaciones notables, condiciones de utilización relativamente severas, dicho recipiente presenta un fondo (2) que está encorvado con una convexidad volteada hacia el interior (fondo champaña) y que posee un grosor sensiblemente superior el de la pared (3) del recipiente, caracterizado porque comprende las etapas que siguen: a) se calienta, a una temperatura cuando menos igual a la temperatura de reblandecimiento del material termoplástico, cuando menos el cuerpo amorfo (7) de una preforma (9) ,- b) se moldea el cuerpo caliente de la preforma para constituir el cuerpo (11) de un recipiente intermedio (12) - del cual la altura es superior del 15 al 30 por ciento de la altura del recipiente definitivo y cuya dimensión transversal del cuerpo es aproximadamente del 0 al 30 por ciento superior a la dimensión transversal del cuerpo del recipiente definitivo a obtener, mientras que las paredes correspondientes de conformación del molde se mantienen a una temperatura comprendida entre aproximadamente 10 y 180°C, de preferencia de aproximadamente 60°C, y cuyo fondo (13) está abombado hacia el interior y presenta una zona central (14) desprovista de convexidad volteada hacia el exterior, dicho fondo (13) tiene sensiblemente la forma del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener y tiene un diámetro igual o ligeramente superior al del fondo del recipiente definitivo que se va a obtener, mientras que las paredes correspondientes de conformación del molde se enfrían a una temperatura sensiblemente inferior a las paredes de conformación de la parte intermedia y comprende entre 2 y 20°C, de preferencia de aproximadamente 10°C, la tasa de estiramiento del material termoplástico destinado a constituir el ensamble del fondo es inferior o a lo más igual a 1.8 y corresponde a un desarrollo del material sin estiramiento sensible de éste o con un estiramiento limitado,- c) se calienta enseguida cuando menos el cuerpo (11) del recipiente intermedio, la pared lateral del cuerpo se calienta a una temperatura comprendida entre aproximadamente 160 y 230°C y el fondo se calienta a una temperatura de aproximadamente 60 a 120°C, en seguida de lo cual se obtiene una pieza desbastada (15) con cuerpo (16) encogido cuyo fondo (17) presenta aproximadamente la forma y las dimensiones del fondo del recipiente definitivo a obtener,- d) luego, finalmente se moldea de nuevo el cuerpo de la pieza desbastada (15) mediante soplado de la pared lateral del cuerpo pero sin estirar sensiblemente el fondo.
2. 2. Procedimiento según la reivindicación l, caracterizado porque la pieza desbastada con cuerpo encogido (15) de la etapa c) es sensiblemente más larga que el recipiente final a obtener.
3. 3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el diámetro del fondo del recipiente intermedio formado en la etapa b) está comprendido entre 0 y 15 por ciento del diámetro del recipiente definitivo a obtener.
4. 4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 caracterizado porque durante la etapa c) , la pared lateral del cuerpo del recipiente intermedio se calienta durante una duración comprendida entre aproximadamente 30 y 130 segundos.
5. 5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque durante la etapa c) , el fondo del recipiente intermedio se calienta durante una duración comprendida entre aproximadamente 10 y 130 segundos.
6. 6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque durante la etapa d) , la temperatura del molde está comprendida entre aproximadamente 110 y 160°C, de preferencia aproximadamente 130°C, para la parte intermedia del cuerpo y entre aproximadamente 20 y 130°C, de preferencia entre aproximadamente 90 y 120°C, para el fondo.
7. 7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se asegura una compensación de presión bajo el fondo de la pieza desbastada en la etapa d) , previendo en el molde un fondo de molde dispuesto de manera que no ejerza sensiblemente ninguna fuerza axial contra el fondo de la pieza desbastada con cuerpo encogido estando inmediatamente y estrechamente adyacente a dicho fondo de la pieza desbastada cuando la presión de soplado se aplica en la pieza desbastada.
8. 8. Procedimiento según las reivindicaciones 2 y 7 en combinación, caracterizado porque el fondo del molde es un fondo móvil .
9. 9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la preforma (9) utilizada durante la etapa a) presenta un grosor más importante cuando menos en su parte inferior (10) destinada a constituir, después del tratamiento, el fondo más grueso del recipiente intermedio.
10. 10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la preforma (9) utilizada durante la etapa a) presenta un grosor sensiblemente uniforme y porque el grosor más importante del fondo del recipiente intermedio se obtiene durante la etapa de moldeo b) .
11. 11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque se forma la parte inferior de la pared lateral adyacente el fondo con un grosor superior al del resto de la pared lateral, la altura de dicha parte inferior más gruesa es cuando menos igual a dos veces la altura del fondo champaña.
12. 12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la zona central presenta la forma aproximada de un plato (4a) desviado axialmente hacia el interior.
13. 13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la zona central está bombeada en forma de domo (4b) con convexidad volteada hacia el interior.
14. 14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizada porque la zona central (4) está salida cuando menos 1 milímetro con respecto a la región alrededor del fondo (2) .
15. 15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la zona central posee un grosor sensiblemente igual al del resto del fondo (2).
16. 16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque la dimensión transversal de la zona central (4) representa aproximadamente del 10 al 40 por ciento, de preferencia aproximadamente 35 por ciento, de la dimensión transversal del fondo (2) .
17. 17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el ensamble del fondo presenta una curvatura continua.
18. 18. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque la parte inferior de la pared lateral (3) adyacente al fondo (2) presenta, también, un grosor superior al del resto de la pared lateral, la altura de dicha parte inferior más gruesa (6) no excede dos veces la altura del fondo champaña.
19. 19. Procedimiento según la reivindicación 18, caracterizado porque el grosor aumentado de dicha parte inferior de la pared lateral disminuye de manera continua y regular desde abajo o es sensiblemente igual al del fondo hacia arriba donde se vuelve sensiblemente igual al grosor nominal de la pared lateral.
20. 20. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque el grosor aumentado del fondo (2) es igual a aproximadamente tres a ocho veces el grosor de la pared lateral delgada (3) . g.qpMTüM Recipiente, como botella, frasco o análogo, constituido de un material termoplástico con orientación biaxial y apto para sufrir, sin deformaciones notables, las condiciones de uso relativamente severas, dicho recipiente presenta un fondo (2) que está encorvado con una convexidad volteada hacia el interior (fondo champaña) y que posee un grosor sensiblemente superior al de la pared lateral (3) del recipiente, caracterizado porque el fondo (2) presenta una zona central (4) desprovista de convexidad volteada hacia el exterior. * * * * *