MXPA06008382A - Estructuras no tejidas de baja densidad y metodos de fabricacion de las mismas. - Google Patents

Abstract

Se proveen estructuras fibrosas no tejidas que tienen una caida mayor de aproximadamente 4 g m2/g y una densidad menor de aproximadamente 0.08 g/cc, articulos de cuidado personal que comprenden dichas estructuras, y metodos de fabricacion de dichas estructuras, que incluyen metodos que comprenden: estabilizar una capa delgada de fibras no tejidas para formar una malla estabilizada; sostener la malla estabilizada sobre un miembro de soporte elastomerico; mover el miembro de soporte y la malla estabilizada sobre el mismo en una direccion de la maquina; y poner en contacto la malla estabilizada sostenida con una corriente de liquido.

Description

ESTRUCTURAS NO TEJIDAS DE BAJA DENSIDAD Y METODOS DE FABRICACION DE LAS MISMAS CAMPO DE LA INVENCION En términos generales, la presente invención se refiere a estructuras fibrosas no tejidas. Más específicamente, la presente invención se refiere a estructuras fibrosas no tejidas que exhiben densidad baja y propiedades de caída, y a métodos de fabricación de dichas estructuras.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los materiales no tejidos se usan ampliamente en una variedad de productos de cuidado personal comercialmente disponibles que incluyen, por ejemplo, paños y productos de higiene femenina, tales como toallas sanitarias, protectores y tampones, y similares. En muchas de estas aplicaciones, es deseable que los materiales no tejidos tengan "caída", a fin de proveer comodidad al usuario. Como se usa aquí, el término "con caída" se refiere a la tendencia de un material a colgar de una manera sustancialmente vertical debido a la gravedad, cuando se le sostiene de una manera voladiza desde un extremo del material. Los materiales que exhiben propiedades de caída superiores tienden a ajustarse a la forma de una superficie colindante, tal como la piel de un usuario, tendiendo así a aumentar la comodidad del usuario de un producto que comprende el material con propiedades de caída superiores. Sin embargo, los solicitantes han reconocido que los materiales convencionales que tienen propiedades de caída relativamente superiores, también tienden a ser relativamente densos, delgados y lisos, careciendo por lo tanto de una sensación acolchonada o de propiedades de exfoliación, que además pueden ser deseadas en una variedad de productos. Por ejemplo, muchos materiales con ciertas propiedades de caída se han hecho convencionalmente por medio de hidroligado; dicho proceso tiende a producir materiales con caída pero muy densos. Por consiguiente, los solicitantes han reconocido la necesidad de materiales no tejidos que exhiban la combinación única y altamente deseable de propiedades de caída superiores y densidad baja, para usarlos en cualquier artículo de una variedad. Además, los solicitantes han reconocido la necesidad de métodos únicos para producir dichos materiales, que incluyen, sin limitación, métodos de producción de dichos materiales mediante el hidroligado de materiales no tejidos.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Los solicitantes han superado las desventajas de la técnica anterior produciendo una estructura fibrosa no tejida que tiene la combinación única y deseable de propiedades de caída relativamente superiores y De acuerdo con otro aspecto más, la presente invención está dirigida a un método de producción de un material no tejido de baja densidad, que comprende estabilizar una capa de fibras no tejidas en una malla estabilizada; sostener la malla estabilizada sobre un miembro de soporte elastomérico; mover el miembro de soporte y la malla estabilizada sobre el mismo en dirección de la máquina; y poner en contacto la malla estabilizada sostenida con una corriente de líquido.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS A continuación se describirán ejemplos de modalidades de la presente invención haciendo referencia a los dibujos, en los cuales: La figura 1A es una microfotog rafia observada en transmisión de un material absorbente consistente con algunas modalidades de la presente invención; La figura 1 B es una microfotografía, observada en reflexión, que muestra una superficie del material de la figura 1A que comprende estructuras nodulares que sobresalen de la superficie; La figura 2A es una vista superior de una capa delgada de fibras, adecuada para un tratamiento de acuerdo con algunas modalidades de la invención aquí descrita, y en donde una porción de la capa delgada ha sido retirada para mostrar un tamiz colocado por debajo y sosteniendo dicha capa; La figura 2B es una vista lateral esquemática de la capa delgada de fibras de la figura 2A sometida a un proceso de tratamiento consistente con algunas modalidades de la invención aquí descrita; La figura 3 es una vista lateral esquemática en acercamiento de una estación de abultamiento mostrada en la figura 2B; La figura 4 es una vista lateral esquemática de una malla estabilizada tratada con corrientes de líquido, consistente con algunas modalidades de la invención aquí descrita; La figura 5 es una vista lateral esquemática de una capa delgada de fibras y una malla estabilizada sometida a un proceso de tratamiento consistente con algunas modalidades de la invención aquí descrita; La figura 6 es una vista lateral esquemática de una malla estabilizada tratada con corrientes de líquido, consistente con algunas modalidades de la invención aquí descrita; La figura 7 es una representación gráfica de la caída de la estructura fibrosa no tejida consistente con algunas modalidades de la invención aquí descrita, en comparación con la caída de las estructuras de la técnica anterior.

DESCRIPCION DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS De acuerdo con algunas modalidades, la presente invención está dirigida a estructuras fibrosas no tejidas que tienen una combinación única de propiedades que incluyen, particularmente, densidad relativamente baja y propiedades de caída superiores en comparación con las estructuras no tejidas convencionales. Dicha combinación única de propiedades da como resultado materiales no tejidos que son benéficamente suaves y cómodos, así como también útiles para proveer otros beneficios que incluyen capacidad de limpieza o exfoliación, para una amplia variedad de artículos. Como será entendido fácilmente por los expertos en la materia, el término "densidad" se refiere aquí al peso de una unidad de volumen de una malla fibrosa, tela, o porción de la misma, en donde una densidad baja se refiere a una malla, tela o porción de la misma que tiene la propiedad deseable de voluminosidad o espesor, que también tiende a correlacionarse con la percepción de suavidad deseable por el consumidor. Los solicitantes han medido la densidad de las presentes estructuras por medio de la "prueba de densidad", que se describe en mayor detalle más abajo y es conocida por los expertos en la materia. De acuerdo con algunas modalidades, las presentes estructuras exhiben una densidad que es de aproximadamente 0.08 g/cc o menor, de preferencia aproximadamente 0.065 g/cc o menor, de preferencia de aproximadamente 0.065 g/cc a aproximadamente 0.03 g/cc. En algunas modalidades preferidas, la densidad es tan baja como aproximadamente 0.06 o menor, de preferencia aproximadamente 0.05 o menor, muy de preferencia aproximadamente 0.04 o menor. Los solicitantes también han medido la caída de las presentes estructuras por medio de la "prueba de caída", que se describe en detalle más abajo y es conocida por los expertos en la materia. Los solicitantes han reconocido que las presentes estructuras no sólo exhiben una densidad convenientemente baja como se describe arriba, sino que también exhiben propiedades de caída relativamente superiores en combinación con la misma. En particular, de acuerdo con algunas modalidades, las presentes estructuras exhiben una caída (peso base /MCB) que es mayor de aproximadamente 4 g m2/g o mayor, de preferencia mayor de aproximadamente 6 g m2/g, y muy de preferencia de aproximadamente 8 g m2/g a aproximadamente 16 g m2/g. Los solicitantes también han medido la resistencia a la tensión de las presentes estructuras por medio de la "prueba de resistencia a la tensión", que se describe en detalle más abajo y es conocida por los expertos en la materia. De acuerdo con algunas modalidades, las presentes estructuras exhiben una resistencia a la tensión en dirección de la máquina que es de aproximadamente 15 N /5cm o mayor, de preferencia aproximadamente 20 N /5cm o mayor. En algunas modalidades preferidas, las presentes estructuras tienen una combinación particular de propiedades, esto es, una densidad menor de aproximadamente 0.08 g/cc, una caída de por lo menos aproximadamente 4 g m2/g, y opcionalmente una resistencia a la tensión en dirección de la máquina de por lo menos aproximadamente 15 N /5cm. En modalidades preferidas adicionales, las presentes estructuras tienen una densidad menor de aproximadamente 0.065 g/cc, una caída de por lo menos aproximadamente 6 g m2/g, y opcionalmente una resistencia a la tensión en dirección de la máquina de por lo menos aproximadamente 20 N /5cm.

La figura 1A es una microfotog rafia observada en transmisión de un material absorbente consistente con algunas modalidades de la presente invención. De acuerdo con esas modalidades, las estructuras no tejidas de la presente invención comprenden una pluralidad de codos de fibra, 100, esto es, porciones de fibra en forma sustancialmente de U que están contenidas dentro de una superficie, 110, de la misma, o que se extienden externamente de dicha superficie, y generalmente son visibles sobre la superficie de la fibra. La figura 1 B es una microfotografía observada en reflexión de otro material absorbente consistente con las modalidades de la presente invención. Toda la estructura de la figura representa un área real de estructura absorbente que es de aproximadamente 1 cm X 0.75 cm. Como se muestra en la figura 1 B, en algunas modalidades, el material absorbente incluye nodulos de superficie, 110, comprendidos de fibras o porciones de fibra, que sobresalen de la masa de la estructura. Los nodulos de superficie 1 10 pueden tener formas variables tales como por ejemplo semicircular, circular, enrollada, helicoidal, espiral, y similares, y tienen una dimensión característica (por ejemplo un diámetro o longitud) de aproximadamente 200 mieras a aproximadamente 1 ,000 mieras, de preferencia de aproximadamente 300 mieras a aproximadamente 800 mieras, muy de preferencia de aproximadamente 350 mieras a aproximadamente 700 mieras. Los nodulos de superficie 110 pueden estar presentes en una concentración sobre la superficie de la estructura absorbente, que es mayor de aproximadamente 25 nodulos de superficie por centímetro cuadrado (cm2), preferiblemente mayor de aproximadamente 50 nodulos de superficie /cm2, de preferencia de 75 nodulos de superficie /cm2 a aproximadamente 250 nodulos de superficie /cm2. En algunas modalidades, la estructura fibrosa no tejida es preferiblemente una estructura fibrosa sustancialmente libre de fibras que están tejidas, tricotadas, copetudas o cosidas; esto es, de preferencia, la estructura fibrosa no tejida está hecha directamente de fibra en lugar de hilo. Preferiblemente, la estructura fibrosa no tejida comprende o consiste esencialmente de una pluralidad de fibras o ligamentos que se asocian unos con otros, por ejemplo mediante enmarañado. En una modalidad preferida de la invención, la estructura fibrosa no tejida es tal, que más de aproximadamente 50% de la masa fibrosa está hecha de fibras que tienen una relación de longitud a diámetro mayor de aproximadamente 300. Aunque las fibras pueden ser fibras discontinuas o filamentos continuos, se prefiere que las fibras sean fibras discontinuas. Las fibras pueden ser por ejemplo fibras de celulosa tales como pulpa de madera o algodón; fibras sintéticas tales como poliéster, rayón, polioiefina, alcohol polivinílico, fibras multicomponentes (núcleo-funda) y combinaciones de las mismas. Las fibras se pueden poner en asociación una con otra usando los métodos que se describen en mayor detalle más abajo. Las estructuras fibrosas no tejidas notables comprenden fibras discontinuas, tales como las derivadas de celulosa, poliéster, rayón, polioiefina, alcohol polivinílico, otras fibras sintéticas, combinaciones de dos o más de las mismas, y similares. Algunas fibras preferidas incluyen celulosa, poliéster, rayón, y combinaciones de dos o más de las mismas. Algunas fibras preferidas más incluyen celulosa y combinaciones de poliéster y rayón. Ejemplos de fibras adecuadas comercialmente disponibles incluyen las fibras de rayón "Galaxy" disponibles comercialmente de Kelheim Fibers, Kelheim, Alemania, o fibras Tencel lyocell, disponibles comercialmente de Lenzing AG de Lenzing, Austria. Además de las fibras, la estructura fibrosa no tejida puede comprender varios materiales adicionales muy conocidos en la técnica de fabricación de materiales no tejidos para usar en artículos absorbentes. Por ejemplo, la estructura fibrosa no tejida puede comprender polímeros u otros acabados de fibra química, o aglutinantes o materiales de partículas tales como materiales superabsorbentes, que se pueden distribuir entre las fibras para incrementar las propiedades de absorción de fluido o pigmentos, u otros agentes de reflexión de luz para promover una apariencia particular. En una modalidad de la invención, el grosor de la estructura fibrosa no tejida así obtenida tiene es menor de aproximadamente 10 mm, por ejemplo menor de aproximadamente 2 mm. En una modalidad de la invención, la estructura fibrosa no tejida así obtenida tiene un peso base que es menor de aproximadamente 150 g/m2, de preferencia de aproximadamente 30 g/m2 a aproximadamente 90 g/m2, muy de preferencia de aproximadamente 50 g/m2 a aproximadamente 80 g/m2. En algunas modalidades preferidas, las estructuras no tejidas son estructuras hidroligadas. Esto es, son materiales derivados de un proceso de hidroenmarañado o "hidroiigado"; preferiblemente dichos procesos son como se describe en la presente. Los solicitantes han encontrado que las estructuras de la presente invención exhiben una densidad significativamente más baja o caída en comparación con las estructuras fibrosas no tejidas convencionales, especialmente los materiales hidroligados convencionales. Esta combinación novedosa y sorprendente de propiedades da una ventaja significativa a las presentes estructuras en una variedad de usos que incluyen, sin limitación, productos para la higiene femenina y paños. En una modalidad de la invención, el material fibroso no tejido se usa como un componente de una almohadilla sanitaria, tal como una toalla sanitaria o protector de calzón. El material fibroso no tejido puede ser una hoja superior de la toalla sanitaria, o una capa integrada de hoja superior /núcleo absorbente de un protector de calzón. Una hoja superior o una capa integrada de hoja superior /núcleo absorbente de una toalla sanitaria o protector de calzón, que comprende el material fibroso no tejido de la presente invención, sería ventajosa porque la cubierta provee mayor suavidad, absorbencia y caída, todo lo cual contribuye a incrementar la comodidad del usuario. En una modalidad de la invención, el material fibroso no tejido se usa como un componente de un tampón. Por ejemplo, el material fibroso no tejido se puede enrollar y compactar en una cinta de carda para el ensamble del tampón. En una modalidad de la invención, el material fibroso no tejido se usa como componente de un paño, por ejemplo un "paño para bebé", un paño de cuidado personal/cosmético, o un paño (húmedo o seco) útil para la limpieza personal, o un paño para la limpieza de superficies inanimadas. Los materiales fibrosos no tejidos de la presente invención se pueden usar como un paño de una sola capa o como una o más capas de un paño de multicapas. Preferiblemente, el paño incluye una" capa de material fibroso no tejido de la presente invención como una capa "exterior" -de tal manera que el material fibroso no tejido de la presente invención pueda hacer contacto con la piel del usuario. Un material de paño que comprende el material fibroso no tejido de la presente invención sería ventajoso porque la baja densidad del paño provee una sensación de suavidad que se relaciona con su compresibilidad y absorbencia.

Métodos de la presente invención Las estructuras no tejidas de la presente invención se pueden producir mediante cualquiera de una variedad de métodos novedosos descubiertos por los solicitantes. Por ejemplo, de acuerdo con algunas modalidades, las estructuras se pueden producir mediante un método que comprende estabilizar una capa de fibras no tejidas en una malla estabilizada, mover dicha malla estabilizada en dirección de la máquina, y poner en contacto dicha malla estabilizada con una corriente de líquido que se dirige por lo menos parcialmente a lo largo de la dirección de máquina o en el sentido contrario. Se puede usar cualquier método de una variedad para estabilizar una capa de fibras no tejidas y formar una malla estabilizada de acuerdo con algunas modalidades de los presentes métodos. Por ejemplo, los métodos convencionales tales como hidroligado (esto es, dirigir chorros de agua sobre las fibras por enmarañar), termounión (es decir, aplicar calor a las fibras, por ejemplo por convección, energía infrarroja y similares), así como también unión por látex u otra unión "química" y similares, pueden ser adaptados fácilmente por el experto en la materia para usar en el presente paso de estabilización, para proveer cierto grado de integridad mecánica a las fibras. Como será reconocido por los expertos en la materia, dichos métodos de estabilización pueden incluir cualquier combinación de pasos, tales como proveer fibras, tender las fibras sobre un tamiz mediante procedimientos de tendido en seco, procedimientos de tendido en húmedo, o similares, u orientar dichas fibras mediante cardadura, arreglos de fibra aleatorios, u otros medios convencionales, y similares. De acuerdo con algunas modalidades preferidas, el paso de estabilización comprende estabilizar una capa de fibras no tejidas en una malla estabilizada mediante hidroligado o termounión de las fibras, de preferencia mediante hidroligado. Para fines de claridad, la siguiente descripción referida a las figuras 2A-5, ilustra varias modalidades de los métodos para realizar el paso de estabilización de acuerdo con la presente invención. Como se muestra en la modalidad particular de las figuras 2A y 2B, el paso de estabilización comprende proveer una capa delgada de fibras, 200, que se tiende sobre un tamiz 206 (por ejemplo un tamiz de metal o plástico), que a su vez descansa sobre un transportador móvil, 204. Por "capa delgada" se entiende un ensamble de fibras que tiene un grosor, 202, que es de dimensión sustancialmente menor en comparación con una longitud, 203 (por ejemplo la dimensión más grande de la capa delgada 200), y una amplitud, 205, de dicho ensamble. Por ejemplo, la capa delgada 200 puede tener un grosor 202 que es aproximadamente 10% menor que la amplitud 205, por ejemplo aproximadamente 2% menor que la amplitud 205. En una modalidad preferida, la capa delgada 200 de fibras es sustancialmente plana y tiene un grosor menor de aproximadamente 20 mm, preferiblemente menor de aproximadamente 5 mm. Las fibras de la capa delgada 200 generalmente no están unidas entre sí. "No están unidas" se refiere a que las fibras de la capa delgada 200 están asociadas flojamente una con otra, y la capa tiene una resistencia a la tensión muy baja, por ejemplo menor de aproximadamente 5 N /5cm, de preferencia menor de aproximadamente N /5cm. La capa delgada 200 de fibras se orienta y después se mueve en dirección de la máquina a las boquillas, 290, en donde hace contacto con corrientes de líquido, 208, para formar una malla estabilizada, 210. Se contempla que las corrientes de líquido 208 pueden hacer impacto con la capa en cualquier dirección adecuada y con cualquier presión adecuada para formar una malla estabilizada. Preferiblemente, las corrientes de líquido 208 se orientan para que hagan impacto con la capa de una manera sustancialmente perpendicular, y a una presión, por ejemplo, de aproximadamente 35 kg/cm2 a aproximadamente 350 kg/cm2, por ejemplo de aproximadamente 35 kg/cm2 a aproximadamente 70 kg/cm2. Como se usa aquí, el término "sustancialmente perpendicular" significa que un ángulo formado entre la corriente de impacto del líquido y una dirección normal a la que se está moviendo la capa delgada de fibras 200 ( éase el ángulo 218 de la figura 3), en el tiempo y punto de impacto con la corriente de líquido 208, es de aproximadamente 20 grados a aproximadamente 0 grados, de preferencia de aproximadamente 10 grados a aproximadamente 0 grados, de preferencia de aproximadamente 5 grados a aproximadamente 0 grados, y muy de preferencia de aproximadamente 0 grados. Para los presentes métodos se puede usar cualquier método adecuado para mover la malla estabilizada 210 en dirección de la máquina y poner en contacto dicha malla estabilizada con la corriente de líquido, dirigida por lo menos parcialmente en dirección de dicha máquina o en el sentido contrario, mientras dicha malla estabilizada se mueve en la dirección de la máquina. El término "la dirección de la máquina", como se usa aquí, y como se entiende convencíonalmente, significa la dirección en la que se mueve principalmente la malla estabilizada 210 con respecto al aparato (máquina) de contacto del paso de contacto. Como será reconocido por los expertos en la materia y como se ilustra en las figuras, una dirección de la máquina en general, 212 (representada por flechas continuas en la figura 2B en varios puntos del proceso), puede variar con respecto al aparato de contacto, dependiendo de la localización de la malla 210 sobre el aparato. Para los fines del paso de contacto de la presente, la dirección de la máquina es la dirección en la que se está moviendo principalmente esa porción de la malla estabilizada en contacto con una corriente de líquido, con respecto al aparato (máquina) de contacto, en el momento en que está haciendo contacto con la corriente durante el paso de contacto. Para obtener un material de la invención reclamada, la malla estabilizada 210 se puede mover en dirección de la máquina a cualquier velocidad adecuada para el contacto de la malla con una corriente de líquido. En algunas modalidades, la malla estabilizada 210 se mueve en dirección de la máquina a una velocidad de por lo menos aproximadamente 3.05 metros por minuto (m/min), por ejemplo de aproximadamente 15.25 m/min a aproximadamente 76.25 m/min. Los solicitantes han reconocido que, en algunas modalidades, para obtener un material no tejido de la presente invención que tiene la combinación de propiedades anteriormente mencionadas, la malla estabilizada 210 puede hacer contacto con una corriente de líquido que se dirige a lo largo de la dirección de la máquina de la malla, o que se dirige contra la dirección de la máquina. "Que se dirige a lo largo de la dirección de la máquina", se refiere a que un líquido es impulsado (por ejemplo desde una boquilla) de tal manera que, justo antes de que haga contacto por primera vez con la malla estabilizada, la corriente de líquido tiene una velocidad que tiene un componente direccional en dirección de la máquina. Similarmente, "que se dirige contra la dirección de la máquina", se refiere a que el líquido es impulsado de tal manera que, justo antes de que haga contacto por primera vez con la malla estabilizada, la corriente de líquido tiene una velocidad que tiene un componente direccional contrario a la dirección de la máquina. Por ejemplo, las figuras 2B y 3 ilustran modalidades de los presentes métodos que comprenden corrientes de líquido, 216 (cuatro de estas corrientes, 216a, 216b, 216c, 216d, se representan en la figura 2B), que hacen contacto con una malla estabilizada 210 y son dirigidas contra la dirección de la máquina 212. Como se muestra en la figura 3, la corriente de líquido 216 choca con la malla de fibra 210 de tal manera que la corriente de líquido 216 forma un ángulo 218. El ángulo 218 se determina midiendo la separación angular (en magnitud absoluta) entre la corriente 216 y una línea 217 normal a la superficie de la malla estabilizada 210, en el punto de contacto con la corriente 216. La malla estabilizada 210 se está moviendo en dirección de la máquina 212 en el momento del contacto con la corriente 216, y la corriente 216 es dirigida por lo menos parcialmente contra la dirección de la máquina, 212. Como se muestra en las figuras 4 y 5, también es consistente con las modalidades de la invención que una o más corrientes sean dirigidas a lo largo de la dirección de la máquina (en dirección "hacia delante de la máquina") para el paso de contacto de una malla estabilizada. En la figura 4, la corriente, 416, es dirigida en la dirección de la máquina, 412, y hace impacto con una malla estabilizada, 410, para formar el ángulo, 418, entre la corriente 416 y ia línea, 417, que es normal a la dirección de la máquina, 412. La figura 5 muestra una modalidad de acuerdo con el presente método en donde una capa delgada de fibras, 500, descansa sobre un transportador, 504, y se mueve en dirección de la máquina, 512. La capa 500 hace contacto primero con una pluralidad de chorros, 508, que hacen impacto con la capa 500 de una manera sustancialmente perpendicular, para formar una malla estabilizada, 510. La malla estabilizada continúa moviéndose en dirección de la máquina, 512, y subsiguientemente hace contacto con una pluralidad de corrientes, 516, que son dirigidas a lo largo de la dirección de la máquina, 512, para formar una estructura de la presente invención. En una modalidad de la invención, el ángulo formado entre una corriente y una línea normal a la dirección de la máquina (por ejemplo, el ángulo 218 ó 418 mostrados en las figuras), es de aproximadamente 1 grado a aproximadamente 45 grados, de preferencia de aproximadamente 10 grados a aproximadamente 60 grados, muy de preferencia de aproximadamente 15 grados a aproximadamente 30 grados. Se puede usar cualquier número de corrientes de líquido o boquillas para producir dichas corrientes, para hacer contacto simultánea o secuencialmente con la malla estabilizada en dirección de la máquina o en el sentido contrario, de acuerdo con el paso de contacto. Para las modalidades en donde hay una pluralidad de corrientes de líquido para hacer contacto con la malla, las corrientes se pueden espaciar una de otra, por ejemplo, en una o más filas espaciadas a lo largo o a lo ancho de la malla con la que hacen contacto. En algunas modalidades, puede haber boquillas adicionales, cada una capaz de impulsar una corriente separada de líquido, colocadas de tal manera que un punto dado sobre la malla estabilizada sea sometido a la influencia de cada boquilla adicional conforme se mueve en dirección de la máquina. Además, cada boquilla adicional puede ser parte de una fila colocada a lo ancho de la malla. La pluralidad de corrientes, o boquillas para producir dichas corrientes, se puede espaciar para obtener una densidad de chorro de cualquier escala adecuada, tal como por ejemplo de aproximadamente 6 a aproximadamente 24 corrientes por centímetro. Preferiblemente, en algunas modalidades, las corrientes de líquido 216 son agua, o predominantemente agua. Preferiblemente, las corrientes de líquido 216 están bajo una presión de aproximadamente 28 kg/cm2 o más, de preferencia aproximadamente 52.5 kg/cm2 o más, de preferencia de aproximadamente 70 kg/cm2 a aproximadamente 350 kg/cm2. Las corrientes de líquido 216, una o más, pueden ser tales que la dimensión lineal /diámetro que caracteriza la abertura a través de la cual es impulsada la corriente, o el diámetro de la corriente al chocar con la malla estabilizada, puede ser menor de aproximadamente 0.3 mm, de preferencia de aproximadamente 0.05 mm a aproximadamente 0.3 mm. Las corrientes de líquido son corrientes preferiblemente continuas que hacen contacto con la malla estabilizada. Alternativamente, las corrientes de líquido pueden hacer contacto con la malla por pulsaciones. Para fines de claridad se hace referencia a la figura 2B, que muestra un paso de contacto preferido de acuerdo con una modalidad de la presente invención. Como se muestra en la figura 2B, el paso de contacto comprende transportar una malla estabilizada, 210, formada por medio de un paso de estabilización del presente método, a una localización de abultamiento por hidroligado, 214, para dar espesor a la malla estabilizada 210. La localización de hidroligado 214 comprende cuatro boquillas (220a, 220b, 220c y 220d), cada una de las cuales provee una corriente de líquido (216a, b, c y d, respectivamente) que hace contacto con la malla 210 en sentido contrario a la dirección de la máquina, 212. Es de notar que la dirección de la máquina, 212, es la dirección de la tangente al movimiento circular de la malla estabilizada 210 en el punto de contacto de la corriente 216 con la malla 210. De preferencia, los pasos de estabilización y contacto/abultamiento de la presente invención se realizan de manera sustancialmente secuencial (por ejemplo, estabilización antes de contacto/abultamiento). Además, aunque en la figura 2B la estación de estabilización 206 y la estación de abultamiento 214 se representan en la misma máquina, estas estaciones se pueden alojar en máquinas separadas. Los inventores han encontrado inesperadamente que formando una malla estabilizada y después poniendo en contacto la malla estabilizada con una o más corrientes de líquido que son dirigidas por lo menos parcialmente a lo largo de la dirección de la máquina o en el sentido contrario, se puede obtener una estructura fibrosa no tejida que tiene una densidad baja pero una integridad mecánica suficiente. La estructura fibrosa no tejida así obtenida también puede tener propiedades de caída superiores. Sin desear limitarse por teoría, se considera que el método de la invención afloja la malla estabilizada, o reduce el grado de enmarañado que está presente en la malla estabilizada, o aumenta el grosor de la malla estabilizada, o reduce la densidad de la malla estabilizada. En algunas modalidades preferidas, los solicitantes han reconocido que los presentes métodos permiten aumentar el grosor, o reducir la densidad, de una malla estabilizada en por lo menos aproximadamente 10%, de preferencia por lo menos aproximadamente 40%. De acuerdo con algunas otras modalidades, la presente invención comprende métodos de fabricación de una estructura de la presente invención, que comprende los pasos de estabilizar una capa de fibras no tejidas en una malla estabilizada, sostener la malla estabilizada sobre un miembro de soporte elastomérico, mover el miembro de soporte y la malla estabilizada que está sobre el mismo en dirección de la máquina, y poner en contacto la malla estabilizada sostenida con una corriente de líquido. La corriente de líquido que hace contacto con la malla estabilizada sostenida puede estar en una variedad de orientaciones, por ejemplo sustancialmente perpendicular a la malla estabilizada, o a un ángulo con respecto a la malla estabilizada que sustancialmente no es cero. La corriente de líquido puede ser dirigida a lo largo de la dirección de la máquina, puede ser dirigida contra la dirección de la máquina, o puede ser dirigida en una dirección transversal. Para estabilizar la capa de fibras se puede usar cualquier método de estabilización de una capa de fibras no tejidas para formar la malla estabilizada anteriormente descrita. De acuerdo con algunas modalidades preferidas, el paso de estabilización comprende estabilizar una capa de fibras no tejidas para formar una malla estabilizada mediante hidroligado o termounión de las fibras, muy preferiblemente mediante hidroligado. En los presentes métodos se puede usar cualquier material elastomérico adecuado como material de soporte. El material elastomérico se puede hacer de cualquier material adecuado, y puede tener cualquier configuración adecuada para obtener las funciones deseadas para cualquier aplicación particular de los presentes métodos. Por ejemplo, el material de soporte elastomérico incluye preferiblemente un material elastomérico (un material que tiene una temperatura de transición de vidrio por debajo de la temperatura ambiente (en uso)). El elastómero puede ser por ejemplo un elastómero natural (politerpeno) o sintético (por ejemplo copolímero de bloque de estireno-butadieno, elastómeros de nitrito, neopreno, hules de etileno-propileno, hules basados en uretano, hules de silicón, y similares). El elastómero puede incluir entrelazamientos que son preferiblemente irreversibles con los cambios de temperatura. El material de soporte elastomérico también puede incluir rellenos, pigmentos, agentes de refuerzo, plastificantes y similares, que se combinan con el material elastomérico. Preferiblemente, el material elastomérico puede funcionar para hacer contacto con la malla estabilizada sobre lado opuesto del lado que hace contacto con una o más corrientes de líquido en el paso de contacto, y para sostenerla. Sin desear limitarse por teoría, se cree que el material elastomérico permite que la malla o la corriente de líquido se mueva de una manera que es única, en comparación con los tamices o materiales de soporte de metal o plástico convencionales. Preferiblemente, después de que la malla estabilizada hace contacto con una corriente de líquido, por lo menos una porción de la corriente se desplaza a través de la malla estabilizada para hacer contacto con el material elastomérico, después de lo cual este material elastomérico funciona para desviar una porción de la corriente de líquido de regreso a la malla estabilizada. Por ejemplo, en la figura 6 se representa un ejemplo de un material de soporte elastomérico, 600, y una malla estabilizada, 609, sostenida sobre el mismo, de acuerdo con una modalidad del presente método. El material de soporte elastomérico 609 hace contacto con la malla 600 sobre el lado 601 de dicha malla (en esta modalidad el lado inferior de la malla 600), y la sostiene. En la figura 6 también se muestran boquillas, 603 (colectivamente), que producen corrientes de líquido, 605 (colectivamente), que hacen contacto con la malla sobre el lado 606 (opuesto al lado 601 ). Porciones de las corrientes 605 se desplazan a través de la malla 600 para hacer contacto con el material de soporte 609, después de lo cual el líquido es desviado de regreso al lado 606 de la malla 600 para darle espesor. En algunas modalidades preferidas, el material elastomérico también funciona para permitir el paso de líquido a través del mismo. El material elastomérico se puede formar por ejemplo en una capa o estera sobre la cual se puede tender una malla con aberturas. El material de soporte elastomérico se puede perforar, por ejemplo usando una fuente de calentamiento de láser adecuada, de tal manera que tenga muchas aberturas macroscópicas a través de las cuales pueda pasar fácilmente una corriente de líquido. La forma de las aberturas no es crítica, pero convenientemente el material de soporte elastomérico tiene un área abierta (el área abierta es el área ocupada por las aberturas dividida entre el área total de aberturas más material), suficiente para que el agua pase fácilmente; no obstante, preferiblemente las aberturas no comprenden una porción excesiva del material de soporte elastomérico. Esto es, en algunas modalidades preferidas, el material de soporte elastomérico con aberturas comprende un área de superficie suficiente para interaccionar con la malla 600 y pase a través del mismo cualquier corriente de líquido. En algunas modalidades preferidas de la invención, las aberturas tienen una dimensión (por ejemplo un diámetro) de aproximadamente 0.25 mm a aproximadamente 2.5 mm, de preferencia de aproximadamente 0.25 mm a aproximadamente 0.75 mm. En algunas modalidades preferidas, el material de soporte elastomérico tiene un área abierta de aproximadamente 20% a aproximadamente 70%, de preferencia de aproximadamente 25% a aproximadamente 65%. En algunas modalidades preferidas, el material de soporte elastomérico tiene un grosor de aproximadamente 1 mm a aproximadamente 100 mm, de preferencia de aproximadamente 2 mm a aproximadamente 10 mm, de preferencia de aproximadamente 3 mm a aproximadamente 7 mm. En algunas modalidades preferidas, la superficie del soporte elastomérico tiene una lectura en el durómetro de Shore (de tipo A), en dirección del grosor del material de soporte elastomérico, de aproximadamente 20 a aproximadamente 90, de preferencia de aproximadamente 35 a aproximadamente 80, de preferencia de aproximadamente 45 a aproximadamente 70 (la lectura del durómetro Shore (de tipo A) se obtiene usando el método ASTM D2240). El diente se coloca sobre el material de soporte en un área que es sólida, esto es, alrededor de un borde u otra región alejada por lo menos aproximadamente 1 cm (de preferencia por lo menos aproximadamente 2.5 cm) de cualquier orificio. Se reporta un promedio de 20 lecturas. En algunas modalidades preferidas, el paso de contacto comprende impulsar una corriente de líquido sobre una malla estabilizada, a una presión suficiente para deformar el miembro de soporte elastomérico. Ejemplos de presiones adecuadas incluyen presiones de aproximadamente 28 kg/cm2 o mayores, de preferencia aproximadamente 52.5 kg/cm2 o mayores, muy de preferencia de aproximadamente 70 kg/cm2 a aproximadamente 350 kg/cm2. De la anterior descripción, el experto en la materia puede determinar las características esenciales de esta invención y, sin apartarse del espíritu y alcance de la misma, puede hacer varios cambios y modificaciones. Las modalidades expuestas a manera de ilustración no se consideran una limitación de las posibles variaciones de la práctica de la presente invención.

EJEMPLOS Los siguientes ejemplos son ilustrativos de la presente invención y no se consideran limitativos en modo alguno.

EJEMPLO 1 En cada uno de los siguientes ejemplos 1A-1 H, se colocó una capa delgada de fibras sobre un tamiz de metal de malla 80 sobre un tambor rotativo. Las fibras son una mezcla de 70% de poliéster y 30% de rayón, que tiene un peso base de 65 g/m2. El tambor se giró para mover la capa de las fibras a una velocidad lineal de 45.75 m/min. Todas las muestras se sometieron a un tratamiento de estabilización inicial en el que se impulsó agua a 49 kg/cm2 a través de cada una de las boquillas de 0.127 mm de diámetro. Las boquillas estaban orientadas perpendicularmente a la capa de las fibras y se dispusieron en una fila espaciada, a una densidad de chorro de 12 chorros/centímetro. El tambor se dejó girar completamente 6 veces, permitiendo así que un punto dado sobre la capa de fibras pasara a través de la fila de boquillas 6 veces. El grosor se midió como se describe más abajo.

Para algunos de los ejemplos, como se indica, se hizo un tratamiento adicional de "abultamiento" a presión alta después del tratamiento de estabilización. Las boquillas (por lo demás las mismas de arriba) se colocaron en un ángulo de 20 grados a la normal, ya sea en dirección de la máquina o en el sentido contrario (también descritos como "hacia delante de la máquina" o "hacia atrás de la máquina", respectivamente), consistentemente con las modalidades de la invención. Las muestras se desaguaron y se pasaron a través de un horno de aire pasante para secarlas. Se hizo la siguiente prueba de grosor sobre varias capas delgadas de fibras y estructuras fibrosas no tejidas para determinar el grosor de acuerdo con la presente invención. Se cortan tiras de material de 5 cm de ancho. Para medir la resistencia a la tensión en dirección de la máquina, las tiras se orientan de tal manera que la dirección de la máquina quede orientada longitudinalmente. Para medir la resistencia a la tensión en dirección transversal a la máquina, las tiras se orientan de tal manera que la dirección transversal a la máquina quede orientada longitudinalmente. El procedimiento se realizó usando un calibrador Emveco usando una presión aplicada de 0.0049 kg/cm2 sobre un tamaño de pie de 2500 mm2. La lectura digital es exacta hasta 0.0025 cm. El grosor se registró como el promedio de 5 lecturas. El pie del calibrador se eleva y la muestra de producto se coloca sobre el yunque, de tal manera que el pie del calibrador queda aproximadamente centrado sobre la localización de interés sobre la muestra de producto. Cuando se baja el pie, se debe tener cuidado para impedir que el pie caiga sobre la muestra de producto o aplicar una fuerza indebida. El pie se bajó a una velocidad de 2.5 mm/s. Se aplica una carga de 0.0049 kg/cm2 a la muestra y la lectura se deja estabilizar durante aproximadamente 10 segundos. Se toma entonces la lectura del grosor. Este procedimiento se repite para tres muestras de producto por lo menos y se calcula entonces el grosor promedio. Después se calcula la densidad dividiendo la masa de la muestra entre el volumen (longitud por amplitud por grosor promedio, como se determinó arriba). La siguiente prueba de tensión se hizo sobre varias capas delgadas de fibras y estructuras fibrosas no tejidas para determinar el grosor de acuerdo con la presente invención. El material se corta en tiras de 2.5 cm de ancho y un mínimo de 10 cm de longitud. Las mordazas en el aparato Instron están a una separación inicial de 7.5 cm. La tira de muestra es agarrada por los dos juegos de mordazas. El juego móvil de mordazas del aparato Instron se pone en movimiento a una velocidad de 30 cm/min. La carga máxima en la curva de deformaciones ocurriría en el punto de falla o antes del mismo, y se registra en unidades Newton. Los resultados finales se reportan en N /5 cm.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 A No se hizo contacto adicional con líquido (paso de abultamiento). Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 0.73 mm y una densidad de 0.089 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 65 N 15 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal a la máquina era de 58.2 N /5 cm.

EJEMPLO 1 B Después del tratamiento de estabilización, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 147 kg/cm2 y con boquillas inclinadas en dirección hacia delante de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1 .68 mm y una densidad de 0.039 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 29.7 N /5 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal de la máquina era de 18.9 N /5 cm.

EJEMPLO 1C Después del tratamiento de estabilización, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 105 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia delante de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1 .80 mm y una densidad de 0.036 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 24.9 N /5 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal de la máquina era de 13.4 N /5 cm.

EJEMPLO 1 D Después del tratamiento de estabilización, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 77 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia delante de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.80 mm y una densidad de 0.036 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 41.6 N /5 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal de la máquina era de 33.2 N /5 cm.

EJEMPLO 1 E Después del tratamiento de estabilización, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 56 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia delante de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 2.1 mm y una densidad de 0.031 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 22.6 N /5 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal de la máquina era de 11.1 N /5 cm.

EJEMPLO 1 F Después del tratamiento de estabilización, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 105 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia atrás de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.68 mm y una densidad de 0.039 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 22.0 N 15 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal de la máquina era de 13.6 N /5 cm.

EJEMPLO 1G Después del tratamiento de estabilización, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 77 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia atrás de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.60 mm y una densidad de 0.041 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 30.1 N /5 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal de la máquina era de 22.6 N /5 cm.

EJEMPLO 1 H Después del tratamiento de estabilización, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 56 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia atrás de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1 .95 mm y una densidad de 0.033 g/cm3. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección de la máquina era de 23.7 N /5 cm. Se determinó que la resistencia a la tensión de la malla en dirección transversal de la máquina era de 19.1 N 15 cm.

EJEMPLO 2 En cada uno de los siguientes ejemplos, 2A-F, el proceso fue idéntico al ejemplo 1 , excepto por lo siguiente: (1 ) las fibras consistían de 50% de poliéster y 50% de rayón, con un peso base de 75 g/m2; (2) el tambor se giró para mover la capa de fibras a una velocidad lineal de 30.5 m/min. Todas las muestras se sometieron a un tratamiento de estabilización inicial, en el que las boquillas se orientaron perpendicularmente a la capa de las fibras y se dispusieron en una fila espaciada a una densidad de chorro de 12 chorros/centímetro. El tambor se dejó girar completamente 6 veces, como en el ejemplo 1. El grosor y la densidad se midieron como en el ejemplo 1. Para algunos de los ejemplos, como se indica, se hizo un tratamiento adicional de "abultamiento" a presión alta después del tratamiento de estabilización, colocando las boquillas en un ángulo de 20 grados a la normal, consistentemente con las modalidades de la invención. Las muestras se desaguaron y se pasaron a través de un horno de aire pasante para secarlas. Se hizo la siguiente prueba de capacidad absorbente sobre varias capas delgadas de fibras y estructuras fibrosas no tejidas para determinar el grosor de acuerdo con la presente invención. Se emplea un aparato GAT (prueba absorbente gravimétrica). Nótese que el principio de la prueba GAT se describe en la patente de E.U. No. 4,357,827 de McConnell. La celda de prueba es una placa de múltiples orificios, con un papel filtro GF/A que cubre los orificios y suministra un medio poroso para mantener un cuerpo continuo de fluido de prueba en un tubo que une el depósito y la celda de prueba. El fluido de prueba es una solución salina al 0.9% en agua desionizada. La elevación de la celda de prueba se ajusta a modo que la superficie del papel filtro quede [ ] cm arriba del nivel de fluido del depósito. La muestra se corta con un dado para formar un disco de 5 cm. Se registra el peso seco de la muestra, W0. El disco de muestra se coloca sobre la parte superior del papel filtro húmedo sobre la celda GAT, se coloca un peso muerto de 100 gramos sobre la parte superior de la muestra y se inicia la prueba. La cantidad de fluido absorbido se registra periódicamente durante 10 minutos en una computadora. Wi es la masa de fluido absorbido en 10 minutos. La capacidad absorbente es la cantidad de fluido absorbido en gramos por gramo de muestra: W-i / W0. Se registra un promedio de 5 lecturas.

EJEMPLO COMPARATIVO 2A El tratamiento de estabilización fue a 140 kg/cm2. No se hizo abultamiento adicional con líquido. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.09 mm y una densidad de 0.069 g/cm3. La malla tenía una capacidad absorbente de 1.02 g/g.

EJEMPLO 2B Después de un tratamiento de estabilización a 140 kg/cm2, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 91 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia delante de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.44 mm y una densidad de 0.052 g/cm3. La malla tenía una capacidad absorbente de 14.09 g/g.

EJEMPLO 2C Después de un tratamiento de estabilización a 140 kg/cm2, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 140 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia delante de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.41 mm y una densidad de 0.053 g/cm3. La malla tenía una capacidad absorbente de 14.18 g/g.

EJEMPLO 2D Después de un tratamiento de estabilización a 140 kg/cm2, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 56 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia delante de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.38 mm y una densidad de 0.055 g/cm3. La malla tenía una capacidad absorbente de 12.26 g/g.

EJEMPLO COMPARATIVO 2E El tratamiento de estabilización fue a 84 kg/cm2. No se hizo contacto adicional con líquido. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.11 mm y una densidad de 0.068 g/cm3. La malla tenía una capacidad absorbente de 11.20 g/g.

EJEMPLO 2F Después de un tratamiento de estabilización a 140 kg/cm2, se hizo un tratamiento de abultamiento con agua a una presión de 84 kg/cm2 y se inclinó en dirección hacia atrás de la máquina. Después del tratamiento, la malla tenía un grosor de 1.74 mm y una densidad de 0.043 g/cm3. La malla tenía una capacidad absorbente de 14.63 g/g.

EJEMPLO 3 En cada uno de los siguientes ejemplos, mallas estabilizadas que son mezclas de poliéster/rayón se tienden entonces sobre un material de soporte particular y se tratan con chorros de agua a presión alta, orientados a un ángulo de 20 grados adelante hacia la malla estabilizada. El tambor se dejó girar completamente 4 veces.

EJEMPLO 3A Las fibras eran de 35% de poliéster y 65% de rayón, 55 g/m2. El material de soporte era un tamiz de plástico fino convencional (poliacetal). La presión de agua era de 70 kg/cm2. La densidad medida resultante fue de 0.059 g/cm3, considerablemente menor que una muestra de control (sin tratamiento de abultamiento) con 0.084 g/cm3.

EJEMPLO 3B Las fibras eran de 35% de poliéster y 65% de rayón, 55 g/m2. El material de soporte era un material de soporte elastomérico de 3.17 mm de grosor y tenía una lectura en el durómetro de Shore A de aproximadamente 65s (unidades del durómetro Shore A). La presión de agua era de 70 kg/cm2. La densidad medida resultante fue de 0.043 g/cm3, considerablemente menor que la muestra de control arriba indicada.

EJEMPLO 3C Las fibras eran de 35% de poliéster y 65% de rayón, 90 g/m2. El material de soporte era un tamiz de metal fino convencional. La presión de agua era de 70 kg/cm2. La densidad medida resultante fue de 0.067 g/cm3, considerablemente menor que una muestra de control (sin tratamiento de abultamiento) con 0.094 g/cm3.

EJEMPLO 3D Las fibras eran de 35% de poliéster y 65% de rayón, 90 g/m2. El material de soporte era un material de soporte elastomérico de 3.17 mm de grosor (por lo demás igual al del ejemplo 3C). La presión de agua era de 70 kg/cm2. La densidad medida resultante fue de 0.063 g/cm3, considerablemente menor que la muestra de control arriba indicada.

EJEMPLO 4 Se obtuvieron mallas estabilizadas que comprendían fibras de mezclas de poliéster/rayón. Las fibras eran de 35% de poliéster y 65% de rayón previamente ligadas. Las fibras preligadas se tendieron sobre un material de soporte elastomérico de 3.17 mm y se trataron con chorros de agua a presión alta, orientados perpendicularmente a la malla estabilizada. El tambor se dejó girar completamente 4 veces, avanzando a 30.5 m/min. La presión de agua fue de 140 kg/cm2. La densidad medida resultante era de 0.047 g/cm3, considerablemente menor que una muestra de control (las fibras preligadas, antes de este tratamiento de abultamiento) de 0.084 g/cm3.

EJEMPLO 5 En cada uno de los siguientes ejemplos 5A-5C, se probó la caída de varias muestras y se registró en forma tabular como se muestra en la figura 7. Los materiales "hidroligado representado 1" e "hidroligado representado 2", mostrados en la figura 7, corresponden a los materiales disponibles comercialmente que se describen en los ejemplos comparativos 5A y 5B, respectivamente. El material "hidroligado abultado" es el material de la presente invención descrito en el ejemplo 5C. Como se muestra en la figura 7, los materiales de la presente invención tienen una caída inesperada y significativamente superior en comparación con los materiales convencionales. La siguiente prueba de caída se efectuó sobre varias estructuras fibrosas no tejidas para determinar la caída (peso base/MCB) de acuerdo con la presente invención. La Rigidez de Doblado Circular Modificada (MCB) se determina mediante una prueba que se modela después del Procedimiento de Doblado Circular ASTM D 4032-82, que se modifica considerablemente y se realiza de la siguiente manera. El Procedimiento de Doblado Circular es una deformación multidireccional simultánea de un material, en el que una cara de un espécimen se hace cóncava y la otra cara se hace convexa. El Procedimiento de Doblado Circular da un valor de fuerza relacionado con la resistencia flexura!, que promedia simultáneamente la rigidez en todas las direcciones. ^ El aparato necesario para el Procedimiento de Doblado Circular es un Probador de Rigidez de Doblado Circular Modificado, que tiene las siguientes partes: 1. Una plataforma de placa de acero pulido, que es de 102.0 mm por 102.0 por 6.35 mm, que tiene un orificio de 18.75 mm de diámetro. El borde de doblez del orificio debe estar a un ángulo de 45 grados a una profundidad de 4.75 mm; 2. Un émbolo que tiene una longitud total de 72.2 mm, un diámetro de 6.25 mm, una nariz de bola que tiene un radio de 2.97 mm y un punto de aguja que se extiende 0.88 mm desde la misma, que tiene un diámetro base de 0.33 mm y un punto que tiene un radio de menos de 0.5 mm, el émbolo estando montado concéntricamente con el orificio y teniendo un espacio libre igual en todos los lados. Nótese que el punto de aguja es únicamente para impedir el movimiento lateral del espécimen de prueba durante la prueba. Por lo tanto, si el punto de aguja afecta significativamente de manera adversa el espécimen de prueba (por ejemplo, perfora una estructura ¡nflable), entonces el punto de aguja no se debe usar. La parte inferior del émbolo se debe poner bien arriba de la parte superior de la placa de orificio. Desde esta posición, el recorrido descendente de la nariz de bola es hasta el fondo exacto del orificio de placa; 3. Un calibrador de medición de fuerza, y más específicamente una celda de carga de compresión invertida Instron. La celda de carga tiene una escala de carga de aproximadamente 0.0 a aproximadamente 2,000.0 g; 4. Un accionador, y más específicamente el Instron modelo No. 1 122 que tiene una celda de carga de compresión invertida. El Instron 1122 está hecho por Instron Engineering Corporation, Cantón, Massachusetts. Para realizar el procedimiento de esta prueba, como se explica abajo, son necesarias tres muestras de producto representativas para cada artículo. La localización de la estructura no tejida por probar es seleccionada por el operador. Se corta un espécimen de prueba de 37.5 mm por 37.5 mm de cada una de las tres muestras en localizaciones correspondientes. Antes de cortar las muestras se retira cualquier papel desprendible o material de empaque, y cualquier adhesivo expuesto, tal como un adhesivo de colocación de prenda, se cubre con un polvo no adherente como talco o similar. El talco no debe afectar las mediciones de BW y MCB. Los especímenes de prueba no deben ser doblados ni plegados por la persona que realiza la prueba, y se debe minimizar el manejo de los especímenes y hacerlo en los bordes, para no afectar las propiedades flexurales y de resistencia. El Procedimiento de Doblado Circular es como sigue. Los especímenes se acondicionan dejándolos durante un período de dos horas en una habitación que está a 21 °C +/-1 °C, y 50% +/- 2.0% de humedad relativa. El peso de cada espécimen de prueba cortado se mide en gramos y se divide entre un factor de 0.0014. Este es el peso base en unidades de gramos por metro cuadrado (g/m2). Los valores obtenidos para el peso base de cada una de las muestras se promedia para dar un peso base promedio (BW). Este peso base promedio (BW) se puede utilizar entonces en las fórmulas que se indicaron anteriormente. Un espécimen de prueba se centra sobre una plataforma de orifico debajo del émbolo, de tal manera que la capa de contacto con el cuerpo del espécimen de prueba quede frente al émbolo y la capa de barrera del espécimen quede frente a la plataforma. La velocidad del émbolo se pone a 50.0 cm por minuto por longitud completa de recorrido. Si es necesario, el cero del indicador se revisa y se ajusta. Se acciona el émbolo. Se debe evitar tocar el espécimen de prueba durante la prueba. Se registra la lectura de la fuerza máxima al gramo más cercano. Los pasos anteriores se repiten hasta haber probado los tres especímenes de prueba. Se toma entonces un promedio de los tres valores de prueba registrados para proveer una rigidez MCB promedio. Este valor de MCB promedio se puede usar entonces en las fórmulas anteriormente indicadas. La caída se calcula como el peso base dividido entre el valor de MCB promedio determinado arriba.

Ejemplo comparativo 5A Se probó un material hidroligado representado, disponible comercialmente de PGI. Tenía un peso base de 70 g/m2, consistente de 75% de poliéster y 25% de rayón en dos capas. Se determinó que su valor de MCB era de 95 g. La caída calculada fue de 0.74 g m2/g.

EJEMPLO COMPARATIVO 5B Se probó un material hidroligado representado. Tenía un peso base de 75 g/m2 y era una mezcla homogénea de 75% de poliéster y 25% de rayón. Se determinó que su valor de MCB era de 19 g. La caída calculada fue de 3.95 g m2/g.

EJEMPLO 5C Se hizo una muestra de 65 g/m2, consistente de 65% de rayón y 35% de poliéster, de manera consistente con las modalidades de la presente invención. Se determinó que su valor de MCB era de 4.7 g. Se determinó que su caída era de 13.83 g m2/g.

EJEMPLO 6A Se hizo una estructura absorbente estabilizando una capa delgada de fibras (35% de PET, 65% de rayón), enredando las fibras usando boquillas perpendiculares a 42 kg/cm2 para formar una malla estabilizada. La capa de fibras tenía un peso base de 63 g/m2. La malla estabilizada se trató con chorros de agua a 84 kg/cm2 orientados a un ángulo de aproximadamente 20 a aproximadamente 25 grados a la normal, dirigidos a lo largo de la dirección de la máquina. La malla estabilizada estaba sostenida por un tamiz convencional de malla de metal. La estructura resultante tenía una densidad de 0.064 g/cc, una resistencia a la tensión en dirección de la máquina de 21 , y una resistencia a la tensión en dirección transversal de 14. En la figura 1A se muestra una microfotografía de campo oscuro de este material.

EJEMPLO 6B Se hizo una estructura absorbente estabilizando una capa delgada de fibras (35% de PET, 65% de rayón), enredando las fibras usando boquillas perpendiculares a 42 kg/cm2 para formar una malla estabilizada. La capa de fibras tenía un peso base de 110 g/m2. La malla estabilizada se trató con chorros de agua a 84 kg/cm2 orientados a un ángulo de aproximadamente 20 a aproximadamente 25 grados a la normal, dirigidos a lo largo de la dirección de la máquina. La malla estabilizada estaba sostenida por un tamiz de poliacetal. La estructura resultante tenía una densidad de 0.071 g/cc, una resistencia a la tensión en dirección de la máquina de 19, y una resistencia a la tensión en dirección transversal de 4. En la figura 1B se muestra una microfotografía de este material. El cuadro 1 muestra los materiales hechos o probados en los ejemplos y ejemplos comparativos anteriores, y la densidad, resistencia a la tensión, absorbencia y caída asociadas con los mismos. Estos valores ilustran claramente la combinación ventajosa y sorprendentemente única de las propiedades asociadas con los materiales de la presente invención, en comparación con los materiales convencionales comparables.

CUADRO 1 Poliéster Rayón Peso Presión, Angulo, Densidad Tensión, Tensión, Cap. Caída (% P) (% P) base abultamiento paso (g/cc) máquina transversal Abs. (g/m2) (kg/cm2) abultamiento a la (grados) máquina Muestra 70 30 65 — 0.089 65 58.2 ND ND comparativa 1A Muestra de 70 30 65 147 20, adelante 0.039 29.7 18.9 ND ND la invención 1 B Muestra de 70 30 65 105 20, adelante 0.036 24.9 13.4 ND ND la invención 1 C Muestra de 70 30 65 77 20, adelante 0.036 41.6 33.2 ND ND ia invención 1 D Muestra de 70 30 65 56 20, adelante 0.031 22.6 1 1.1 ND ND la invención 1 E Muestra de 70 30 65 105 20, atrás 0.039 22.0 13.6 ND ND la invención 1 F Muestra de 70 30 65 77 20, atrás 0.041 30.1 22.6 ND ND la invención 1 G Muestra de 70 30 65 56 20, atrás, 23.7 19.1 ND ND la invención 0.033 1 H CUADRO 1 (Continuación) Poliéster Rayón Peso Presión, Angulo, Densidad Tensión, Tensión, Cap. Caída (% P) (% P) base abultamiento paso (g/cc) máquina transversal Abs. (g/m2) (kg/cm2) abultamiento a la (grados) máquina Muestra 50 50 75 0.069 ND ND 1 1.02 ND comparativa 2A Muestra de 50 50 75 91 20, adelante 0.052 ND ND 14.09 ND la invención 2B Muestra de 50 50 75 140 20, adelante 0.053 ND ND 14.18 ND la invención 2C Muestra de 50 50 75 56 20, adelante 0.055 ND ND 12.26 ND la invención 2D Muestra 50 50 75 0.068 ND ND 1 1.2 ND comparativa 2E Muestra de 50 50 75 84 20, atrás 0.043 ND ND 14.63 ND la invención 2F uestra de 35 65 55 70 20, adelante 0.059 ND ND ND ND la invención 3A CUADRO 1 (Continuación) Poliéster Rayón Peso Presión, Angulo, Densidad i ensión, Tensión, Cap. Caída (% P) (% P) base abultamiento paso (g/cc) máquina transversal Abs. (g/m2) (kg/cm2) abultamiento a la (grados) máquina Muestra de 35 65 55 70 20, adelante 0.043 ND ND ND ND la invención 3B (miembro de formación elastomérico) Muestra de 35 65 55 70 20, adelante 0.067 ND ND ND ND la invención 3C Muestra de 35 65 90 70 20, adelante 0.063 ND ND ND ND la invención 3D (miembro de formación elastomérico) Muestra de 35 65 55 140 0 0.047 ND ND ND ND la invención 4 (miembro de formación elastomérico) Muestra 2 comparativa 5A Muestra 1 comparativa 5B CUADRO 1 (Continuación) 4 CO

Claims (11)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1. - Un método de producción de una estructura fibrosa no tejida, que comprende: estabilizar una capa delgada de fibras no tejidas para formar una malla estabilizada; sostener la malla estabilizada sobre un miembro de soporte elastomérico; mover el miembro de soporte y la malla estabilizada sobre el mismo en una dirección de la máquina; y poner en contacto la malla estabilizada sostenida con una corriente de líquido.

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho material de soporte elastomérico comprende aberturas.

3. - El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque dichas aberturas se forman a través del grosor de dicho material de soporte elastomérico.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque dichas aberturas tienen una dimensión de aproximadamente 0.25 mm a aproximadamente 2.5 mm.

5. - El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque dichas aberturas tienen una dimensión de aproximadamente 0.25 mm a aproximadamente 0.75 mm.

6. - El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque dicho material de soporte elastomérico tiene un área abierta de aproximadamente 20% a aproximadamente 70%.

7. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho material de soporte elastomérico está libre de aberturas formadas a través del grosor de dicho material de soporte elastomérico.

8. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho material de soporte elastomérico tiene una lectura en el durómetro de Shore de aproximadamente 20 a 90.

9. - El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque dicho material elastomérico comprende un material seleccionado del grupo que consiste de politerpeno, copolímero de bloque de estireno-butadieno, elastómeros de nitrito, neopreno, hules de etileno-propiieno, hules basados en uretano, hules de silicón, y combinaciones de dos o más de los mismos.

10. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicha corriente de líquido de dicho paso de contacto es impulsada a hacer contacto con dicha malla estabilizada a una presión que es suficiente para deformar el material de soporte elastomérico.

11. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho paso de contacto es suficiente para proveer una estructura fibrosa no tejida con una caída de por lo menos aproximadamente 4 g m2/g, y una densidad menor de aproximadamente 0.08 g/cc.