MXPA06010013A - Moldeo de articulos de plastico - Google Patents

Abstract

Un grupo mixto de moldeo para su uso en una máquina de moldeo por inyección de tipo convencional se compone de bisecciones de molde mixto (10) que se encuentran instaladas una en cada platina (12) de la máquina de moldeo por inyección. Cada bisección de molde (10) comprende una disposición de cavidades de moldeo por inyección (16) para moldear preformas, y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido (18) para moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento de las preformas en un producto moldeado por insuflación de aire comprimido. Las cavidades (16) y (18) respectivas se disponen de manera que se abren en una dirección común de separación de molde.

Description

MOLDEO DE ARTÍCULOS DE PLÁSTICO La presente invención se refiere a un método y aparato para producir artículos de plástico tales como contenedores de plástico huecos (botellas, frascos, tazas, baldes, etc.) mediante moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento o moldeo por insuflación de aire comprimido, y en particular, pero no exclusivamente a métodos y aparatos tales que utilizan un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido y una máquina de moldeo por inyección. ANTECEDENTES Se encuentran comercialmente disponibles máquinas de moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento y equipos de moldeo para la producción de contenedores de plástico huecos. En el "proceso de dos etapas", se utiliza una máquina de moldeo por inyección para moldear preformas que se enfrian a temperatura ambiente y se almacenan para uso posterior. Independientemente, una máquina de moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento utiliza estas preformas, las recalienta a una temperatura de estiramiento-soplado, las estira y las moldea por insuflación de aire comprimido en equipos de moldeo por insuflación de aire comprimido a la forma del envase requerida. Se han desarrollado máquinas de muchas cavidades para tasas de alta producción con este "proceso de dos etapas", que son prohibitivamente costosas para los procesadores que requieren inferiores producciones. También, este "proceso de dos etapas" no es muy adecuado para envases con formas asimétricas (e.g., ovales) o con amplias aberturas de cuello (frascos) . En el "proceso de una fase" las dos etapas de moldeo por inyección de las preformas y de estirarlas- soplarlas en envases, se logran dentro de una máquina que utiliza equipos de moldeo específicos de la máquina. Las preformas se moldean en un equipo de moldeo por inyección, se enfrían a su temperatura promedio de estiramiento-soplado en este equipo de moldeo y después el equipo de moldeo se abre y las preformas se transfieren ya sea a una estación de acondicionamiento para acondicionamiento de temperatura adicional o directamente a una estación de estiramiento-soplado en donde se estiran y se soplan en equipos de moldeo por insuflación de aire comprimido en la forma de envase final. Los envases formas se llevan entonces a otra estación en donde se liberan o eyectan. Estas máquinas emplean comúnmente mecanismos de sujeción de inyección vertical y giratorios para transferir los productos entre estaciones. Las máquinas de una etapa son muy adecuadas para tasas bajas de producción y para envases con formas asimétricas o con aberturas de cuello amplio. El proceso de una etapa es menos intenso en energía que el proceso de dos - etapas debido a que elimina la necesidad de enfriar completamente las preformas y su recalentamiento para estiramiento-soplado . Las máquinas de una etapa tienen varias estaciones (inyección, acondicionamiento, estiramiento-soplado, eyección de envase) y utilizan complejos y costosos mecanismos para transferir las preformas entre estaciones. También, comúnmente tienen mecanismos de sujeción separados para abrir y cerrar los equipos de moldeo por inyección (sujeción vertical) y los equipos de moldeo por insuflación de aire comprimido (sujeción horizontal) . Los equipos de moldeo utilizados en máquinas de una etapa son costosos, entre otras razones, debido a que algunos componentes de moldeo, como formadores de cuello o núcleos de inyección, deben duplicarse varias veces, dado que son necesarios varios equipos para transportar las preformas de estación a estación. Además, estos costosos equipos de moldeo son específicos de la máquina y no pueden utilizarse en otras máquinas. En vista de estos factores, las máquinas de una etapa requieren un alto gasto de capital por unidad de rendimiento de producción. Las desventajas de las máquinas de una etapa incluyen: la necesidad de complejos mecanismos de transferencia de preforma, - la necesidad de mecanismos de sujeción separados para inyección y soplado, la duplicación de los componentes de moldeo, y las tasas relativamente bajas de producción. Se han efectuado algunos intentos para utilizar un mecanismo de sujeción para equipos de moldeo tanto por inyección como por soplado. En estos intentos (e.g., Marcus Paul US4376090), aunque se ha incorporado el equipo de moldeo por insuflación de aire comprimido dentro de las mismas placas de sujeción del de moldeo por inyección, el movimiento de estas placas de sujeción se utiliza para colocar las preformas en las cavidades de soplado en lugar de abrir y cerrar el moldeo por insuflación de aire comprimido, debido a que los moldes de soplado se encuentran orientados con su plano de separación perpendiculares a las placas de sujeción en lugar de paralelos. Esto necesita el uso de mecanismos separados para abrir y cerrar los moldes de soplado. Además, algunos de estos intentos (e.g., Pereira, WO 03/068483) han colocado entre las placas de sujeción, no solo los moldes sino también el mecanismo de estiramiento. Esto requiere que las unidad de sujeción tenga una gran distancia entre sus placas para acomodar el mecanismo de estiramiento, requiriendo una unidad de sujeción construida para ese propósito, eliminando así la posibilidad de utilizar una máquina estándar o típica de moldeo por inyección.

La complejidad de los mecanismos de transferencia de preforma y la cantidad de costosa duplicación de las partes de moldeo- se relaciona con el número de estaciones de procesamiento o posiciones de producto presentes dentro de la máquina o de las placas de sujeción. Los intentos convencionales por eliminar algunas de las desventajas de las máquinas de una fase, proponen el uso de un mínimo de tres de tales estaciones o posiciones, dando como resultado ya sea complejos mecanismos de transferencia o la duplicación de las partes del moldeo, o ambos. Adicionalmente, tales intentos no han tenido éxito en ofrecer un aumento en las tasas de rendimiento de las máquinas comercialmente disponibles de una fase. En esta especificación, los términos "moldeo por inyección (estiramiento) soplado" y lo similar, se utilizan para describir un proceso en el cual se forma un artículo mediante moldeo por inyección de una preforma y después el moldeo por insuflación de aire comprimido de dicha preforma con una etapa opcional de estiramiento. El término "línea de separación" se utiliza en el sentido usual para describir una línea a lo largo de la cual las partes moldeadas se encuentran cuando la unidad de sujeción se cierra o se separan cuando se abre la unidad de sujeción. El término "dirección de separación de molde" se utiliza para designar una dirección en la cual las partes - complementarias de un molde pueden separarse para abrir el molde o se unen para cerrar el molde. Se apreciará que puede definirse una cavidad de molde solo por dos bisecciones de molde, o puede ser un moldeo mixto con tres o más cavidades relativamente móviles, e.g., definiendo los lados y base de la cavidad de molde. Cuando existen solo dos partes, el molde tiene comúnmente solo una dirección de separación de molde, pero con más de dos partes, existe un número correspondientemente mayor de direcciones de separación de molde. En general, aunque no exclusivamente, la dirección de separación de molde referida será la dirección de separación de las dos partes más grandes del molde. La GB-A-115795 describe una disposición realizada de una disposición de cavidades de formación de parison dispuestas en un plano, y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido en un plano espaciamiento en avance. En esta disposición las cavidades formadoras de parison se abren en la dirección de separación de molde que es perpendicular a las direcciones de separación de molde de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido . La EP-A-0703058 describe una disposición mixta que comprende un molde preformado sobre un molde primario. Ninguno de los moldes es una cavidad de moldeo por inyección, dado que ambos son cavidades de moldeo por insuflación de - - aire comprimido. Después del soplado inicial de un parison en un molde preformado, el molde preformado se encuentra abierto y el molde primario se encuentra interpuesto entre las bisecciones separadas del molde preformado. Esta disposición requiere una sujeción especial de alcance extendida y un sistema separado de conexión y guía para el molde primario. La preforma y los moldes primarios se utilizan uno después del otro y se abren para liberar una preforma y un producto final en diferentes etapas. El equipo de moldeo no se abre para liberar preformas moldeadas por inyección y productos moldeados por insuflación de aire comprimido al mismo tiempo. La EP-A-0703057 describe una disposición en la cual se proporciona una cavidad interna de moldeo por insuflación de aire comprimido de preforma que puede interponerse entre las placas de una cavidad primaria externa de moldeo por insuflación de aire comprimido. No existe descripción de una disposición de cavidades de moldeo por inyección y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, ni de una disposición en la cual el equipo de moldeo se abra para liberar artículos moldeados por inyección y moldeados por insuflación de aire comprimido al mismo tiempo. En consecuencia, existe la necesidad de un aparato y método que posea las ventajas del proceso de una etapa en términos de menores requerimientos de energía y de capacidad para manejar formas asimétricas o cuellos amplios, pero que no requiera costosa duplicación de equipo (unidades de sujeción, partes de moldeo) y una alta inversión en maquinaria construida para ese propósito. También existe la necesidad de un equipe de moldeo que pueda montarse en tipos convencionales de máquinas de moldeo por inyección y que haga uso de los accionadores de platina existentes para abrir y cerrar tanto las cavidades de moldeo por inyección como las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido. Las modalidades preferidas de esta invención proporcionan un método y aparato de una etapa para el moldeo por inyección (estiramiento) por soplado de envases plásticos, que utiliza una sola unidad de sujeción (una estación) para abrir y cerrar ambos moldes de inyección y soplado. Las modalidades preferidas utilizan solo un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido como una estación única en la unidad de sujeción única, con solo dos tipos de ubicación de preforma/envase dentro del mismo (ubicación de inyección y ubicación de estiramiento-soplado) eliminando así complejos mecanismos de transferencia de preforma y eliminando también la duplicación de las partes de moldeo. Las modalidades preferidas poseen la ventaja de que - - dicho moldeo mixto por inyección-soplado tiene una construcción tal que puede utilizarse en cualquier máquina típica de moldeo por inyección con una unidad de sujeción suficientemente grande para acomodarlo, dando así una flexibilidad de producción adicional a su usuario. En modalidades preferidas, dicho moldeo mixto por inyección-soplado tiene una construcción modular de manera que pueden producirse diferentes envases en el mismo moldeo mixto solo cambiando algunas partes de moldeo como las cavidades de soplado, núcleos de inyección, cavidades de inyección o formadores de cuello. En modalidades preferidas, el método puede implementarse ya sea utilizando una máquina estándar de moldeo por inyección de bajo costo o una máquina de moldeo por inyección de bajo costo específicamente adaptada. En modalidades preferidas, los envases producidos pueden eyectarse de manera ordenada de manera que, si es necesario, pueda proporcionarse un sistema de transporte (transportador de banda, transportador de aire, etc.), para despachar los envases para almacenamiento o procesamiento adicional, incluyendo el llenado en línea de los envases. Las modalidades preferidas proporcionan un proceso capaz de producir envases que no necesariamente tienen un anillo de soporte de cuello justo debajo del área de cuello. Otro beneficio de las modalidades preferidas es que el proceso puede implementarse utilizando una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica, en caso de requerirlo por criterios de sanidad y limpieza, por ejemplo, para alimentos y aplicaciones farmacéuticas. En las modalidades preferidas, dicho método y aparato requerirá una inversión de capital sustancialmente menor y/o proporcionará tasas de rendimiento más altas que los métodos actuales de una fase, mientras mantiene la calidad del envase requerida. SUMARIO DE LA INVENCIÓN Por consiguiente, en un aspecto de esta invención, se proporciona un equipo de moldeo para su uso en un método para moldear artículos de plástico en donde se moldea por inyección una preforma en una cavidad de moldeo por inyección y la preforma moldeada por inyección se moldea por insuflación de aire comprimido en una cavidad de moldeo por insuflación de aire comprimido, comprendiendo dicho equipo de moldeo una disposición de cavidades de moldeo por inyección y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, definiéndose cada una de las cavidades en cada una de las disposiciones, por al menos dos partes de moldeo separables en una dirección respectiva separación de molde, en donde las direcciones de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido definen una dirección común de separación de molde mediante la cual, en uso, el molde puede abrirse en la dirección común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por insuflación de aire comprimido . En esta disposición, las cavidades de moldeo por inyección y las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido se disponen con sus líneas de separación seleccionadas de tal manera que existe una dirección común de separación de molde. De esta manera, no solo pueden formarse las preformas en las cavidades de moldeo por inyección durante el mismo ciclo en el que se moldean por insuflación de aire comprimido las preformas en las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, sino que también puede utilizarse un solo movimiento para abrir ambos equipos de cavidades. Además, la fuerza de cierre de la unidad de sujeción única, que puede utilizarse para abrir/cerrar las cavidades, se utiliza para resistir tanto la presión de inyección en las cavidades de moldeo por inyección como la presión de soplado en las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, manteniendo todas las cavidades cerradas de manera asegurada. En muchas situaciones, la línea de separación es co-planar, en cuyo caso las líneas de separación tanto de las cavidades de moldeo por inyección como las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido son paralelas entre sí y perpendiculares a la dirección de separación de molde. También se apreciará que algunas cavidades de moldeo pueden definirse por dos bisecciones de cavidad principales, y una parte de base separada. En estas y otras cavidades de molde de partes múltiples, las referencias presentes al molde siendo abierto para liberar el producto, significan que al menos dos partes del molde se han separado de manera que el producto puede descargarse del molde con un movimiento adicional de la otra parte o partes del molde, si se requiere. Aunque pueden formarse, numerosas formas diferentes de artículos moldeados por insuflación de aire comprimido utilizando el equipo de moldeo, en una disposición particularmente preferida, las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido son generalmente alargadas, extendiéndose los ejes longitudinales de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido generalmente de manera perpendicular a la dirección de separación de molde. La orientación de los ejes longitudinales de las cavidades de moldeo por inyección perpendicular a la dirección común de separación de molde puede proporcionar una disposición compacta y reducir la distancia por la cual las partes del equipo de moldeo deben separarse para permitir el retiro del artículo moldeado por insuflación de aire comprimido. Son posibles numerosas configuraciones diferentes 1 - para disponer las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y las cavidades de moldeo por inyección. En una disposición, las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido se disponen en una disposición en uno o ambos lados o en la parte superior y/o inferior del equipo de moldeo, dispuestos los cuellos de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido adyacentes a la periferia del equipo de moldeado. Esto proporciona la ventaja de que los cuellos de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido se encuentran accesibles de manera transversal del equipo de moldeo. Esta es una muy importante característica debido a que permite ubicar medios de estiramiento adecuados fuera del área de sujeción y entrar de manera transversal a las cavidades. Como resultado, la distancia entre las placas de sujeción de muchas máquinas típicas de moldeo por inyección, es suficiente para alojar los moldes y mecanismos requeridos. Si los medios de estiramiento se ubican en el área de sujeción con sus ejes de movimiento paralelos en lugar de transversales a la dirección de separación de molde, entonces se requerirán unidades de sujeción construidas para el propósito, con una distancia mucho más larga entre las placas de sujeción. Las cavidades de moldeo por inyección pueden disponerse en la disposición central generalmente en el equipo de moldeo. - ¬ convenientemente, cada cavidad de moldeo por inyección puede alinearse con una cavidad respectiva de moldeo por insuflación de aire comprimido, de manera que puede moverse una colección de preformas moldeadas por inyección en una sola dirección desde las cavidades de moldeo por inyección hacia las cavidades asociadas de moldeo por insuflación de aire comprimido. En otras disposiciones, las cavidades de moldeo por inyección pueden desviarse con respecto a sus cavidades respectivas de moldeo por insuflación de aire comprimido. En una disposición, las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido se disponen como un grupo de un número preestablecido (n) de filas (o columnas) de un número preestablecido (m) de cavidades en un lado del equipo de moldeo, y como un grupo generalmente simétrico de dicho número preestablecido (n) de filas (o columnas) de (m) cavidades en un lado opuesto del equipo de moldeo, con los cuellos de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido dirigidas hacia afuera en los bordes de los equipos de moldeo, y las cavidades de moldeo por inyección se disponen entre los dos grupos de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y dispuestas en una disposición rectangular de (2 n x m) cavidades, siendo n un entero mayor que o igual a l. En esta disposición, en consecuencia, cada fila (o columna) de cavidades de moldeo - por insuflación de aire comprimido en el borde del molde, se asocia con una fila (o columna) alineada de cavidades de moldeo por inyección hacia el centro del equipo de moldeo. Si se requiere, puede haber dos filas (o columnas) de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido en cada lado del equipo de moldeo, apiladas o espaciadas las filas (o columnas) en la dirección de la dirección común de separación de molde. En otra disposición, las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido pueden disponerse en dos filas (o columnas) de cavidades a un espaciamiento igual, en uno u otro lado del equipo de moldeo, estando las filas (o columnas) desviadas una con respecto a la otra por la mitad del espaciamiento de cavidad, y estando las cavidades de moldeo por inyección dispuestas en una sola fila (o columna) generalmente en el centro entre las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y estando cada una alineada con una cavidad respectiva de moldeo por insuflación de aire comprimido . Se prefiere que el equipo de moldeo sea un artículo mixto que comprende dos porciones de cuerpo principal, y una pluralidad de componentes de equipo de moldeo removibles o reemplazables. Los componentes modulares del equipo de moldeo pueden incluir uno o más de los siguientes: núcleos de inyección, formadores de cuello por inyección, cavidades de - - inyección y cavidades de soplado. En otro aspecto, la invención proporciona un aparato de moldeo por inyección para el moldeo por inyección (estiramiento) soplado de artículos de plástico, comprendiendo dicho aparato: ün equipo de moldeo que comprende una disposición de cavidades de moldeo por inyección y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las disposiciones por al menos dos partes de molde separables en una dirección respectiva de separación de molde, en donde las direcciones de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido definen una dirección común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en la dirección común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por insuflación de aire comprimido; medios de inyección para inyectar materiales plásticos en dichas cavidades de moldeo por inyección para producir dichas preformas moldeadas por inyección; medios de abertura de molde para abrir y cerrar dicho equipo de moldeo en uso para permitir la liberación de preformas moldeadas por inyección y productos moldeados por insuflación de aire comprimido; - - medios de transferencia de preforma para transferir preformas moldeadas por inyección desde las cavidades de moldeo por inyección hacia las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido; y medios de moldeo por insuflación de aire comprimido asociados con dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y operables para moldear por insuflación de aire comprimido preformas moldeadas por inyección dentro de los mismos. Preferentemente, el aparato de moldeo por inyección comprende dos medios de platina enfrentados instalados en una estructura base, en donde una primera parte o disposición de partes de dicho equipo de moldeo, se asegura a uno de dichos medios de placa y una segunda parte, o disposición de partes, de dicho equipo de moldeo se asegura al otro de dichos medios de platina, incluyendo además el aparato medios activadores de platina para efectuar un movimiento lineal relativo de dichas partes de molde entre una posición cerrada y una posición abierta, sirviendo así como dichos medios de abertura de molde. Preferentemente, las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido incluyen regiones de cuello dispuestas adyacentes al borde del equipo de moldeo y externamente accesibles de manera transversal en relación al eje de dicho movimiento de apertura y cierre. Los medios de - moldeo por insuflación de aire comprimido se encuentran dispuestos preferentemente, generalmente de manera transversal de dicho equipo de moldeo y son operables para aplicar presión de moldeo por insuflación de aire comprimido a través de dicha región de cuello. Tales medios de moldeo por insuflación de aire comprimido pueden incluir dispositivos llamados núcleos de soplado, a través de los cuales se introduce aire a alta presión en las preformas en las cavidades de soplado. Cuando el aparato va a utilizarse para formar artículos mediante moldeo por inyección, estiramiento, soplado, el aparato incluye preferentemente un medio de estiramiento alargado, tal como una varilla, operable para introducirse en uso, de manera transversal en la cavidad dentro de una preforma sostenida en una cavidad de moldeo por insuflación de aire comprimido, para aplicar una fuerza de estiramiento antes o durante el moldeo por insuflación de aire comprimido . En modalidades particulares, el aparato de moldeo por inyección puede incluir una disposición de medios de núcleo de inyección, y una disposición de medios de formación de cuello por inyección. En una disposición, el número de medios de núcleo de moldeo por inyección es igual al número de cavidades de moldeo por inyección. En otras disposiciones, el número de medios de núcleo de moldeo por - - inyección es igual a un múltiplo entero del número de cavidades de moldeo por inyección. De manera similar, el número de medios de formación de cuello por inyección puede ser igual al número de cavidades de moldeo por inyección, o puede ser un múltiplo entero del mismo. Cuando los medios de formación de cuello son iguales en número a las cavidades de moldeo por inyección, la disposición de los medios de formación de cuello puede ser operable en uso, para transferir las preformas moldeadas por inyección desde la disposición de las cavidades de moldeo por inyección a lo largo de al menos parte del trayecto, hacia las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido. El aparato puede incluir medios de transferencia de preforma para transferir en uso, las preformas moldeadas por inyección hacia las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido desde al menos parte del trayecto a lo largo de loa trayectoria desde las cavidades de moldeo por inyección. Los medios de transferencia de preforma pueden comprender cualquier disposición adecuada pero, típicamente comprenden una disposición de medios de sujeción de cuello para engranar en uso, el cuello de una preforma. Los medios de sujeción de cuello pueden sujetar el cuello internamente o externamente . Cuando el aparato de moldeo por inyección incluye - - medios de estiramiento alargados, éste incluye preferentemente medios de accionamiento para introducir y retirar dicho medio de estiramiento alargado hacia y desde las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, siendo el medio de accionamiento posiblemente operable para aplicar movimiento para mover dichas preformas desde dichas cavidades de moldeo por inyección hasta dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y/o transferir dichos productos moldeados por insuflación de aire comprimido desde dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido. En otro aspecto, esta invención proporciona un método para moldeo por insuflación de aire comprimido de artículos de plástico, que comprende las etapas de: proporcionar un equipo de moldeo que comprende una disposición de cavidades de moldeo por inyección y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las disposiciones por al menos dos partes de molde separables en una dirección respectiva de separación de molde, en donde las direcciones de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido definen una dirección común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en la dirección común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por insuflación de aire comprimido; ubicar una pluralidad de preformas previamente moldeadas por inyección en dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido; cerrar dicho equipo de moldeo; formar preformas moldeadas por inyección utilizando dichas cavidades de moldeo por inyección; estirar y/o moldear por insuflación de aire comprimido dichas preformas moldeadas por inyección en dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido; abrir dicho equipo de moldeo para liberar las preformas moldeadas por inyección y dichos productos moldeados por insuflación de aire comprimido, y transferir dichas preformas moldeadas por inyección a dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido. En un aspecto preferido, en cada período entre el cierre de molde y la abertura de molde, se forma una pluralidad de preformas moldeadas por inyección en las cavidades de moldeo por inyección y una pluralidad de preformas previamente formadas moldeadas por inyección se moldean por insuflación de aire comprimido en dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido.

- - Las diversas modalidades de moldeo mixto por inyección-soplado ilustradas en la presente comprenden un conjunto de moldes que pueden montarse conjunta o separadamente sobre las placas de la unidad de sujeción de una máquina de moldeo por inyección. Este conjunto de moldes consiste de un molde de inyección con cavidades para el moldeo de preformas, y moldes de soplado con cavidades para soplar las preformas en envases. La nueva manera de disponer las cavidades de soplado en relación a las cavidades de inyección y las placas de sujeción, permite adaptar el máximo número de cavidades dentro de las placas de sujeción maximizando así la tasa de producción, y también permite el uso de una máquina estándar de bajo costo de moldeo por inyección, que también podría ser una máquina totalmente eléctrica. En estas modalidades, las líneas de separación de los moldes de soplado se colocan paralelas con la línea de separación del molde de inyección y paralelas también a las placas de sujeción. De esta manera, la apertura y cierre de las placas de sujeción logra la apertura y cierre de las cavidades tanto de inyección como de soplado simultáneamente. De este manera, la fuerza de sujeción de la unidad de sujeción mantiene ambos moldes de inyección y de soplado cerrados de manera asegurada contra la presión de inyección y la presión de soplado. Esta disposición significa también - - que la línea central de los envases (o cavidades de soplado) es perpendicular a la línea central de las preformas (o cavidades de inyección) y paralela con las placas de sujeción, lo cual permite que el grosor total de molde (distancia entre las placas de sujeción) sea relativamente pequeño incluso para envases altos, a fin de que el equipo de moldeo pueda ajustarse en máquinas estándar de moldeo por inyección. Esta nueva orientación de las cavidades de soplado también significa que el mecanismo de estiramiento puede colocarse fuera del área de sujeción sin que signifique ningún requerimiento adicional al tamaño de la unidad de sujeción de una máquina estándar de moldeo por inyección. Los intentos existentes para el uso de una máquina de moldeo por inyección para producir envases estirados por moldeo por insuflación de aire comprimido, han colocado el medio de estiramiento dentro de las placas de sujeción, dando como resultado el requerimiento de máquinas construidas para el propósito debido a la necesidad de una distancia muy larga entre las placas de sujeción para acomodar el medio de estiramiento. En un equipo de moldeo mixto típico, puede existir una, dos o cuatro filas verticales de cavidades de inyección para preformas, colocadas en el centro de las placas de sujeción. Siendo las placas de sujeción de las máquinas de moldeo por inyección cuadradas o casi cuadradas, esta - disposición vertical de cavidades de inyección dejaría espacio en cada lado del molde de inyección disponible para las cavidades de soplado. Se coloca el mismo número de cavidades de soplado como de cavidades de inyección, la mitad en un lado y la mitad en el otro lado de las cavidades de inyección. Las cavidades de soplado pueden disponerse de manera que los cuellos de los envases se encuentran hacia los bordes externos de las placas de sujeción, dirigidos hacia los lados, hacia arriba o hacia abajo, a fin de que las varillas de estiramiento, si se emplean, pueden entrar a las cavidades desde los lados, parte superior o parte inferior de la unidad de sujeción. Típicamente, las cavidades de soplado pueden disponerse con los cuellos de envase dirigidos hacia los lados de la sujeción, y las bases de envase dirigidas hacia el centro de la sujeción hacia las cavidades de inyección. Aunque no se prefiere, es posible colocar cavidades de inyección y soplado asimétricamente en las placas de sujeción. El equipo de moldeo mixto de inyección-soplado podría ser de un diseño modular, con partes intercambiables tales como núcleos de inyección, formadores de cuello por inyección, placas de cavidad de inyección (o alojamientos), cavidades de inyección o cavidades de soplado, a fin de poder producir diversas formas/tamaños de envase utilizando el mismo equipo de moldeo. La disposición de cavidades en el equipo de moldeo puede determinar un diámetro de cuello de envase, diámetro y altura de cuerpo máximos, pero dentro de estas restricciones, pueden producirse diversas formas y tamaños de envase. Como resultado, cada equipo de moldeo tiene la flexibilidad para producir una variedad de envases sin un excesivo costo de moldeo. También podrían utilizarse solo unos pocos equipos estándar de moldeo, teniendo cada uno una configuración específica de disposiciones de cavidades, para cubrir la mayoría de las formas y tamaños de envase. Con los ejemplos del método de la presente invención descritos abajo, en un típico ciclo de producción cuando se abre la unidad de sujeción de la máquina, existen envases listos para retirarse de los moldes de soplado y existen también preformas listas, que deben transferirse desde las cavidades de inyección hasta las cavidades de soplado listas para soplarse en envases en el siguiente ciclo. Estos movimientos se efectúan mientras que el equipo de moldeo se encuentra en posición abierta o mientras se abre y se cierra. Después de cerrar la unidad de sujeción, se inyecta el siguiente conjunto de preformas y también los envases se soplan a partir de las preformas recién colocadas en las cavidades de soplado. Las preformas no se enfrían completamente como en el proceso de 2 etapas, sino que se enfrían solo a la temperatura de estiramiento/soplado como en el proceso de 1 fase, de manera que pueden transferirse - - directamente a las cavidades de soplado. Durante el tiempo de transferencia desde las cavidades de inyección a las de soplado, sería posible, en caso necesario, acondicionar adicionalmente la temperatura de las preformas. Abajo se describen diversos métodos alternativos de transferencia de preforma y de retiro de envase, de los cuales, la mayoría no requiere duplicación de las partes de moldeo como núcleos de inyección o formadores de cuello por inyección. A diferencia de la técnica relacionada, el equipo de moldeo mixto descrito abajo, puede contener solo un formador de cuello y un núcleo para cada cavidad de producción, minimizando el costo y la complejidad del moldeo. La duplicación de formadores de cuello de moldeo por inyección puede preferirse en casos en que el envase que va a producirse, debe ser sin anillo de cuello (anillo de soporte) , pero incluso en estos casos puede no necesitarse la duplicación de formador de cuello. Existen numerosas formas en las cuales puede lograrse la transferencia de preformas desde las cavidades de inyección hasta las de soplado, que pueden clasificarse en dos tipos de métodos de transferencia de preforma, como sigue: 1) Métodos en los cuales existe solo un conjunto de formadores de cuello, que liberan las preformas y regresan a su posición en el molde de inyección para el siguiente - ciclo. En tales casos, las preformas se mantienen en su posición de estiramiento-soplado, no mediante los formadores de cuello por inyección, sino por otros dispositivos de sujeción de cuello y/o la porción de cuello de los moldes de soplado. (Referidos como métodos de transferencia de preforma Tipo 1) . 2) Métodos en los cuales la preforma se mantiene en la posición de estiramiento-soplado (en el molde de soplado) mediante los formadores de cuello por inyección. En tales casos, los formadores de cuello transportan la preforma desde la cavidad de inyección hasta la cavidad de soplado sin liberarla, de manera que se necesitan varios conjuntos de formadores de cuello. (Referidos como métodos de transferencia de preforma Tipo 2) . Los métodos Tipo 1 pueden variar dependiendo de qué tal lejos llevan los formadores de cuello a las preformas antes de liberarlas a fin de regresar a su posición en el molde de inyección. Existen dos variaciones básicas de los métodos de transferencia de preforma Tipo 1 que pueden utilizarse en las modalidades ilustradas: a) los formadores de cuello transportan las preformas parte del trayecto o todo el trayecto a su posición de estiramiento-soplado, las liberan y después regresan al molde de inyección para el siguiente ciclo; b) los formadores de cuello no se alejan de su - - posición de molde de inyección, sino que solo se abren para liberar las preformas sobre otro dispositivo como un brazo robot, que las transportará a su posición de estiramiento- soplado. Mientras se encuentran en este dispositivo, las preformas podrían experimentar acondicionamiento de temperatura adicional si es necesario. En las dos variaciones anteriores de métodos de transferencia de preforma Tipo 1, las preformas pueden mantenerse en la posición de estiramiento-soplado mediante sujetadores de cuello, que sujetan las preformas desde la superficie interna del cuello, de una manera similar a la utilizada en máquinas de moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento del "proceso en dos etapas". Alternativamente, las preformas pueden mantenerse en la posición de estiramiento-soplado mediante los núcleos de soplado (los dispositivos que introducen el aire de soplado en las cavidades de soplado) , de una manera similar al utilizado en el "proceso de una fase". Adicionalmente, cuando se cierra el molde de soplado, la porción de cuello puede sujetar las preformas desde la parte externa del cuello, alrededor del anillo de soporte o alrededor de las roscas de cuello de las preformas. En el último caso, no es necesario incorporar un anillo de soporte de cuello en el diseño de la preforma debido a que se sujeta desde las roscas de cuello.

- - También, en las dos variaciones anteriores de mecanismos de transferencia de preforma Tipo 1, la presente invención proporciona el retiro de los envases listos cuando el molde se abre, moviendo los sujetadores de cuello que los sujetan. Los sujetadores de cuello pueden mover los envases listos fuera del molde, liberarlos y después moverse en posición para tomar el siguiente conjunto de preformas que se han moldeado por inyección en el ciclo previo. Alternativamente, para ahorrar tiempo, podría haber dos conjuntos de sujetadores de cuello, uno que retira los envases y los libera o los dirige a un sistema de transporte y uno que toma el nuevo conjunto de preformas que se han moldeado por inyección en el ciclo previo. Otra alternativa es emplear un mecanismo independiente de retiro de envase, que pueda mover, asir los envases, retirarlos de los sujetadores de cuello o núcleos de soplado, moverlos lejos de las cavidades y liberarlos o dirigirlos a un medio de transporte. Los métodos Tipo 2 pueden variar dependiendo de cuántos conjuntos de formadores de cuello se utilizan.

Existen dos variaciones básicas de mecanismos de transferencia de preforma Tipo 2 que pueden utilizarse en las modalidades ilustradas : a) con dos conjuntos de formadores de cuello que intercambian posiciones entre las cavidades de inyección y - soplado en cada ciclo. El conjunto que se encuentra en las cavidades de soplado liberaría los envases listos y después se colocaría en el molde de inyección para el ciclo siguiente. El conjunto que se encuentra en el molde de inyección no liberaría las preformas sino que las transportaría a las cavidades de soplado y permanecería ahí para el siguiente ciclo. b) con tres conjuntos de formadores de cuello que intercambian posiciones entre las cavidades de inyección, las cavidades de soplado y la posición de suministro/eyección del envase o la posición de acondicionamiento adicional de temperatura. Describiendo todos los diferentes métodos para el retiro de los envases listos, existe la posibilidad de simplemente eyectar los envases, o suministrarlos de una manera ordenada a un sistema de transporte (como un transportador de banda o de aire) , o llevar a cabo operaciones adicionales en los envases como llenarlos. Estas operaciones adicionales podrían separarse del proceso de producción del envase p podrían incorporarse en el mismo. En el último caso, por ejemplo, los envases podrían liberarse de los formadores de cuello o sujetadores de cuello, suministrados a un sistema de transporte que los lleva a una máquina de llenado para llenado en línea. En el último caso, el llenado podría ser una estación adicional del aparato descrito, uniendo la máquina de moldeo por inyección de manera que los envases se llenan antes de liberarse y transportarse. Los envases podrían aún sujetarse por medio de los formadores de cuello o los sujetadores de cuello mientras se llenan. En este caso, puede necesitarse un conjunto adicional de formadores de cuello o sujetadores de cuello. En modalidades en donde se estira la preforma, también puede proporcionarse un mecanismo para mover las varillas estiradas dentro y fuera de las cavidades de soplado a fin de lograr la orientación lateral del material. Además se proporciona un dispositivo, comúnmente llamado un núcleo de soplado, para permitir la entrada de aire en las cavidades de soplado. Tales mecanismos de estiramiento y soplado serían similares a los utilizados en las máquinas existentes de "una fase" o "dos etapas". Existen varios movimientos requeridos para los métodos para transferencia de preforma, retiro de envase, suministro de envase (si es necesario) , estiramiento (si es necesario) y soplado. Estos movimientos pueden lograrse de muchas maneras, incluyendo cualquier combinación de los siguientes (en orden de preferencia) : Por medio del movimiento de las placas de sujeción de máquina; por medio del movimiento del eyector de máquina; - por medio de accionadores neumáticos o hidráulicos; por medio de motores eléctricos o hidráulicos. Es preferible cuando se utiliza uno de los modos anteriores, lograr tantos movimientos requeridos como sea posible. Por ejemplo, el movimiento necesario para retirar los envases terminados y para transferir las preformas a la posición de soplado, puede ser paralelo al movimiento de la varilla de estiramiento de manera que el (los) mismo (s) activador (es) pueden utilizarse para llevar a cabo estos movimientos. Los mecanismos de movimiento pueden ubicarse dentro del equipo de moldeo y/o fijarse al molde y/o montarse en un marco unido a la máquina y/o montarse en una estructura independiente . El equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido abajo descrito así como los mecanismos asociados, puede montarse en/sobre la unidad de sujeción de una máquina estándar de moldeo por inyección, minimizando la inversión en maquinaria. Comúnmente, las unidades de sujeción de tales máquinas son horizontales, pero también pueden utilizarse máquinas estándar con sujeciones verticales. La presente invención se extiende también a una máquina modificada de moldeo por inyección con una unidad de sujeción re-dimensionada (con placas de sujeción más grandes, que acomodan grosores de molde más grandes y/o más cavidades, y posiblemente con fuerza de sujeción ajustada) y/o una unidad - de inyección re-dimensionada, para asegurar que la dimensión relativa de estos componentes de una máquina de moldeo por inyección se seleccionen preferentemente por el presente método para maximizar el rendimiento y minimizar el consumo de energía. Dependiendo de los mecanismos para estiramiento, retiro de envase y transferencia de preforma, puede ser benéfico ajustar la secuencia de programación de la máquina de moldeo por inyección a fin de optimizar mejor el proceso. Todas tales modificaciones y ajustes de las máquinas estándar de moldeo por inyección se consideran menores y no se espera que tengan mucho impacto en el costo de la máquina. Además, la presente invención proporciona estaciones adicionales para utilizarse para más operaciones en los envases listos, como llenado, tapado, aplicación de asas, etiquetado, etc. Aunque la invención se ha descrito anteriormente, se extiende a cualquier combinación inventiva de las características descritas anteriormente o en la siguiente descripción. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La invención puede llevarse a cabo de varias maneras y, solo a modo de ejemplo, se describirán ahora sus modalidades específicas en detalle, haciendo referencia a los dibujos acompañantes. Las Figuras 1 a 5 ilustran varias maneras en que pueden disponerse las cavidades dentro de la unidad de sujeción de una máquina de moldeo por inyección en las modalidades de esta invención, en las cuales: La Figura 1 ilustra una disposición de cavidades de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con dos filas de cavidades de preforma. Las Figuras 2 (a) , 2 (b) y 2 (c) son vistas en elevación respectivas en tres variantes de una disposición de cavidades de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con una fila de cavidades de preforma. Las Figuras 3 (a) y 3 (b) son vistas en elevación y en planta, respectivamente de una disposición de cavidad de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con cuatro filas de cavidades de preforma. Las Figuras 4 (a) y 4 (b) son vistas en elevación respectivas de una disposición de cavidad de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, específica para cuatro cavidades de inyección y cuatro cavidades de soplado. La Figura 5 es una vista en elevación de una disposición de cavidad de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, específica para dos cavidades de inyección y dos cavidades de - soplado. Las Figuras 6 a 13 ilustran varias maneras en las cuales puede lograrse la transferencia de preformas de la inyección a las cavidades de soplado y el retiro de los envases listos de las cavidades de soplado en modalidades de esta invención, en las cuales: Las Figuras 6 (a) y 6(b) son vistas en planta y en elevación respectivamente, de los componentes principales de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, que los muestra en una posición abierta. Las Figuras 7 (a) a (f) son vistas en planta de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con sujetadores de preforma, en varias etapas durante un ciclo de producción. Las Figuras 8 (a) a (f) son vistas en planta de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, sin sujetadores de preforma, en varias etapas durante un ciclo de producción. Las Figuras 9 (a) a (f) son vistas en planta de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con una disposición de transferencia de preforma de brazo robótico, en varias etapas durante un ciclo de producción. Las Figuras 10 (a) a (f) son vistas en planta de un - - equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con dos conjuntos de sujetadores de cuello, en varias etapas durante un ciclo de producción. Las Figuras 11 (a) a (f) son vistas en planta de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con suministro de preforma desde el lado de cavidad del molde de inyección, en varias etapas durante un ciclo de producción. Las Figuras 12 (a) a (d) son vistas en planta de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con movimientos comunes de varillas de estiramiento en varias etapas durante un ciclo de producción. Las Figuras 13 (a) a (f) son vistas en planta de un equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido de acuerdo con esta invención, con dos conjuntos de formadores de cuello, en varias etapas durante un ciclo de producción. Las Figuras 14 a 20 ilustran la implementación de un posible método de transferencia de preforma en el caso de una disposición de cavidades con dos filas de cavidades de preforma y la transferencia de preformas sin utilizar los sujetadores de preforma en modalidades de esta invención, en las cuales: Las Figuras 14 (a) y 14 (b) son vistas respectivas en perspectiva de las varias partes del equipo mixto de moldeo - en la posición abierta. La Figura 15 es una vista en perspectiva del mecanismo de transferencia de preforma. Las Figuras 16 (a), 16 (b) y 16 (c) son vistas respectivas en perspectiva de los mecanismos de soplado por estiramiento y de retiro de envase. La Figura 17 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos al final de la fase de abertura de molde del ciclo de producción. La Figura 18 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos durante el inicio de la fase de abertura de molde del ciclo de producción. La Figura 19 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos hacia el final de la fase dé abertura de molde del' ciclo de producción. La Figura 20 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos al inicio de la fase de cierre de molde del ciclo de producción. Las Figuras 21 (a) a 21 (d) son vistas respectivas en elevación de una modalidad del equipo mixto de moldeo por insuflación de aire comprimido que comprende dos cavidades de inyección y dos cavidades de soplado, en varias etapas en el ciclo de producción. DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS: En las disposiciones descritas abajo, un equipo - - mixto de moldeo se compone de bisecciones de moldeo mixto 10, que se encuentran instaladas una en cada placa de sujeción 12 de la máquina (o platina) , respectivamente, de una máquina de moldeo por inyección. Las placas de sujeción se encuentran conectadas por cuatro barras de amarre 14 de manera convencional . Puede utilizarse una variedad de diferentes disposiciones de cavidades en el equipo mixto de moldeo de la presente invención, dando preferencia a las disposiciones simétricas para una carga uniforme de presión de la unidad de sujeción. Una disposición preferida tal se ilustra en la Figura 1, en la cual existen dos filas verticales de cavidades de preforma 16 dispuestas en el centro en la placa de sujeción 12 de la máquina. El número de cavidades de preforma por fila mostrado en la Figura 1 es solo un ejemplo. Podría haber más o menos cavidades por fila, dependiendo del diámetro de cuello máximo del envase, el rendimiento de producción requerido y el tamaño de la unidad de sujeción de la máquina que va a utilizarse. Esta disposición de cavidad generalmente será la más adecuada para tasas de producción de varios envases de tamaño medio en el rango de 0.5 a 2.0 litros. Las líneas centrales de las cavidades de preforma 16 son perpendiculares a las placas de sujeción 12 como es común en moldes de preforma convencionales. Se prefiere que la - - altura total (H) de cada fila de moldes soplados no exceda el espacio vertical entre las barras 14 de la unidad de sujeción de la máquina, a fin de facilitar los cambios de equipos de moldeo y los movimientos para el mecanismo de transferencia - de preforma . Para cada cavidad de preforma 16 existe una cavidad de soplado 18 correspondiente a la cual se transferirá la preforma moldeada por inyección para estiramiento-soplado. Las cavidades de soplado 18 correspondientes a la fila izquierda de cavidades de preforma, se disponen en una fila y colocadas a la izquierda de esta fila de cavidades de preforma, siendo las líneas centrales (y las líneas de separación) de las cavidades de soplado 18, paralelas con las placas de sujeción 12. Por consiguiente, las cavidades de soplado 18 correspondientes a la fila derecha de las cavidades de preforma 16 se disponen en una fila y colocadas a la derecha de esta fila de cavidades de preforma. Las cavidades de inyección y también las de soplado en la Figura 1 se enumeran de 1 a 12 de manera que existe una cavidad de inyección y una cavidad de soplado con el mismo número. Estas son cavidades correspondientes mediante las cuales la preforma de una cavidad de inyección marcada con un cierto número, se transferirá a la cavidad de soplado marcada con el mismo número, para estiramiento-soplado en el siguiente ciclo. Esta es una disposición preferida de las cavidades - correspondientes para facilitar la transferencia de preforma, pero puede utilizarse una disposición correspondiente diferente. En la Figura 1 los cuellos 20 de los envases se muestran cercanos al borde del equipo de moldeo, que se encuentra cercano al borde de la placa de sujeción 12. Esta posición de cuello permite que las varillas de estiramiento (no mostradas) entren a las cavidades de soplado desde el lado, de manera que el mecanismo de estiramiento se encuentra fuera del área de placa de sujeción, permitiendo utilizar el área completa para cavidades. También esta posición de cuello permite producir una altura máxima de envase en el equipo de moldeo. Si la altura del envase fuera menor que la ilustrada en la Figura 1, sería posible ubicar la posición de cuello lejos del borde de la placa de sujeción y más cercano a las cavidades de preforma. Sin embargo, la posición de cuello preferida es la mostrada cercana al borde, de manera que puede utilizarse el mismo equipo de moldeo con los mismos movimientos de transferencia de preforma para envases de varias alturas cambiando solo algunas partes de moldeo y sin un cambio mayor de los movimientos de transferencia de preforma. Otra disposición preferida de cavidades se ilustra en la Figura 2, y consiste de solo una fila vertical de cavidades de preforma 16. En esta disposición, el número de - cavidades de preforma 16 será preferentemente igual, de manera que la mitad de ellas corresponderá a las cavidades de soplado 18 en un lado de la fila de cavidades de preforma 16 y la otra mitad corresponderá a cavidades de soplado 18 en el otro lado. En la primera variante ilustrada en la Figura 2 (a) con ocho cavidades de preforma, las preformas de las cavidades 1, 3, 5 y 7 se transferirán a las cavidades de soplado correspondientes en un lado y las preformas de las cavidades 2, 4, 6 y 8 se transferirán a las cavidades de soplado correspondientes en el otro lado. En esta primera variante de esta disposición de cavidades (una fila de cavidades de preforma) , la distancia entre cavidades de preforma es típicamente, pero no necesariamente, la mitad de la distancia entre las cavidades de soplado, de manera que durante la transferencia de preforma, la distancia entre preformas no necesita cambiarse. La segunda variante ilustrada en la Figura 2 (b) es similar a la primera variante, pero con las cavidades de soplado 18 dispuestas en alturas ligeramente diferentes a fin de alinearse con sus cavidades de preforma 16 correspondientes para una más fácil transferencia de preforma. Puede ser conveniente utilizar las primera y segunda variantes de esta disposición de cavidades cuando el diámetro de cuerpo del envase es grande en relación con el diámetro de cuello, o cuando la altura del envase es grande.

En la tercera variante ilustrada en la Figura 2© con seis cavidades de preforma 16, las preformas de las tres cavidades superiores numeradas 1, 2 y 3 se transferirán a las cavidades de soplado 18 correspondientes en un lado y las preformas de las tres cavidades inferiores 4, 5 y 6 se transferirán a las cavidades de soplado 18 correspondientes en el otro lado de las cavidades de preforma 16. En esta tercera variante, la distancia entre cavidades de preforma 16 será típicamente, pero no necesariamente igual a la distancia entre las cavidades de soplado 18, para facilitar la transferencia de preforma. Esta tercera variante será muy adecuada para la producción de envases con cuellos de diámetro grande. Las Figuras 3 (a) y (b) ilustran otra disposición de cavidades preferida con cuatro filas de cavidades de preforma 16 y dos filas de cavidades de soplado 18 en cada lado de las cavidades de preforma 16, apiladas lado a lado como se ilustra en la Figura 3 (b) , estando todos los cuellos de envase en el borde del equipo de moldeo dirigidos hacia fuera, como en las disposiciones previas de dos cavidades. Esta disposición de cavidades es más adecuada para su uso para envases pequeños o cuando se requieren más altas tasas de producción. En esta disposición las líneas de separación 17 de las cavidades de preforma 16 son paralelas con las líneas de separación 19 de las cavidades de soplado 18, y la - dirección de separación de molde es la misma para todas las cavidades de molde. Aquí, un mecanismo separado (no mostrado) coordina la abertura de ambas filas de las cavidades de soplado 18 en cualquier lado de las cavidades de preforma 16. Dos variantes de una posible disposición de cavidades, específicamente para cuatro cavidades de preforma y cuatro cavidades de soplado, se ilustran en la Figura 4. En el primer caso, ilustrado en la Figura 4 (a) la fila de cavidades de preforma 16 permanece vertical, pero las cavidades de soplado 18 se disponen verticalmente en lugar de horizontalmente, de manera que las varillas de estiramiento tendrán que entrar a las cavidades desde arriba y desde abajo (no desde los lados) . En el segundo caso, ilustrado en la Figura 4 (b) , las cavidades de preforma 16 se disponen horizontalmente en lugar de verticalmente y las cavidades de soplado 18 se encuentran en una disposición horizontal. Las disposiciones ilustradas en la Figura 4 serían útiles para tasas de producción relativamente bajas cuando se necesitan solo pocas cavidades, y para envases grandes (arriba de 2 litros) y altos. La Figura 5 ilustra una disposición adicional posible de cavidades, específicamente para dos cavidades de preforma y dos cavidades de soplado, que pueden ser particularmente útiles para tasas bajas de producción o para tamaños grandes de envase. En ei ejemplo ilustrado en la Figura 5, se colocan dos cavidades de inyección 16 en el centro en las placas de sujeción una verticalmente sobre la otra, mientras que las cavidades de soplado 16 se encuentran una en cualquier lado de las cavidades de preforma 16 y orientadas verticalmente de manera que el medio de estiramiento y soplado puede engranarse a los cuellos de preforma desde arriba. Alternativamente, las cavidades podrían colocarse con orientaciones horizontales en lugar de verticales. Las cinco disposiciones posibles de cavidades antes descritas son solo ejemplos de disposiciones de cavidades que pueden utilizarse con la presente invención. Todas tienen dispuestas las cavidades dentro de la unidad de sujeción de una máquina normal de moldeo por inyección, siendo los ejes de las cavidades de preforma perpendiculares a las placas de sujeción y siendo los ejes de las cavidades de soplado paralelos con las placas de sujeción de manera que todas las cavidades de preforma así como las cavidades de soplado se abren y cierran simultáneamente con el movimiento de la placa de sujeción móvil, dado que comparten direcciones comunes de apertura y cierre de molde. Además, en todos los casos, las cavidades pueden montarse en las placas de sujeción completamente o algunas cavidades (e.g., las cavidades de soplado) pueden montarse separadas de las otras cavidades - - (e.g., las cavidades de preforma). Al aplicar la presente invención utilizando cualquiera de las disposiciones de cavidades ilustradas en las Figuras 1.5 o cualquier otra disposición de cavidades de esta invención, pueden utilizarse varias maneras para retirar los envases listos del equipo mixto de moldeo y para transferir las preformas de las cavidades de inyección a las cavidades de soplado. Las personas familiarizadas con la técnica del moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento, y/o de automatización y/o de robótica podrían diseñar mecanismos para lograr estos movimientos en una variedad de formas. Solo a modo de ejemplo, se describen abajo varias formas posibles para retirar los envases listos y transferir las preformas de las cavidades de inyección a las cavidades de soplado, con referencia a las Figuras 6 a 13. Las descripciones se basan en una configuración de cavidad con dos filas de cavidades de preforma como se ilustra en la Figura 1 a modo de ejemplo, pero pueden aplicarse total o parcialmente a cualquier configuración de cavidad de acuerdo con esta invención. La Figura 6 ilustra los componentes principales de un equipo mixto de moldeo mostrando la disposición de cavidad de la Figura 1 (dos filas de cavidades de preforma) , el equipo de moldeo en una vista en planta (Figura 6 (a)) y una vista lateral (Figura 6 (b) ) en la posición abierta. Algunos componentes de moldeo se encuentran fijos a la placa estacionaria 31 de la unidad de sujeción mientras que otros componentes se encuentran fundidos a la placa móvil 32 de la unidad de sujeción. Cuatro barras de amarre 33 guían comúnmente el movimiento de la placa móvil 32 de la unidad de sujeción. La parte del molde de inyección del equipo mixto de moldeo es similar a los moldes de inyección utilizados en la técnica relacionada. Una placa de canal caliente 34 distribuye el material plástico a las cavidades y lo mantiene fundido a alta temperatura, listo para inyectarse en el siguiente ciclo. Una disposición de cavidades hembra 35 se provee con canales alrededor de ellas para hacer circular un fluido para llevar la temperatura de preforma al nivel deseado. Una disposición complementaria de núcleos macho 36 que cooperan con las cavidades hembra 35, también puede tener fluido circulando a través de ellos para control de temperatura. Una disposición de formadores de cuello 37 se encuentra dispuesta en dos filas verticales, cada una rodeando un núcleo macho formando cada fila de formadores de cuello 37 una sola unidad, capaz de moverse independientemente a fin de suministrar las preformas que sujeta en una cierta posición y también capaz de abrirse a fin de liberar las preformas. Los formadores de cuello 37 también pueden tener fluido circulando a través de ellos para control de temperatura.

- - Los movimientos de los formadores de cuello 37 (tanto laterales como giratorios) se logran en una modalidad mediante el movimiento de abertura de la unidad de sujeción o del eyector de máquina, y/o mediante mecanismos y accionadores incorporados en el equipo de moldeo o instalados en la máquina o en una estructura de soporte. Esta disposición en la cual el conjunto único de formadores de cuello se alejan de sus posiciones en el molde de inyección y después regresan a tiempo para el siguiente ciclo, se encuentra en marcado contraste con la técnica anterior. En el caso del proceso de "dos etapas" de la técnica anterior, los formadores de cuello no se alejan de sus posiciones excepto por abrirse para liberar las preformas. En el caso de los procesos de "una fase" de la técnica anterior los formadores de cuello se alejan y no regresan para el siguiente ciclo, sino que se reemplazan por otro conjunto de formadores de cuello. En cada lado del molde de inyección se encuentra una fila de cavidades de soplado, consistiendo de un conjunto de bisecciones de cuerpo 38 fijas en un lado de la placa fija 31, un conjunto de bisecciones de cuerpo 39 fijas en el lado de la placa móvil 32 y una fila de cavidades de base 40. Cada una de las dos filas de cavidades base 40 puede tener fluido circulando a través de ellas para enfriar, y también tiene la posibilidad de alejarse de las bisecciones de cuerpo 38 y 39 del molde de soplado para liberar el fondo de los envases para el retiro del envase. Todas las bisecciones de cuerpo 38 y 39 del molde de soplado se enfrían mediante fluido circulante, ya sea en las bisecciones de cuerpo en sí o en las placas de soporte 41 del molde de soplado. Las placas de soporte 41 del molde de soplado se encuentran soportadas por placas de separación 42, para cubrir el espacio entre los moldes de soplado 38/39 y las placas de sujeción 31/32. Este espacio existe debido a que comúnmente el grosor de molde del molde de inyección 34/37 es más grande que es de los moldes de soplado 38/39. En el ejemplo del equipo mixto de moldeo ilustrado en la Figura 6 existen dos conjuntos de sujetadores de cuello 43, estando cada conjunto unido en una placa de sujeción de cuello 44, que puede moverse para facilitar el retiro del envase y la transferencia de preforma. Para cada cavidad de soplado existen dos sujetadores de cuello 43, cada uno en lados opuestos de la placa de sujeción de cuello 44 que los sujeta. Cuando el conjunto de moldeo se encuentra en su posición cerrada, el sujetador de cuello en el interior del molde es operable para sujetar y formar un sello con el interior del cuello de la preforma que va a estirarse-soplarse en el envase, mientras que el sujetador de cuello en el exterior del molde es operable para formar un sello con el mecanismo que suministra aire de soplado, es decir el núcleo - de soplado. Los movimientos de la placa de sujeción de cuello 44 (tanto laterales como giratorios) se logran preferentemente mediante los movimientos de apertura y cierre de la unidad de sujeción y del eyector de la máquina, pero también podría lograrse mediante mecanismos y accionadores incorporados en el equipo de moldeo o instalados en la máquina o en una estructura de soporte. El equipo mixto de moldeo ilustrado en la Figura 6 pretende utilizarse en los métodos de transferencia de preforma que tienen solo un conjunto de formadores de cuello 37 (métodos de transferencia de preforma Tipo 1) . En el caso de los métodos de transferencia de preforma Tipo 2, en donde pueden existir dos o más conjuntos de formadores de cuello 37, los sujetadores de cuello 43 y las placas de sujeción de cuello 44 en la Figura 6 se reemplazarán por un conjunto adicional de formadores de cuello 37. Para propósitos de ilustración, los envases mostrados en los dibujos son botellas, pero la presente invención puede utilizarse para la producción de envases huecos en general, incluyendo botellas, frascos, tazas y baldes. También puede utilizarse una variedad de materiales plásticos en bruto incluyendo PET, PEN, polipropileno, poliestireno, policarbonato, etc. La operación posible de una modalidad del equipo mixto de moldeo utilizada en un ejemplo de la presente invención se ilustra en la Figura 7, que muestra diversas vistas en planta del equipo mixto de moldeo en varias etapas durante un ciclo de producción. A partes similares a las de la modalidad de la Figura 6 se dan números de referencia similares y no se describirán de nuevo. La Figura (a) muestra el equipo de moldeo en posición cerrada. Mientras se encuentra en esta posición tienen lugar las siguientes operaciones. La unidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección, inyecta el material plástico fundido en las cavidades de inyección 35 del molde, a través de la placa de canal caliente 34. El fluido que circula en los núcleos 36 y las cavidades 35 del molde de inyección conducen a estas preformas recién inyectadas a la temperatura deseada para estiramiento-soplado en el siguiente ciclo. El mecanismo de estiramiento y soplado 28 mostrado esquemáticamente en líneas punteadas se mueve a su lugar, y los núcleos de soplado 45 se engranan con los sujetadores de preforma 43 vacíos produciendo un sello hermético y las varillas de estiramiento 51 comienzan a estirar las preformas que se inyectaron en el ciclo previo y ahora se encuentran en la posición de estiramiento-soplado en las cavidades de soplado. Mientras tiene lugar el estiramiento, así como después de completarse, se sopla aire en las preformas a través de los núcleos de soplado 45 para soplarlas contra la cavidad de moldeo por insuflación de aire - - comprimido 38-40 de manera que toman la forma correcta de envase. El fluido de enfriamiento que circula en las cavidades de soplado o en las placas de soporte 41 de la cavidad de soplado, enfría los envases recién soplados. El aire se libera entonces de las cavidades de soplado a través de los núcleos de soplado 45, las varillas de estiramiento 51 se retraen y el mecanismo de estiramiento y soplado 28 sale. Enseguida, las cavidades de base de envase 40 pueden salir para liberar el fondo de los envases de manera que los envases pueden moverse libremente fuera del molde de soplado cuando se abre el equipo de moldeo. El mecanismo de estiramiento y soplado 28 se muestra solo en las Figuras 7 (a) y (d) , pero por claridad se omitió de las Figuras 7 (b) , (c) , (e) y (f) . En la operación de esta modalidad de la presente invención, el mecanismo de estiramiento y soplado 28 no se mueve con la apertura y cierre del molde, sino que es estacionario y puede fijarse a la máquina y/o al molde y/o a una estructura de soporte. Al final de la fase de "cierre de molde" del ciclo de producción (justo antes del punto en donde el equipo de moldeo comienza a abrirse) , existen preformas 30 en las cavidades de inyección 35, 36 a una temperatura adecuada listas para transferirse a las cavidades de soplado para estiramiento-soplado, y existen envases acabados 26 en las cavidades de soplado 38-40 listos para retirarse.

- - La Figura 7 (b) muestra un equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de abertura de molde. Durante esta parte temprana de la fase de abertura de molde, los formadores de cuello 37 y los sujetadores de cuello 43 se alejan de la placa de sujeción fija 31, pero no siguen exactamente el movimiento de la placa de sujeción móvil (a diferencia de otros componentes de moldeo como los núcleos de inyección 36) . Los formadores de cuello 37 y los sujetadores de cuello 43 se mueven paralelos al movimiento de la placa de sujeción móvil 32, pero se mueven solo parcialmente hacia afuera, de manera que permanecen en el espacio abierto entre las partes fijas y móviles del equipo de moldeo. Esto es necesario a fin de facilitar los movimientos de transferencia de preforma y de retiro de envase. En esta posición los envases se encuentran fuera de las bisecciones de moldeo por insuflación de aire comprimido 38-39 y las preformas 30 (aún sujetadas por los formadores de cuello 37) han despejado tanto las cavidades hembra 35 como los núcleos macho 36. La Figura 7 (c ) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante (pero hacia el final de) la fase de abertura de molde. Durante el movimiento de la placa de sujeción móvil 32 de la posición de la Figura 7 (b) a la de la Figura 8 (c) , las placas de sujeción de cuello 44 han girado y se han movido lejos de la placa de sujeción - fija 31. Esto ocasiona que los envases 26 giren hacia el exterior del molde, dejando el área dentro del molde libre para que las preformas 30 se transfieran a su posición de estiramiento-soplado. Al mismo tiempo, durante el movimiento de la placa de sujeción móvil 32 de la posición de la Figura 7 (b) a la posición de la Figura 7 (c) , las filas de formadores de cuello 37 se han alejado más de la placa de sujeción fija 31 mientras se mueven también hacia el exterior del equipo de moldeo y giran, a fin de alcanzar una posición hacia el suministro de las preformas 30 a los sujetadores de cuello 43 para estiramiento-soplado. La Figura 7 (d) muestra el equipo de moldeo cuando recién ha alcanzado la posición totalmente abierta. De la posición de la Figura 7 (c) a la posición de la Figura 7 (d) , las placas de sujeción de cuello 44 con los envases listos 26 han continuado moviéndose y girando, de manera que los envases 26 se encuentran fuera del molde listos para eyección y los sujetadores de cuello 43, en el otro lado de las placas de sujeción de cuello 44 se encuentran dirigidas hacia dentro del molde listas para recibir las preformas. La rotación combinada de las placas de sujeción de cuello 44 desde el inicio de la abertura del molde hasta la posición de la Figura 7 (d) es de 180 grados. Las filas de formadores de cuello 37 que sujetan las preformas 30 también han continuado moviéndose y girando, de manera que se encuentran alineadas con los sujetadores de cuello 43 sobre los cuales suministran las preformas que sujetan. La rotación combinada de los formadores de cuello 37 desde el inicio de la abertura del molde hasta la posición de la Figura 7 (d) es de 90 grados. Pueden efectuarse tantos movimientos como sea posible para transferir la preforma y retirar el envase durante las etapas de apertura y cierre del molde y del ciclo de producción, de manera que el tiempo necesario para completar estos movimientos mientras el equipo de moldeo espera en la posición abierta, y en consecuencia el tiempo del ciclo se minimizan. La Figura 7 (e) muestra el equipo de moldeo en la posición completamente abierta justo antes del inicio de la fase de cierre del molde. El equipo de moldeo permanece abierto entre las posiciones de las Figuras 7 (d) y (e) . durante este tiempo, los envases 26 deben eyectarse y las preformas 30 deben transferirse desde los formadores de cuello 37 hasta los sujetadores de cuello 43 correspondientes. Esto puede lograrse como sigue: a) Los formadores de cuello 37 que sujetan las preformas 30 y los sujetadores de cuello 43 correspondientes vacíos se mueven uno hacia el otro (o sujetadores hacia formadores o formadores hacia sujetadores) hasta que las preformas 30 se engranan a los sujetadores de cuello 43 y se aseguran en posición. - - b) Los formadores de cuello 37 se abren, liberando así las preformas 30. c) Los formadores de cuello 37 y los sujetadores de cuello 43 se alejan unos de los otros, en movimiento de reversa de a) hacia arriba, dejando las preformas 30 detrás en los sujetadores de cuello 43. d) Los formadores de cuello 37 ahora vacíos se cierras y se encuentran listos para regresar a su posición de moldeo por inyección. Después de completar el conjunto de movimientos anterior, la posición es como se muestra en la Figura 7 (e) y puede iniciar la fase de cierre de molde. La Figura 7 (f) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre del molde. Esta posición corresponde con la posición de la Figura 7 (b) , pero en lugar de encontrarse durante la abertura del molde se encuentra durante el cierre del molde. Durante la fase de cierre de molde, los formadores de cuello 37 siguen los mismos movimientos que siguieron durante la fase de abertura de molde, pero a la inversa. Incluyendo la rotación de 90 grados. Durante la fase de cierre de molde, las placas de sujeción de cuello 44 también siguen los mismos movimientos que siguieron durante la fase de abertura de molde pero a la inversa, excepto la rotación de 180 grados. El mecanismo que giró las placas de sujeción de cuello 44 a - través de 180 grados durante la abertura de molde se desactiva durante el cierre de molde, de manera que las placas de sujeción de preforma 44 con las preformas 30 en ellas no giran sino que solo se mueven lateralmente y terminan en la posición correcta para estiramiento-soplado cuando el equipo de moldeo se cierra. Después de la posición de la Figura 7 (f) , el equipo de moldeo continúa el cierre hasta alcanzar la posición mostrada en la Figura 7 (a) , con las cavidades de inyección vacías y las preformas en los moldes de soplado listas para estiramiento-soplado. El siguiente ciclo de producción puede entonces comenzar. Existen diversas variantes de la operación de la modalidad preferida recientemente descrita, que utiliza solo un conjunto de formadores de cuello (siendo aquí el número de formadores de cuello igual al número de cavidades de molde de inyección y al número de cavidades de molde de soplado) . Estas variantes utilizan diferentes maneras de transferir las preformas desde las posiciones de inyección hasta las de estiramiento-soplado y de retirar los envases terminados. La Figura 8 ilustra la operación de tal variante, en la cual no existen sujetadores de preforma 43, sino que en su lugar los núcleos de soplado 45 se configuran de tal manera, que pueden sujetar las preformas 30 de una forma similar a los sujetadores de preforma 43. En esta variante, - - el mecanismo de soplado por estiramiento tiene que moverse durante la apertura y cierre del molde de manera que permanece alineado con los formadores de cuello, a fin de facilitar la transferencia de preforma. Adicionalmente, en esta variante, el retiro de los envases listos 26 se logra mediante un mecanismo independiente de retiro de envase (no mostrado) , dado que puede no ser conveniente mover los núcleos de soplado 45 lejos del equipo de moldeo a fin de retirar los envases 26. La Figura 8 (a) muestra el equipo de molde en posición cerrada para el moldeo por inyección de nuevas preformas y el soplado por estiramiento de las preformas moldeadas en el ciclo previo en envases 26. La Figura 8 (b) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de abertura de molde. Durante esta fase y/o durante parte del tiempo en que el molde permanece abierto, un mecanismo independiente de retiro de envase (no mostrado) se mueve, sujeta los envases 26 de sus cuellos, los retira de los núcleos de soplado 45 y los aleja del equipo de moldeo. En la Figura 8 (b) las flechas indican un trayecto posible que pueden seguir los envases 26 mientras se mueven mediante el mecanismo independiente de retiro de envase. También durante esta parte de la fase de abertura de molde, los formadores de cuello 37 y los núcleos de soplado 45 se alejan de la placa de sujeción fija 31 así como de la placa - de sujeción estacionaria 32, de manera que permanecen en el espacio abierto entre las partes fijas y móviles del equipo de moldeo. La Figura 8 (c) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta hacia el final de la fase de abertura de molde. Los envases listos 26 pueden haberse retirado ya de los núcleos de soplado 45 en esta fase, mientras que las filas de formadores de cuello 37 se han movido y girado, a fin de alcanzar una posición hacia el suministro de las preformas 30 a los núcleos de soplado 45 para estirar por soplado en el siguiente ciclo. La Figura 8 (d) muestra el equipo de moldeo cuando acaba de alcanzar la posición totalmente abierta. En esta posición los formadores de cuello 37 que sujetan las preformas 30 han continuado moviéndose y girando, de manera que se encuentran alineados con los núcleos de soplado 45 sobre los cuales suministrarán las preformas 30 que sujetan. Los núcleos de soplado 45, y en consecuencia, el mecanismo de estiramiento y soplado 28 deben permanecer alineados con los formadores de cuello 37, de manera que el mecanismo de estiramiento y soplado 28 se mueve durante la abertura de molde en un movimiento similar al de los formadores de cuello. Esto contrasta con la variante previa descrita e ilustrada en la Figura 7, en la cual el mecanismo de estiramiento y soplado se encontraba estacionario.

- - La Figura 8 (e) muestra el equipo de moldeo en la posición totalmente abierta justo antes del inicio de la fase de cierre de molde. En el intervalo de tiempo entre la Figura 8 (d) y la Figura 8 (e) el equipo de moldeo permanece abierto y las preformas 30 se transfieren desde los formadores de cuello 37 hasta los núcleos de soplado 45. Esto se logra de manera similar a la descrita para la transferencia de las preformas 30 desde los formadores de cuello 37 hasta los sujetadores de preforma 43 en la variante reciente (Figura 7) de esta modalidad de la presente invención. La Figura 8 (f) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre de molde, con los núcleos de soplado 45 sujetando las preformas 30 de manera que cuando el equipo de moldeo alcanza la posición totalmente cerrada las preformas se encontrarán en la ubicación correcta para soplado por estiramiento. La Figura 9 ilustra la operación de una variante en la cual la manera en que los sujetadores de cuello 43 se mueven para retirar los envases terminados 26 y sujetan las nuevas preformas 30, es la misma que en la operación de la modalidad preferida recientemente descrita, pero las preformas 30 se alejan del molde de inyección 35, 36 mediante un brazo robótico 46. La provisión de un brazo robótico 46 que toma las preformas de sus núcleos de inyección y - - formadores de cuello, y las suministra a los sujetadores de cuello, permite que ia temperatura de las preformas 30 se acondicione adicionalmente mientras se encuentran en el brazo robótico 46. Este acondicionamiento puede lograrse, por ejemplo, succionando o soplando aire de una cierta temperatura a través del brazo robótico a lo largo de la superficie externa de las preformas. El uso de un brazo robótico 46 también permite el uso de abrazaderas de cuello en lugar de sujetadores de cuello. Las abrazaderas de cuello sujetan la preforma desde el exterior del cuello en lugar de desde el interior, de manera que pueden asir el cuello firmemente alrededor de las roscas, proporcionando otra manera de eliminar la necesidad de un anillo de cuello (anillo de soporte) . Las abrazaderas de cuello utilizadas en casos en que se encuentra presente un anillo de cuello, pueden tener una configuración simple en el área de asimiento de cuello, sin las roscas. La Figura 9 muestra seis vistas en planta en varias etapas durante el ciclo de producción. No existe ilustración para el equipo de moldeo en la posición cerrada, pero la Figura 9 (a) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de abertura, cuando las preformas 30 permanecen en los núcleos de inyección 36 (a diferencia de la modalidad preferida descrita anteriormente, ver Figuras 7 (b) y (c) ) , esperando que el brazo robótico 46 - entre en posición. La Figura 9 (b) ilustra el equipo de moldeo en posición totalmente abierta, con el brazo robótico 46 en su lugar listo para aceptar las preformas 30. El brazo robótico 46 puede moverse a la posición mostrada desde arriba y para ahorrar tiempo puede comenzar a moverse incluso antes de que el equipo de moldeo haya alcanzado la posición totalmente abierta. La Figura 8 (c) muestra el equipo de moldeo en la misma posición que la Figura 6(b), pero las preformas 30 se encuentran ahora en el brazo robótico 46. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 8 (b) y (c) , los formadores de cuello 37 se mueven hacia adelante (preferentemente mediante el eyector de la máquina) impulsando las preformas 30 fuera de los núcleos 36 de dentro del brazo robótico 46. Simultáneamente, los formadores de cuello 37 se abren para liberar las preformas 30 y después se cierran y se mueven de nuevo a su posición original. La Figura 9 (d) ilustra el equipo de moldeo en una posición totalmente abierta, con los brazos robóticos movidos para suministrar las preformas a los sujetadores de cuello. Una vez que las preformas 30 se suministran aseguradamente a los sujetadores de cuello 43, los brazos robóticos 46 se alejan de los sujetadores de cuello 43 y salen del equipo de moldeo, de manera que puede iniciarse la fase de cierre. La Figura 8 (e) muestra el equipo de moldeo parcialmente cerrado - durante la fase de cierre, después de que el brazo robótico 46 se ha movido hacia afuera. La alternativa de utilizar abrazaderas de cuello 48 en lugar de sujetadores de cuello 43 se ilustra en la Figura 9 (f) . La secuencia de operación es la misma, excepto por el método mediante el cual se transfieren las preformas 30 desde los brazos robóticos 46 hasta los sujetadores/abrazaderas de cuello 48. Las abrazaderas 48 se diseñan para abrir a fin de liberar los cuellos, de manera similar a los formadores de cuello 37. Durante el intervalo de tiempo entre las Figuras 9(c) y (d) , las abrazaderas de cuello 48 se abren a fin de liberar los envases listos 26 y también para estar listas para recibir el nuevo conjunto de preformas 30. La posición mostrada en la Figura 9 (d) corresponde a la ilustración de en medio de la Figura 9(f), cuando el brazo robótico 46 ha movido las preformas 30 hacia las abrazaderas de cuello 48. Las abrazaderas de cuello se cerrarán entonces para sujetar las preformas y el brazo robótico se moverá hacia afuera. En otra variante de la operación de la modalidad preferida descrita anteriormente (con un conjunto de formadores de cuello 37), la manera en que las preformas 30 se alejan del molde de inyección puede ser una de las ya descritas, pero la manera en que los sujetadores de cuello 43 se mueven para retirar los envases terminados 26 y sujetan las nuevas preformas 30 se logra de manera diferente como se - ilustra en la Figura 10. En lugar de tener una placa de sujeción de cuello 44 en cada lado del molde, teniendo cada placa de sujeción de cuello 44 dos conjuntos de sujetadores de cuello 43 (un conjunto en cada lado de la placa) , existen dos placas de sujeción de cuello 44a, 44b en cada lado del molde, teniendo cada placa de sujeción de cuello 44 un conjunto de sujetadores de cuello 43. Una placa de sujeción de cuello 44a retira los envases terminados 26, los eyecta y toma su posición lista para el siguiente ciclo, mientras que la otra placa de sujeción de cuello 44b, que espera desde el ciclo previo, toma el nuevo conjunto de preformas 30. De esta manera, la placa de sujeción de cuello 44a retira los envases terminados 26, tiene un amplio tiempo para tomar los envases 26 y suministrarlos ya sea a un transportador o a una posición para procesamiento adicional (e.g., llenado). La Figura 10 ilustra esta variante mostrando seis vistas en planta en varias etapas del ciclo de producción. Las preformas 30 en este caso se mueven hacia los sujetadores de cuello 43 mediante los formadores de cuello 37, pero podrían moverse mediante el brazo robótico 46 si se prefiere. La Figura 10 (a) ilustra el equipo de moldeo en la posición cerrada, mientras que la Figura 10 (b) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de abertura. La Figura 10 (c) ilustra que en esta variante la - placa de sujeción de cuello 44a que sujeta los envases terminados 26 no utiliza rotación para retirar los envases, sino que solo se mueve lateralmente. Mientras tanto, los formadores de cuello 37 comienzan a girar a fin de orientar las preformas 30 correctamente para transferencia a la segunda placa de sujeción de cuello 44b. La Figura 10 (d) muestra el equipo de moldeo habiendo alcanzado la posición totalmente abierta, con los envases terminados 26 listos para retiro y los formadores de cuello 37 habiendo completado su rotación y en alineación con los sujetadores de cuello 43 en la segunda placa de sujeción de cuello 44b, que se ha movido en posición, lista para tomar las preformas 30 de los formadores de cuello 37. La Figura 10 (e) ilustra en equipo de moldeo en posición totalmente abierta justo antes de comenzar a cerrarse. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 10 (d) y (e) , tienen lugar los siguientes movimientos: a) Los formadores de cuello 37 que sujetan las preformas 30 y el segundo conjunto vacío de sujetadores de cuello 43 y la placa de sujeción de cuello 44b se mueven uno hacia el otro (o sujetadores hacia formadores o formadores hacia sujetadores) hasta que las preformas 30 se engranan a los sujetadores de cuello 43 y se aseguran en posición. b) Los formadores de cuello 37 se abren; liberando así las preformas 30. c) Los formadores de cuello 37 y los sujetadores de cuello 43 se alejan uno del otro, en el movimiento de reversa de a) hacia arriba, dejando las preformas 30 detrás de los sujetadores de cuello 43. d) los formadores de cuello 37 ahora vacíos se cierran y se encuentran listos para moverse de nuevo a su posición de moldeo por inyección. e) Simultáneamente con el movimiento c) arriba de los sujetadores de cuello 43 en la placa de sujeción de cuello 44a que sujeta los envases terminados 26, sale, retirando los envases 26. Los movimientos c) y e) anteriores podrían ser paralelos y simultáneos, y así, en tales casos pueden lograrse utilizando el mismo accionador o accionadores. La Figura 10 (f) muestra el equipo de moldeo parcialmente cerrado durante la fase de cierre. Durante el intervalo de tiempo entre las Figuras 10 (e) y (f) , los formadores de cuello 37 se han movido de nuevo en posición para cierre de molde, retractando en reversa sus movimientos durante la abertura de molde. Otra variante de la modalidad de este invención que tiene un equipo de moldeo con un conjunto de formadores de cuello se ilustra en la Figura 11. En esta variante, a diferencia de la manera usual en moldes de preforma de la técnica anterior, cuando el molde se abre, los formadores de cuello 37 (y las preformas 30) no se mueven, sino que permanecen estacionarios en el lado de cavidad del molde. La Figura 11 (a) muestra el equipo de moldeo en posición cerrada, mientras que la Figura 11 (b) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de abertura de molde. Durante esta fase y/o durante parte del tiempo en que el equipo de moldeo permanece cerrado, un mecanismo independiente de retiro de envase (no mostrado) se mueve, sujeta los envases 26 de sus cuellos, los retira de los sujetadores de preforma 43 y los aleja del equipo de moldeo. En la Figura 11 (b) las flechas indican un trayecto posible que pueden seguir los envases 26 mientras son retirados por el mecanismo independiente de retiro de envase . La Figura 11 (c) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta hacia el final de la fase de abertura de molde, mostrando que los formadores de cuello 37 se encuentran en el lado de cavidad del equipo de moldeo, sin haberse movido durante la abertura de molde. Los envases listos 26 se han retirado de los sujetadores de preforma 43, que se moverán dentro del molde y girarán por 90 grados como se ilustra por las flechas. Este movimiento de los sujetadores de preforma 43 los lleva a una ubicación conveniente para sujetar las preformas 30 que recién se han moldeado por inyección, como se ilustra por la Figura 11 (d) que muestra el equipo de moldeo en la posición abierta. La Figura 11 (e) muestra el equipo de moldeo en la posición totalmente abierta justo antes del inicio de la fase de cierre de molde. En el intervalo de tiempo entre la Figura 11 (d) y la Figura 11 (e) el equipo de moldeo permanece abierto y las preformas 30 se transfieren desde los formadores de cuello 37 hasta los sujetadores de preforma 43. Esto se logra de manera similar a la descrita para la transferencia de preformas 30 desde los formadores de cuello 30 hasta los sujetadores de preforma 43 en variantes anteriores de esta modalidad de la presente invención. La Figura 11 (f) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre de molde, con los sujetadores de preforma 43 sujetando las preformas 30 habiéndose movido a su ubicación en el borde del equipo de moldeo. De esta manera, cuando el equipo de moldeo alcanza la posición totalmente cerrada, las preformas se encontrarán en la ubicación correcta para soplado por estiramiento . Otra variante de la modalidad de esta invención que tiene un equipo de moldeo con un conjunto de formadores de cuello se ilustra en la Figura 12. En esta variante, existe un mecanismo común 50 para mover las varillas de estiramiento 51, retirando los envases terminados 26 y transfiriendo las preformas 30 desde los formadores de cuello 37 hasta los - - sujetadores de cuellos 43. La Figura 12 (a) muestra el equipo de moldeo en la posición abierta, justo terminando su fase de abertura. Los siguientes movimientos se llevan a cabo durante la fase de abertura a fin de alcanzar la posición ilustrada en la Figura 12(a) : a) Las cavidades inferiores del molde de soplado 40 se alejan de la placa de sujeción fija en un movimiento paralelo al de la placa de sujeción móvil 32 (en lugar de permanecer con la placa fija 31 y alejarse de las bisecciones de cuerpo del molde de soplado 38, 39) . b) los envases terminados 26 siguen el mismo movimiento que las cavidades inferiores de molde de soplado 40, despejando las bisecciones de cuerpo del molde de soplado 38, 39. c) Los sujetadores de cuello 43 que sujetan los envases terminados 26 en el molde de soplado se alejan de la placa de sujeción fija 31 en un movimiento paralelo al de la placa de sujeción móvil 32, pero al mismo tiempo se mueven hacia afuera. Este movimiento hacia afuera libera los envases 30 y también permite que los sujetadores de cuello 43 se alejen más de la placa de sujeción fija 31 a fin de alinearse con los formadores de cuello 37. Las flechas en la Figura 12 (a) ilustran el trayecto seguido por los sujetadores de cuello 43. - - d) Un conjunto de sostenedores de envase 25 sigue el movimiento de los envases 26, soportándolos del cuello de manera que no caigan cuando se liberan de los sujetadores de cuello 43. e) Los formadores de cuello 37 se mueven y giran 90 grados, alineando las preformas 30 con los sujetadores de cuello que las transferirán al soplado por estiramiento. La Figura 12 (b) muestra el equipo de moldeo en la posición abierta, con el mecanismo 50 habiéndose movido dentro del equipo de moldeo abierto. En esta posición, los sujetadores de cuello 43 se han impulsado dentro de los cuellos de preforma y al mismo tiempo otro conjunto de sujetadores de cuello 43 que se encuentra permanentemente fijo al mecanismo, se ha impulsado dentro de los cuellos de los envases terminados 26. La Figura 12 (c) ilustra el equipo de moldeo aún abierto justo antes del inicio de la fase de cierre. El mecanismo 50 se ha movido hacia fuera, llevando con él los envases terminados 26 fuera del molde y regresando los sujetadores de cuello 43 que sujetan las preformas a su posición original listas para soplado por estiramiento después de cerrar el equipo de moldeo. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 12 (b) y (c) , y antes de que el mecanismo comience a moverse hacia afuera, los formadores de cuello 37 se abren para liberar las preformas 30 y también - - los sostenedores de envase 25 se retractan para liberar los envases 26 para su retiro. La Figura 12 (d) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre. Durante el cierre de molde, el mecanismo 50, que sujeta los envases listos 26, gira 90 grados, de manera que los envases pueden liberarse y también a fin de que el mecanismo no golpee el molde cerrado durante el soplado por estiramiento cuando las varillas de estiramiento se mueven para estirar las preformas. En todas las variantes descritas hasta ahora, los sujetadores de cuello 43 o núcleos de soplado 45 sujetaron las preformas en la posición de soplado por estiramiento y durante el estiramiento de las preformas 30 se sostuvieron en la porción de cuello de los moldes de soplado mediante un anillo de cuello (anillo de soporte) incorporado en el diseño de la preforma. En los casos en que el diseño del envase no permite el uso de un anillo de cuello (anillo de soporte) , todas las variantes antes descritas son aún aplicables con el siguiente cambio: los moldes de soplado incorporan una porción de cuello con el diseño de cuello completo (o cercano al mismo) incluyendo roscas, de manera que cuando los moldes se cierran alrededor de las preformas, encerrarán completamente el cuello con las roscas, de manera que en ausencia de un anillo de cuello (anillo de soporte) la preforma se soportará mediante las roscas durante el estiramiento . La mayoría de las variantes recién descritas, de la modalidad con dos filas de cavidades de preforma, también pueden aplicarse al caso en que se requiere una etapa adicional de acondicionamiento de preforma. En tales casos, puede ubicarse una estación de acondicionamiento en cualquier lado del equipo de moldeo para acondicionamiento adicional de temperatura de las preformas entre el moldeo por inyección y el soplado por estiramiento. Se requeriría entonces un conjunto adicional de sujetadores de preforma, a fin de que las preformas recién moldeadas por inyección se transportan por un conjunto de sujetadores de preforma hacia la estación de acondicionamiento, mientras que el otro conjunto de sujetadores de preforma transportan las preformas acondicionadas desde la estación de acondicionamiento hasta la posición de soplado por estiramiento. Las operaciones de todas las variantes del equipo de moldeo descritas hasta ahora son para equipos mixtos de moldeo con solo un conjunto de formadores de cuello. Otra modalidad preferida de la presente invención es con un equipo mixto de moldeo que tiene dos conjuntos de formadores de cuello, que intercambian posiciones entre las cavidades de inyección y de soplado. El uso de esta modalidad preferida puede ser conveniente cuando el diseño del envase no permite la existencia de un anillo de - cuello (anillo de soporte) . Una operación posible de esta modalidad preferida se ilustra en la Figura 13, que muestra vistas en planta de un equipo de moldeo con dos conjuntos de formadores de cuello 37a, 37b, en varías etapas durante el ciclo de producción. La Figura 13 (a) ilustra el equipo de moldeo en posición cerrada y la Figura 13 (b) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de abertura. Estas figuras muestran que en esta modalidad preferida las placas de sujeción de cuello 43 se reemplazan por formadores de cuello 37a. La Figura 13© ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante (pero hacia el final de) la fase de abertura de molde. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 13 (b) y (c) , los formadores de cuello 37a que sujetan los envases terminados 26 abrieron y liberaron los envases terminados, mientras que los formadores de cuello 37b que sujetan las preformas 30 comenzaron a girar para alinear las preformas 30 para el siguiente ciclo. Los envases terminados liberados pueden ya sea dejarse caer o retirarse mediante mecanismos independientes de retiro de envase. Una posibilidad es que los sujetadores de cuello 43 se muevan desde fuera del molde, entren a los cuellos de los envases 26 y cuando se abren los formadores de cuello 37a, salgan en la dirección mostrada por las flechas en los envases en la Figura 13 (c) retirando los envases. En tal caso, la distancia de abertura de los formadores de cuello 37a debe ser suficientemente grande para permitir que el envase completo pase. La Figura 13 (d) muestra el equipo de moldeo habiendo alcanzado recién la posición totalmente abierta. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 13 (c ) y (d) , los formadores de cuello 37a que recién liberaron los envases terminados se han cerrado, mientras que los formadores de cuello 37b que sujetan las preformas 30 han completado su rotación de 90 grados. La Figura 13 (e) ilustra el equipo de moldeo en posición totalmente abierta justo antes de comenzar a cerrarse. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 13 (d) y (e) , los formadores de cuello 37a vacíos se movieron en el molde de inyección listos para el siguiente ciclo de inyección, mientras que los formadores de cuello 37b que sujetan las preformas se movieron hacia afuera, listos para la posición de soplado por estiramiento. La Figura 13 (f) muestra el equipo de moldeo parcialmente cerrado durante la fase de cierre. En otra modalidad preferida, similar a aquella cuya operación recién se describió, el equipo de moldeo tiene tres conjuntos de formadores de cuello 37a, 37b, 37c en lugar de dos. Los tres conjuntos de formadores de cuello intercambian - posiciones entre el molde de inyección, una estación de acondicionamiento de preforma justo fuera del molde y los moldes de soplado para soplado por estiramiento. Esta disposición puede utilizarse en casos en que se considera deseable el acondicionamiento de preforma después del moldeo por inyección y antes del soplado por estiramiento. Las modalidades preferidas descritas y sus variantes presentan diversas maneras de transferir las preformas de la posición de inyección hasta la posición de soplado por estiramiento y de retirar los envases terminados. Aunque las descripciones se basaron en la configuración de cavidad con dos filas de cavidades de preforma como se ilustra en la Figura 1 a modo de ejemplo, pueden aplicarse total o parcialmente a cualquier configuración de cavidad de acuerdo con esta invención. También pueden utilizarse combinaciones de movimientos a partir de estas posibilidades descritas para lograr los resultados deseados. Además, en todas las posibilidades anteriores, los envases terminados pueden simplemente eyectarse o colocarse en un transportador, o tomarse para operaciones secundarias. Para todas las variantes de operación posible de los equipos de moldeo de todas las modalidades descritas, los movimientos de los formadores de cuello y los sujetadores de cuello (tanto laterales como giratorios) , así como cualquier otro movimiento necesario para transferencia de preforma, retiro de envase y estiramiento/soplado, pueden lograrse mediante cualquier combinación de los siguientes: el movimiento de abertura de la unidad de sujeción, el movimiento del eyector de máquina, accionadores neumáticos y/o hidráulicos y motores eléctricos y/o hidráulicos. El uso. de estos métodos para lograr los movimientos es conocido por aquellos familiarizados con la técnica del diseño de moldes y/o del diseño de máquinas y/o de automatización y/o robótica. Se prefiere el uso máximo de movimientos mecánicos como resultado de la abertura/cierre de abrazadera y del movimiento eyector de máquina, dado que estos son movimientos estándar de máquina y minimizarían el costo, consumo de energía y tiempo del ciclo. Las variantes de la operación de los equipos de moldeo descritos tienen los cuellos de los envases en los lados del área de sujeción de manera que las varillas de estiramiento tendrían que entrar a las cavidades de soplado desde los lados, sin embargo, los cuellos de los envases también podrían colocarse en la parte superior y/o inferior del área de sujeción (con la fila o filas de cavidades de preforma colocadas verticalmente u horizontalmente) de manera que las varillas de estiramiento tendrían que entrar a las cavidades de soplado desde la parte superior y desde la parte inferior. En todos los casos, pueden proporcionarse - mecanismos para estiramiento y soplado de las preformas en los moldes de soplado. Tales mecanismos serían similares a los mecanismos de estiramiento y soplado utilizados en la técnica existente ya sea en las máquinas de moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento del proceso de dos etapas o en la estación de estiramiento-soplado del proceso de una fase. El diseño de tales mecanismos es conocido por aquellos familiarizados con la técnica del moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento. Debe apreciarse que aunque el equipo mixto de moldeo descrito en esta especificación puede utilizarse en procesos de moldeo que utilizan solo una etapa de moldeo por insuflación de aire comprimido, se contempla que el equipo de moldeo se utilice principalmente en procesos de moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento que utilizan una etapa de estiramiento además del moldeo por insuflación de aire comprimido . Además, adicionalmente al equipo de moldeo y la máquina de moldeo por inyección, se requerirían diversos mecanismos para la operación de las modalidades anteriores, incluyendo un mecanismo de retiro de envase, un mecanismo de transferencia de preforma y un mecanismo de soplado por estiramiento. Tales mecanismos se utilizan comúnmente en máquinas de la técnica anterior, y la selección y/o diseño de tales mecanismos se encuentra dentro de la competencia del experto en la técnica de moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento y/o de automatización. Se contempla que tales mecanismos en la mayoría de las instancias serán parte de, dentro o fijos al equipo de moldeo, así como fijados a o sostenidos por las barras de amarre o la placa de sujeción fija, de la máquina de moldeo por inyección. Sin embargo, se apreciará que los mecanismos pueden montarse en el molde, la máquina de moldeo por inyección o' cualquier otra estructura adecuada. A partir de las varias posibles disposiciones de cavidad descritas e ilustradas en las Figuras 1 a 5, y las varias maneras posibles de lograr el retiro de envase y la transferencia de preforma descritas e ilustradas en las Figuras 7 a 13, se describirá ahora la operación de una modalidad específica a modo de ejemplo, para ilustrar la aplicación práctica de la presente invención. Esto se basa en una disposición de dos filas de cavidades como se ilustra en la Figura 1 con un mecanismo de transferencia de preforma Tipo 1 (en base al conjunto de formadores de cuello). En esta modalidad, la manera de transferir las preformas desde las cavidades de inyección hasta la posición de soplado por estiramiento en las cavidades de soplado es similar a la variante ilustrada en la Figura 8, i.e., sin sujetadores de cuello. Las Figuras 14 (a) y 14 (b) ilustran los componentes - - principales del equipo de moldeo en posición abierta, en dos vistas en perspectiva. La Figura 14 (a) muestra el lado de cavidad del equipo de moldeo, dirigido hacia la placa de sujeción estacionaria 31, mientras que la Figura 14 (b) muestra el lado de núcleo del equipo de moldeo, dirigido hacia la placa de sujeción móvil 32. Algunas partes del equipo mixto de moldeo se encuentran fijas a la placa estacionaria 31, algunas otras partes del equipo mixto de moldeo se encuentran fijas a la placa móvil 32, mientras que las partes restantes que son formadores de cuello 37 fijos a las placas de separación de cuello 47 se encuentran libres para moverse independientemente de las placas de sujeción 31 y 32. La barra de amarre 33 que bloquea parcialmente la vista se muestra como corte por claridad. La disposición de las cavidades hembra 35 del molde de inyección se encuentra fija a la placa estacionaria 31 mientras que una disposición complementaria de núcleos macho 36 que coopera con las cavidades hembra 35 se encuentra fija a la placa móvil 32. Existen dos filas de cavidades de soplado, colocada cada fila en un lado del molde de inyección, que consiste de bisecciones de cuerpo de molde 38 y filas de cavidad de base 40 fijas a la placa estacionaria 31, y bisecciones de cuerpo de molde 39 fijas a la placa móvil 32. Las bisecciones de cuerpo de molde 38 y 39 se encuentran instaladas en placas de soporte 41, que se sujetan - a las placas de sujeción 31 y 32 mediante placas de separación 42. Las filas de las cavidades de base 40 pueden moverse hacia o lejos de sus bisecciones de cuerpo de molde 38 y 39 correspondientes mediante los accionadores de base 49a. Los formadores de cuello 37 y las placas de separación de cuello 47 sobre las cuales se encuentran instalados, no se encuentran fijos a las placas de sujeción 31 y 32, sino que se encuentran libres para moverse lejos de la placa estacionaria 31, pero independientemente del movimiento de la placa móvil 32. Tal libertad de movimiento se requiere para la transferencia efectiva de las preformas 30, que se sujetan mediante los formadores de cuello 37. Debido a que los formadores de cuello 37 y las placas de separación de cuello 47 sobre la cual se encuentran instalados, no se encuentran fijos a las placas de sujeción 31 y 32, deben sujetarse en una estructura, que debe ser capaz de moverse a fin de ubicar los formadores de cuello 37 y las placas de separación 47 entre las pares estacionarias y móviles del equipo de moldeo. Cada formador de cuello 37 se compone de dos mitades, que deben separarse abiertas a fin de liberar la preforma que sujetan. Cada fila de formadores de cuello 37 se monta en dos placas de separación 47, que pueden separarse a fin de separar abiertos los formadores de cuello 37 para - liberar las preformas 30. Como resultado, existen dos pares de placas de separación 47, un par para cada una de las dos filas de formadores de cuello 37. Cada par de placas de separación 47 puede abrirse y cerrarse por el movimiento de accionadores de separación 49b. cada una de las cuatro placas de separación tiene dos accionadores de separación 49b correspondientes, uno montado en la parte superior y uno montado en la parte inferior de cada placa de separación 47, moviéndose ambos accionadores simultáneamente para lograr el movimiento de apertura y cierre de las placas de separación. Tales movimientos se facilitan por el uso de cojinetes lineales, que consisten de rieles de guía de separación 57 y carros de separación 58a. Los carros de separación 58a se encuentran instalados en extensiones de las placas de separación 47 y se encuentran guiados para deslizarse linealmente a lo largo de los rieles de separación 57. Los movimientos de los sujetadores de cuello 37 necesarios para transferir las preformas 30 a su posición de soplado por estiramiento se logran mediante un mecanismo de transferencia de preforma. La Figura 15 ilustra tal mecanismo en vista en perspectiva, mostrando que puede consistir de dos conjuntos de componentes idénticos, instalados en dos placas de soporte 52, una sostenida y guiada por las dos barras de amarre 33 superiores y la otra por las dos barras de amarre 33 inferiores. De esta manera, - todo el mecanismo puede moverse paralelo al movimiento de la placa móvil 31, guiada por las barras de amarre 33, sujetando firmemente los formadores de cuello 37 superior e inferior. Por claridad, la Figura 15 no muestra las placas de sujeción y las partes del equipo de moldeo fijas a las placas de sujeción, sino que muestra el mecanismo de transferencia de preforma habiendo girado los formadores de cuello 37 que sujetan las preformas 30 por noventa grados después de abrir el molde. En esta modalidad, se requieren tres conjuntos de movimientos para una exitosa transferencia de preforma. Primeramente, el mecanismo debe ser capaz de girar los formadores de cuello noventa grados, a fin de alinear las preformas 30 con el eje de las cavidades de soplado. Esto se logra sujetando desde arriba y desde abajo las disposiciones de formador de cuello (consistiendo cada disposición de una fila de formadores de cuello 37 y sus correspondientes placas de separación 47, rieles de separación 57 deslizables, carros de separación 58a y accionadores de separación 49b) en las varillas 53, que pueden girar. Tales varillas 53 se sostienen a través de alojamientos de cojinete 54 de una manera en que se encuentran libres para girar sobre sus ejes, girando así las disposiciones de formador de cuello. Los alojamientos de cojinete 54 se encuentran instalados en placas deslizantes 55, que no son libres de girar. Las - - varillas 53 pueden entonces girar mediante accionadores de rotación 56, que se encuentran instalados en pivote en las placas de deslizamiento 55 correspondientes. Aunque para cada varilla de formadores de cuello 37 podría ser suficiente un accionador de rotación 56, se utilizan dos accionadores para cada disposición de formador de cuello en la presente modalidad, uno en la parte superior y uno en la parte inferior, para una torsión aplicada más simétrica. Segundo, el mecanismo debe ser capaz de mover las disposiciones de formador de cuello linealmente, en una dirección perpendicular a la dirección de apertura y cierre del molde, a fin de suministrar las preformas a los núcleos de soplado en su ubicación de soplado por estiramiento. Esto se logra montando las placas de deslizamiento 55 en cojinetes lineales, que consisten de rieles de deslizamiento 57 y carros de deslizamiento 58b. adicionalmente, los accionadores de deslizamiento 59 se encuentran instalados en las placas de montaje 52 y conectados a las placas de deslizamiento 55, de manera que pueden mover las placas de deslizamiento linealmente hacia atrás y hacia adelante en la dirección requerida. Esto logra el movimiento lineal requerido de las disposiciones de formador de cuello debido a que se montan en las varillas 53, las cuales se encuentran conectadas a los alojamientos de cojinete 54, que en sí se encuentran instalados en las placas de deslizamiento 55. Los 53 - accionadores de deslizamiento 59 deben operar simultáneamente a fin de mantener la orientación vertical de las placas de separación 47. Tercero, las dos placas de separación 47, de cada par de placas de separación 47, deben ser capaces de separarse una de la otra a fin de liberar las preformas 30 una vez que se han engranado sobre los núcleos de soplado. Esto se logra por los accionadores de separación 49b mostrados en la vista alargada de la Figura 15. Cada uno de estos accionadores de separación 49b pueden montarse en cada uno de los carros de separación 58a, que se encuentran libres para deslizarse, y conectados a una placa 71 que es estacionaria en relación con los rieles guía de separación 57. De esta manera, cuando operan los accionadores de separación 49b, mueven los carros de separación 58a, y en consecuencia las placas de separación 47, de manera que abren y cierran los formadores de cuello 37 para liberar las preformas 30. Para mantener movimientos paralelos, todos los ocho accionadores de separación 49b deben operar simultáneamente. Con estos tres conjuntos de movimientos del mecanismo de transferencia de preforma, las preformas pueden suministrarse a los núcleos de soplado para el soplado por estiramiento. En esta modalidad, el mecanismo de soplado por estiramiento y el mecanismo de retiro de envase se montan - - juntos y se ilustran en la Figura 16, que muestra estos mecanismos en tres vistas en perspectiva, 16 (a), 16 (b) y 16 (c). Por claridad, solo se muestra un conjunto de estos mecanismos en la Figura 16, que corresponde a la fila derecha de cavidades de soplado y se encuentra montado en una placa vertical de núcleo de soplado 60, que se encuentra en sí soportada en las dos barras de amarre 33 derechas. Correspondientemente, existe un segundo (no mostrado) idéntico (imagen de espejo) conjunto de estos mecanismos para la fila izquierda de cavidades de soplado, que se encuentra soportado en las dos barras de amarre 33 izquierdas. La Figura 16 (a) muestra los mecanismos después de haber soplado por estiramiento los envases 26 y de haber abierto el molde, pero antes de haber retirado los envases 26. La Figura 16 (b) muestra los envases 26 habiendo sido retirados del área de moldeo por el mecanismo de retiro de envase, que logra mediante esto un movimiento giratorio de noventa grados. La Figura 16 (c) muestra la misma posición de la segunda vista, pero vista desde un ángulo diferente, dirigiéndose hacia los núcleos de soplado 45. El mecanismo de soplado por estiramiento es similar a los utilizados en la técnica existente, y consiste de una fila de núcleos de soplado 45 instalados en la placa de núcleo de soplado 60, una fila correspondiente de varillas de estiramiento 51 que pasan a través de los núcleos de soplado - - 45 y fijas a una placa de varilla de estiramiento 61, que se encuentra libre para moverse linealmente guiada por dos varillas guía 72 de manera que puede mover las varillas de estiramiento 51. Adicionalmente, el mecanismo de soplado por estiramiento consiste de dos accionadores de estiramiento 62 instalados en un marco de estiramiento 63 y conectados a la placa de varilla de estiramiento 61 de manera que, cuando operan, las varillas de estiramiento se mueven linealmente para estirar las preformas longitudinalmente y después retraerse. El marco de estiramiento 63 se encuentra rígidamente montado en la placa de núcleo de soplado 60 de manera que todo el mecanismo de soplado por estiramiento puede moverse linealmente guiado por las barras 33, en una dirección paralela a la dirección de apertura y cierre del molde. Como se muestra en la Figura 16, el mecanismo de retiro de envase se encuentra montado en pivote en el marco de estiramiento 63 a través de placas de pivote 64, que pueden girar mediante accionadores de retiro de envase 65, que en sí ser encuentran también instalados en pivote en el marco de estiramiento 63. el mecanismo de retiro de envase consiste de una varilla vertical de abrazaderas de cuello 66, correspondiendo cada una a una cavidad de soplado, instaladas en una placa de abrazadera 67. La placa de abrazadera 67 puede moverse linealmente en relación a una placa de retiro 68, a fin de liberar los cuellos de envase de los núcleos de soplado, mediante la operación de accionadores de liberación 69 instalados en la placa de abrazadera 67. La placa de retiro 68 se encuentra montada en las placas de pivote 64 de manera que cuando operan los accionadores de retiro 65, todo el mecanismo de retiro de envase gira noventa grados y los envases listos 26 se alejan del área del equipo de moldeo. Antes de esta rotación, sin embargo, los envases 26 deben liberarse de los núcleos de soplado 45 mediante un movimiento lineal de los envases 26 alejados de los núcleos de soplado 45, que se logra mediante la operación de los accionadores de liberación 69. El mecanismo de transferencia de preforma, los mecanismos de soplado por estiramiento y los mecanismos de retiro de envase se encuentran todos instalados en placas guiadas por las barras de amarre de la máquina de moldeo por inyección. Estos mecanismos deben mantenerse alineados entre sí a fin de facilitar las operaciones de retiro de botella, transferencia de preforma, estiramiento y soplado; debido a que sus operaciones se encuentran relacionadas entre sí y entre sus posiciones relativas. Es conveniente, en consecuencia, conectar todos estos mecanismos juntos en un marco común, montado en las barras de amarre de la máquina de moldeo por inyección de manera que pueden mantenerse alineados y moverse juntos. La Figura 17 ilustra esta - disposición, mostrando todos los mecanismos instalados juntos en un marco común, que se compone principalmente de las placas de soporte 52 del mecanismo de transferencia de preforma y de las placas de núcleo de soplado 60 del mecanismo de soplado por estiramiento. Por claridad, la Figura 17 no muestra la placa de sujeción móvil ni las partes del equipo de moldeo fijas a la misma. Los mecanismos ilustrados se encuentran en la posición al final de la fase de abertura de molde del ciclo de producción. En esta posición, las preformas recién moldeadas se sujetan mediante los formadores de cuello 37 y los envases 26 recién soplados por estiramiento se sujetan mediante los núcleos de soplado. Debe notarse que justo antes de iniciar la abertura de molde, las filas de cavidades de base de moldeo por insuflación de aire comprimido 40 se retraen de las bisecciones de cuerpo 38 moldeadas por soplado, de manera que los envases 26 se encuentran libres de alejarse de las bisecciones de cuerpo 38 estacionarias moldeadas por soplado cuando los mecanismos (y con ellos los envases 26) se mueven. Este movimiento de los mecanismos se efectúa durante la fase de abertura de molde, mediante la operación de dos accionadores de marco 70, que se encuentran instalados en la placa estacionaria 31 y fijos a las placas de soporte de transferencia de preforma 52. Las Figuras 18, 19 y 20 ilustran la operación de todos los mecanismos en varias etapas durante la fase de abertura de molde del ciclo de producción, mostrando vistas en perspectiva desde el mismo punto de vista utilizado para la Figura 17. De manera similar, la placa de sujeción móvil y las partes del equipo de moldeo fijas a la misma, no se muestran por claridad. La Figura 18 ilustra la posición de los mecanismos después de haberse efectuado las siguientes operaciones en el intervalo de tiempo entre las Figuras 17 y 18: a) Los mecanismos de retiro de envase han girado noventa grados . b) Las abrazaderas 66 en los mecanismos de retiro de envase se han abierto liberando así los envases. c) Los sujetadores de preforma 37 han girado noventa grados, alineando las preformas 30 con los núcleos de soplado 45. Adicionalmente a lo largo del ciclo de producción, los sujetadores de preforma suministran las preformas 30 sobre los núcleos de soplado 45, como se ilustra en la Figura 19. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 18 y 19, se han efectuado las siguientes operaciones: a) los formadores de cuello 37 se han movido linealmente hacia sus núcleos de soplado 45 correspondientes, hasta que los cuellos de las preformas 30 se engranaron apropiadamente con los núcleos de soplado 45. - - b) las dos placas de separación de cuello 47 en cada uno de los dos pares de placas de separación de cuello 47, se alejaron una de la otra, separándose para abrir los formadores de cuello 37 a fin de liberar las preformas 30. c) los formadores de cuello 37 se movieron linealmente lejos de sus núcleos de soplado 45 correspondientes, dejando las preformas 30 en los núcleos de soplado 45. La Figura 20 ilustra los mecanismos cuando todos los movimientos requeridos durante la fase de abertura de molde del ciclo de producción se han completado y justo antes de que la placa móvil comienza a cerrar el equipo mixto de moldeo. En el intervalo de tiempo entre las Figuras 19 y 20, se han efectuado las siguientes operaciones: a) El mecanismo de retiro de envase ha girado noventa grados, moviéndose en una posición para sujetar los cuellos de las preformas 30. b) Las abrazaderas 66 en el mecanismo de retiro de envase se han cerrado, asiendo así los cuellos de las preformas 30. c) Los formadores de cuello 37, que se encontraban abiertos por separación, se han cerrado ahora. d) Los formadores de cuello 37 han girado noventa grados, tomando la posición correcta para el cierre del molde.

- - Alternativamente, pueden omitirse los movimientos a) y b) , en cuyo caso el mecanismo de retiro de envase permanecerá fuera del área del equipo de moldeo durante la fase de cierre de molde del ciclo de producción. En este caso, el mecanismo de retiro de envase tendrá que moverse durante la fase de abertura de molde del ciclo de producción, girando noventa grados para alcanzar la posición necesaria para asir los envases listos 26 y retirarlos de los núcleos de soplado 45 cuando el molde se ha abierto. Una vez alcanzada la posición ilustrada en la Figura 20, el equipo de moldeo puede cerrarse, listo para el siguiente ciclo. Debe notarse que a fin de ahorrar tiempo, algunos movimientos de los mecanismos pueden efectuarse total o parcialmente durante las etapas de cierre de molde y/o de abertura de molde. Cuando el molde se cierra, la inyección de plástico fundido en la cavidad de inyección puede efectuarse, después de lo cual se da tiempo para enfriar el plástico fundido en las cavidades para formar las preformas y conducirlas a una temperatura adecuada para soplado por estiramiento. En paralelo a la inyección y enfriamiento del plástico, tiene lugar el moldeo por insuflación de aire comprimido por estiramiento de las preformas moldeadas en el ciclo previo. Para esto, las cavidades de base de molde 40 se mueven hacia las bisecciones de cuerpo de molde de soplado 38 y 39 a fin - - de cerrar completamente las cavidades de soplado, las varillas de estiramiento se mueven linealmente y estiran las preformas, y entra el aire de soplado a las preformas a través de placas de núcleo de soplado y de núcleos de soplado, soplándolas entonces en envases que toman la forma de las cavidades de soplado. Se permite un tiempo para enfriar los envases soplados y después se extraer el aire de soplado de las cavidades y se retraen las varillas de estiramiento. El equipo de moldeo se encuentra entonces libre para la fase de abertura de molde del ciclo de producción. Las descripciones de operación de varias modalidades y variantes de la presente invención (ilustradas en las Figuras 6 a 20) se basaron a modo de ejemplo en la disposición de dos filas de cavidades de preforma como se ilustra en la Figura 1. Como ejemplo de la implementación de la presente invención utilizando una disposición de cavidades diferente, se describirá ahora brevemente la operación de una modalidad en base a dos cavidades de inyección y dos de soplado como se ilustra en la Figura 5. La Figura 21 ilustra la operación de una disposición que comprende dos conjuntos de dos cavidades, mostrando vistas en elevación en varias etapas durante el ciclo de producción. La Figura 21 (a) ilustra el equipo mixto de moldeo al final de la fase de abertura de molde del ciclo - de producción. Las varillas de estiramiento 51 se han retraído completamente y los núcleos de soplado 45 se han movido hacia arriba, desengranándose de los sujetadores de preforma 43. Los sujetadores de preforma 43 sujetan los envases 26 que se soplaron por estiramiento en el último ciclo de producción, mientras que los formadores de cuello 37, instalados en placas de separación 47, sujetan las preformas 30 que se moldearon por inyección en el último ciclo de producción. En lugar de que ambos formadores de cuello 37 se sujeten por un par de placas de separación 47, cada formador de cuello tiene su propio par de placas de separación 47, de manera que las dos preformas 30 sujetadas por los dos formadores de cuello 37 pueden girar independientemente y en diferentes direcciones. En la Figura 21 (b) , adicionalmente a lo largo de la fase de abertura de molde del ciclo de producción, los envases listos 26 se han retirado mediante un mecanismo independiente de retiro de envase (no mostrado) . Las placas de separación 47 han girado 90 grados alrededor de un eje vertical, de tal manera que la preforma superior gira en la dirección opuesta a la rotación de la preforma inferior. de esta manera los cuellos de las preformas se dirigen hacia sus respectivas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, el cuello de la preforma superior se dirige a la derecha y el cuello de la preforma inferior se dirige a la - izquierda. Las flechas en la Figura 21 (b) ilustran los movimientos que podrían efectuar los sujetadores de preforma 43 a fin de engranarse a los cuellos de las preformas, es decir, un movimiento lineal hacia abajo, un movimiento giratorio de noventa grados alrededor de un eje horizontal y un movimiento lineal lateral. Estos movimientos llevarán los sujetadores de cuello 43 a la posición de la Figura 21 (c) . Al final de la fase de abertura de fase del ciclo de producción, los sujetadores de cuello 43 deben regresar a sus posiciones originales, suministrar las preformas 30 a las ubicaciones correctas para soplado por estiramiento y las placas de separación deben girar noventa grados para estar listas para el cierre de molde. Esta posición junto antes de iniciar el cierre de molde se ilustra en la Figura 21 (d) . En el intervalo de tiempo entre las Figuras 21 (c) y (d) , tienen lugar las siguientes operaciones: a) Las dos placas de separación 47 de cada sujetador de cuello 37 se alejan entre sí, para abrir por separación los sujetadores de cuello 37, liberando las preformas 30. b) Los sujetadores de cuello 37 recorren sus movimientos previos en reversa suministrando las preformas 30 que sujetan a las posiciones correctas de soplado por estiramiento . c) Las placas de separación 47 se mueven una _ - hacia la otra para cerrar los formadores de cuello 37. d) Los formadores de cuello 37 y las placas de separación 47 giran noventa grados para tomar sus posiciones listas para el cierre de molde. El equipo de moldeo puede cerrarse entonces, de manera que mientras se encuentra en posición cerrada el siguiente conjunto de preformas puede moldearse por inyección mientras que en paralelo, los mecanismos de soplado por estiramiento se mueven hacia abajo para engranarse a los sujetadores de preforma y soplar por estiramiento las dos preformas recién colocadas en las cavidades de soplado en envases listos. Después de permitir un tiempo de enfriamiento, el molde puede abrirse para iniciar el siguiente ciclo de producción. Debe notarse que en esta modalidad de la presente invención, puede utilizarse un marco sostenido y guiado por las barras de amarre, similar al descrito en la modalidad previa. Tal marco sujetaría los formadores de cuello con sus placas de separación, los sujetadores de cuello y si se desea, posiblemente también los mecanismos de retiro de envase y los mecanismos de soplado por estiramiento.

Claims (28)

1. -
2. REIVINDICACIONES 1. Un equipo de moldeo para su uso en un método para moldear artículos de plástico en donde se moldea por inyección una preforma en una cavidad de moldeo por inyección y la preforma moldeada por inyección se moldea por insuflación de aire comprimido en una cavidad de moldeo por insuflación de aire comprimido, comprendiendo dicho equipo de moldeo una disposición de cavidades de moldeo por inyección y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, definiéndose cada una de las cavidades en cada una de las disposiciones, por al menos dos partes de moldeo separables en una dirección respectiva de separación de molde, en donde las direcciones de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido definen cada una, una dirección común de separación de molde mediante la cual, en uso, el equipo de moldeo puede abrirse en la dirección común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por insuflación de aire comprimido. 2. Un equipo de moldeo como se reivindica en la Reivindicación 1, en donde las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido son generalmente alargadas, extendiéndose los ejes longitudinales de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido generalmente perpendiculares a la dirección común de separación de molde.
3. 3. Un equipo de moldeo como se reivindica en la Reivindicación 1 o la Reivindicación 2, en donde las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido se disponen en una disposición hacia uno o ambos lados o hacia la parte superior y/o inferior del equipo de moldeo, estando dispuestos los cuellos de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido adyacentes a la periferia del equipo de moldeo.
4. 4. Un equipo de moldeo como se reivindica en cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, en donde las cavidades de moldeo por inyección se disponen en una disposición generalmente central en el equipo de moldeo.
5. 5. Un equipo de moldeo como se reivindica en cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, en donde cada cavidad de moldeo por inyección se alinea con una cavidad respectiva de moldeo por insuflación de aire comprimido.
6. 6. Un equipo de moldeo como se reivindica en la Reivindicación 5, en donde las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido se disponen como un grupo de un número preestablecido (n) de filas (o columnas) de un número preestablecido (m) de cavidades en un lado del equipo de moldeo, y como un grupo generalmente simétrico de dicho número preestablecido (n) de filas (o columnas) de (m) cavidades en un lado opuesto del equipo de moldeo, con los - - cuellos de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido dirigidas hacia afuera en los bordes de los equipos de moldeo, y las cavidades de moldeo por inyección se disponen entre los dos grupos de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y dispuestas en una disposición rectangular de (2 n x m) cavidades.
7. 7. Un equipo de moldeo como se reivindica en la Reivindicación 6, que comprende al menos dos filas (o columnas) de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido en cada lado de dicho equipo de moldeo, estando apiladas las filas (o columnas) en la dirección de la dirección común de separación del molde.
8. 8. Un equipo de moldeo como se reivindica en la Reivindicación 5, en donde las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido se disponen en dos filas (o columnas) de cavidades a un espaciamiento igual, en uno u otro lado del equipo de moldeo, estando las filas o columnas desplazadas una con respecto a la otra por la mitad del espaciamiento de la cavidad, y estando las cavidades de moldeo por inyección dispuestas en una sola columna o fila generalmente dispuesta en el centro entre las cavidades de moldeo y estando cada una alineada con una cavidad respectiva de moldeo por insuflación de aire comprimido.
9. 9. Un equipo de moldeo de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, que comprende dos - porciones de cuerpo principales y una pluralidad de componentes modulares, removibles o reemplazables del equipo de moldeo.
10. 10. Un equipo de moldeo de acuerdo con la Reivindicación 9, en donde dichos componentes modulares del equipo de moldeo incluyen uno o más de los siguientes: núcleos de inyección, formadores de cuello por inyección placas de cavidad de inyección (alojamientos) cavidades de inyección y cavidades de soplado.
11. 11. Un aparato de moldeo por inyección para el moldeo por insuflación de aire comprimido por inyección (estiramiento) de artículos de plástico, comprendiendo dicho aparato: un equipo de moldeo que comprende una disposición de cavidades de moldeo por inyección y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las disposiciones por al menos dos partes de molde separables en una dirección respectiva de separación de molde, en donde las direcciones de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido definen una dirección común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en la dirección común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por insuflación de aire comprimido; medios de inyección para inyectar materiales plásticos en dichas cavidades de moldeo por inyección para producir dichas preformas moldeadas por inyección; medios de abertura de molde para abrir y cerrar dicho equipo de moldeo en uso para permitir la liberación de preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por insuflación de aire comprimido; medios de transferencia de preforma para transferir preformas moldeadas por inyección desde las cavidades de moldeo por inyección hacia las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido; medios de moldeo por insuflación de aire comprimido asociados con dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y operables para moldear por insuflación de aire comprimido las preformas moldeadas por inyección dentro de los mismos.
12. 12. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 11, que incluye dos medios de platina enfrentados instalados en una estructura base, en donde una primera parte o disposición de partes de dicho equipo de moldeo, se asegura a uno de dichos medios de platina y una segunda parte, o disposición de partes, de dicho equipo de moldeo se asegura al otro de dichos medios de platina, incluyendo además el aparato medios activadores de platina para efectuar un movimiento lineal relativo de dichas partes de molde entre una posición cerrada y una posición abierta, sirviendo como dichos medios de abertura de molde.
13. 13. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 11 o la Reivindicación 12 en donde las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido incluyen regiones de cuello dispuestas adyacentes al borde del equipo de moldeo y externamente accesibles de manera transversal al eje de dicho movimiento de apertura y cierre.
14. 14. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 13, en donde dichos medios de moldeo por insuflación de aire comprimido se encuentran dispuestos generalmente de manera transversal de dicho equipo de moldeo y son operables para aplicar presión de moldeo por insuflación de aire comprimido a través de dicha región de cuello .
15. 15. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 14, que incluye un medio de estiramiento alargado operable para introducirse, en uso, de manera transversal en la cavidad dentro de una preforma sujetada en una cavidad de moldeo por insuflación de aire comprimido, para aplicar mediante esto una fuerza de estiramiento antes o durante el moldeo por insuflación de - aire comprimido.
16. 16. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 11 a 15, que incluye una disposición de medios de núcleo de inyección y una disposición de medios formadores de cuello por inyección, para cooperar con dicha disposición de cavidades de moldeo por inyección.
17. 17. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 16, en donde el número de medios de núcleo de moldeo por inyección es igual al número de cavidades de moldeo por inyección.
18. 18. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 16, en donde el número de medios de núcleo de moldeo por inyección es un múltiplo entero del número de cavidades de moldeo por inyección.
19. 19. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 16, en donde el número de medios de formación de cuello por inyección es igual al número de cavidades de moldeo por inyección.
20. 20. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 16, en donde el número de medios de formación de cuello por inyección es un múltiplo entero del número de cavidades moldeo por inyección.
21. 21. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 19, en donde la disposición de los - - medios de formación de cuello es operable en uso, para transferir las preformas moldeadas por inyección desde la disposición de las cavidades de moldeo por inyección a lo largo de al menos parte del trayecto hacia la disposición de las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido.
22. 22. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 19 a 21, que incluye medios de transferencia de preforma para transferir en uso, las preformas moldeadas por inyección hacia las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido desde al menos parte del trayecto a lo largo de la trayectoria desde las cavidades de moldeo por inyección.
23. 23. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 22, en donde dichos medios de transferencia de preforma comprenden una disposición de medios de sujeción de cuello para engranar en uso, el cuello de una preforma.
24. 24. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 15 o cualquier Reivindicación dependiente de la misma, que comprende medios de accionamiento para introducir y retirar dicho medio de estiramiento alargado hacia y desde las cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, siendo dicho medio de accionamiento operable para aplicar movimiento para mover dichas preformas desde dichas cavidades de moldeo por inyección hasta dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido y/o transferir dichos productos moldeados por insuflación de aire comprimido desde dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido.
25. 25. Un aparato de moldeo por inyección de acuerdo con la Reivindicación 11 o cualquier Reivindicación dependiente de la misma, que incluye además, medios de acondicionamiento térmico para exponer dichas preformas moldeadas por inyección a una etapa de acondicionamiento térmico después de su moldeo por inyección y antes de dicho moldeo por insuflación de aire comprimido.
26. 26. Un método para moldeo por insuflación de aire comprimido de artículos de plástico, que comprende las etapas de: proporcionar un equipo de moldeo que comprende una disposición de cavidades de moldeo por inyección y una disposición de cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las disposiciones por al menos dos partes de molde separables en una dirección respectiva de separación de molde, en donde las direcciones de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido definen una dirección común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en la dirección común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por insuflación de aire comprimido; ubicar una pluralidad de preformas previamente moldeadas por inyección en dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido; cerrar dicho equipo de moldeo; formar preformas moldeadas por inyección utilizando dichas cavidades de moldeo por inyección; estirar y/o moldear por insuflación de aire comprimido dichas preformas moldeadas por inyección en dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido; abrir dicho equipo de moldeo para liberar dichas preformas moldeadas por inyección y dichos productos moldeados por insuflación de aire comprimido, y transferir dichas preformas moldeadas por inyección a dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido.
27. 27. Un método de acuerdo con la Reivindicación 26, operado cíclicamente, en donde en cada período entre el cierre de molde y la abertura de molde, se forma una pluralidad de preformas moldeadas por inyección en las cavidades de moldeo por inyección y una pluralidad de preformas moldeadas por inyección previamente formadas se moldean por insuflación de aire comprimido en dichas cavidades de moldeo por insuflación de aire comprimido.
28. 28. Un método de acuerdo con la Reivindicación 25 o la Reivindicación 26, en donde dichas preformas moldeadas por inyección se exponen a una etapa de acondicionamiento térmico, liberándose después de su moldeo por inyección y antes de dicho moldeo por insuflación de aire comprimido.