MXPA06007813A - Procedimiento para la produccion de pentennitrilos lineales - Google Patents

Abstract

Se describe un procedimiento para la producción de 3-pentennitrilo, caracterizado porque los siguientes pasos del procedimiento:(a).-isomerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3-butennitrilo, por lo menos un catalizador de isomerización, disuelto o disperso, de manera de obtener una corriente 1, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización, 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo;(b).-destilación de la corriente 1 con lo cual se obtiene una corriente 2 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo, y una corriente 3 como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización:(c).- destilación de la corriente 2, con lo cual se obtiene una corriente 4 como producto de cabecera que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en (Z)-2-metil-2-butennitrilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2, y una corriente 5 como producto de sumidero que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente2;(d).-destilación de la corriente 5, con lo cual se obtiene una corriente 6 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 7 como producto de cabecera que contiene 2-metil-3-butennitrilo.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCIÓN DE PENTENNITRILOS LINEALES Descripción La presente ¡nvención se refiere a un procedimiento para la producción de 3-pentennitrilo mediante la isomerización de corrientes que contienen 2-met¡I-3- butennitrilo. Durante la producción del adipodinitrilo, que es un importante compuesto intermediario en la producción del nilón, se convierte ¡nicialmente el 1 ,3-butad¡eno con ácido cianhídrico en presencia de níquel(O), que se ha estabilizado con ligandos fosforados, con lo cual se obtiene el pentennitrileno. Además de los productos principales de la hidrocianuración, el 3-pentennitrilo y el 2-metil-3- butennitrilo, se obtienen también numerosos componentes secundarios. Como ejemplos de ello tenemos: los 2-pentennitrilos, 2-metil-2-butennitrilos, Cg-nitrilos y el metilglutardinitrilo. El 2-metil-3-butennitrilo se origina en cantidades significativas. Así, de acuerdo con el catalizador aplicado puede la relación molar entre el 2-metil-3-buten nitrilo formado y el 3-pentennitrilo ser de hasta 2:1. En una segunda hidrocianuración se convierte seguidamente el 3-pentennitrilo con ácido cianhídrico en adipodinitrilo en el mismo catalizador bajo la adición de un ácido de Lewis. Para la segunda hidrocianuración es esencial que el 3-pentennitrilo se halle lo más completamente posible exento de 2-metil-3-butennitrilo. Una hidrocianuración de 2-metil-3-butennitrilo llevaría a la formación de metilglutardinitrilo, que representa un producto secundario indeseable. A tal efecto, en un procedimiento económico para la producción de adipodinitrilo debe tener lugar una separación del 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo. A efectos de poder utilizar el 2-metil-3-butennitriIo también para la producción del adipodinitrilo, se han propuesto procedimientos para la isomerización del 2-metil-3-butennitrilo de manera de obtener el pentennitrilo lineal, en especial el 3-pentennitrilo. Así, en el documento US 3,676,481 se describe la isomerización discontinua, carga tras carga, del 2-metil-3-butennitriIo en presencia de Ni(0), un ligando fosfito y determinados ácidos de Lewis. Después de la isomerización se procede a remover por destilación la mezcla de productos originada, del sistema de catalizadores. La desventaja de este procedimiento son los prolongados tiempos de permanencia durante la isomerización, la elevada carga térmica sobre el catalizador, sensible a las temperaturas, durante la isomerización y durante la destilación subsiguiente. La elevada carga térmica sobre el catalizador conduce a una degradación, indeseada, del catalizador. En la Solicitud de Patente Alemana, más anterior en cuanto a prioridad, no publicada precedentemente, DE 103 11 119.0 de BASF AG se describe un procedimiento para la isomerización del 2-metil-3-butennitrilo de manera de obtener pentennitrilo lineal, en presencia de un sistema que contiene catalizadores-Ni(O) y ácidos de Lewis. En este caso se retira de la mezcla reactiva mediante destilación durante la isomerización, una mezcla que contiene 2-metil-3-butennitrilo y pentennitrilo lineal. La desventaja de este procedimiento es que la corriente de productos retirada contiene, lo mismo que anteriormente, cantidades sin reaccionar de 2-meti!-3-butennitrilo. Todos los procedimientos conocidos para la isomerización de 2-metil-3-butennitrilo tienen en común que debido a la condición de equilibrio termodinámico no es posible convertir por completo el 2-met¡l-3-butennitrilo en 3-pentennitrilo. Para una ¡mplementación económica del procedimiento, es necesario reintroducir el 2-metil-3-butennitrilo no convertido, en el paso de la isomerización. Sin embargo, en el caso de la isomerización del 2-metil-3-butennitrilo se obtiene (Z)-2-metiI-2-butennitrilo como producto secundario, cuya concentración aumentaría en ia corriente de circulación durante el reciclado del 2-metil-3-butennitrilo, ya que durante la separación, destilación mediante, del 3-pentennitrilo desde la corriente de productos de isomerización, dicho producto secundario egresa junto con el 2-metil-3-butennitrilo, por el hecho de tener presiones de vapor muy similares. En el documento US 3,865,865 se describe la separación del 2-metil-2-butennitrilo a partir de una mezcla con 2-metil-3-butennitrilo. La separación se lleva a cabo tratando la mezcla de los nitrilos con una solución acuosa consistente en ¡ones sulfito y bisulfito. En este caso el aducto bisulfito está formado de 2-metil-2-butennitrilo, que egresa en fase acuosa. Con ello la fase orgánica resultante se enriquece en un 50% con respecto al contenido original de 2-metil-2-butennitr¡lo. El procedimiento de acuerdo con US 3,865,865 es complicado o incomodo, ya que se requiere una separación de fases, de una fase orgánica de una fase acuosa. Por otra parte, en un procedimiento global para la preparación del adiponitrilo es difícil integrar esta separación. Además, una desventaja adicional de este procedimiento es que la fase orgánica obtenida debe ¡nicialmente quedar libre de agua antes de su utilización ulterior en las reacciones de hidrocianuración bajo la utilización de catalizadores níquel(O) con ligandos que contienen fósforo (II), ya que en caso contrario los ligandos que contienen fósforo(lll) se hidrolizan de manera irreversible con lo cual se desactivan. Otra de las desventajas de este procedimiento es que los aductos-bisulfito sólo pueden ser vueltos reescindibles bajo condiciones drásticas y con un rendimiento moderado, para la reutilización de los nitrilos conjugados, tal como se describe en el documento US 3,865,865. Por ello el objetivo de la presente invención es el de poner a disposición un procedimiento para la producción de 3-penten nitrilo mediante la isomerización del 2-metil-3-butennitrilo, en el cual el catalizador para la isomerización pueda separarse de manera simple desde la mezcla reactiva y reciclarse, y se posibilite tanto la separación del (Z)-2-metil-2-butennitriIo del 2-métil-3-butennitrilo, como también la reintroducción del 2-metil-3-butennitrilo empobrecido en (Z)-2-metil-2-butennitrilo. Es preferible que el procedimiento pueda implementarse de manera sencilla y económica y que se lo pueda integrar en un procedimiento global para la producción del adiponitrilo. Dicho objetivo se logra de acuerdo con la invención mediante un procedimiento para la producción de 3-pentennitrilo. Forma de realización I En una forma de realización 1 se caracteriza el procedimiento por los siguientes pasos de procedimiento: (a).-isomerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3-butennitrilo, por lo menos un catalizador de isomerización, disuelto o disperso, de manera de obtener una corriente 1 , que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización, 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metiI-2-butennitrilo; (b).-destilacion de la corriente 1 con lo cual se obtiene una corriente 2 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo, y una corriente 3 como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización; (c).- Destilación de la corriente 2, con lo cual se obtiene una corriente 4 como producto de cabecera que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en (Z)-2-metil-2-butenn¡triIo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2, y una corriente 5 como producto de sumidero que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2; (d).-destilacion de la corriente 5, con lo cual se obtiene una corriente 6 como producto de sumidero, que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 7 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo. Corriente de Eductos En el paso (a) dei procedimiento tiene lugar una isomerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3-butennitrilo, mediante por lo menos un catalizador de isomerización. En una forma de realización especial del procedimiento inventivo puede obtenerse la corriente de eductos mediante los siguientes pasos del procedimiento: (e).-hidrocianuración de 1 ,3-butadieno en por lo menos un catalizador de hidrocianuración con ácido cianhídrico de manera de obtener una corriente 8, que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, 1 ,3-butadieno, siendo el resto ácido cianhídrico; (f).- destilación simple o múltiple de la corriente 8 con lo cual se obtiene una corriente 9 que contiene 1 ,3-butadieno, una corriente 10 que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, y una corriente 11 que contiene 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butenn¡trilo; (g).-destilación de la corriente 11 con lo cual se obtiene una corriente 12 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 13 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo. En el paso (e) del procedimiento para la preparación de la corriente de eductos tiene lugar en primera instancia una hidrocianuración de 1 ,3-butadieno en por lo menos un catalizador de hidrocianuración con ácido cianhídrico, obteniéndose una corriente 8 que contiene por lo menos un catalizador de hidrocianuración, 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitriIo y 1 ,3-butadieno sin reaccionar. En calidad de catalizador de hidrocianuración se utiliza preferiblemente un catalizador níquel(O) que ha sido estabilizado mediante ligandos que contienen fósforo. Los ligandos fosforados de los complejos-níquel(O) y los ligandos fosforados libres se eligen preferiblemente entre fosfinas mono- o bidentadas, fosfitos, fosfinitos y fosfonitos. Estos ligandos que contienen fósforo presentan preferiblemente la fórmula I: P (X1R1) (X2R2) (X3R3) (I) Dentro de los alcances de la presente invención, la expresión "Compuesto I" se refiere a un compuesto individual o a una mezcla de diversos compuestos de la fórmula recién mencionada. De acuerdo con la invención son X1, X2, X3 independientemente entre sí oxígeno o un compuesto individual. En el caso que la totalidad de los grupos X1, X2 y X3 representen compuestos individuales, entonces representa el Compuesto I una fosfina de la fórmula P(R1R2R3), teniendo R1, R2 y R3 los significados mencionados en la presente memoria descriptiva. En el caso que dos de los grupos X1, X2 y X3 representan compuestos individuales y uno representa oxígeno, en tal caso representa el Compuesto I un fosfinito de la fórmula P(OR1)(R2)(R3) o P(R1)(OR2)(R3) o P(R1)(R2)(OR3), teniendo R1, R2 y R3 nuevamente los significados mencionados a continuación. En el caso que uno de los grupos X1, X2 y X3 representa un compuesto individual y dos representan oxígeno, en tal caso representa el Compuesto I un fosfonito de la fórmula P(OR1)(OR2)(R3) o P(R1)(OR2)(OR3) o P(OR1)(R2)(OR), teniendo R1, R2 y R3 nuevamente los significados mencionados en la presente memoria descriptiva. En una forma de realización preferida todos los grupos X1, X2 y X3 representan oxígeno, de manera tal que el compuesto I representa preferiblemente un fosfito de la fórmula P(OR1)(OR2)(OR3), teniendo R1, R2 y R3 los significados mencionados en la presente memoria descriptiva De acuerdo con la ¡nvención representan R1, R2, R3, independientemente entre sí, radicales orgánicos iguales o distintos entre sí. Para R1, R2, R3 se recure prefepblemente a radicales alquilo, preferiblemente de 1 a 10 átomos de carbono, tales como metilo, etilo, n-propilo, i-propilo, n-butilo, i-butilo, s-butilo, t-butilo, grupos arilo, tales como fenilo, o-tolilo, m-tolilo, p-tolilo, 1 -naftilo, 2-naftilo o hidrocarbilo, preferiblemente con de 1 a 20 átomos de carbono, tales como 1 ,1'- bifenol, 1 ,1'-binaftol. Los grupos R1, R2 y R3 pueden estar ligados entre sí en forma directa, por lo tanto no solamente por intermedio del átomo de fósforo central. Es preferible que los grupos R1, R2 y R3 no estén ligados directamente entre sí. En una forma de realización preferida como grupos R1, R2 y R3 se seleccionan radicales del grupo consistente en fenilo, o-tolilo, m-tolilo y p-tolilo. En este caso, en una forma de realización especialmente preferida deberían a lo sumo dos de los grupos R1, R2 y R3 ser grupos fenilo. En este caso, en otra forma de realización preferida deberían a lo sumo dos de los grupos ser grupos R1, R2, R3 o tolilo. En calidad de compuestos I especialmente preferidos puede aplicarse aquellos de la fórmula la: (o-tolil-O-)w (m-tolil-O-)? (p-tolil-O-)y (fenil-O-)z P (la) siendo w, x, y y z números naturales, y rigen las siguientes condiciones: w + x + y + z = 3, y w, z <2. Dichos compuestos la abarcan por ejemplo: (p-toIil-O-)(fenil-O-)2P, (m-tolil-O-)(fenil-O)2P, (o-tolil-O-)(fenil-O-)2P, (p-tolil-O-)2(fenil-O)P, (m-tolil-O-)2(fenil-O)P, (o-tolil-O-)2(fenil-O-)P, (m-tolil-O-)(p-tolil-O)(fenil-O-)P, (o-tolil-O-)(p-tolil-O-)(fenil-O-)P; (o-tolil-O-)(m-tolil-)(fenil-O-)P, (p-tolil-O)3P, (m-tolil-O-)(p-tolil-O-)2P, (o-tolil- O-)(p-tolil-O-)2P, (m-tolil-O-)2(p-toluil-O-)P, (p-tolil-O-)2(p-tolii-O-)P, (o-tolil-O-)(m-tolil-O-)(p-tolil-O-)P, (m-tolil-O-)2P, (o-tolil-O-)(m-tolil-O-)2P, (o-tolil-O-)2(m-tolil-O-)P, o mezclas de dichos compuestos. Las mezclas que contiene (m-tol?l-O-)3P, (m-tolil-O-)2(p-tolil-O-)P, (m-tolil-O-)(p-tolil)2P y (p-tolil-O-)3P pueden obtenerse por ejemplo mediante reacción de una mezcla que contiene m-cresol y p-cresol, en especial en una relación molar 2 : 1 , tal como se presenta en la terminación destilativa del petróleo, con un trihalogenuro fosforado, tal como el tricloruro de fósforo En otra forma de realización, también preferida, en calidad de ligandos fosforados se recurre a los fosfitos de la fórmula 1 b, descritos con mayor detalle en el documento DE-A 199 53 058: P (O-R1)x (O-R2)y(O-R3)z (O-R4)p (I b) en la cual: R1: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición -o con respecto al átomo de oxígeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sistema aromático anillado en posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático; R2: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición-m con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-m con respecto al átomo de oxigeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sistema aromático anillado en posición-m con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático; llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; R3: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición -p con respecto al átomo de oxígeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-p con respecto al átomo de oxigeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; R4: representa un radical aromático que en la posición -o, -m y -p con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, distinto de los sustituyentes definidos para R1, R2 y R3, llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; x: vale 1 ó 2, y, z, p: independientemente entre sí representan 0, 1 ó 2 con la condición que x + y + k + p = 3. Los fosfitos preferidos de la fórmula I b han sido consignados en el documento DE-A 199 53 058. A título de radical R1 se recurre preferiblemente a los grupos o-tolil-, o-etil-fenil-, o-n-propil-fenil-, o-isopropil-fenil-, o-n-butil-fenil-, o- sec-butil-fenil-, o-ter-butil-fenil-, (o-fenil)-fenil- o 1-naftil-. Como radicales R2 se prefieren los grupos m-tolil-, m-etil-fenil-, m-n-propil- fenil-, m-isopropil-fenil-, m-n-butil-fenil-, m-sec-butil-fenil-, m-ter-butil-fenil-, (m- fenil)-fenil- o 2-naftil-. Como radicales R3 se recurre preferiblemente a los grupos p-tolil-, p-etil- fenil-, p-n-propil-fenil-, p-isopropil-fenil-, p-n-butil-fenil-, p-sec-butil-fenil-, p-ter-butil- fenil- o (p-fenil)-fenil-. El radical R4 es preferiblemente fenilo. Es preferible que p sea igual a cero. Para los índices x, y, k y p en el compuesto Ib se presentan las posibilidades siguientes: Los fosfitos preferidos de la fórmula I b son aquellos en los cuales p es igual a cero, como también en los cuales R1, R2, R3 y R4, independientemente entre sí, se seleccionan entre o-isopropil-fenilo, m-tolilo y p-tolilo, y R4 es fenilo. Los fosfitos especialmente preferidos de la fórmula Ib son aquellos en los cuales R1 es el radical o-isopropil-fenilo, R2 es el radical m-tolilo, y R3 es el radical p-tolilo, con los índices mencionados en la Tabla precedente; y también aquellos en los cuales R1 es el radical o-tolilo, R2 es el radical m-tolilo y R3 es el radical p- tolilo con los índices mencionados en la Tabla precedente; y además aquellos en los cuales R1 es el radical 1 -naftilo, R2 es el radical m-tolilo y R3 es el radical p- toililo con los Índices consignados en la Tabla precedente: y también aquellos en los cuales R1 es el radical o-tolilo, R2 es el radical 2-naftilo y R3 es el radical p- tolilo, con los valores indicados en la Tabla precedente; y finalmente aquellos en los cuales R1 es el radical o-isopropil-fenilo, R2 es el radical 2-naftilo y R3 es el radical p-tolilo, con los índices indicados en la Tabla precedente; como también mezclas de dichos fosfitos. Los fosfitos de la fórmula Ib pueden obtenerse de la siguiente manera: a).- haciendo reaccionar un halogenuro fosforado con un alcohol seleccionado en el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R4OH o una mezcla de los mismos, con lo cual se obtiene un monoéster de ácido dihalogenofosfórico; b).- haciendo reaccionar el monoéster de ácido dihalogenofosfórico mencionado con un alcohol seleccionado entre el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R OH o sus mezclas, con lo cual se obtiene un diéster de ácido momohalogenofosfórico; y c).- se hace reaccionar el diéster de ácido momohalogenofosfórico mencionado con un alcohol seleccionado entre el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R4OH o sus mezclas, con lo cual se obtiene un fosfito de la fórmula Ib. La reacción puede llevarse a cabo en tres pasos separados. También es posible combinar dos de los tres pasos, es decir a) con b), o b) con c). Como alternativa es posible combinar la totalidad de los pasos a), b) y c), entre sí. En este caso es fácil determinar los parámetros y cantidades adecuados de los alcoholes seleccionados entre el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R4OH o de sus mezclas mediante algunos sencillos ensayos preliminares. Como trihalógenos de fósforo pueden aplicarse esencialmente todos ios trihalogenuros de fósforo, especialmente aquellos en los cuales a título de halógeno se aplica Cl, Br, I, en especial Cl, como también sus mezclas, También pueden utilizarse mezclas de fosfinas halógeno-sustituidos, iguales o distintas, en calidad de trihalogenuro de fósforo. Se prefiere especialmente el PCI3. En el documento DE-A 199 53 058 pueden encontrarse más detalles acerca de las condiciones reactivas para la producción de los fosfitos Ib y de terminación. Los fosfitos Ib también pueden utilizarse en forma de una mezcla de diversos fosfitos Ib como ligando. Una mezcla de este tipo puede presentarse por ejemplo durante la producción del fosfito Ib. Sin embargo, en todos los casos se prefiere que el ligando fosforado sea multidentado, en especial bidentado. Por ello presenta el ligando utilizado preferiblemente la siguiente fórmula II: en la cual: X11, X12, X13, X21, X22, X23, independientemente entre sí representan oxígeno o un compuesto individual; R11, R12: independientemente entre sí representan radicales orgánicos individuales o puenteados, iguales o diferentes; R21, R22: independientemente entre sí representan radicales orgánicos individuales o puenteados, iguales o diferentes; Y representa grupos de puentes. Dentro de los alcances de la presente invención, la expresión "compuesto II" se refiere a un compuesto individual o a una mezcla de diversos compuestos de la fórmula anteriormente mencionada. En una forma de realización preferida pueden X11, X12, X13, X21, X22, X23 representar oxígeno. En un caso como éste está el grupo de puente Y anudado con grupos fosfito. En otra forma de realización preferida pueden X11 y X12 representar oxígeno y X13 representar un compuesto individual, o X11 y X13 representan oxígeno y X12 representa un compuesto individual, por lo que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X11, X12 y X13 es un fosfonito. En un caso como éste pueden X21, X22 y X23 representar oxígeno o X21 y X22 oxígeno y X23 un compuesto individual o X21 y X23 oxígeno y X22 un compuesto individual o X23 y X21 y X22 un compuesto individual o X21 oxígeno y X22 y X23 un compuesto individual o X21, X22, y X23 un compuesto individual, de manera tal que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X21, X22 y X23, puede ser un fosfito, fosfonito, fosfinito o fosfina, preferiblemente un fosfonito. En otra forma de realización preferida puede X13 representar oxígeno y X11 y X12 representar un compuesto individual, o X11 representa oxígeno y X12 y X13 representan un compuesto individual, por lo que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X11, X12 y X13 es un fosfonito. En un caso como éste pueden X21, X22 y X23 representar oxígeno o X23 representa oxígeno y X21 y X22 representan un compuesto individual, o X21 representa oxígeno y X22 y X23 representan un compuesto individual o X21, X22 y X23 representan un compuesto individual, de manera tal que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X21, X22 y X23, puede ser un fosfito, fosfonito, fosfinito o fosfina, preferiblemente un fosfonito. En otra forma de realización pueden X11, X12 y X13 representar un compuesto individual, por lo que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X11, X12 y X13 es una fosfina. En un caso como éste pueden X21, X22 y X23 representar oxígeno, o X21, X22 y X23 un compuesto individual, de manera tal que el átomo central átomo de fósforo puede ser un fosfito, fosfonito, fosfinito o fosfina, preferiblemente una fosfina. Como grupo de puentes Y se recurre preferiblemente a alquilo CrC4, halógeno, tal como flúor, cloro, bromo, alquilo halogenado tal como trifluormetilo, arilo tal como fenilo, o grupos arilo, preferiblemente aquellos con de 6 a 20 átomos de carbono en el sistema aromático, en especial el pirocatecol, bis(fenol) o bis(naftol). Los radicales R11 y R12 pueden independientemente entre sí representar radicales orgánicos diferentes o iguales. Es ventajoso recurrir como radicales R11 y R12 a radicales arilo, preferiblemente aquellos con de 6 a 10 átomos de carbono, que pueden estar sin sustituir o sustituidos una o múltiples veces, en especial por alquilo C?-C4, halógeno tal como flúor, cloro, bromo, alquilo halogenado tal como trifluormetilo, arilo, arilo tal como fenilo, o grupos arilo no sustituidos. Los radicales R2 y R22 pueden independientemente entre sí representar radicales orgánicos iguales o distintos. Es ventajoso que a título de radicales R21 y R22 se tengan en cuenta radicales arilo, preferiblemente aquellos con de 6 a 10 átomos de carbono, que pueden estar sustituidos o no sustituidos una o varias veces, en especial por alquilo-(C?-C ), halógeno tales como flúor, cloro, bromo, alquilo halogenado, alquilo halogenado, tal como trifluormetilo, arilo tal como fenilo, o grupos arilo no sustituidos. Los radicales R11 y R12 pueden ser individuales o estar puenteados. También los radical R21 y R22 pueden estar individuales o estar puenteados. Los radicales R11, R12, R21 y R22, pueden estar todos anillados, dos pueden estar puenteados y dos individuales o la totalidad de los cuatro pueden estar puenteados en el modo descrito. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados de las Fórmulas I, II, lll y IV del documento US ,723,641. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos de las fórmulas I; II, lll, IV, V, VI y Vil del documento US 5,512,696, en especial los compuestos aplicados en los ejemplos 1 a 31. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos de las fórmulas I, II, lll, IV. V, VI, Vil, VIII, IX, X, XI, XII, XIII, XIV y XV, mencionados en el documento US 5,821 ,378, y en especial los compuestos aplicados en los Ejemplos 1 a 73 de dicho documento. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos de las fórmulas I, II, lll, IV, V y VI mencionados en el documento 5,512,695, en especial los compuestos aplicados en los compuestos utilizados en los Ejemplos 1 a 6. En una forma de realización especialmente preferida pueden utilizarse los compuestos de las fórmulas I, II, lll, IV, V, VI, VII, VIII, IX, X, XI, Xll, Xlll y XIV mencionadas en el documento US 5,981 ,772, en especial los aplicados en el mismo en los Ejemplos 1 a 66. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados en el documento US 6,127,567 y a los compuestos allí mencionados en los Ejemplos 1 a 29. En una forma de realización especialmente preferida pueden aplicarse los compuestos mencionados en el documento US 6,020,516 de las fórmulas I, II, lll, IV, V, VI, Vil, VIII, IX y X, en especial los compuestos aplicados a los ejemplos aplicados en los ejemplos 1 a 33. En una forma de realización especialmente preferido se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento US 5,959,135 y los compuestos aplicados en el mismo en los Ejemplos 1 a 13. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados de las fórmulas l, II y lll mencionadas en el documento US 5,847,191. En una forma de realización especialmente preferida pueden aplicarse los compuestos mencionados en el documento US 5,523,453 en especial los compuestos creespondientes a las fórmulas 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 20 y 21. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento WO 01/14392, preferiblemente los compuestos allí representados en las fórmulas V, VI, Vil; VIII, IX, X, XI, Xll, Xlll, XIV, XV, XVI, XVII, XXI, XXII, XXlll.

En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento WO 98/27054. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento WO 99/13983. Y en una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados en el documento WO 99/64155. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE 100 389 37 En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE 100 460 25. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE 101 502 85. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE 101 502 86. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente DE102 071 65. Y en otra forma de realización especialmente preferida de la presente invención se tienen en cuenta los ligandos quelados mencionados en el documento US 2003/0100442 A1. En otra forma de realización especialmente preferida de la presente invención se tienen en cuenta los ligandos quelados fosforados mencionados en documento No. de Expediente DE 103.50,999.2 del 30.10.2003. Los compuestos descritos l, la, Ib, y II, como también su producción, son de por sí conocidos. En calidad de ligando fosforado pueden aplicarse también mezclas que contienen por lo menos dos de los compuestos I, la , Ib y II. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento inventivo se selecciona el ligando fosforado del complejo-níquel(O) y/o del ligando fosforado libre entre el tritolilfosfito, los ligandos quelados bidentados que contienen fósforo, como también los fosfitos de la fórmula Ib. P (O-R1)x (O-R2)y (O-R3)z (O-R4)p (I b) En lo cual R1, R2 y R3, independientemente entre sí, se seleccionan entre o-isopropil-fenilo, m-tolilo y p-tolilo, R4 es fenilo, x = 1 ó 2, e y, k, p independientemente entre sí valen 0, 1 o 2, con la condición que x + y + /c + p = 3; y sus mezclas. El paso (e) del procedimiento puede efectuarse en cualquier aparato adecuado, conocido por las personas con pericia en el arte. Para la reacción se incluyen por lo tanto los aparatos individuales tal como han sido descritos por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 20, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 1040 a 1055, tales como reactores-recipientes de agitación, reactores en bucle, reactores de circulación gaseosa, reactores de columnas de soplado o reactores tubulares, en cada caso eventualmente con dispositivos para la evacuación del calor de la reacción. La reacción puede llevarse a cabo en varios aparatos, tales como dos o tres. En una forma de realización preferida del procedimiento inventivo han demostrado ser ventajosos los reactores con la característica del retromezclado o las cascadas de reactores con la característica de retromezclado. Han resultado ser especialmente ventajosos las cascadas con reactores con una característica de retromezclado, que en cuanto a la dosificación del ácido cianhídrico son accionados sobre la base de una corriente transversal.

La hidrocianuración puede llevarse a cabo en presencia o en ausencia de un agente solvente. Si se utiliza un agente solvente, debería el agente solvente ser líquido a la temperatura y presión dadas del reactor y ser inerte con respecto a los compuestos no saturados y del por lo menos un catalizador. Por lo tanto a título de agente solvente se utilizan hidrocarburos, por ejemplo el benzol o xilol, o los nitrilos, en especial el acetonitrilo o benzonitrilo. Sin embargo, se aplica preferiblemente un ligando como agente solvente. La reacción puede llevarse a cabo de manera discontinua, de manera continua o semidiscontinua. La reacción de hidrocianuración puede llevarse a cabo equipando el dispositivo con todos los reactivos. Sin embargo se prefiere llenar el dispositivo con el catalizador, el compuesto orgánico no saturado y eventualmente el agente solvente. Es preferible que el ácido cianhídrico gaseoso flote sobre la superficie de la mezcla reactiva o que sea hecha pasar por la mezcla reactiva. Otra modalidad para el procedimiento para el equipamiento del reactor es el llenado del reactor con el catalizador, ácido cianhídrico y eventualmente el agente solvente y la lenta adición del compuesto no saturado a la mezcla reactiva. Como alternativa es también posible que los reactivos se introduzcan en el reactor y que la mezcla reactiva sea llevada a la temperatura de la reacción, y en el cual el ácido cianhídrico se introduce en estado líquido en la mezcla. Además de ello es también posible adicionar el ácido cianhídrico antes del calentamiento a la temperatura de la reacción. La reacción se lleva a cabo bajo condiciones de cianuración convencionales en cuanto a temperatura, atmósfera, tiempo de reacción, etc. Es preferible que la hidrocianuración sea llevada a cabo de manera continua en uno o más pasos de procedimiento bajo agitación. Si se utiliza una pluralidad de pasos del procedimiento, se prefiere que los pasos del procedimiento estén conectados en serie. Con ello se transfiere el producto de un paso de procedimiento directamente al siguiente paso reactivo. El ácido cianhídrico puede introducirse directamente en el primer paso del procedimiento o entre los pasos individuales del procedimiento. Si el procedimiento inventivo se lleva a cabo en un servicio semidiscontinuo, se prefiere que en el reactor se hallen presentes los componentes del catalizador y el 1 ,3-butadieno, mientras que el ácido cianhídrico se dosifica a lo largo del tiempo de reacción, directamente en la mezcla reactiva.

La reacción se lleva preferiblemente a cabo bajo presiones absolutas de 0,1 a 500 MPa, preferiblemente de 0,5 a 50 MPa, en especial de 1 a 5 MPa. La reacción se lleva preferiblemente a cabo a una temperatura de 273 a 473 K, más preferiblemente a una temperatura de 313 a 423 K, más preferiblemente aún, a temperaturas de 333 a 393 K. En este caso han demostrado ser ventajosos tiempos medios promedios de permanencia de la fase reactiva líquida en el intervalo de 0,001 a 100 horas, preferiblemente de 0,05 a 20 horas, más preferiblemente aún, de 0,1 a 5 horas, en cada caso por reactor. La reacción puede llevarse a cabo en fase líquida en presencia de una fase gaseosa y eventualmente una fase suspendida sólida. En este caso es posible agregar en cada caso dosificadamente los materiales de partida ácido cianhídrico y 1,3-butadieno en estado líquido o gaseoso. En otra forma de realización puede la reacción llevarse a cabo en fase líquida, caso éste en el que la presión en el reactor se dimensiona de manera tal que todas los materiales intervinientes tales como el 1 ,3-butadieno, ácido cianhídrico y el por lo menos un catalizador, se agregan dosificadamente en estado líquido y se hallen presente en la mezcla reactiva en fase líquida. A tal efecto puede haber una fase sólida suspendida presente en la mezcla reactiva, que también puede agregarse dosificadamente con el por lo menos un catalizador, consistente por ejemplo en productos de descomposición del sistema de catalizador, que contiene compuestos níquel(ll). En el paso (e) del procedimiento se obtiene una corriente 8 que contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitr¡lo, el por lo menos un catalizador y el por lo menos 1 ,3-butadieno que ha quedado sin reaccionar. La corriente 8, que contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, el por lo menos un catalizador y el 1 ,3-butadieno que ha quedado sin reaccionar, se transfiere seguidamente en el paso (f) del procedimiento a un dispositivo de destilación. En dicho dispositivo de destilación tiene lugar una destilación simple o múltiple de la corriente 8 y se obtiene una corriente 9, que contienen 1,3- butadieno, una corriente 10, que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, y una corriente 11 , que contiene 3-pentennitriIo y 2-metil-3- butennitrilo. La destilación del paso (f) del procedimiento puede efectuarse en dos etapas, tal como se describe en el documento DE-A- 102 004 004 720, pasos ((b) y (c) del procedimiento. La destilación del paso (f) del procedimiento, también puede efectuarse de acuerdo con los pasos (b) y (c) del documento DE-A 102-004 004729. La(s) destilación(es) del paso(f) del procedimiento puede(n) implementarse en cualquier aparato adecuado conocido por la persona con pericia en el arte.

Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed.; Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación.

Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversoras de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. Las destilaciones individuales pueden llevarse a cabo en cada caso en varios aparatos, por ejemplo dos o tres, ventajosamente en cada caso un único aparato. La(s) destilacion(es) pueden(n) en cada caso tener lugar en cada caso en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. La presión en el paso (f) del procedimiento es preferiblemente de 0,001 a 10 bar, más preferiblemente de 0,010 a 1 bar, en especial de 0,02 a 0,5 bar. La(s) destilación se Ileva(n) a cabo de manera tal que la(s) temperatura(s) en el sumidero del (de los) dispositivo de destilación sea(n) por lo menos de 30 a 200°C, más preferiblemente de 50 a 150°C, en especial de 60 a 120°C. La(s) destilación(es) se lleva(n) a cabo de manera tal que la temperatura de condensación en la cabecera del dispositivo de condensación es preferiblemente de -50 a 50°C, más preferiblemente de -15 a 60°C, en especial de 5 a 45°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del (de los) dispositivo (s) de destilación. Seguidamente se somete la corriente 11 a una destilación en otro paso (g) del procedimiento. Esta destilación puede llevarse a cabo en cualquier aparato adecuado conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos tales como se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348. tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación. Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversores de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. Las destilaciones individuales pueden llevarse a cabo en cada caso en varios aparatos, por ejemplo dos o tres, ventajosamente en cada caso un único aparato. La destilación puede también tener lugar en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. La presión en el paso (g) del procedimiento es preferiblemente de 0,001 a 100 bar, más preferiblemente de 0,010 a 20 bar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 30 a 250°C, más preferiblemente de 50 a 200°C, en especial de 60 a 80°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura de condensación en la cabecera del dispositivo de condensación es preferiblemente de -50 a 250°C, más preferiblemente de 0 a 180°C, en especial de 15 a 160°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del dispositivo de destilación. En el paso (g.) del procedimiento se obtiene una corriente 12 como producto de sumidero, que contiene 1 ,3-pentennitrilo, y la corriente 13 como producto de cabecera que contiene 2-metii-3-butennitrilo. La corriente 13 se utiliza preferiblemente como corriente de eductos en el procedimiento inventivo para la producción de 3-pentennitrilo. En otra forma de realización preferida del procedimiento inventivo se transfiere la corriente (8) obtenida en el paso (e) del procedimiento, directamente al paso (g) del procedimiento. En dicho paso (g) del procedimiento se obtiene entonces arriba del sumidero una corriente que esencialmente contiene 3-pentennitrilo y el por lo menos un catalizador de hidrocianuración. Por ello arriba de la cabecera se obtiene una corriente que esencialmente contiene 2-metil-3-butennitrilo y 1 ,3-butadieno- Dicha corriente, rica en 2-metil-3-butennitrilo y 1 ,3-butadieno, también puede utilizarse como corriente de eductos en el procedimiento inventivo para la producción de 3-pentennitrilo. Si esta corriente de eductos se utiliza en el procedimiento inventivo, estará el contenido de 2-metil-3-butennitrilo e? dicha corriente preferiblemente en el intervalo de 10 a 90 % en peso, más preferiblemente de 20 a 85% en peso, en especial de 30 a 30%, siempre referido a la corriente. Como alternativa es también posible empobrecer la corriente (8) obtenida en el paso (e) del procedimiento, solamente en 1,3-butadieno. En tal caso por arriba del sumidero del paso (f) del procedimiento se obtiene una corriente 11a que esencialmente contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo y el por lo menos un catalizador de hidrocianuración. Dicha corriente 11a es sometida a una elaboración final en el paso (g) del procedimiento junto con la separación del 3-pentennitrilo y del por lo menos un catalizador de hidrocianuración, por un lado, como también del 2-metil-3-butennitrilo por otra parte. La corriente 13a proveniente del paso (g) del procedimiento en la cabecera de la destilación contiene esencialmente 2-metil-3-butennitrilo. Dicha corriente 13a también puede utilizarse como corriente de educto en el procedimiento inventivo para la coproducción de 3-pentennitrilo. En otra forma de realización se empobrece la corriente 8 procedente del paso (e) en el paso (f) del procedimiento solamente en 1 ,3-butadieno, y se lo transfiere en el paso (g) del procedimiento, donde en el sumidero 12 se obtiene la corriente 3 con 3-pentennitrilo y el catalizador de hidrocianuración. En otra forma de realización de la presente invención se utiliza una corriente de eductos, que procede de una hidrocianuración de paso (e) del procedimiento y de una subsiguiente preparación final en el paso (f) del procedimiento, emprendiéndose eventualmente solo un empobrecimiento de 1,3-butadieno. La columna 11b resultante de ello se transfiere seguidamente en el paso (a) del procedimiento inventivo. El catalizador de hidrocianuración obtenido en dicha corriente 11b es seguidamente utilizado preferiblemente como el por lo menos un catalizador de isomerización en el paso (a) del procedimiento de acuerdo con la invención. A título adicional puede agregarse un ácido de Lewis, tal como se describe por ejemplo en el documento DE-A-102 004 004 696. En otra forma de realización de la presente invención es posible que la corriente de eductos utilizada en el paso (a) inventivo se corresponda a la corriente 11 del paso (f) del procedimiento, por lo que se renuncia a la separación de la corriente 11 en el paso (g) del procedimiento. En otra forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención se utiliza a título de corriente de eductos la corriente 8, que procede del paso (e) del procedimiento. En este caso se prescinde de los pasos (f) y (g) del procedimiento en la producción de la corriente de eductos para el procedimiento inventivo. Paso (a) del Procedimiento En el paso (a) del procedimiento tiene lugar una isomerización de la corriente de eductos, que contiene 2-metiI-3-buten nitrilo, con por lo menos un catalizador de isomerización. Con ello se obtiene una corriente 1 que contiene el catalizador de isomerización, 2-metil-3-butennitrilo que ha quedado sin reaccionar, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo De acuerdo con la presente invención se lleva a cabo la isomerización en presencia de un sistema que contiene: a).- níquel(O), b).- un compuesto que contiene fósforo trivalente que a título de ligando compleja el níquel(O); y eventualmente; c).- un ácido de Lewis. La producción de los sistemas de catalizadores que contienen níquel(O) también puede efectuarse mediante los procedimientos conocidos. A título de ligandos para el catalizador de ¡somerización pueden utilizarse los mismos ligandos fosforados que para el catalizador de hidrocianuración. Por ello puede el catalizador de hidrocianuración ser idéntico al catalizador de isomerización. Sin embargo, la selección de los ligandos para las reacciones en los pasos (a) y (e) no tiene que ser imperiosamente la misma. Por otra parte, eventualmente contiene el sistema un ácido de Lewis. Dentro del sentido de la presente invención la expresión "ácido de Lewis" se refiere tanto a un solo ácido de Lewis como a una mezcla de ácidos de Lewis, por ejemplo dos, tres o cuatro. En este caso, a título de ácidos de Lewis se recurre a compuestos metálicos, inorgánicos u orgánicos, en los cuales el catión se selecciona del grupo consistente en escandio, titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, cinc, boro, aluminio, itrio, circonio, niobio, molibdeno, cadmio, renio y estaño. Como ejemplos tenemos: ZnBr2, Znl2) ZnCI2, ZnSO4, CuCI2, CuCl, Cu(O3SCF3)2, CoCI2, Col2, FeO2, FeCI3, FeCI2, FeCI2(THF)2, TiCI4(THF)2, TiCl4, TiCI3, CITi(O-i-propil)3, MnCI2, ScCI3, AIC13) (C8H?7)AICI2, (C8H?7)AICI, (i-C4H9)2AICl, (C6H5)AICl, (C6H5)AICI2, ReCI5, ZrCI4, NbCI5, VCI3, CrCI2, M0CI5, YCl3, CdCI2, LaCI3, Er(O3SCF3)3, Yb(O2CF3)3, SmCI3, B(C6H5)3, TaCI5, tal como se describe por ejemplo en los documentos US 6,127,567, US 6,171 ,996 y US 6,380,421.

Además puede recurrirse a sales metálicas tales como el ZnCI2, Col2 y SnCl2 como también los compuestos organometálicos tales como el RAICI2, R2AICI, RsnO3SCF3 y R3B, siendo R un grupo alquilo o arilo, tal como se describe por ejemplo en los documentos US 3,496,217, US 3,496,218 y US 4,774,353. Por otra parte, de acuerdo con el documento US 3,773,809 puede aplicarse como promotor un metal en forma catiónica, seleccionado entre el grupo consistente en halogenuros tales como fluoruro, cloruro, bromuro e yoduro. Los aniones de ácidos grasos inferiores de 2 a 7 átomos de carbono, HPO2"3, H3PO2, CF3COO-, C7H15OSO2- o SO2'4. Por otra parte, en el documento US 3,773,809 a título de promotores adecuados se mencionan los borohidruros, organoborohidruros y esteres de ácido bórico de las fórmulas R3B y B(OR)3, seleccionándose R del grupo consistente en hidrógeno, radicales ariio con de 6 a 18 átomos de carbono, con grupos alquilo con radicales arilo sustituidos con grupos alquilo de 1 a 7 átomos de carbono, y con grupos alquilo ciano-sustituidos con radicales arilo sustituidos con grupos alquilo de 1 a 7 átomos de carbono, que llevan la designación ventajosa de trifenilboro. Además, tal como se describe en el documento US 4,874,884, es posible aplicar combinaciones sinérgidamente efectivas de ácidos de Lewis, para elevar la actividad del sistema catalizador. Los promotores adecuados pueden seleccionarse por ejemplo del grupo consistente en CdCb2, FeCi2, ZnCI2, B(C6H5)3 y (C6H5)3SnX, siendo X = CF3SO3, CH3C6H4SO3 o (CßH5)3BCN, mencionándose para la relación entre el promotor y el níquel un intervalo de preferiblemente aproximadamente 1 :16 hasta aproximadamente 50: 1. En el sentido de la presente ¡nvención abarca la noción "ácido de Lewis" también los promotores mencionados en los documentos US 3,496,217, US 3,496,218, US 4,774,353, US 4,874,884, US 6,127,567, US 6,171 ,996 y US 6,380,42. Como ácidos de Lewis especialmente preferidos se consideran entre los mencionados también las sales metálicas, en especial los halogenuros de metales, tales como los fluoruros, cloruros, bromuros, yoduros, en especial los cloruros, entre los cuales se prefieren muy especialmente el cloruro de cinc, cloruro de hierro (II) y cloruro de hierro (lll). La isomerización puede llevarse a cabo en presencia de un agente de dilución líquido: por ejemplo un hidrocarburo, tal como hexano, heptano, octano, tetrahidrofurano, dioxano, metilciclohexano, benzol, decahidronaftalina; por ejemplo un éter, tal como éter dietílico, tetrahidrofurano, dioxano, glicoldimetileter, anisol, por ejemplo un éster tal como acetato de etilo, metibenzoato, o por ejemplo un nitrilo tal como acetonitrilo, benzonitrilo, o mezclas de agentes diluyentes de este tipo, En una forma de realización especialmente preferida se tiene en cuenta una isomerización en ausencia de un agente diluyente de este tipo. Por otra parte ha demostrado ser ventajoso que la isomerización se lleve a cabo en el paso (a) del procedimiento en una atmósfera no oxidante tal como por ejemplo bajo una atmósfera de gas protector nitrógeno o un gas noble, tal como argón. El paso (a) del procedimiento puede llevarse a cabo en cualquier conjunto de aparatos adecuados conocidos por la persona con pericia en el arte. A tal efecto para la reacción se tienen en cuenta los aparatos usuales tales como los que se han descrito en Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 20, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 1040 a 1055, tales como los reactores - recipientes de agitación, reactores en bucle, reactores de circulación de gas, reactores de columnas de soplado o reactores tubulares. La reacción puede llevarse a cabo en varios aparatos, tal como 2 ó 3 aparatos. En una forma de realización preferida del procedimiento inventivo se lleva a cabo la isomerización en un reactor tubular compartimentado. En otra forma de realización preferida del procedimiento inventivo se lleva a cabo la isomerización en por lo menos dos reactores conectados en serie entre si, presentando el primer reactor esencialmente características de recipiente de agitación, y estando el segundo reactor configurado de manera tal que presenta esencialmente características tubulares. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se lleva a cabo la isomerización en un reactor, presentado el reactor la característica de una cascada de recipientes de agitación, que se corresponde a de 2 a 20 recipientes de agitación, en especial de 3 a 10 recipientes de agitación. En una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención puede la reacción llevarse a cabo en un aparato de destilación, teniendo la reacción de isomerización lugar por lo menos en la zona del sumidero del aparato de destilación. Es adecuado cualquier aparato de destilación conocido por la persona con pericia en el arte, tal como se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo de campana, columnas de empaque, columnas de cuerpos de relleno, y también pueden operar como columnas de tabiques de separación. Estas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos para la evaporación, tales como evaporadores de películas caídas, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos de inversión de múltiples fases, evaporadores de ciclado natural, y evaporadores de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. La destilación con la reacción que tiene lugar al mismo tiempo puede llevarse a cabo en varios aparatos por ejemplo dos o tres aparatos, preferiblemente en un solo aparato. Además, la destilación puede tener lugar en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. El paso (a) del procedimiento inventivo se lleva preferiblemente a cabo bajo una presión absoluta de 0,1 mbar a 100 bar, más preferiblemente de 1 mbar a 16 bar, en especial de 10 mbar a 6 bar. En el paso (a) del procedimiento es preferible que la temperatura se halle en el intervalo de 25 a 250°C, más preferiblemente de 30 a 180°C, en especial de 40 a 140°C. La composición de la corriente retirada con respecto a la relación molar entre el 2-metil-3-butennitrilo y el pentennitrilo lineal y con ello el grado de conversión del 2-metil-3-butennitrilo aplicado, pueden ajustarse en función de la composición de la corriente introducida de manera técnicamente sencilla, sobre la base de la temperatura y la concentración, el tiempo de permanencia y la configuración del reactor. En una forma de realización preferida del procedimiento inventivo se ajusta el grado de conversión mediante estas medidas en valores en el intervalo del 10 al 99%, preferiblemente de 30 a 95%, más preferiblemente aún, de 60 a 90%. Paso (b) del procedimiento En el paso (b) del procedimiento se destila la corriente 1 obtenida en el paso (a) del procedimiento. Con ello se obtiene como producto de cabecera una corriente 2 que contiene 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2- butennitrilo. A partir de ello se obtiene en el paso (b) del procedimiento una corriente 3 como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de la isomerización. El paso (b) del procedimiento inventivo puede llevarse a cabo en cualquier dispositivo de destilación adecuado conocido por la persona con pericia en el arte.

Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed.; Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación. Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversoras de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. Las destilación puede llevarse a cabo en varios aparatos, por ejemplo dos o tres aparatos, ventajosamente en un único aparato. La destilación puede además tener lugar en sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida.

El paso (b) del procedimiento inventivo se lleva preferiblemente a cabo bajo una presión absoluta de 0,1 mbar a 100 bar, preferiblemente de 1 mbar a 6 bar, en especial de 10 mbar a 500 mbar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 25 a 250°C, más preferiblemente de 40 a 80°C, en especial de 60 a 140°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del dispositivo de destilación es preferiblemente de -15 a 200°C, más preferiblemente de 5 a 150°C, en especial de 10 a 100°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del dispositivo de destilación. En una forma de realización especialmente preferida de la presente invención tiene lugar la destilación de la corriente 1 efectuada en el paso (b) bajo condiciones de temperatura y presión bajo las cuales el catalizador de ¡somerización presente en la mezcla es menos activo que en el paso (a) del procedimiento o no tiene ninguna activudad en absoluto. En una forma de realización preferida de la presente ¡nvención la corriente 3 obtenida en el paso (b) del procedimiento, que contiene por lo menos un catalizador de isomerización, se reintroduce por lo menos parcialmente en el paso (a) del procedimiento. En otra forma de realización del procedimiento inventivo tienen los pasos (a) y (b) del procedimiento lugar en el misma dispositivo. En este caso es también posible que la corriente 3, que contiene por lo menos un catalizador de isomerización, no sea retirada del paso (b) del procedimiento y permanezca en el dispositivo común de los pasos (a) y (b) del procedimiento. Como alternativa es también posible que la corriente 3 procedente del paso (b) del procedimiento, que contiene por lo menos un catalizador de isomerización, se utilicde por lo menos parcialmente para la producción de la corriente de eductos utilizada de acuerdo con la invención. En el paso (e) del procedimiento funciona entonces este por lo menos un catalizador de isomerización como catalizador de hidrocianuración. Paso (c) del Procedimiento) En el paso (c) del procedimiento tiene lugar una destilación de la corriente 2. Con ello se obtiene una corriente 4 como producto de cabecera que con respecto a la corriente 2 ha sido enriquecida en (Z)-2-metil-2-butennitrilo en cuanto a la suma de todos los pentennitrilos contenidos en la corriente 2. Con ello se obtienen una corriente 5 como producto de sumidero, que en comparación con la corriente 2 ha sido empobrecida en (Z)-2-metil-2-butennitrilo en cuanto a la suma de todos los pentennitrilos contenidos en la corriente 2. El paso (c) del procedimiento puede llevarse a cabo en cualquier dispositivo conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 20, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como las columnas de fondo cribante, columnas de fondo de campana, columnas de empaque, columnas de cuerpos de relleno, y también pueden operar como columnas de tabiques de separación. Estas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos para la evaporación, tales como evaporadores de películas caídas, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos de inversión de múltiples fases, evaporadores de ciclado natural, y evaporadores de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. La destilación con la reacción que tiene lugar al mismo tiempo puede llevarse a cabo en varios aparatos por ejemplo dos o tres aparatos, preferiblemente en un solo aparato. Además, la destilación puede tener lugar en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. El paso (c) del procedimiento es preferiblemente llevado a cabo a una presión absoluta de 0,1 mbar a 100 bar, más preferiblemente de 1 mbar a 6 bar, en especial de 10 mbar a 500 mbar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 25 a 250°C, más preferiblemente de 40 a 180°C, en especial de 60 a 140 °C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del dispositivo de condensación es preferiblemente de -15 a 200°C, más preferiblemente de 5 a 150°C, en especial de 10 a 100°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del dispositivo de destilación. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento inventivo se llevan a cabo los pasos (b) y (d) del procedimiento conjuntamente en un dispositivo de destilación, con lo cual en una derivación lateral de la columna se obtienen la corriente 3, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización, como producto de sumidero, la corriente 4, que contiene (Z)-2-metil-2-butennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo. En otra forma de realización preferida del procedimiento inventivo se llevan a cabo los pasos (a), (b), (c), del procedimiento conjuntamente en un dispositivo de destilación, con lo cual se obtiene la corriente 4 que contiene (Z)-2-metil-2- butennitrilo, como producto de cabecera. La corriente 5, que contiene 3- pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo, se obtiene de una derivación lateral de la columna de destilación. En esta forma de realización, el catalizador de isomerización permanece preferiblemente en el sumidero de la columna de destilación. Paso (d) del procedimiento La corriente 5 obtenida en el paso (e) del procedimiento, que contiene 3- pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo, se transfiere seguidamente a otro dispositivo de destilación. En dicho dispositivo de destilación se separa la corriente 5 en una corriente de 3-pentennitrilo que se retira como producto de sumidero, y una corriente de 2-metiI-3-butennitrilo, que se retira en la cabecera. El paso (d) del procedimiento inventivo puede llevarse a cabo en cualquiera dispositivo adecuado conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed.; Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación. Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversoras de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. Las destilación puede llevarse a cabo en varios aparatos, por ejemplo dos o tres aparatos, ventajosamente en un único aparato. La destilación puede además tener lugar en sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida.

La presión absoluta en el paso (d) del procedimiento es preferiblemente de 0,001 a 100 bar, más preferiblemente de 0,01 a 20 bar, en especial de 0,05 a 2 bar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 30 a 250°C, más preferiblemente de 50 a 200°C, en especial de 60 a 180°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del dispositivo de destilación sea preferiblemente de -50 a 250°C, más preferiblemente de 0 a 180°C, en especial de 15 a 160°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero dei dispositivo de destilación. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento inventivo tienen los pasos (a) y (b) del procedimiento lugar en el misma dispositivo de la destilación. En este caso concurren las corrientes 6 y 12, como también 7 y 13. Además, en esta forma de realización preferida la corriente 5 se conduce directamente al dispositivo común de los pasos (d) y (g) del procedimiento. Con ello, en el caso de una columna de destilación como dispositivo de destilación, pueden los puntos de acometida de las corrientes 5 y 11 ser iguales o distintos. En otra forma de realización del dispositivo de acuerdo con la invención se llevan a cabo los pasos (c) y (g) del procedimiento en una columna de destilación en común, prescindiéndose del paso (d) del procedimiento; la corriente 2 del paso (b) del procedimiento, como también la corriente 11 del paso (f) del procedimiento se implementan en el paso (g) del procedimiento, en el paso (g) del procedimiento se obtiene la corriente 4 como producto de cabecera que contiene (Z)-2-metiI-2-butennitrilo, la corriente 12 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo y la corriente 13 como corriente de extracción lateral que contienen 2-metil-3-butennitriIo. En el procedimiento de acuerdo con la ¡nvención de acuerdo con la forma de realización I es posible que la corriente 2 se reenvíe directamente al paso (g) del procedimiento y que la corriente de eductos se lleve directamente al paso (c) del procedimiento, y que una corriente 5a procedente del paso (c) del procedimiento se reintroduzca en la isomerización del paso (a) del procedimiento.

Como alternativa es también posible llevar la corriente 2 directamente al paso (g) del procedimiento y llevar la corriente de eductos al paso (c) del procedimiento, con lo cual la corriente 5 del paso (c) del procedimiento se reconduce al paso (f) del procedimiento.

Como alternativa es también posible reconducir la corriente 2 directamente al paso (g) el procedimiento, llevar la corriente de eductos al paso (c) del procedimiento, y reconducir la corriente 5 del paso (c) del procedimiento al paso (e) del procedimiento. Forma de Realización II Otro de los objetos de la presente ¡nvención es un procedimiento para la producción de 3-pentennitrilo de acuerdo con una forma de realización 11, que se caracteriza por los siguientes pasos de procedimiento: (a').-isomerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3- butennitrilo, por lo menos un catalizador de isomerización, disuelto o disperso, de manera de obtener una corriente 10 que contiene 3-pentennitrilo, 2-metii-3-butennitrilo, el por lo menos un catalizador de isomerización y (Z)-2-metil-2-butennitrilo; (b').-destilacion de la corriente r, con lo cual se obtiene una corriente 2 que contiene (Z)-2-metil-2-butennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo y que se reconduce al paso (a') de isomerización, una corriente 3' como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización y que se reconduce al paso (a') del procedimiento, y una corriente 4', que contiene 3-pentennitrilo, en una derivación lateral de la columna de destilación. La corriente de eductos que se utiliza en el paso (a') del procedimiento del procedimiento inventivo de acuerdo con la forma de realización II, puede obtenerse de acuerdo con el procedimiento anteriormente descrito para la producción de la corriente de eductos en el procedimiento inventivo de acuerdo con la forma de realización I. Para el paso (a') del procedimiento de acuerdo con la forma de realización II rigen las mismas condiciones que para el paso (a) del procedimiento de acuerdo con la forma de realización I, en especial en lo que a los complejos de catalizadores y ligandos libres se refiere. La presión absoluta en el paso (b') del procedimiento es preferiblemente de 0,001 a 100 bar, más preferiblemente de 0,01 a 20 bar, en especial de 0,05 a 2 bar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 25 a 250°C, más preferiblemente de 40 a 180°C, en especial de 60 a 140°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del dispositivo de destilación es preferiblemente de -50 a 250°C, más preferiblemente de 0 a 150°C, en especial de 10 a 100°C. También se señala eventualmente un endicamiento de la corriente 2', a efectos de evitar el aumento de la concentración del (Z)-2-metil-2-butennitrilo. La corriente restante se reconduce al paso (a'). En una variante del presente procedimiento de acuerdo con la forma de realización II se lleva la corriente de eductos en lugar de hacia el (a') del procedimiento, hacia el paso (b') del procedimiento. La corriente 2', que en el procedimiento inventivo de acuerdo con la forma de realización II sale del paso (b') del procedimiento puede eventualmente someterse a otro paso (c') del procedimiento a una destilación. Con ello se forma preferiblemente una corriente 5' enriquecida en (Z)-2-metil-2-butennitrilo y una corriente 6' empobrecida en (Z)-2-metil-2-butennitrilo, siendo preferible que la corriente 5' se reconduzca al paso (a') del procedimiento. El paso (c') del procedimiento a ser eventualmente llevada a cabo también puede llevarse a cabo en el dispositivo del paso (a') del procedimiento, caso éste en el cual en el paso (a') del procedimiento se evita un dispositivo de destilación, en cuyo sumidero tiene lugar la reacción de isomerización, se extrae la corriente 1 ' por arriba del sumidero del dispositivo de destilación, y se extrae la corriente 6' arriba de la cabecera del dispositivo de destilación la corriente 6' rica en (Z)-2-metil-2-butennitrilo. De acuerdo con la ¡nvención en el procedimiento de acuerdo con las formas de realización I y II se obtiene el 3-pentennitrilo. En el sentido de la presente invención la expresión "3-pentennitrilo" se entiende un único isómero de 3-pentennitriIo como también una mezcla de dos, tres, cuatro o cinco isómeros diversos de este tipo. Como isómeros se tienen en cuenta el cis-2-pentennitrilo, trans-2-pentennitrilo, cis-3-pentennitrilo, trans-3-pentennitrilo, 4-penten nitrilo o sus mezclas, preferiblemente el cis-3-pentennitrilo, trans-3-pentennitrilo, 4-pentennitrilo o sus mezclas, que en el sentido de la presente invención también llevan la designación, individual o en forma de mezcla, de 3-pentennitrilo. El procedimiento inventivo presenta varias ventajas. Así, en un procedimiento integrado para la producción del adipodinitrilo por ejemplo, no es econonómicamente necesaria la reintroducción del 2-metil-3-buten nitrilo no convertido procedente de la isomerización, dado que el grado de conversión del 2-metil-3-butennitrilo en 3-pentennitrilo es limitado, debido al equilibrio termodinámico. La reintroducción requiere que se separe el (Z)-2-metiI-2-butennitrilo, cuya concentración aumenta en la circulación del 2-metil-3-butennitrilo. En el procedimiento de acuerdo con la invención tiene la separación lugar por destilación para la separación del 2-metil-3-butennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo preferiblemente recién después de realizado el paso (a) en el paso (c), a efectos de reducir intencionalmente la pérdida de productos de interés económico. Seguidamente se dan mayores detalles acerca del procedimiento inventivo de acuerdo con una expresión preferida de la forma de realización I, véase la Figura 1.- En el reactor R1 se introduce en presencia de un catalizador níquel (0) ácido cianhídrico y 1,3-butadieno. En el reactor tiene lugar una hidrocianuración bajo formación de una corriente 8. Dicha corriente 8 contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, el catalizador de hidrocianuración y 1 ,3-butadieno que ha quedado sin reaccionar. Seguidamente se transfiere la corriente 8 a una columna de destilación K1 , desde la cual, por intermedio de la cabecera se extrae 1,3-butadieno (corriente 9) desde la corriente 8. En el sumidero de la columna de destilación K1 se obtiene una corriente 10, que contiene el catalizador de hidrocianuración. En la derivación lateral de la columna de destilación, K1, se obtiene una corriente 11, que contiene 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitriIo.

Dicha corriente 11 se transfiere seguidamente a una columna de destilación K2. En la columna de destilación K2 tiene lugar una separación de la corriente 11 en una corriente 12 que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 13, que contiene 2-metil-3-butennitrilo. La corriente 13 se transfiere seguidamente a un aparato de isomerización, 2. En el aparato de isomerización R2 tiene lugar una isomerización del 2-metil-butennitrilo, contenido en la corriente 13, en un catalizador de isomerización. La corriente 1 procedente de esta isomerización contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3- butennitrilo, (Z)-2-metil-2-butennitrilo como también el catalizador de la isomerización. Dicha corriente 1 se separa seguidamente en un aparato de destilación K3. Con esto se forma la corriente 3 que contiene el catalizador de isomerización (sumidero). En la cabecera del aparato de destilación K3 se extrae la corriente 2. Dicha corriente 2 contiene 3-pentennitrilo, (Z)-2-metil-2-butennitrilo y 2-metil-3- butennitrilo. Dicha corriente 2 seguidamente se transfiere a una columna de destilación, K4. En dicha columna de destilación, K4, tiene lugar una separación de la corriente 2 en (Z)-2-metil-2-butennitrilo, que se formó durante la isomerización (corriente 4). A partir de esto se obtiene la corriente 5 en la columna de destilación K4. la cual corriente contiene 3-pentennitriIo y 2-metil-3-butennitrilo. Esta corriente se transfiere a la columna de destilación K2 con lo cual a partir de la corriente 5 en la columna de destilación se obtiene el 3-pentennitrilo. Las corrientes 9 y 10 pueden reintroducirse total o parcialmente, o no reintroducirse en absoluto, en el reactor R1. Lo mismo rige para la corriente 3 en la dirección del reactor R2. Estas variantes no se indican en la Figura 1. A continuación se dan mayores detalles acerca del procedimiento inventivo de acuerdo con una expresión preferida de la forma de realización II, véase la Figura 2. En el reactor R1 se introduce en presencia de un catalizador níquel (0) ácido cianhídrico y 1 ,3-butadieno. En el reactor tiene lugar una hidrocianuración bajo formación de una corriente 8. Dicha corriente 8 contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, el catalizador de hidrocianuración y 1 ,3-butadieno que ha quedado sin reaccionar. Seguidamente se transfiere la corriente 8 a una columna de destilación K1 , desde la cual, por intermedio de la cabecera se extrae 1,3-butadieno (corriente 9) desde la corriente 8. En el sumidero de la columna de destilación K1 se obtiene una corriente 10, que contiene el catalizador de hidrocianuración. En la derivación lateral de la columna de destilación, K1 , se obtiene una corriente 10, que contiene el catalizador de hidrocianuración. En la derivación lateral de la columna de destilación K1 se obtiene una corriente 11 que contiene 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo. Dicha corriente 11 se transfiere seguidamente a un dispositivo de isomerización R2. En el dispositivo de isomerización R2 se introducen adicionalmente el catalizador de isomerización (corriente 3') y el 2-etil-3-butennitrilo (corriente ) en cada caso procedente de la columna de destilación K2. En el dispositivo de isomerización R2 tiene lugar una isomerización. La corriente 1 ' procedente de la misma se transfiere seguidamente al dispositivo de destilación K2, en el cual se separa la corriente 1 ' en una corriente 2'(2-metil-3-butennitrilo) que se reconduce a R2, una corriente 3 '(catalizador de ísomerización) que se reintroduce en R2, y una corriente 4', que contiene 2-metil-3-butennitrilo. Mediante la acometida de una corriente que contiene catalizador de isomerización hacia R2, es posible compensar los endicamientos eventualmente necesarios en la corriente 3', de manera tal que el contenido de Ni(0) se mantiene constante en R2. Las corrientes 9 y 10 pueden reconducirse total o parcialmente hacia el reactor R1 , o no reconducirse en absoluto. En las Figura 2 no se han representado las variantes en materia de reintroducción y endicamiento. Forma de Realización lll En la forma de realización lll se utilizan los catalizadores-Ni(O) y la hidrocianuración y cianuración de aquellos ligandos que catalizan los pasos de procedimiento a*) y e*). En cuanto a los complejos de Níquel(O) preferiblemente utilizados como catalizadores, que contienen ligandos fosforados y/o ligandos fosforados libres, se trata preferiblemente de complejos de níquel-(O) disueltos homogéneamente. Los ligandos fosforados de los complejos de níquel(O) y los ligandos fosforados libres se eligen preferiblemente entre el grupo de las fosfinas, fosfitos, fosfinitos, y fosfonitos, mono o bidentados, preferiblemente entre los fosfitos, fosfinitos, y fosfonitos, mono o bidentados, más preferiblemente aún, los fosfitos y fosfonitos mono o bidentados, en especial los fosfitos, fosfinitos y fosfonitos, mono y bidentados, y muy especialmente los fosfitos y fosfonitos monodentados. Dichos ligandos fosforados presentan preferiblemente la fórmula I: P (X1R1) (X2R2) (X3R3) (l) . En el sentido de la presente invención, la expresión "Compuesto I" se refiere a un compuesto individual o a una mezcla de diversos compuestos de la fórmula recién mencionada. De acuerdo con la invención son X1, X2, X3 independientemente entre sí oxígeno o un compuesto individual. En el caso que la totalidad de los grupos X1, X2 y X3 representen compuestos individuales, entonces representa el Compuesto I una fosfina de la fórmula P(R R2R3), teniendo R1, R2 y R3 los significados mencionados en la presente memoria descriptiva. En el caso que dos de los grupos X1, X2 y X3 representan compuestos individuales y uno representa oxígeno, en tal caso representa el Compuesto I un fosfinito de la fórmula P(OR1)(R2)(R3) o P(R )(OR2)(R3) o P(R1)(R2)(OR3), teniendo R1, R2 y R3 nuevamente los significados mencionados a continuación. En el caso que uno de los grupos X1, X2 y X3 representa un compuesto individual y dos representan oxígeno, en tal caso representa el Compuesto I un fosfonito de la fórmula P(OR1)(OR2)(R3) o P(R1)(OR2)(OR3) o P(OR1)(R2)(OR), teniendo R1, R2 y R3 nuevamente los significados mencionados en la presente memoria descriptiva. En una forma de realización preferida todos los grupos X1, X2 y X3 representan oxígeno, de manera tal que el compuesto I representa preferiblemente un fosfito de la fórmula P(OR1)(OR2)(OR3), teniendo R1, R2 y R3 los significados mencionados en la presente memoria descriptiva De acuerdo con la invención representan R1, R2, R3, independientemente entre sí, radicales orgánicos iguales o distintos entre sí. Para R1, R2, R3 se recure preferiblemente a radicales alquilo, preferiblemente de 1 a 10 átomos de carbono, tales como metilo, etilo, n-propilo, i-propilo, n-butilo, i-butilo, s-butilo, t-butilo, grupos arilo, tales como fenilo, o-toliio, m-tolilo, p-tolilo, 1 -naftilo, 2-naftilo o hidrocarbilo, preferiblemente con de 1 a 20 átomos de carbono, tales como 1 ,1'-bifenol, 1,1'-binaftol. Los grupos R1, R2 y R3 pueden estar ligados entre sí en forma directa, por lo tanto no solamente por intermedio del átomo de fósforo central. Es preferible que los grupos R1, R2 y R3 no estén ligados directamente entre sí.

En una forma de realización preferida como grupos R , R2 y R3 se seleccionan radicales del grupo consistente en fenilo, o-tolilo, m-tolilo y p-tolilo. En este caso, en una forma de realización especialmente preferida deberían a lo sumo dos de los grupos R1, R2 y R3 ser grupos fenilo. En este caso, en otra forma de realización preferida deberían a lo sumo dos de los grupos ser grupos R1, R2, R3 o tolilo. En calidad de compuestos I especialmente preferidos puede aplicarse aquellos de la fórmula la: (o-tolil-O-)w (m-tolil-O-)? (p-tolil-O-)y (fenil-O-)z P (la) siendo w, x, y y z números naturales, y rigen las siguientes condiciones: w + x + y + z = 3, y w, z <2. Dichos compuestos la abarcan por ejemplo: (p-tolil-O-)(fenil-O-)2P, (m-tolil-O-)(feniI-O)2P, (o-tolil-O-)(fenil-O-)2P, (p-tolil-O-)2(fenil-O)P, (m-tolil-O-)2(fenil-O)P, (o-tolil-O-)2(fenil-O-)P, (m-tolil-O-)(p-tolil-O)(fenil-O-)P, (o-tolil-O-)(p-tolil-O-)(fenil-O-)P; (o-tolil-O-)(m-tolil-)(fenil-O-)P, (p-tolil-O)3P, (m-tolil-O-)(p-tolil-O-)2P, (o-tolil-O-)(p-tolil-O-)2P, (m-tolil-O-)2(p-toluil-O-)P, (p-tolil-O-)2(p-tolil-O-)P, (o-tolil-O-)(m-toliI-O-)(p-tolil-O-)P, (m-tolil-O-)2P, (o-tolil-O-)(m-tolil-O-)2P, (o-tolil-O-)2(m-tolil-O-)P, o mezclas de dichos compuestos. Las mezclas que contiene (m-tolil-O-)3P, (m-tolil-O-)2(p-tolil-O-)P, (m-tolil-O-)(p-tolil)2P y (p-toliI-O-)3P pueden obtenerse por ejemplo mediante reacción de una mezcla que contiene m-cresol y p-cresol, en especial en una relación molar 2 : 1 , tal como se presenta en la terminación destilativa del petróleo, con un trihalogenuro fosforado, tal como el tricloruro de fósforo En otra forma de realización, también preferida, en calidad de ligandos fosforados se recurre a los fosfitos de la fórmula I b, descritos con mayor detalle en el documento DE-A 199 53 058: P (O-R1)x (O-R2)y(O-R3)2 (O-R4)p (I b) en la cual: R1: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición -o con respecto al átomo de oxígeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con el sistema aromático anillado en posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático; R2: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición-m con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-m con respecto al átomo de oxigeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sistema aromático anillado en posición-m con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático; llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; R3: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición -p con respecto al átomo de oxígeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-p con respecto al átomo de oxigeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; R4: representa un radical aromático que en la posición -o, -m y -p con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, distinto de los sustituyentes definidos para R1, R2 y R3, llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; x: vale 1 ó 2, y, z, p: independientemente entre sí representan 0, 1 ó 2 con la condición que x + y + k + p = 3. Los fosfitos preferidos de la fórmula I b han sido consignados en el documento DE-A 199 53 058. A título de radical R1 se recurre preferiblemente a los grupos o-tolil-, o-etil-fenil-, o-n-propil-fenil-, o-isopropil-fenil-, o-n-butil-fenil-, o-sec-butil-fenil-, o-ter-butil-fenil-, (o-fenil)-fenil- o 1-naftik Como radicales R2 se prefieren los grupos m-tolil-, m-etil-fenil-, m-n-propil- fenil-, m-isopropil-fenil-, m-n-butil-fenil-, m-sec-butil-fenil-, m-ter-butil-fenil-, (m- fenil)-fenil- o 2-naftiI-. Como radicales R3 se recurre preferiblemente a los grupos p-tolil-, p-etil- fenil-, p-n-propil-fenil-, p-isopropil-fenil-, p-n-butil-fenil-, p-sec-butil-fenil-, p-ter-butil- fenil- o (p-fenil)-fenil-. El radical R4 es preferiblemente fenilo. Es preferible que p sea igual a cero. Para los índices x, y, k y p en el compuesto Ib se presentan las posibilidades siguientes: Los fosfitos preferidos de la fórmula I b son aquellos en los cuales p es igual a cero, como también en los cuales R1, R2, R3 y R4, independientemente entre sí, se seleccionan entre o-isopropil-fenilo, m-tolilo y p-tolilo, y R4 es fenilo. Los fosfitos especialmente preferidos de la fórmula Ib son aquellos en los cuales R1 es el radical o-isopropil-fenilo, R2 es el radical m-tolilo, y R3 es el radical p-tolilo, con los índices mencionados en la Tabla precedente; y también aquellos en los cuales R1 es el radical o-tolilo, R2 es el radical m-tolilo y R3 es el radical p-tolilo con los índices mencionados en la Tabla precedente; y además aquellos en los cuales R1 es el radical 1 -naftilo, R2 es el radical m-tolilo y R3 es el radical p-tolilo con los índices consignados en la Tabla precedente: y también aquellos en los cuales R1 es el radical o-tolilo, R2 es el radical 2-naftilo y R3 es ei radical p-tolilo, con los valores indicados en la Tabla precedente; y finalmente aquellos en los cuales R1 es el radical o-isopropil-fenilo, R2 es el radical 2-naftilo y R3 es el radical p-tolilo, con los índices indicados en la Tabla precedente; como también mezclas de dichos fosfitos. Los fosfitos de la fórmula Ib pueden obtenerse de la siguiente manera: a).- haciendo reaccionar un halogenuro fosforado con un alcohol seleccionado en el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R OH o una mezcla de los mismos, con lo cual se obtiene un monoéster de ácido dihalogenofosfórico; b).- haciendo reaccionar el monoéster de ácido dihalogenofosfórico mencionado con un alcohol seleccionado entre el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R4OH o sus mezclas, con lo cual se obtiene un diéster de ácido monohalogenofosfórico; y c).- se hace reaccionar el diéster de ácido monohalogenofosfórico mencionado con un alcohol seleccionado entre el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R4OH o sus mezclas, con lo cual se obtiene un fosfito de la fórmula Ib. La reacción puede llevarse a cabo en tres pasos separados. También es posible combinar dos de los tres pasos, es decir a) con b), o b) con c). Como alternativa es posible combinar la totalidad de los pasos a), b) y c), entre sí. En este caso es fácil determinar los parámetros y cantidades adecuados de los alcoholes seleccionados entre el grupo consistente en R1OH, R2OH, R3OH y R4OH o de sus mezclas mediante algunos sencillos ensayos preliminares. Como trihalógenos de fósforo pueden aplicarse esencialmente todos los trihalogenuros de fósforo, especialmente aquellos en los cuales a título de halógeno se aplica Cl, Br, I, en especial Cl, como también sus mezclas, También pueden utilizarse mezclas de fosfinas halógeno-sustituidos, ¡guales o distintas, en calidad de trihalogenuro de fósforo. Se prefiere especialmente el PCI3. En el documento DE-A 199 53 058 pueden encontrarse más detalles acerca de las condiciones reactivas para la producción de los fosfitos Ib y de terminación. Los fosfitos Ib también pueden utilizarse en forma de una mezcla de diversos fosfitos Ib como ligando. Una mezcla de este tipo puede presentarse por ejemplo durante la producción del fosfito Ib. También es posible que el ligando fosforado sea multidentado, en especial bidentado. Por ello presenta el ligando utilizado preferiblemente la siguiente fórmula II: en la cual: X11, X12, X13, X21, X22, X23, independientemente entre sí representan oxígeno o un compuesto individual; R1i, R12: independientemente entre sí representan radicales orgánicos individuales o puenteados, iguales o diferentes; R21, R22: independientemente entre sí representan radicales orgánicos individuales o puenteados, iguales o diferentes; Y representa grupos de puentes. En el sentido de la presente invención, la expresión "compuesto II" se refiere a un compuesto individual o a una mezcla de diversos compuestos de la fórmula anteriormente mencionada. En una forma de realización preferida pueden X11, X12, X13, X21, X22, X23 representar oxígeno. En un caso como éste está el grupo de puente Y anudado con grupos fosfito. En otra forma de realización preferida pueden X11 y X12 representar oxígeno y X13 representar un compuesto individual, o X11 y X13 representan oxígeno y X12 representa un compuesto individual, por lo que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X11, X12 y X13 es un fosfonito. En un caso como éste pueden X21, X22 y X23 representar oxígeno o X21 y X22 oxígeno y X23 un compuesto individual o X21 y X23 oxígeno y X22 un compuesto individual o X23 y X21 y X22 un compuesto individual o X21 oxígeno y X22 y X23 un compuesto individual o X21, X22, y X23 un compuesto individual, de manera tal que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X21, X22 y X23, puede ser un fosfito, fosfonito, fosfinito o fosfina, preferiblemente un fosfonito. En otra forma de realización preferida puede X13 representar oxígeno y X11 y X12 representar un compuesto individual, o X11 representa oxígeno y X12 y X13 representan un compuesto individual, por lo que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X , X y X es un fosfonito. En un caso como éste pueden X 21 , X v22 y X23 representar oxígeno o X23 representa oxígeno y X21 y X22 representan un compuesto individual, o X21 representa oxígeno y X22 y X23 representan un compuesto individual o X21, X22 y X23 representan un compuesto individual, de manera tal que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X21, X22 y X23, puede ser un fosfito, fosfonito, fosfinito o fosfina, preferiblemente un fosfonito. En otra forma de realización pueden X11, X12 y X13 representar un compuesto individual, por lo que el átomo central átomo de fósforo rodeado por X11, X12 y X13 es una fosfina. En un caso como éste pueden X21, X22 y X23 representar oxígeno, o X21, X22 y X23 un compuesto individual, de manera tal que el átomo central átomo de fósforo puede ser un fosfito, fosfonito, fosfinito o fosfina, preferiblemente una fosfina. Como grupo de puentes Y se recurre preferiblemente a alquilo C-?-C4, halógeno, tal como flúor, cloro, bromo, alquilo halogenado tal como trifluormetilo, arilo tal como fenilo, o grupos arilo, preferiblemente aquellos con de 6 a 20 átomos de carbono en el sistema aromático, en especial el pirocatecol, bis(fenol) o bis(naftol). Los radicales R11 y R12 pueden independientemente entre sí representar radicales orgánicos diferentes o iguales. Es ventajoso recurrir como radicales R11 y R12 a radicales arilo, preferiblemente aquellos con de 6 a 10 átomos de carbono, que pueden estar sin sustituir o sustituidos una o múltiples veces, en especial por alquilo CrC4, halógeno tal como flúor, cloro, bromo, alquilo halogenado tal como trifluormetilo, arilo, arilo tal como fenilo, o grupos arilo no sustituidos. Los radicales R21 y R22 pueden independientemente entre sí representar radicales orgánicos iguales o distintos. Es ventajoso que a título de radicales R21 y R22 se tengan en cuenta radicales arilo, preferiblemente aquellos con de 6 a 10 átomos de carbono, que pueden estar sustituidos o no sustituidos una o varias veces, en especial por alquilo-(C-?-C4), halógeno tales como flúor, cloro, bromo, alquilo halogenado, alquilo halogenado, tal como trifluormetilo, arilo tal como fenilo, o grupos arilo no sustituidos. Los radicales R11 y R12 pueden ser individuales o estar puenteados. También ios radical R21 y R22 pueden estar individuales o estar puenteados. Los radicales R11, R12, R21 y R22, pueden estar todos anillados, dos pueden estar puenteados y dos individuales o la totalidad de los cuatro pueden estar puenteados en el modo descrito. En una forma de realización se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento US 5,723,641 de las Fórmula I, II, lll y IV. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento US 5,512,696 de las fórmulas I; II, lll, IV, V, VI y Vil en especial los compuestos aplicados en los ejemplos 1 a 31. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos de las fórmulas I, II, lll, IV. V, VI, Vil, VIH, IX, X, Xl, Xll, Xlll, XIV y XV, mencionados en el documento US 5,821 ,378 y en especial los compuestos aplicados en los Ejemplos 1 a 73 de dicho documento. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos de las fórmulas I, II, lll, IV, V y VI mencionados en el documento 5,512,695, en especial los compuestos aplicados en los compuestos utilizados en los Ejemplos 1 a 6. En una forma de realización especialmente preferida pueden utilizarse los compuestos de las fórmulas I, II, lll, IV, V, VI, Vil, VIII, IX, X, XI, Xll, XIII y XIV mencionadas en el documento US 5,981,772, en especial los aplicados en el mismo en los Ejemplos 1 a 66. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados en el documento US 6,127,567 y a los compuestos allí mencionados en los Ejemplos 1 a 29. En una forma de realización especialmente preferida pueden aplicarse los compuestos mencionados en el documento US 6,020,516 de las fórmulas I, II, lll, IV, V, VI, Vil, VIII, IX y X, en especial los compuestos aplicados a los ejemplos aplicados en los ejemplos 1 a 33. En una forma de realización especialmente preferido se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento US 5,959,135 y los compuestos aplicados en el mismo en los Ejemplos 1 a 13. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados de las fórmulas I, II y III mencionadas en el documento US 5,847,191. En una forma de realización especialmente preferida pueden aplicarse los compuestos mencionados en las fórmulas 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 20 y 21 mencionados en el documento US ,523,453. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento WO 01/14392, preferiblemente los compuestos allí representados en las fórmulas V, VI, Vil; VIII, IX, X, XI, Xll, Xlll, XIV, XV, XVI, XVII, XXI, XXII, XXlll. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento WO 98/27054. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en el documento WO 99/13983. Y en una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados en el documento WO 99/64155. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE100 389 37 En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE 100 460 25. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE 101 502 85. En una forma de realización especialmente preferida se recurre a los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente Alemana DE 101 502 86. En una forma de realización especialmente preferida se tienen en cuenta los compuestos mencionados en la Solicitud de Patente DE102 071 65. Y en otra forma de realización especialmente preferida de la presente invención se tienen en cuenta los ligandos quelados fosforados mencionados en el documento US 2003/0100442 A1. En otra forma de realización especialmente preferida de la presente invención se tienen en cuenta los liga?dos quelados fosforados mencionados en documento No. de Expediente DE 103.50,999,2 del 30.10.2003. Los compuestos descritos I, la, Ib, y II, como también su producción, son de por sí conocidos. En calidad de ligando fosforado pueden aplicarse también mezclas que contienen por lo menos dos de los compuestos I, la , Ib y II. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento inventivo se selecciona el ligando fosforado del complejo-níquel(O) y/o del ligando fosforado libre entre ei tritolilfosfito, los ligandos quelados bidentados que contienen fósforo, como también los fosfitos de la fórmula Ib. P (O-R1)x (O-R2)y (O-R3)z (O-R4)p (l b) donde R1, R2 y R3, independientemente entre sí, se seleccionan entre o- o- isopropil-fenilo, m-tolilo y p-tolilo, R4 es fenilo, x = 1 ó 2, e y, k, p independientemente entre sí valen 0, 1 ó 2, con la condición que x + y + + p = 3; y sus mezclas, es decir mezclas de dos o más, preferiblemente de 2 a 10, en especial de 2 a 6, de los compuestos de la fórmula Ib. En una forma de realización III se caracteriza el procedimiento por los siguientes pasos de procedimiento: (a*).-isomerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3- butennitrilo, por lo menos un catalizador de isomerización, disuelto o disperso, pbteniéndose una corriente 1 , que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización, 2-metil-3-butennitr¡lo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo; (b*).-destilacion de la corriente 1 con lo cual se obtiene una corriente 2 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo, y una corriente 3 como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de ¡somerización; (c*).- Destilación de la corriente 2, con lo cual se obtiene una corriente 4 como producto de cabecera que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en (Z)-2-metil-2-butennitrilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2, y una corriente 5 como producto de sumidero que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butenn¡trilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2; (d*).-destilacion de la corriente 5, con lo cual se obtiene una corriente 6 como producto de sumidero, que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 7 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo. (h*).- regeneración del catalizador para engrosar el contenido de níquel(O) de la corriente parcial 14 procedente de la corriente 3 ó 16 procedente de la corriente 10, generándose una corriente 18: (i*).- eventualmente junto con la adición de un agente de dilución F a la corriente 18, generándose la corriente 19: 0'*).- extracción de la corriente 18, eventualmente de la corriente 19, en cuanto a los componentes del catalizador y/o los componente(s) perjudiciales), mediante la adición de una corriente de dinitrilo 20 y de una corriente de hidrocarburos 21 generándose dos fases no miscibles 22 y 23, conteniendo la corriente 22 la parte predominante de los componentes del catalizador y conteniendo la corriente 23 la parte predominante de los componentes perjudiciales; (k*).- separación destilativa del hidrocarburo de los componentes del catalizador de la corriente 22, generándose una corriente 25, que contiene la parte predominante de los componentes del catalizador, y eventualmente reintroducción, total o parcial, de la corriente 25 en los pasos (a*) o (e*) del procedimiento; Corriente de Eductos En el paso (a*) del procedimiento tiene lugar una isomerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3-butennitrilo, mediante por lo menos un catalizador de isomerización. En una forma de realización especial del procedimiento inventivo puede obtenerse la corriente de eductos mediante los siguientes pasos del procedimiento: (e*).-hidrocianuración de 1 ,3-butadieno en por lo menos un catalizador de hidrocianuración con ácido cianhídrico de manera de obtener una corriente 8, que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, 3-penten nitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, 1 ,3-butadieno, siendo el resto ácido cianhídrico; (f*).~ destilación simple o múltiple de la corriente 8 con lo cual se obtiene una corriente 9 que contiene 1,3-butadieno, una corriente 10 que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, y una corriente 11 que contiene 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo; (g*).-destilación de la corriente 11 con lo cual se obtiene una corriente 12 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 13 como producto de cabecera que contiene 2-metil-3-butennitrilo. Paso (e*) del Procedimiento En el paso (e*) del procedimiento para la preparación de la corriente de eductos tiene lugar en primera instancia una hidrocianuración de 1 ,3-butadieno en por lo menos un catalizador de hidrocianuración con ácido cianhídrico, obteniéndose una corriente 8 que contiene por lo menos un catalizador de hidrocianuración, 3-pentennitriIo, 2-metil-3-butennitrilo y 1 ,3-butadieno sin reaccionar. El paso (e*) del procedimiento puede efectuarse en cualquier aparato adecuado, conocido por las personas con pericia en el arte. Para la reacción se incluyen por lo tanto los aparatos individuales tal como han sido descritos por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 20, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 1040 a 1055, tales como reactores- recipientes de agitación, reactores en bucle, reactores de circulación gaseosa, reactores de columnas de soplado o reactores tubulares, en cada caso eventualmente con dispositivos para la evacuación del calor de la reacción. La reacción puede llevarse a cabo en varios aparatos, tales como dos o tres. En una forma de realización preferida del procedimiento inventivo han demostrado ser ventajosos los reactores con la característica del retromezclado o las cascadas de reactores con la característica de retromezclado. Han resultado ser especialmente ventajosas las cascadas con reactores con una característica de retromezclado, que en cuanto a la dosificación del ácido cianhídrico son accionadas sobre la base de una corriente transversal. La hidrocianuración puede llevarse a cabo en presencia o en ausencia de un agente solvente. Si se utiliza un agente solvente, debería el agente solvente ser líquido a la temperatura y presión dadas del reactor y ser inerte con respecto a los compuestos no saturados y del por lo menos un catalizador. Por lo tanto a título de agente solvente se utilizan hidrocarburos, por ejemplo el benzol o xilol, o los nitrilos, en especial el acetonitrilo o benzonitrilo. Sin embargo, se aplica preferiblemente un ligando como agente solvente. La reacción puede llevarse a cabo de manera discontinua, de manera continua o semidiscontinua. La reacción de hidrocianuración puede llevarse a cabo equipando el dispositivo con todos los reactivos. Sin embargo se prefiere que el dispositivo se llene con el catalizador, el compuesto orgánico no saturado y eventualmente el agente solvente. Es preferible que el ácido cianhídrico gaseoso flote sobre la superficie de la mezcla reactiva o que sea hecha pasar por la mezcla reactiva.

Otra modalidad para el procedimiento para el equipamiento del reactor es el llenado del reactor con el catalizador, ácido cianhídrico y eventualmente el agente solvente y la lenta adición del compuesto no saturado a la mezcla reactiva. Como alternativa es también posible que los reactivos se introduzcan en el reactor y que la mezcla reactiva sea llevada a la temperatura de la reacción, y en el cual el ácido cianhídrico se introduce en estado líquido en la mezcla. Además de ello es también posible adicionar el ácido cianhídrico antes del calentamiento a la temperatura de la reacción. La reacción se lleva a cabo bajo condiciones de cianuración convencionales en cuanto a temperatura, atmósfera, tiempo de reacción, etc. Es preferible que la hidrocianuración sea llevada a cabo de manera continua en uno o más pasos de procedimiento bajo agitación. Si se utiliza una pluralidad de pasos del procedimiento, se prefiere que los pasos del procedimiento estén conectados en serie. Con ello se transfiere el producto de un paso de procedimiento directamente al siguiente paso reactivo. El ácido cianhídrico puede introducirse directamente en el primer paso del procedimiento o entre los pasos individuales del procedimiento. Si el procedimiento inventivo se lleva a cabo en un servicio semidiscontinuo, se prefiere que en el reactor se hallen presentes los componentes del catalizador y el 1 ,3-butadieno, mientras el ácido cianhídrico se agrega dosificadamente a lo largo del tiempo de reacción, directamente en la mezcla reactiva. La reacción se lleva preferiblemente a cabo bajo presiones absolutas de 0,1 a 500 MPa, preferiblemente de 0,5 a 50 MPa, en especial de 1 a 5 MPa. La reacción se lleva preferiblemente a cabo a temperaturas de 273 a 473 K, más preferiblemente a una temperatura de 313 a 423 K, más preferiblemente aún, a temperaturas de 333 a 393 K. En este caso han demostrado ser ventajosos tiempos medios promedios de permanencia de la fase reactiva líquida en el intervalo de 0,001 a 100 horas, preferiblemente de 0,05 a 20 horas, más preferiblemente aún, de 0,1 a 5 horas, en cada caso por reactor. • La reacción puede llevarse a cabo en fase líquida en presencia de una fase gaseosa y eventualmente una fase suspendida sólida. En este caso es posible agregar en cada caso dosificadamente los materiales de partida ácido cianhídrico y 1 ,3-butadieno en estado líquido o gaseoso. En otra forma de realización puede la reacción llevarse a cabo en fase líquida, caso éste en el que la presión en el reactor se dimensiona de manera tal que todas los materiales intervinientes tales como el 1 ,3-butadieno, ácido cianhídrico y el por lo menos un catalizador, se agregan dosificadamente en estado líquido y se hallen presente en la mezcla reactiva en fase líquida. A tal efecto puede haber una fase sólida suspendida presente en la mezcla reactiva, que también puede agregarse dosificadamente junto con el por lo menos un catalizador, consistente por ejemplo en productos de descomposición del sistema de catalizador, que contiene compuestos níquel(ll), entre otros. En el paso (e*) del procedimiento se obtiene una corriente 8 que contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, el por lo menos un catalizador y el por lo menos 1 ,3-butadieno que ha quedado sin reaccionar. Paso (f*) del Procedimiento La corriente 8, que contiene 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, el por lo menos un catalizador y el 1 ,3-butadieno que ha quedado sin reaccionar, se transfiere seguidamente al paso (f) del procedimiento a un dispositivo de destilación. En dicho dispositivo de destilación tiene lugar una destilación simple o múltiple de la corriente 8 y se obtiene una corriente 9, que contiene 1 ,3-butadieno, una corriente 10, que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, y una corriente 11, que contiene 3-pentennitriIo y 2-metiI-3-butennitrilo. La destilación del paso (f*) del procedimiento puede efectuarse en dos etapas, tal como se describe en el documento DE-A- 102 004 004 720, pasos (b) y (c) del procedimiento. La destilación del paso (f*) del procedimiento, también puede efectuarse de acuerdo con los pasos (b*) y (c*) del documento DE-A 102-004 004729. La(s) destilación(es) del paso (f*) del procedimiento puede(n) implementarse en cualquier aparato adecuado conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4.

Ed.; Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como columnas de fondo cribante, columnas de -fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación. Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversores de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. Las destilaciones individuales pueden llevarse a cabo en cada caso en varios aparatos, por ejemplo dos o tres, ventajosamente en cada caso un único aparato. La(s) destilacion(es) pueden(n) en cada caso tener lugar en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. La presión en el paso (f*) del procedimiento es preferibíemente de 0,001 a 10 bar, más preferiblemente de 0,010 a 1 bar, en especial de 0,02 a 0,5 bar. La(s) destilación se lleva(n) a cabo de manera tal que la(s) temperatura(s) en el sumidero del (de los) dispositivo de destilación sea(n) por lo menos de 30 a 200°C, más preferiblemente de 50 a 150°C, en especial de 60 a 120°C. La(s) destilación(es) se lleva(n) a cabo de manera tal que la temperatura de condensación en la cabecera del dispositivo de condensación es preferiblemente de -50 a 50°C, más preferiblemente de -15 a 60°C, en especial de 5 a 45°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del (de los) dispositivo(s) de destilación. Seguidamente se somete la corriente 11 a una destilaciónen otro paso (g*) del procedimiento. Esta destilación puede llevarse a cabo en cualquier aparato adecuado conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos tales como se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348. tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación. Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversores de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. Las destilaciones individuales pueden llevarse a cabo en cada caso en varios aparatos, por ejemplo dos o tres, ventajosamente en cada caso un único aparato. La destilación puede también tener lugar en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. La presión en el paso (g*) del procedimiento es preferiblemente de 0,001 a 100 bar, más preferiblemente de 0,010 a 20 bar, en especial de 0,05 a 2 bar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 30 a 250°C, más preferiblemente de 50 a 200°C, en especial de 60 a 80°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura de condensación en la cabecera del dispositivo de condensación es preferiblemente de -50 a 250°C, más preferiblemente de 0 a 180°C, en especial de 15 a 160°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la ¡nvención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del dispositivo de destilación. En el paso (g*) del procedimiento se obtiene una corriente 12 como producto de sumidero, que contiene 1 ,3-pentennitrilo, y la corriente 13 como producto de cabecera que contiene 2-metil-3-butennitrilo. La corriente 13 se utiliza preferiblemente como corriente de eductos en el procedimiento inventivo para la producción de 3-pentennitrilo. En otra forma de realización preferida de la presente invención es posible que la corriente de eductos utilizada en el paso (a*) del procedimiento de acuerdo con la invención se corresponda a la corriente (11 ) del paso (f*) del procedimiento, por lo que se renuncia a una separación de la corriente 11 en el paso (g*) del procedimiento. Paso (a*) del Procedimiento En el paso (a*) del procedimiento tiene lugar una isomerización de la corriente de los eductos, que contiene el 2-metil-3-butennitrilo y el por lo menos un catalizador de isomerización. Con ello se obtiene una corriente 1 , que contiene el catalizador de isomerización, 2-metil-3-butennitrilo sin reaccionar, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo. De acuerdo con la invención se lleva a cabo la isomerización en presencia de un sistema que contiene: .- níquel(O) y .- un compuesto fosforado de triple enlace que compleja el níquel(O) como ligando. La producción de los sistemas catalizadores que contienen níquel(O) puede efectuarse mediante los procedimientos conocidos. - En calidad de ligandos para el catalizador de isomerización se utilizan los mismos ligandos fosforados que para ei catalizador de hidrocianuración utilizado en el paso (e*) del procedimiento. Con ello el catalizador de hidrocianuración es el mismo que el catalizador de ¡somerización. El catalizador en los pasos (a*) y (e*) del procedimiento se halla esencialmente exento de ácido de Lewis, es decir, en ningún momento se adiciona ácido de Lewis al catalizador; es preferible que el catalizador no contenga ácidos de Lewis. En este caso, a título de ácidos de Lewis se abarcan los compuestos metálicos, inorgánicos u orgánicos, en los cuales el catión se selecciona del grupo consistente en escandio, titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, cinc, boro, aluminio, itrio, circonio, niobio, molibdeno, cadmio, renio y estaño. Como ejemplos tenemos: ZnBr2, Znl2, ZnCI2, ZnSO4, CuCI2, CuCl, Cu(O3SCF3)2, CoCI2, CoI2, Fel2, FeCI3, FeCI2, FeCI2(THF)2, TiCI4(THF)2, TiCI4, TiCI3, CITi(O-i-propil)3, MnCI2, ScCI3, AICI3, (C8H?7)AICI2, (C8H17)AICI, (i-C4H9)2AICI, (C6H5)AICI, (C6H5)AICI2, ReCI5, ZrCI4, NbCI5, VCI3, CrCI2, MoCI5, YCI3, CdCI2, LaCI3, Er(O3SCF3)3, Yb(O2CF3)3, SmCI3, B(C6H5)3, TaCI5, RAICI2, RsnO3SCF3 y R3B, siendo R un grupo alquilo o arilo, B(C6H5)3SnX, siendo X = CF3SO3, CH3C6H SO2 ó (C6H5)2BCN tal como se describe por ejemplo en los documentos US 6,127,567, US 6,171,996, US 6,380,421, US 4,496,217, US 3,496,218, US 4,774,353, US 3,773,809, US 3,496,217 y US 4,874,884. La isomerización puede llevarse a cabo en presencia de un agente de dilución líquido, por ejemplo: un hidrocarburo, tal como hexano, heptano, octano, tetrahidrofurano, dioxano, metilciclohexano, benzol, decahidronaftalina; por ejemplo un éter, tal como éter dietílico, tetrahidrofurano, dioxano, glicoldimetiléter, anisol, por ejemplo un éster tal como acetato de etilo, metilbenzoato, o por ejemplo un nitrilo tal como acetonitrilo, benzonitrilo, o mezclas de agentes diluyentes de este tipo, En una forma de realización especialmente preferida se tiene en cuenta una isomerización en ausencia de un agente diluyente de este tipo. Por otra parte ha demostrado ser ventajoso que la isomerización se lleve a cabo en el paso (a*) del procedimiento en una atmósfera no oxidante tal como por ejemplo bajo una atmósfera de gas protector nitrógeno o un gas noble, tal como argón. El paso (a*) del procedimiento puede llevarse a cabo en cualquier conjunto de aparatos adecuados conocidos por la persona con pericia en el arte. A tal efecto para ia reacción se tienen en cuenta los aparatos usuales tal como se han descrito en Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 20, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 1040 a 1055, tales como los reactores recipientes de agitación, reactores en bucle, reactores de circulación de gas, reactores de columnas de soplado o reactores tubulares. La reacción puede llevarse a cabo en varios aparatos, tal como 2 ó 3 aparatos. En una forma de realización preferida del procedimiento inventivo se lleva a cabo la isomerización en un reactor tubular compartimentado. En otra forma de realización preferida del procedimiento inventivo se lleva a cabo la isomerización en por lo menos dos reactores conectados en serie entre sí, presentando el primer reactor esencialmente características de recipiente de agitación, y estando el segundo reactor configurado de manera tal que presenta esencialmente características tubulares. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se lleva a cabo la isomerización en un reactor, presentado el reactor la característica de una cascada de recipientes de agitación, que se corresponde a de 2 a 20 recipientes de agitación, en especial de 3 a 10 recipientes de agitación. En una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención puede la reacción llevarse a cabo en un aparato de destilación, teniendo la reacción de isomerización lugar por lo menos en la zona del sumidero del aparato de destilación. Es adecuado cualquier aparato de destilación conocido por la persona con pericia en el arte, tal como se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Enciclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como las columnas de fondo cribante, columnas de fondo de campana, columnas de empaque, columnas de cuerpos de relleno, y también pueden operar como columnas de tabiques de separación. Estas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos para la evaporación, tales como evaporadores de películas caídas, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos de inversión de múltiples fases, evaporadores de ciclado natural, y evaporadores de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. La destilación con la reacción que tiene lugar al mismo tiempo puede llevarse a cabo en varios aparatos, por ejemplo dos o tres aparatos, preferiblemente en un solo aparato. Además, la destilación puede tener lugar en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. El paso (a*) del procedimiento inventivo se lleva preferiblemente a cabo bajo una presión absoluta de 0,1 mbar a 100 bar, más preferiblemente de 1 mbar a 16 bar, en especial de 10 mbar a 6 bar. En el paso (a*) del procedimiento es preferible que la temperatura se halle en el intervalo de 25 a 250°C, más preferiblemente de 30 a 180°C, en especial de 40 a 140°C. La composición de la corriente retirada convespecto a la relación molar entre el 2-metil-3-butennitr¡lo y el pentennitrilo lineal y con ello el grado de conversión del 2-metil-3-butennitrilo aplicado, pueden ajustarse en función de la composición de la corriente introducida de manera técnicamente sencilla sobre la base de la temperatura y la concentración, el tiempo de permanencia y la configuración del reactor. En una forma de realización preferida del procedimiento inventivo se ajusta el grado de conversión mediante estas medidas en valores en el intervalo del 10 al 99%, preferiblemente de 30 a 95%, más preferiblemente aún, de 60 a 90%. Paso (b*) del procedimiento En el paso (b*) del procedimiento se destila la corriente 1 obtenida en el paso (a*) del procedimiento. Con ello se obtiene como producto de cabecera una corriente 2 que contiene 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitriIo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo. A partir de ello se obtiene en el paso (b*) del procedimiento una corriente 3 como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de la ¡somerización. El paso (b*) del procedimiento inventivo puede llevarse a cabo en cualquier dispositivo de destilación adecuado conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed.; Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación. Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversores de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. Las destilación puede llevarse a cabo en varios aparatos, por ejemplo dos o tres aparatos, ventajosamente en un único aparato. La destilación puede además tener lugar en sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. El paso (b*) del procedimiento inventivo se lleva preferiblemente a cabo bajo una presión absoluta de 0,1 mbar a 100 bar, preferiblemente de 1 mbar a 6 bar, en especial de 10 mbar a 500 mbar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 25 a 250°C, más preferiblemente de 40 a 80°C, en especial de 60 a 140°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del dispositivo de destilación es preferiblemente de -15 a 200°C, más preferiblemente de 5 a 150°C, en especial de 10 a 100°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la ¡nvención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del dispositivo de destilación. En una forma de realización especialmente preferida de la presente invención tiene lugar la destilación de la corriente 1 efectuada en el paso (b*) bajo condiciones de temperatura y presión bajo las cuales el catalizador de isomerización presente en la mezcla es menos activo que en el paso (a*) del procedimiento o no tiene ninguna actividad en absoluto. En una forma de realización preferida de la presente invención la corriente 3 obtenida en el paso (b*) del procedimiento, que contiene por lo menos un catalizador de isomerización, se reintroduce por lo menos parcialmente en el paso (a*) del procedimiento. En otra forma de realización del procedimiento inventivo tienen los pasos (a*) y (b*) del procedimiento lugar en el mismo dispositivo. En este caso es también posible que la corriente 3, que contiene por lo menos un catalizador de isomerización, no sea retirada del paso (b*) del procedimiento y permanezca en el dispositivo común de los pasos (a*) y (b*) del procedimiento. Paso (c*) del Procedimiento) En el paso (c) del procedimiento tiene lugar una destilación de la corriente 2. Con ello se obtiene una corriente 4 como producto de cabecera que con respecto a la corriente 2 ha sido enriquecida en (Z)-2-metil-2-butennitrilo en cuanto a la suma de todos los pentennitrilos contenidos en la corriente 2. Con ello se obtiene una corriente 5 como producto de sumidero, que en comparación con la corriente 2 ha sido empobrecida en (Z)-2-metil-2-butennitrilo en cuanto a la suma de todos los pentennitrilos contenidos en la corriente 2.

EI paso (c*) del procedimiento puede llevarse a cabo en cualquier dispositivo conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed., Vol. 20, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como las columnas de fondo cribante, columnas de fondo de campana, columnas de empaque, columnas de cuerpos de relleno, y también pueden operar como columnas de tabiques de separación. Estas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos para la evaporación, tales como evaporadores de películas caídas, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos de inversión de múltiples fases, evaporadores de ciclado natural, y evaporadores de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. La destilación con la reacción que tiene lugar al mismo tiempo puede llevarse a cabo en varios aparatos, por ejemplo dos o tres aparatos, preferiblemente en un solo aparato. Además, la destilación puede tener lugar en una sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida. El paso (c*) del procedimiento es preferiblemente llevado a cabo a una presión absoluta de 0,1 mbar a 100 bar, más preferiblemente de 1 mbar a 6 bar, en especial de 10 mbar a 500 mbar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 25 a 250°C, más preferiblemente de 40 a 180°C, en especial de 60 a 140 °C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del dispositivo de condensación es preferiblemente de -15 a 200°C, más preferiblemente de 5 a 150°C, en especial de 10 a 100°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del dispositivo de destilación. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento inventivo se llevan a cabo los pasos (b*) y (c*) del procedimiento conjuntamente en un dispositivo de destilación, con lo cual en una derivación lateral de la columna se obtienen la corriente 3, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización, como producto de sumidero, y la corriente 4, que contiene 3- pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo. En otra forma de realización preferida del procedimiento inventivo se llevan a cabo los pasos (a*), (b*), y (c*), del procedimiento conjuntamente en un dispositivo de destilación, con lo cual se obtiene la corriente 4 que contiene (Z)-2- metil-2-butennitrilo, como producto de cabecera. La corriente 5, que contiene 3- pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo, se obtiene de una derivación lateral de la columna de destilación. En esta forma de realización, el catalizador de isomerización permanece preferiblemente en el sumidero de la columna de destilación. Paso (d*) del procedimiento La corriente 5 obtenida en el paso (c*) del procedimiento, que contiene 3-pentennitrilo y 2-metiI-3-butennitrilo, se transfiere seguidamente a otro dispositivo de destilación. En dicho dispositivo de destilación se separa la corriente 5 en una corriente de 3-pentennitrilo que se retira como producto de sumidero, y una corriente de 2-metil-3-butennitrilo, que se retira en la cabecera. El paso (d*) del procedimiento inventivo puede llevarse a cabo en cualquier dispositivo adecuado conocido por la persona con pericia en el arte. Para la destilación son adecuados los aparatos que se describen por ejemplo en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4. Ed.; Vol. 8, John Wiley & Sons, New York, 1996, Págs. 334-348, tales como las columnas de fondo cribante, columnas de fondo en campana, columnas de empaque, columnas de cuerpo lleno, que también pueden operarse como columnas de paredes de separación. Dichas instalaciones de destilación están equipadas en cada caso con dispositivos adecuados para la evaporación, tales como evaporadores de películas de precipitación, evaporadores de capa delgada, evaporadores de tubos inversores de múltiples fases, evaporadores de circulación natural o evaporadores reductores de presión de circulación forzada, como también con dispositivos para la condensación de la corriente de vapores desprendidos. La destilación puede llevarse a cabo en varios aparatos, por ejemplo dos o tres aparatos, ventajosamente en un único aparato. La destilación puede además tener lugar en sola etapa en el sentido de una evaporación parcial de la corriente de acometida.

La presión absoluta en el paso (d*) del procedimiento es preferiblemente de 0,001 a 100 bar, más preferiblemente de 0,01 a 20 bar, en especial de 0,05 a 2 bar. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del dispositivo de destilación sea preferiblemente de 30 a 250°C, más preferiblemente de 50 a 200°C, en especial de 60 a 180°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del dispositivo de destilación es preferiblemente de -50 a 250°C, más preferiblemente de 0 a 180°C, en especial de 15 a 160°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se mantienen los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como en el sumidero del dispositivo de destilación. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento inventivo tienen los pasos (d*) y (g*) del procedimiento lugar en el mismo dispositivo de destilación. En este caso concurren las corrientes 6 y 12, como también 7 y 13. Además, en esta forma de realización preferida la corriente 5 se conduce directamente al dispositivo común de los pasos (d*) y (g*) del procedimiento. Con ello, en el caso de una columna de destilación como dispositivo de destilación, pueden los puntos de acometida de las corrientes 5 y 1 ser iguales o distintos. En otra forma de realización del dispositivo de acuerdo con la invención se llevan a cabo los pasos (c*) y (g*) del procedimiento en una columna de destilación en común, prescindiéndose del paso (d*) del procedimiento; la corriente 2 del paso (b*) del procedimiento, como también la corriente 11 del paso (f*) del procedimiento se implementan en el paso (g*) del procedimiento, en el paso (g*) del procedimiento se obtiene la corriente 4 como producto de cabecera que contiene (Z)-2-metil-2-butennitrilo, la corriente 12 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo y la corriente 13 como corriente de extracción lateral que contiene 2-metil-3-butennitrilo. En el procedimiento de acuerdo con la invención de acuerdo con la forma de realización lll es posible que la corriente 2 se reenvíe directamente al paso (g*) del procedimiento y que la corriente de eductos se lleve directamente al paso (c*) del procedimiento, y que una corriente 5a procedente del paso (c*) del procedimiento se reintroduzca en la ¡somerización del paso (a*) del procedimiento. Como alternativa es también posible llevar la corriente 2 directamente al paso (g*) del procedimiento y llevar la corriente de eductos al paso (c*) del procedimiento, con lo cual la corriente 5 del paso (c*) del procedimiento se reconduce al paso (f*) del procedimiento. Como alternativa es también posible reconducir la corriente 2 directamente en el paso (g*) del procedimiento, llevar la corriente de eductos al paso (c*) del procedimiento, y reconducir la corriente 5 del paso (c*) del procedimiento al paso (e*) del procedimiento Paso (h*) del procedimiento El paso (h*?) del procedimiento abarca un procedimiento para la producción de complejos ligandos níquel(0)-fósforo, que contienen por lo menos un átomo central de níquel y por lo menos un ligando fosforado. En lo que sigue, los conceptos "síntesis / regeneración del catalizador" y "síntesis / regeneración del catalizador por redox", son sinónimos. Paso (h*? ) del procedimiento Una forma de realización preferida del paso (h*) del procedimiento, que aquí lleva la designación h*-?, se caracteriza porque se reduce en presencia de por lo menos un ligando fosforado un halogenuro de níquel(II) (naturalmente anteriormente seco según Azeodest) que contiene agua, secado por destilación azeotrópica. Destilación azeotrópica En la destilación azeotrópica se utiliza un halogenuro de níquel(ll) que contiene agua. El halogenuro de níquel (II) que contiene agua es un halogenuro de níquel(ll) seleccionado en el grupo consistente en cloruro de níquel, bromuro de níquel e yoduro de níquel, que contiene por lo menos un 2% de agua. Como ejemplos tenemos el cloruro de níquel hidratado, cloruro de níquel hexahidratado, una solución acuosa de cloruro de níquel, bromuro de níquel trihidratado, una solución acuosa de bromuro de níquel, yoduro de níquel hidratado o una solución acuosa de yoduro de níquel. En el caso dei cloruro de níquel se prefiere el cloruro de níquel hexahidratado o una solución acuosa de cloruro de níquel. En el caso del bromuro de níquel y del yoduro de níquel se aplican preferiblemente las soluciones acuosas. Se prefiere especialmente una solución acuosa de cloruro de níquel. En el caso de una solución acuosa, la concentración del halogenuro de níquel(ll) en el agua no es crítica de por sí. Ha demostrado ser ventajoso un porcentaje del halogenuro de níquel (II) en la suma ponderal de halogenuro de níquel II y agua de por lo menos el 0,001 % en peso, preferiblemente de por lo menos 0,1% en peso, más preferiblemente aún de por lo menos 0,25% en peso, en especial de por lo menos 0,5% en peso. Ha demostrado ser ventajoso un porcentaje de halogenuro de níquel(ll) en la suma ponderal de halogenuro de níquel(II) y agua en una magnitud de a lo sumo el 80% en peso, preferiblemente a lo sumo 60% en peso, en especial a lo sumo el 40% en peso. Por razones prácticas es ventajoso no sobrepasar un porcentaje de halogenuro de níquel en la mezcla de halogenuro de níquel y agua, que bajo las condiciones de temperatura y presión permita obtener una solución. Por ello, en el caso de una solución acuosa de cloruro de níquel es práctico y ventajoso elegir a temperatura ambiente un porcentaje de halógeno de níquel, referido a los pesos totales de cloruro de níquel y agua, de a lo sumo el 31% en peso. Para temperaturas mayores pueden elegirse correspondientemente concentraciones más elevadas, que resultan de la solubilidad del cloruro de níquel en el agua. El halogenuro de Ni(II) se seca antes de la reducción, mediante una destilación azeotrópica. En una forma de realización preferida de la presente invención, consiste la destilación azeotrópica en un procedimiento para la remoción del agua desde el correspondiente halogenuro de níquel(ll) que contiene agua, para lo cual se mezcla el mismo con un agente de dilución cuyo punto de ebullición en el caso de la formación no azotrópica del agente de dilución con agua bajo las condiciones de presión de la destilación subsiguiente mencionada es superior al punto de ebullición y que el agua se encuentra en estado bajo este punto de ebullición, o que forma un alótropo o heteroazótropo con agua bajo las condiciones de temperatura y presión de la destilación subsiguiente mencionada, y la mezcla, que contiene el halogenuro de níquel (ll) que contiene agua y el agente de dilución, se destila, con lo cual se separa de esta mezcla el agua o el alótropo mencionado o el heteroazótropo mencionado, obteniéndose una mezcla exenta de agua, que contiene el halogenuro de níquel (II) y el mencionado agente de dilución. Además del halogenuro de níquel (ll) que contiene agua, puede la mezcla de partida contener otras partes componentes, tales como compuestos iónicos o no iónicos, orgánicos o inorgánicos, en especial aquellos que pueden mezclarse homogéneamente en la mezcla de partida o que son solubles en la mezcla de partida. De acuerdo con la invención se mezcla el halogenuro de níquel (II) que contiene agua con un agente de dilución cuyo punto de ebullición bajo las condiciones de presión de la destilación sea superior al punto de ebullición del agua y que a este punto de ebullición del agua se halla presente en estado líquido. Las condiciones de presión para la destilación subsiguiente no son críticas de por sí. Han demostrado ser ventajosas presiones de por lo menos 10"4 MPa, preferiblemente por lo menos 10"3 MPa, en especial presiones de por lo menos 5*10"3 MPa. Han demostrado ser ventajosas presiones de a lo sumo 1 MPa, preferiblemente a lo sumo 5 *10"1 MPa, en especial a lo sumo 1 ,5*10"1 MPa. En función de las condiciones de presión y de la composición de la mezcla a destilarse se ajusta seguidamente la temperatura de la destilación. Es preferible que a esta temperatura el agente de dilución se halle presente en estado líquido. En el sentido de la presente ¡nvención la expresión "agente de dilución" abarca tanto un agente de dilución individual como también una mezcla de tales agentes de dilución, con lo cual en el caso de tales mezclas las propiedades físicas mencionadas en la presente invención se refieren a dicha mezcla. Además, es preferible que bajo estas condiciones de temperatura y presión presente el agente de dilución un punto de ebullición que en el caso de la formación no azeotrópica del agente de dilución sea superior al del agua, preferiblemente en por lo menos 5°C, en especial por lo menos 20°C, y preferiblemente en a lo sumo, 200°C, en especial a lo sumo 100°C.

En una forma de realización preferida es posible aplicar agentes de dilución que junto con el agua forman un azeótropo o un heteroazeótropo. La cantidad de agente de dilución, referida a la cantidad de agua en la mezcla, no es crítica de por sí. Es ventajo aplicar más agente de dilución de la que corresponde en función de las cantidades a retirarse por destilación, de manera tal que el agente de dilución en exceso permanezca como producto de sumidero. Si se aplica un agente de dilución que no forma un azeótropo con el agua, entonces la cantidad de agente de dilución con respecto a la cantidad de agua presente en la mezcla, no es crítica. AI respecto, el agente de dilución aplicado se elige ventajosamente del grupo consistente en nitrilos orgánicos, hidrocarburos aromáticos, hidrocarburos alifáticos y mezclas de los solventes recién mencionados. En cuanto a los nitrilos orgánicos se utilizan preferiblemente el acetonitrilo, propionitrilo, n-butironitrilo, n-valeronitrilo, cianociclopropano, acrilnitrilo, crotonitrilo, allilcianuro, cis-2-pentennitrilo, trans-2-pentennitrilo, cis-3-pentennitrilo, trans-3-pentennitrilo, 4-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, Z-2-metil-2-butennitrilo, E-2-metil-2-butennitrilo, etilsuccinnitrilo, adipodinitrilo, metilglutarnitrilo o mezclas de los mismos. En cuanto a los hidrocarburos aromáticos pueden utilizarse preferiblemente el benzol, toluol, o-xylol, m-xilol, p-xilol o mezclas de los mismos. Los hidrocarburos alifáticos pueden seleccionarse de manera ventajosa del grupo consistente en los hidrocarburos alifáticos lineales o ramificados, más especialmente del grupo de los cicloalifatos tales como el ciciohexano o el metilciclohexano, o las mezclas de los mismos. Como agentes solventes se utilizan preferiblemente el cis 3-pentennitrilo, trans-3-pentennitrilo, adipodinitrilo, metilglutarnitrilo o mezclas de los mismos. Si en calidad de agente de dilución se utiliza un nitrilo orgánico o mezclas que contienen por lo menos un nitrilo orgánico, ha demostrado ser ventajoso elegir la cantidad de agente de dilución de manera tal que en la mezcla terminada el porcentaje del halogenuro de níquel(ll) referida a la suma total de halogenuro de níquel(ll) y agente de dilución sea de por lo menos 0,05% en peso, preferiblemente por lo menos 0,5% en peso, en especial por lo menos 1% en peso.

Si en calidad de agente de dilución se utiliza un nitrilo orgánico o mezclas que contienen por lo menos un nitrilo orgánico, ha demostrado ser ventajoso elegir la cantidad de agente de dilución de manera tal que en la mezcla terminada el porcentaje del halogenuro de níquel(ll) referida a la suma total de halogenuro de níquel (II) y agente de dilución sea a lo sumo el 50% en peso, preferiblemente a lo sumo el 30% en peso, en especial a lo sumo el 20% en peso. De acuerdo con la invención se destila la mezcla que contiene el halogenuro de níquel(ll) que contiene agua y el agente de dilución, bajo separación del agua de dicha mezcla y obteniéndose una mezcla exenta de agua, que contiene halogenuro de níquel (II) y el agente de dilución mencionado. En una forma de realización ejemplar se procede inicialmente a preparar la mezcla, y seguidamente se la destila. En otra forma de realización preferida se adiciona el halogenuro de níquel (II) que contiene agua, en especial y preferiblemente la solución acuosa del halogenuro de níquel(ll), durante la destilación de a intervalos al agente de dilución en ebullición. Con ello puede evitarse esencialmente la formación de un sólido grasoso difícil de procesar tecnológicamente. En el caso de utilizarse el pentennitrilo como agente de dilución puede efectuarse la destilación bajo una presión de a lo sumo 1 Megapascal, preferiblemente 0,5 Megapascal. En el caso de utilizarse el pentennitrilo como agente de dilución puede efectuarse la destilación bajo una presión mínima de 1 kPa, preferiblemente de por lo menos 5 kPa, en especial bajo una presión mínima de 10 kPa. La destilación puede efectuarse ventajosamente mediante una evaporación de una sola etapa, preferiblemente mediante destilación fraccionada en uno o varios conjuntos de aparatos destilación, por ejemplo 2 ó 3. A tal efecto para la destilación se recurre a los conjuntos de aparatos usuales, tales como los que se describen en: Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 3. Ed., Vol. 7, John Wiley & Sons, New York, 1979, Págs. 870-881 , tales como columnas de fondo cribante, columnas de fondo de campana, columnas de cuerpos de relleno, columnas con extracción lateral o columnas de tabiques de separación. La destilación puede efectuarse de manera continua o discontinua. Reducción El procedimiento para la producción por reducción de complejos níquel (0)-fósforo, que contienen por lo menos un átomo central de níquel(O) y por lo menos un ligando fosforado, se lleva preferiblemente a cabo en presencia de un agente solvente. En este caso, el solvente se eligen especial en el grupo consistente en nitrilos orgánicos, hidrocarburos aromáticos, hidrocarburos alifáticos y mezclas de los solventes recién mencionados. En cuanto a los nitrilos orgánicos se utilizan preferiblemente el acetonitrilo, propionitrilo, n-butironitrilo, n-valeronitrilo, cianociclopropano, acrilonitrilo, crotonitrilo, allilcianuro, cis-2-pentennitrilo, trans-2- pentennitrilo, cis-3-pentennitrilo, trans-3-pentennitrilo, 4-pentennitrilo, 2-metil-3- butennitrilo, Z-2-metil-2-butennitrilo, E-2-metil-2-butennitrilo, etilsuccinnitrilo, adipodinitrilo, metilglutarnitrilo o mezclas de los mismos. En cuanto a los hidrocarburos aromáticos pueden utilizarse preferiblemente el benzol, toluol, o-xilol, m-xilol, p-xilol o mezclas de los mismos. Los hidrocarburos alifáticos pueden seleccionarse de manera ventajosa del grupo consistente en los hidrocarburos alifáticos lineales o ramificados, en especial del grupo consistente en los cicloalifatos tales como el ciciohexano o el metilciclohexano, o las mezclas de los mismos. Como agentes solventes se utilizan preferiblemente el cis-3-pentennitrilo, trans-3-pentennitrilo, adipodinitrilo, metilglutarnitrilo o mezclas de los mismos. Es preferible utilizar un solvente inerte. La concentración del solvente es preferiblemente del 10 al 90% en masa, más preferiblemente de 20 a 70% en masa, en especial de 30 a 60% en masa, en todo caso referido a la mezcla reactiva terminada. En una forma de realización especial de la presente invención el solvente es el mismo que el agente de dilución que se utiliza en el procedimiento inventivo anteriormente mencionado para la preparación de la mezcla exenta de agua, que contiene halogenuro de níquel(ll) y el agente de dilución. En el procedimiento de acuerdo con la invención se encuentra la concentración del ligando en el solvente preferiblemente en el intervalo del 1 al 90% en peso, más preferiblemente de 5 a 80% en peso, y en especial de 50 a 80%. El agente de reducción utilizado en el procedimiento inventivo se selecciona preferiblemente del grupo consiste en metales que son más electropositivos que el níquel, los metalalquilos, corriente eléctrica, hidruros complejos e hidrógeno. Si en el procedimiento de acuerdo con la invención se utiliza un metal que es más electropositivo que el níquel, es preferible que dicho metal se seleccione entre el grupo consistente en sodio, litio, potasio, magnesio, calcio, bario, estroncio, titanio, vanadio, hierro, cobalto, cobre, cinc, cadmio, aluminio, galio, iridio, estaño, plomo y torio. En este caso son especialmente preferibles el hierro y el cinc. Si como agente de reducción se utiliza el aluminio, es ventajoso que el mismo se pre-active haciéndolo reaccionar con una cantidad catalítica de sal de mercurio (II) o metalalquilo. Para la activación preliminar se utiliza preferiblemente trietilaluminio en una cantidad de preferiblemente 0,05 a 50% Mol, más preferiblemente de 0,5 a 10% Mol. Es preferible que el metal de reducción esté finamente dividido; la expresión "finamente dividido" significa que se utiliza el metal en forma de partículas inferiores a malla 10, más preferiblemente inferiores a malla 20. Si en el procedimiento inventivo se utiliza un metal como agente de reducción, más electropositivo que el níquel, en tal caso la cantidad de metal es preferiblemente de 0,1 a 50% en peso, referido a la masa reactiva. Si en el procedimiento inventivo se utiliza metalalquilo como agente de reducción, se trata preferiblemente de alquilos de litio, alquilos de sodio, alquilos de magnesio, en especial reactivos de Grignard, alquilo de cinc o alquilos de aluminio. Se prefieren especialmente los alquilos de aluminio, tales como el trimetilaluminio, trietilaluminio, triisopropilaluminio o mezclas de los mismos, en especial el trietilaluminio. Los alquilos de metal pueden aplicarse como sustancias o disueltos en un solvente orgánico inerte tal como hexano, heptano o toluol. Si en el procedimiento de acuerdo con la invención se utilizan hidruros complejos como agentes de reducción, se aplican preferiblemente hidruros de metalaluminio tales como hidruro de litio y aluminio, o hidruros de metalboro tales como hidruro de sodio y boro. La relación molar de los equivalentes Redox entre la fuente de níquel(ll) y el agente de reducción se halla preferiblemente en el intervalo de 1 : 1 a 1 : 100, más preferiblemente, en el intervalo de 1 : 1 a 1 :50, en especial de 1 : 1 a 1 :5.

En el procedimiento inventivo puede el ligando a utilizarse también hallarse presente en forma de una solución de ligando, que ya ha sido aplicada como solución catalítica en las reacciones hidrocianuración tales como por ejemplo el paso e* del procedimiento o en las reacciones de isomerización tales como por ejemplo el paso a* y enriquecida en níquel (0). Dichas corrientes son las corrientes 3 ó 10, tomadas en cada caso independientemente entre sí seleccionados total o parcialmente de las corrientes parciales 14 (de la corriente parcial 3) o corriente parcial 16 (de la corriente parcial 10) en la etapa h*) y las etapas siguientes, eventualmente i*), j*) y k*). Las corrientes parciales eventualmente restantes 15 (de la corriente 3) y 17 (de la corriente 10) no se hacen pasar por h*), i*), j*) y k*), sino que se los reconduce directamente a la etapa a*) ó e*). Esta "solución catalítica de retorno" tiene por lo general la siguiente composición: - de 2 a 60 % en peso, en especial de 10 a 40%, de pentennitrilo, - de 0 a 60% en peso, en especial de 0 a 40% en peso, de adipodinitrilo, - de 0 a 10% en peso, en especial de 0 a 5%, de otros nitrilos; - de 10 a 90% en peso, en especial de 50 a 90% en peso, de ligando fosforado, y - de 0 a 2% en peso, en especial de 0 a 1 % en peso, de níquel(O). De acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención, puede el ligando libre obtenido en la solución catalítica de retorno reconvertirse de inmediato en un complejo de níquel(O). En una forma de realización especial de la presente invención, la relación molar entre la fuente de níquel (ll) y el ligando fosforado es de 1 :1 a 1 : 100. Otras relaciones preferidas entre la fuente de níquel (l I) y el ligando fosforado, son de 1: 1 a 1: 3, en especial de 1 :1 a 1 : 2. El procedimiento de acuerdo con la ¡nvención puede llevarse a cabo bajo una presión arbitraria. Por razones prácticas se prefieren las presiones entre 0,1 bar y 5 bar, preferiblemente 0,5 bar y 1 ,5 bar. El procedimiento inventivo puede implementarse tanto para una producción continua como para una producción discontinua. En el procedimiento de acuerdo con la invención es posible trabajar sin exceso de halogenuro de níquel (II) o de agente de reducción, por ejemplo cinc, por lo que no es necesaria su separación después de la formación del complejo de níquel (0). En una forma de realización ejemplar de la presente invención abarca el procedimiento de acuerdo con la invención los siguientes pasos de procedimiento: (1).- secado de un halogenuro de níquel (II) que contiene agua, por destilación azeotrópica; (2).- complejado preliminar del halogenuro de níquel (II) secado por vía azeotrópica, en un solvente en presencia de un ligando fosforado; (3).- adición de por lo menos un agente de reducción a la solución o suspensión procedente del paso (2) del procedimiento, junto con una elevación de la temperatura de 20 a 120°C; (4).- agitación de la suspensión o solución procedente del paso (3) del procedimiento, bajo una temperatura de reacción de 20 a 120°C. Las temperaturas para el complejado preliminar, temperaturas para la adición, y temperaturas de reacción, pueden en cada caso e independientemente entre sí, ser de 20°C a 120°C. Para el complejado preliminar, la adición y la reacción, se prefieren especialmente temperaturas de 30°C a 80°C. El intervalo de tiempo para el complejado preliminar, intervalo de tiempo para la adición, intervalo de tiempo para la reacción, pueden, en cada caso independientemente entre sí, ser de 1 minuto a 24 horas. En especial, el intervalo de tiempo para el complejado preliminar es preferiblemente de 1 minuto a de 30 minutos. El intervalo de tiempo para la reacción insume preferiblemente de 20 minutos a 5 horas. Paso h*2) del procedimiento: Otra forma de realización del paso h*) del procedimiento, que aquí lleva la designación paso h*2) del procedimiento, abarca el aumento del contenido de níquel (0) de las corrientes 14 ó 16, por ejemplo mediante la introducción de polvo de níquel bajo agitación. A tal efecto se utiliza ligando fosforado libre en las corrientes 14 ó 16, o se adiciona ligando fresco. Los compuestos catalizadores pueden prepararse a partir de níquel en polvo con una adecuada fuente de halogenuro como iniciador, tal como por ejemplo un halogenuro o un halógeno alquil-sustituido de fósforo, arsénico o antimonio, tal como CH3PCI2, CH3AsCI2 o CH3SbCI2, o un halogenuro de metal adecuado, halógeno elemental tal como cloro, bromo o iodo, o los correspondientes ácidos halógenos o halogenuros de tionilo. Los halogenuros de metal a utilizarse de acuerdo con la invención abarcan los halogenuros de Cr , Ni, Ti, Cu, Co, Fe, Hg, Sn, Li, K, Ca, Ba, Se, Ce, V, Mn, Be, Ru, Rh, Pd, Zn, Cd, Al, Th, Zr y Hf. El halogenuro puede ser cloruro, bromuro o yoduro. Las fuentes de halogenuro especialmente adecuados abarcan el PX3, TiX4, ZrX4, HfX^t o HX, en lo cual X representa cloruro, bromuro o yoduro. Para la realización de la reacción de acuerdo con la invención también pueden utilizarse mezclas de dos o más iniciadores o catalizadores. La regeneración del catalizador puede llevarse a cabo de manera discontinua, por ejemplo de a lotes o partidas, análogamente al documento US 3,903,120, o de manera continua análogamente al documento US 4,416,825 a temperaturas de 0 a 200CC, preferiblemente de 25 a 145°C, en especial de 50 a 100°C. El tiempo de permanencia del catalizador puede variar en un amplio intervalo y por lo general es de 15 minutos a 10 horas, preferiblemente de 20 minutos a 5 horas, en especial de 30 minutos a 2 horas. Si se lleva a cabo el paso h*2) del procedimiento en lugar del paso h*-?) del procedimiento, puede eventualmente prescindirse total o parcialmente de los pasos i*), j*) y k*) del procedimiento. Paso i*) del procedimiento En caso de necesidad puede recolectarse la corriente 18 antes del paso i*) por destilación por ejemplo bajo presiones de 1 a 5.000, preferiblemente de 0,5 a 1.000 y en especial de 1 a 200 mbar (abs.) y a temperaturas de 10 a 150, preferiblemente de 40 a 100°C , o mediante otras medidas adecuadas, de manera de obtener por ejemplo de 50 a 95%, preferiblemente de 60 a 90%, de su volumen original. En una forma de realización especialmente preferida contiene dicha corriente después de la recolección pentennitrilo en hasta un 10% en peso, es decir de 0 a 10% en peso, preferiblemente de 0,01 a 8% en peso. Paso i*): Adición del líquido aprótico no polar, F En el paso i*) se agrega a la corriente 18 un líquido aprótico no polar, F, con lo cual se obtiene una corriente 19. La expresión "líquido" quiere decir que el compuesto F se halla presente en forma líquida por lo menos bajo las condiciones de presión y temperaturas reinantes en el paso i*); bajo otras condiciones de presión y temperatura puede F también ser sólido o gaseoso. A título de líquido aprótico no polar F son adecuados todos los compuestos que bajo las condiciones del paso i*) se hallen en estado líquido, que no modifiquen el catalizador, por ejemplo los complejos Ni(0) con ligandos fosforados ni los ligandos exentos de fósforo, o que no lo modifiquen de manera sustancial. Los compuestos adecuados como líquido F no contienen ningún protón ionizable en la molécula, y por lo general presentan bajas constantes relativas de dielectricidad (eR < 15) o momentos de dipolo eléctrico bajos (µ < 2,5 Debye). Son especialmente adecuados los hidrocarburos que pueden por ejemplo estar sin halogenar o estar halogenados, como también las aminas, especialmente las terciarias, y el disulfuro de carbono. En una forma de realización preferida el líquido F es un hidrocarburo K*. Se prefieren los hidrocarburos K* alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos. Como hidrocarburos alifáticos son adecuados por ejemplo los alcanos lineales o ramificados o los alquenos con de 5 a 30, preferiblemente 5 a 16 átomos de carbono, en especial el pentano, hexano, heptano, octano, nonano, decano, undecano y dodecano. Los hidrocarburos cicloalifáticos adecuados presentan por ejemplo de 5 a 10 átomos de carbono, tales como ciclopentano, ciciohexano, cicloheptano, ciclooctano, ciclononano y ciclodecano. También son adecuados los cicloalifatos sustituidos, en especial los cicloalifatos C1-C10 alquil sustituidos, tales como el metilciclohexano. A título de hidrocarburos aromáticos son especialmente adecuados aquellos con de 6 a 20 átomos de carbono, en especial el benzol, toluol, o-, m- y p-xilol. También pueden utilizarse aromatos sustituidos, preferiblemente aromatos C-?-C10 sustituidos, tales como el etilbenzol. Se prefiere especialmente seleccionar el hidrocarburo K* entre los compuestos mencionados más adelante entre los hidrocarburos K. Se prefiere muy especialmente que el hidrocarburo K* sea el mismo que el hidrocarburo K, es decir, para la extracción en el paso j*) y como líquido F se utiliza preferiblemente el mismo hidrocarburo. Configuración de la Adición del Líquido El líquido aprótico no polar F puede adicionarse a la corriente 18 en los dispositivos de mezclado usuales. Es preferible, por ser especialmente sencillo desde el punto de vista tecnológico, mezclar en el paso i*) el líquido aprótico no polar F con la corriente 18 en un recipiente de agitación o en un circuito cerrado de bombeo. Es preferible que el líquido aprótico no polar F se mezcle íntimamente con la corriente 18. Como recipiente de agitación son especialmente adecuadas las mezcladoras habituales para los líquidos, los que pueden estar equipados con elementos de mezclado intensivo y/o elementos incorporados estáticos o móviles.

También se prefiere la utilización de " un circuito cerrado de bombeo. Usualmente se lo utiliza de manera tal que la relación entre la cantidad bombeada y la cantidad impelida desde el circuito de bombeo es de 0,1 :1 a 1.000 : 1, preferiblemente de 1 : 1 a 100: 1, en especial de 2 : 1 a 25 :1. Como bombas de circulación son adecuadas por ejemplo las bombas de ruedas dentadas u otras bombas usuales. Es preferible que la bomba de circulación trabaje contra un rebosadero que se abre bajo una presión definida de por ejemplo 3 a 10 bar (abs).

Suponiendo que en los pasos ¡*) y j*) se utilice el mismo hidrocarburo, es posible aplicar en ambos pasos en cada caso hidrocarburo fresco, También es posible seguir utilizando en el paso j*) el hidrocarburo utilizado en el paso i*), o reciclar el hidrocarburo aplicado en j*) reenviándolo hacia el paso i*), y seguir utilizándolo allí. En una forma de realización especialmente preferida el líquido F es una corriente parcial de la corriente 22 (hidrocarburo K enriquecido con catalizador, véase más adelante), que se presenta en el paso j*). Esto significa que en el paso j*) se ramifica y separa una parte de la corriente 22 y que la parte removida por ramificación se adiciona en el paso i*) a la corriente 18. En esta forma de realización se hace circular una parte de la corriente 22 en el circuito. En otra forma de realización preferida se introduce dosificadamente el líquido aprótico no polar F directamente en un tramo del tiempo de permanencia, (véase más adelante), por ejemplo al inicio.

La adición del líquido F tiene lugar por lo general a temperaturas de 0 a 150, preferiblemente de 10 a 100 y en especial de 20 a 80°C, y bajo presiones de 0,01 a 100, preferiblemente de 0,1 a 10, y en especial de 0,5 a 5 bar (abs). La cantidad requerida del líquido F puede variar en límites amplios. Por lo general es más reducida que la cantidad requerida del hidrocarburo K, con el cual se extrae en el paso j*), pero también puede ser mayor. Es preferible que la cantidad de líquido F sea de 0,1 a 200 % volumen, en especial de 1 a 50% en volumen y en especial de 5 a 30% volumen, referido a la cantidad del hidrocarburo K aplicada en el paso j*) para la extracción. Tratamiento Opcional con Amoníaco o Amina Si el paso h*) incluye una regeneración de Redox, es eventualmente posible aplicar a la corriente 18 o a la corriente 19 durante el paso i*) o durante el paso j*) propiamente dicho, amoníaco o una amina alifática o aromática primaria, secundaria o terciaria. La expresión "aromática" incluye alquilaromático, y "alifático" incluye cicloalifático. Se ha descubierto que mediante este tratamiento con amoníaco o amina, es posible reducir el contenido de catalizador, en especial el complejo de Níquel (0) o ligando durante la extracción (paso j*) en la segunda fase, enriquecida con dinitrilo (corriente 23), es decir, durante la extracción se desplaza la distribución de los complejos de Ni (0) o de los ligandos sobre ambas fases a favor de la primera fase (corriente 22). El tratamiento con amoníaco o con amina, mejora el enriquecimiento en catalizador en la corriente 22; esto significa menos pérdidas de catalizador en el circuito del catalizador y mejora la rentabilidad económica de la hidrocianuración. En esta forma de realización, tiene lugar un tratamiento de la corriente 18, o 19, con amoniaco o con una amina, antes de la extracción, o dicho tratamiento tiene lugar durante la extracción. En este caso, el tratamiento durante la extracción es el menos preferido. Se prefiere especialmente la adición del amoníaco o de la amina junto con el líquido aprótico no polar F. En especial, tiene lugar la adición del líquido F y del amoniaco o amina, en el mismo dispositivo de mezclado. Como amina se utilizan las monoaminas, diaminas, triaminas o aminas de mayor funcionalidad (poliaminas). Las monoaminas presentan habitualmente radicales alquilo, radicales arilo o radicales arilalquilo con de 1 a 30 átomos de carbono; entre las monoaminas adecuadas se hallan por ejemplo las aminas primarias, por ejemplo las monoalquilaminas, las aminas secundarias o terciarias, por ejemplo las dialquilaminas. Las monoaminas primarias adecuadas abarcan por ejemplo la butilamina, ciclohexilamina, 2-metilciclohexilamina, 3- metilciclohexilamina, 4-metilciclohexilamina, benzilamina, tetrahidrofurfurilamina y furfurilamina. En calidad de monoaminas secundarias se consideran por ejemplo la dietilamina, dibutilamina, di-n-propilamina y N-metilbenzilamina. Como aminas terciarias son adecuadas por ejemplo las trialquilaminas con radicales alquilo de 1 a 10 átomos de carbono, tales como trimetilamina, trietilamina o tributilamina. Como diaminas son adecuadas por ejemplo aquellas de las fórmulas R1-NH-R2-NH-R3, en las cuales R1, R2 y R3 independientemente entre sí representan hidrógeno o un radical alquilo, radical arilo o radical arilalquilo. El radical arilo puede ser lineal o en especial para R2 también ser cíclico. Entre las diaminas adecuadas tenemos por ejemplo la etilendiamina, las propilendiaminas (1 ,2-diaminopropano y 1 ,3-diaminopropano), la N-metil-etilendiamina, piperazina, tetrametilendiamina (1 ,4-diaminobutano), N.N'-dimetiletilendiamina, N-etiletilen diamina, 1 ,5-diaminopentano, 1 ,3-diamino-2,2-dietilpropano, 1 ,3-bis(metilamino) propano, hexametilendiamina (1 ,6-diaminohexano), 1 ,5-diamino-2-metilpentano, 3-(propilamino)-propilamina, N,N'-bis-(3-aminopropil)-piperazina, N,N'-bis-(3-aminopropil)-piperazina e isoforondiamina (IPDA). En calidad de triaminas, tetraminas o aminas de funcionalidad superior son adecuadas por ejemplo la tris(2-amino-etil)amina, tris(2-aminopropil)amina, dietilentriamina (DETA), trietilentetramina (TETA), tetraetilenpentamina (TEPA), isopropilentriamina, dipropilentriamina y N.N'-bisíS-aminopropil-etilendiamina). Las aminobenzilaminas y aminohidrazidas con dos o más grupos amino también son adecuadas. Naturalmente es también posible utilizar mezclas de amoníaco con una o varias aminas, o mezclas de diversas aminas. Se utilizan preferiblemente el amoníaco o las aminas alifáticas, en especial las trialquilaminas con de 1 a 10 átomos de carbono en el radical alquilo, por ejemplo la trimetilamina, trietilamina o tributilamina, como también las diaminas tales como la etilendiamina, hexametilendiamina o 1 ,5-diamino-2-metilpentano. Se prefiere especialmente el amoníaco solo, es decir preferiblemente no se utiliza ninguna amina junto con el amoníaco. Se prefiere muy especialmente el amoníaco exento de agua. "Exento de agua" significa un contenido de agua ¡nferior al 1% en peso, preferiblemente inferior a 1.000, y en especial ¡nferior a 100 ppm en peso. La relación molar entre amina y amoniaco puede variar entre límites amplios, y por lo general se halla en el intervalo de 10.000: 1 a 1: 10.000. La cantidad de amoníaco o amina aplicada depende entre otros del tipo y cantidad de catalizador, por ejemplo del catalizador níquel (0) y/o de los ligandos, y -si interviene en el procedimiento- el tipo y cantidad de ácido de Lewis que se aplica en la hidrocianuración como promotor. Usualmente la relación molar entre el amoníaco y la amina con respecto al ácido de Lewis es de por lo menos 1 : 1. El límite superior de estas relaciones molares por lo general no es crítico y es por ejemplo de 100 : 1; sin embargo, el exceso de amoníaco o de amina no debería ser tan grande que se descompongan el complejo de Ni(0) o sus ligandos. Es preferible que la relación molar entre el amoníaco o la amina y el ácido de Lewis sea de 1 : 1 a 10 : 1, en especial de 1 ,5 : 1 a 5 : 1, y en especial aproximadamente 2 : 1. Si se utiliza una mezcla de amoníaco y amina, rigen estas relaciones molares para la suma de amoníaco + amina. La temperatura durante el tratamiento con el amoníaco o amina por lo general no es crítica y es por ejemplo de 10 a 140, preferiblemente de 20 a 100, y en especial de 20 a 90°C. Por lo general la presión tampoco es crítica. El amoníaco o la amina pueden adicionarse a la corriente 18 en forma de gas, líquido (bajo presión) o disueltos en un solvente. Como solventes son adecuados por ejemplo los nitrilos, en especial aquellos que se hallan presentes durante la hidrocianuración, y también los hidrocarburos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos, tal como se los utiliza como agente de extracción en el procedimiento de acuerdo con la invención, por ejemplo el ciciohexano, metilciclohexano, n-heptano o n-octano. La adición del amoniaco o de la amina tiene lugar en los dispositivos usuales, por ejemplo los utilizados para la introducción de gases o en mezcladoras de líquidos. Los materiales sólidos que en muchos casos se precipitan pueden sea quedar en la corriente 18, es decir, se introduce una suspensión en la extracción, o se los separa tal como se describe en lo que sigue.

Separación Opcional de los Sólidos En una forma de realización preferida se separan de la corriente 19 los sólidos que se precipitan en el paso i*) del procedimiento, antes de la extracción (paso j*)). De esta manera en muchos casos. es posible mejorar el rendimiento o performance de la extracción del procedimiento inventivo, ya que frecuentemente los sólidos precipitados disminuyen la eficacia de la separación en los dispositivos de extracción. Además, se ha descubierto que en muchos casos una separación de los sólidos antes de la extracción disminuye más aún y de manera significativa la formación de barros, o los reprime por completo . Es preferible que la separación de los sólidos se lleve a cabo de manera tal que se separen las partículas sólidas con un diámetro hidráulico mayor de 5 µm, en especial mayores de 1 µm, y en particular mayores de 100 nm. Para la separación de los sólidos pueden utilizarse los procedimientos usuales, por ejemplo la filtración, filtración en corriente transversal, centrifugación, sedimentación, clasificación o preferiblemente la decantación, para lo cual se utilizan los dispositivos usuales tales como los filtros, centrifugadoras, o decantadores. La temperatura y la presión por lo general no son críticas durante la separación de los sólidos. Por ejemplo, es posible trabajar en los intervalos de temperatura y presión que se mencionan en lo que precede y después. La separación de los sólidos puede efectuarse antes, durante o después del tratamiento -opcional- de la corriente 18 o de la corriente 19 con amoníaco o amina. En este caso se prefiere la separación durante o después del tratamiento con amoníaco o amina, y en especial después. Si se separan los sólidos durante o después del tratamiento con amoníaco o amina, en el caso de los sólidos se trata por lo general de compuestos muy poco solubles de amoníaco o amina con los ácidos de Lewis o promotor utilizados. Si se utiliza por ejemplo cloruro de cinc, en tal caso durante el tratamiento con amoníaco se precipita esencialmente el ZnCI2 . 2NHN3 escasamente soluble. Si se separan los sólidos antes del tratamiento con amoniaco o amina o si tiene lugar ningún tratamiento con amoníaco o amina, en tal caso para los sólidos se trata por lo general de compuestos de níquel de la etapa de óxido +11, por ejemplo cianuro de níquel (ll) o compuestos cianurados de Ni (11) similares, o de ácidos de Lewis o de sus compuestos. Los compuestos mencionados pueden por ejemplo precipitarse por cuanto su solubilidad disminuye debido por ejemplo por la variación de la temperatura. Tramos Opcionales de Permanencia La corriente 19, proveniente del paso i*), puede transferirse de inmediato al paso j*), por ejemplo mediante una tubería. Esto significa claramente que el tiempo promedio de la permanencia de la corriente 19 en la tubería es de menos de 1 minuto. Sin embargo, una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque la corriente 19 después del i*) y antes del paso j*) se conduce a través de un tramo de tiempo de permanencia. El tramo de tiempo permanencia se encuentra por lo tanto después de la adición del líquido F y antes de la extracción. Como tramos de tiempo de permanencia son adecuados por ejemplo las tuberías, mezcladoras estáticas, recipientes o cascadas de recipiente, sometidos a agitación o no, como también las combinaciones de dichos elementos. El tramo para el tiempo de permanencia se dimensiona y equipa preferiblemente de manera tal que el tiempo promedio de permanencia de la corriente 19 en el tramo del tiempo de permanencia es de por lo menos 1 minuto, preferiblemente de por lo menos 5 minutos. La separación de los sólidos, recién descrita, también puede efectuarse en el tramo del tiempo de permanencia. A tal efecto sirve el tramo del tiempo de permanencia como zona de tranquilización, en el cual el sólido puede decantarse. De esta manera funciona el tramo de tiempo permanencia como un decantador o filtró de corriente transversal. Puede estar equipado con dispositivos para el transporte y/o para la descarga de sólidos. Tal como anteriormente mencionado, en una forma de realización preferida se dosifica el líquido aprótico no polar F directamente en el tramo de tiempo de permanencia, por ejemplo en su inicio. De manera especialmente preferida en dicha forma de realización se elige un tramo de tiempo de permanencia que asegura un entremezclado íntimo de la corriente 18 con el líquido F. Tal como también anteriormente descrito, puede el tramo del tiempo de permanencia tener como efecto una separación de las fases de la corriente 19. El tramo del tiempo de permanencia se opera por lo general a temperaturas de 0 a 200, preferiblemente de 10 a 150, y en especial de 20 a 100°C, a presiones de 0,01 a 100, preferiblemente de 0,1 a 10, y en especial de 0,5 a 5 bar (abs). En una configuración especial de la ¡nvención la velocidad de la corriente 19 en todas las tuberías utilizadas en la invención es de por lo menos 0,5, en especial de por lo menos 1 y de una manera especialmente preferida, de por lo menos 2 m/s. La corriente 19 obtenida en el paso a) se extrae, eventualmente después del tratamiento con amoníaco o aminas, y/o después de la separación de los sólidos y/o después de haber recorrido el tramo del tiempo de permanencia, en el paso j*). Paso ¡*) del procedimiento Principio del Procedimiento El procedimiento inventivo es adecuado para la depuración extractiva de los complejos de Ni(0), que contienen los ligandos fosforados y/o ligandos fosforados libres, en la corriente 19 o eventualmente la corriente 18, si no se lleva a cabo el paso i*), mediante la adición de un C6-dinitrilo tal como el adipodinitrilo (ADN), dinitrilo de ácido 2-metilglutárico (MGN) o dinitrilo de ácido 2-etilsuccínico (ESN) referido al (a los) componente(s) perjudiciales, que desencadenan una formación multiplicada de los C5-mononitr¡los no accesibles para la hidrocianuración tales como el E-2-metil-2-butennitrilo y/o Z-2-metil-2-butennitrilo.

Además se disminuyen las pérdidas de catalizador en la extracción, ya que se entrega un hidrocarburo K en la corriente 21 en un lugar de acometida, que está situado más cerca del lugar de salida del extracto que del lugar de entrada de la corriente de alimentación 18 ó 19. El lugar de acometida del dinitrilo (corriente 20) se halla más cerca del lugar de descarga del refinado que el lugar de acometida de la corriente de alimentación 18 ó 19. Aquí, la cantidad de etapas de separación teóricas entre dos puntos. Entre los lugares de acometida de la corriente 18 ó 19 y 21, hay por lo general de 0 a 10, preferiblemente 1 a 7 etapas (de separación) teóricas de extracción (zonas de retroextracción para el catalizador); entre los lugares de acometida de las corrientes 18 ó 19 y 20 se encuentran por lo general de 1 a 10, preferiblemente de 1 a 5 etapas (de separación) de extracción (zonas de depuración con respecto al /a los componente(s) perjudiciales. Por lo general, a una temperatura T (en °C) se forma una primera fase [refinado; corriente 22] que está enriquecida con respecto a la corriente 18 en cuanto a los mencionados complejos de Ni(0) o ligandos, y una segunda fase [extracto; corriente 23; componente(s) perjudicial(es) enriquecido(s)] que está enriquecida en dinitrilo con respecto a la corriente 18. Por lo general la primera fase es la fase más liviana, es decir, la fase superior, y la segunda fase es la fase más pesada, es decir la fase inferior. Después de la separación de las fases contiene la fase superior preferiblemente entre 50 y 99%, más preferiblemente de 60 a 97% en peso, en especial entre 80 y 95% en peso, del hidrocarburo aplicado para la extracción. El ácido de Lewis, que se halla eventualmente contenido (a saber durante la generación de la regeneración del catalizador redox en el paso h*? del procedimiento)) en la corriente de acometida de la extracción, permanece preferiblemente en su mayor parte y de manera especialmente preferida por completo, en la fase inferior. La expresión "por completo" significa que la concentración residual del ácido de Lewis en la fase superior es preferiblemente ¡nferior al 1% en peso, más preferiblemente aún ¡nferior al 0,5%, en especial inferior a 500 ppm en peso. El endicamiento del/de los componente(s) perjudicial(es) mejora la selectividad del procedimiento ya que se forma una menor cantidad de C5-mononitrilos no accesibles para la hidrocianuración.

Otra de las ventajas de la forma de realización lll consiste en que los dinitrilos tales como el ADN, MGN, ESN, que se forman en reducidas cantidades en el paso e*) del procedimiento y con ello enriquecen la corriente 10, se extraen por lo menos parcialmente junto con al fase inferior de la extracción. Otra ventaja especial de la utilización del paso j*) del procedimiento es que a título de educto en el paso e*) del procedimiento puede utilizarse butadieno que contiene un estabilizador. Un estabilizador de este tipo puede ser por ejemplo la ter-butilbrenzcatequina. De esta manera no pueden presentarse concentraciones perjudiciales para el catalizador, del estabilizador en la circulación del catalizador.

Otra ventaja especial es que en el paso h*) del procedimiento puede emprenderse una regeneración redox del catalizador para el engrosamiento del valor de Ni(0) de acuerdo con h*), dado que el ácido de Lewis con ello originado se retira por intermedio de la fase inferior de la extracción. En caso contrario este ácido de Lewis llevaría en una primera hidrocianuración (paso e*) del procedimiento) a una mayor formación de nitrilo. La subíase de la extracción puede prepararse de manera adecuada de manera tal que los dinitrilos obtenidos puedan aplicarse nuevamente como acometida para la extracción. Una preparación de este tipo puede efectuarse por ejemplo por vía de destilación ((DE-A-1 02004 004683; Corriente 7 del paso c)). Configuración de la Extracción Es posible llevar a cabo de manera preferencial las tareas extractivas utilizando una columna de contracorriente con una zona de retroextracción. Sin embargo, existen otras combinaciones de acción similar, de cualesquiera dispositivos conocidos por las personas con pericia en el arte, tales como columnas de extracción de contracorriente, cascadas de mezcladoras-asentadoras o combinaciones de cascadas de mezcladoras-asentadoras con columnas, por ejemplo una conexión en serie de dos columnas de extracción de contracorriente (por ejemplo una columna para la depuración del/de los componente(s) perjudicial(es), la otra columna para la retroextracción del catalizador). Se prefiere especialmente la utilización de columnas de extracción de contracorriente, que estén equipadas en especial con empaques de chapa como elementos dispersantes. En otra forma de realización especialmente preferida, se lleva a cabo la extracción en columnas de extracción bajo agitación. compartimentadas de contracorriente. En una forma de realización preferida, en cuanto a la modalidad de la dispersión se aplica el procedimiento del hidrocarburo como fase continua y la corriente 18 de la hidrocianuración como fase dispersa. Esto por lo general abrevia el tiempo necesario para la separación de las fases y reduce la formación de los lodos. Sin embargo, también es posible modalidad inversa, es decir la corriente 18 como fase continua y el hidrocarburo como fase dispersa. Rige especialmente esto último cuando la formación de los lodos se reduce o se suprime por completo mediante una separación previa de los sólidos (véase más adelante), mediante temperaturas más elevadas durante la extracción o mediante la separación de las fases por intermedio de la utilización de un hidrocarburo adecuado. Usualmente se elige la modalidad de dispersión más favorable para la eficacia de la separación del dispositivo de extracción. En la extracción se ajustan las siguientes relaciones para las acometidas: la corriente 20 se ajusta a la suma de la corriente 18 ó 19 y de la corriente 21 en el intervalo de 0,05 a 20 kg/kg, preferiblemente de 1 a 10 kg/kg; la corrriente 21 se ajusta a la corrriente 18 ó 19 en el intervalo de 0,05 a 20 kg/kg, preferiblemente de 0,5 a 8 kg/kg. La presión absoluta durante la extracción es preferiblemente de 0 kPa a 1 MPa, en especial de 50 kPa a 0,5 MPa, en especial de 75 kPa a 0,25 MPa (absolutos). La extracción se lleva preferiblemente a cabo a una temperatura de -15 a 120°C, en especial de 20 a 100°C, y en especial de 30 a 80°C. Se ha descubierto que a temperaturas más elevadas se reduce la formación de los lodos. Configuración de la Separación de las Fases La separación de las fases puede considerarse espacial y también temporalmente, en función de la configuración del conjunto de aparatos, como la última parte de la extracción. Para la separación de las fases puede elegirse usualmente un intervalo más amplio de presiones, concentraciones y temperaturas, el cual puede determinarse fácilmente mediante algunos ensayos preliminares sencillos relacionados con la composición correspondiente de la mezcla reactiva . La temperatura T durante la separación de las fases es usuaimente de por lo menos 0°C, preferiblemente de por lo menos 10°C, preferiblemente y en especial de por lo menos 20°C. Usualmente es a lo sumo de 120°C, más preferiblemente a lo sumo 100°C, en especial a lo sumo 95°C. Usualmente se lleva a cabo la separación de las fases a temperaturas de 0 a 100°C, preferiblemente de 60 a 95°C. Se ha descubierto que a temperaturas más elevadas de la separación de las fases es menor la formación de lodos. La presión durante la separación de las fases es por lo general de por lo menos 1 kPa, preferiblemente por lo menos 10 kPa, más preferiblemente 20 kPa. Por lo general es a lo sumo de 2 Mpa, más preferiblemente a lo sumo 1 Mpa, en especial a lo sumo 0,5 Mpa absoluto. La duración de la separación de las fases, es decir el intervalo de tiempo del mezclado de la corriente 18 con el hidrocarburo (agente de extracción) hasta la formación de una fase superior unitaria y de una fase ¡nferior unitaria, puede variar en límites amplios. La duración de la separación de las fases es por lo general de 0,1 a 60, preferiblemente de 1 a 30, y en especial de 2 a 10 minutos. Para la realización en gran escala del procedimiento de acuerdo con la invención es por lo general conveniente desde el punto de vista técnico y económico una duración de la separación de las fases de a lo sumo 15, en especial a lo sumo 10 minutos. Se ha descubierto que la duración de la separación de las fases se reduce de manera considerable si se utilizan alcanos alifáticos de cadena larga tales como el n-heptano o n-octano como hidrocarburo K, lo cual es ventajoso. La separación de las fases puede llevarse a cabo en uno o más dispositivos para las separaciones de las fases, conocidos por las personas con pericia en el arte. En una forma de realización ventajosa es posible llevar a cabo la separación de fases en el dispositivo de extracción, por ejemplo en una o más combinaciones de mezcladoras-asentadoras o equipando una columna de extracción con una zona de tranquilización. Durante la separación de las fases se obtienen dos fases líquidas, de las cuales una fase presenta un mayor porcentaje de complejo Ni(0) con ligandos fosforados y/o ligandos exentos de fósforo, referido al peso total de dichas fases, que la otra(s) fase(s). La otra fase está enriquecida en el/los componente(s) perjudicial(es). Dinitrilo La corriente 20, que a título de corriente de materia prima es llevada a la extracción, contiene predominantemente dinitrilos, preferiblemente C6-dinitrilos, más preferiblemente aún, adipodinitriio (ADN), dinitrilo de ácido 2-metilglutárico (MGN), dinitrilo de ácido 2-etilsuccínico (ESN) o una mezcla de los mismos. El contenido de dinitrilo en esta corriente es preferiblemente superior al 50 % en peso, más preferiblemente superior al 70 % en peso, en especial superior al 90 % en peso. Los procedimientos para la preparación de los dinitrilos, en especial los C6-dinitrilos son de por sí conocidos. En el documento DE-A-10 2004 004683 se describe un procedimiento posible de este tipo. Las corrientes así preparadas de C6-dinitrilos, en especial las corrientes 15, 16 y 17, del paso h) del procedimiento del documento DE-A-2004 004683 son adecuadas en términos generales para ser utilizadas en este caso como corriente 20. La adición de dinitrilos tiene preferiblemente lugar en la medida que tiene lugar una separación de fases en la etapa de extracción k*). El Hidrocarburo El hidrocarburo es el agente de extracción. Presenta preferiblemente un punto de ebullición de por lo menos 30°C, preferiblemente de por lo menos 60°C, más preferiblemente de por lo menos 90°C, en especial a lo sumo 140°C, más especialmente a lo sumo 135°C, en especial a lo sumo 130°C, en cada caso bajo una presión de 105 Pa absolutos. De manera especialmente preferible puede aplicarse un hidrocarburo, que en el sentido de la presente invención designa de ahora en más un hidrocarburo individual, abarcándose también una mezcla de tales hidrocarburos, para la separación, en especial mediante extracción del adiponitrilo a partir de una mezcla que contiene adiponitrilo y el catalizador que contiene Ni(0), que presenta un punto de ebullición entre 90 y 140°C. A partir de la mezcla obtenida después de la separación de acuerdo con este procedimiento puede obtenerse de manera ventajosa el adiponitrilo mediante la separación destilativa del hidrocarburo, permitiendo la introducción de un hidrocarburo con un punto de ebullición en el intervalo mencionado, una separación especialmente ventajosa desde el punto de vista técnico y económico en virtud de la posibilidad de la condensación del hidrocarburo removido por destilación, con agua corriente. Los hidrocarburos adecuados se han descrito por ejemplo en el documento US 3,773,809, columna 3, línea 50-62. Se recurre preferiblemente a un hidrocarburo seleccionado entre ciciohexano, metilciclohexano, cicloheptano, n- hexano, n-heptano, isómeros de heptanos, n-octano, iso-octano, isómeros de octanos tales como 2,2,4-trimetilpentano, cis- y trans-decalina o sus mezclas, en especial de ciciohexano, metilciclohexano, n-heptano, isómeros de heptanos, n- octano, isómeros de octanos tales como 2,2,4-trimetilpentano, o sus mezclas. Se prefieren especialmente el ciciohexano, metilciclohexano, n-heptano o n-octano. Se prefieren muy especialmente el n-heptano o el n-octano. La expresión "Iodo" se refiere a una zona de separación de fases insuficiente entre la fase superior y la fase inferior, por lo general una mezcla líquida/líquida, en la cual también puede haber sólidos dispersos. La formación excesiva de lodo es indeseable, ya que obstaculiza la extracción y porque eventualmente el dispositivo de extracción puede inundarse con el Iodo, con lo cual ya no puede cumplir su cometido de la separación. El hidrocarburo utilizado se halla preferiblemente exento de agua; la expresión "exento de agua" se refiere a un contenido de agua inferior a 100, preferiblemente inferior a 50, en especial inferior a 10 ppm en peso. El hidrocarburo puede secarse mediante procedimientos adecuados conocidos por la persona con pericia en el arte, por ejemplo mediante adsorción o destilación azeotrópica. El secado puede efectuarse en un paso acoplado antes del procedimiento de acuerdo con la invención. Paso k*) del Procedimiento : En el paso (k*) del procedimiento tiene lugar una destilación de la corriente 22, obteniéndose una corriente 25 que contiene por lo menos un catalizador, y una corriente 24 que contiene el agente de extracción. Este paso del procedimiento sirve esencialmente para la recuperación del catalizador y del agente de extracción.

El paso del procedimiento (k*) puede llevarse a cabo en cualquier conjunto de aparatos adecuado conocido por la persona con pericia en el arte. La destilación del paso del procedimiento k*) tiene preferiblemente lugar en una o más etapas de evaporación como también columnas de rectificación/columnas de destilación. Como elementos incorporados en las columnas de rectificación/columnas de destilación se utilizan preferiblemente un empaque estructurado de chapa, empaque estructurado de tejidos, pisos de campana, pisos de flujo dual o rellenos con cuerpos de relleno o combinaciones de dos o más de estas clases de elementos incorporados efectivos para la separación. Las columnas de rectificación / columnas de destilación del paso del procedimiento k*) pueden realizarse con una o más extracciones laterales líquidas o gaseosas. Las columnas de rectificación / columnas de destilación del paso del procedimiento k*) pueden implementarse como columnas de tabique de separación con una o más extracciones laterales disponibles gaseosas o líquidas. La una o más etapas de evaporación o las columnas de rectificación / columnas de destilación del paso del procedimiento k* pueden estar equipadas en especial con un evaporador de película de precipitación, evaporador de capa delgada, evaporador de circulación natural, evaporador de distensión forzada de la circulación, y evaporador de tubo de inversión de múltiples fases. En otra forma de realización del procedimiento inventivo, por lo menos una de las unidades de evaporación del paso del procedimiento k*) está provista con un sumidero dividido, caso éste en el cual desde un primer sumidero de la etapa de evaporación correspondiente se lleva hacia el evaporador una corriente de circulación que por lo general es más grande con respecto a la corriente de extracción del sumidero, la corriente líquida de evacuación procedente del evaporador no se reintroduce directamente en el sumidero, sino que se lo separa en un segundo sumidero que está separado con respecto a al primer sumidero, se la intercepta, se lo obtiene a partir de la corriente de evacuación del sumidero, y se deja rebalsar el excedente remanente de la corriente de circulación del evaporador en el primer sumidero, obteniéndose como corriente de evacuación del sumidero una mezcla que con respecto al extracto del primer sumidero está empobrecida en materiales de bajo punto de ebullición. La presión absoluta en el paso del procedimiento k*) es preferiblemente de 0,001 a 2 bar(a), más preferiblemente de 0,01 a 0,5 bar(a), en especial de 0,09 a 0,12 bar(a). La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en el sumidero del conjunto de aparatos de destilación es preferiblemente de 40 a 150°C, más preferiblemente de 70 a 120 °C, en especial de 80 a 100°C. La destilación se lleva a cabo de manera tal que la temperatura en la cabecera del conjunto de aparatos de destilación es preferiblemente de -15 a 100°C, más preferiblemente de 0 a 60°C, en especial de 20 a 50°C. En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se respetan los intervalos de temperatura recién mencionados tanto en la cabecera como también en el sumidero. Durante la separación del agente de extracción para la recuperación del catalizador de acuerdo con el paso k*) del procedimiento puede eventualmente adicionarse 3-pentennitrilo como elemento de punto de ebullición intermedio para la destilación. Dicho cambio de agente solvente tiene eventualmente la ventaja que se posibilita un enriquecimiento efectivo del agente de extracción en la corriente de catalizador de elevado punto de ebullición a temperaturas de evaporación, que son lo suficientemente bajas para no dañar el catalizador níquel aplicado, en especial en el caso de la utilización de ligandos quelados, y en el caso de la utilización de ligandos monodentados protegerlo térmicamente, a pesar de lo cual la presión sigue siendo lo suficientemente elevada para poder condensar en la cabecera de la etapa de condensación o de la columna de destilación el agente de extracción que en comparación con los componentes del catalizador tiene un punto de ebullición relativamente bajo, aún a las temperaturas usuales del agua de refrigeración, de 25 a 50°C. El cambio de agente solvente tiene además eventualmente la ventaja que se asegura el carácter líquido y de monofase de la solución del catalizador, ya que, independientemente de la temperatura y contenido residual de agente de extracción - sin la adición de 3-pentennitrilo - pueden eventualmente separarse componentes de catalizador por cristalización. En este aspecto el 3-pentennitriIo, que con respecto a por ejemplo los agentes de extracción ciciohexano o metilciclohexano o heptano o n-heptano y en función de las condiciones de presión es difícil o imposible de separar debido a la formación azeotrópica de la presión mímica de evaporación, con un porcentaje de preferiblemente hasta un 10% en peso, más preferiblemente hasta 5% en peso, en especial hasta 1% en peso, referido a la cantidad total de la corriente entrante de agente de extracción hacia la columna dé extracción en el paso j*) del procedimiento, no tiene una influencia perjudicial sobre el procedimiento de acuerdo con la invención. En una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, la corriente 24 obtenida en el paso k*) del procedimiento, que contiene el agente de extracción, se reconduce, por lo menos parcialmente, hacia el paso j*) de la extracción. Con ello se seca la corriente reciclada 24 eventualmente antes del paso j*) de la extracción, de manera tal que el agua contenida en dicha corriente es preferiblemente inferior a 100 ppm en peso, más preferiblemente inferior a 50 ppm en peso, en especial inferior a 10 ppm en peso. En otra forma de realización preferida del producto de acuerdo con la invención, la corriente 25 obtenida en el paso k*) del procedimiento, se reconduce, por lo menos parcialmente, hacia la hidrocianuración del paso e*) del procedimiento o hacia la isomerización del paso a*) del procedimiento. En una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención el porcentaje de agente de extracción en la corriente 25 es preferiblemente inferior al 10% en peso, más preferiblemente inferior al 5% en peso, en especial inferior al 1 %, referido a la cantidad total de la corriente 25. A continuación se describe en base a los Esquemas 1 a 5 las formas de realización preferidas de la conducción de la corriente de catalizador a través de las etapas a*) a k*) del procedimiento. La etapa i*) del procedimiento no ha sido señalada en los Esquemas 1 a 5, pero sin embargo puede llevarse a cabo en cada caso entre h*) y j*). En los Esquemas 1 a 5 se describe a título de ejemplo el paso h*) del procedimiento en la forma de realización como paso h* ) del procedimiento. Como alternativa es también posible realizar la forma de realización como paso h*2) del procedimiento. En estos casos se reemplazó el cloruro de níquel (II) con níquel en polvo, se prescinde del agente de reducción (Red) como también del ácido de Lewis (LS), ADN significa corriente de dinitrilo; heptano es sinónimo de hidrocarburo como agente de extracción; Cat. significa en cada caso complejo catalizador más ligando libre. Las líneas rayadas en los Esquemas 1 a 5 designan corrientes parciales bypasseadas opcionales de las corrientes de catalizador. En el Esquema 1 se ha representado una forma de realización especial del procedimiento con respecto a la circulación de la corriente del catalizador. En función de ello se han resumido las etapas conductoras del catalizador en un único circuito de catalizador. La secuencia de las etapas del procedimiento, partiendo de la primera hidrocianuración es como sigue; e*), f*), a*), b*), c*), h*), eventualmente i*), j*), k*), antes de alimentar nuevamente e*). En este caso puede reintroducirse eventualmente de manera directa en e*) una corriente parcial del catalizador en las etapas h*), i*), j*) y k*). En este caso el paso a*) del procedimiento se lleva a cabo con la mezcla no separada de 2-metil-3-butennitrilo y 3-pentennitriIo, es decir, d*) o g*) se llevan a cabo después de a*). En el Esquema 2 se ha representado otra forma de realización especial del procedimiento en cuanto a la circulación del catalizador. En base a ello se han resumido las etapas conductoras del catalizador en un único circuito de catalizador. La secuencia de las etapas del procedimiento, partiendo de la primera hidrocianuración es como sigue; e*), ), a*), b*), c*), h*), eventualmente ¡*), j*), k*), antes de alimentarse nuevamente e*). En este caso puede introducirse eventualmente de manera directa en e*) una corriente parcial del catalizador en las etapas h*), i*), j*) y k*). En este caso el paso a*) del procedimiento se lleva a cabo con 2-metil-3-butennitrilo enriquecido con 3-pentennitrilo, es decir, d*) o g*) se llevan a cabo antes de a*). En el Esquema 3 se ha representado otra forma de realización especial del procedimiento en cuanto a la circulación del catalizador. En base a ello la corriente del catalizador se lleva hacia el circuito mediante las etapas e*) y f*). De esta corriente se retira una corriente parcial y se la utiliza como materia prima de catalizador para la etapa a*), Seguidamente se reintroduce esta corriente por completo, eventualmente parcialmente, por intermedio de las etapas b*), c*) y h*), eventualmente i*), j*) y k*), nuevamente en e*). La etapa de isomerización a*) se alimenta con 2-metil-3-butennitrilo enriquecido con 3-pentennitrilo, es decir, d*) o g*) se llevan a cabo antes de a*). Sin embargo, también es posible llevar a cabo d* ó g*) después de a*. En el Esquema 4 se ha representado otra forma de realización especial del procedimiento en cuanto a la circulación del catalizador. En base a ello se ensamblan dos circuitos del catalizador. El circuito 1 del catalizador contiene la etapas e*) y f*); el circuito 2 del catalizador contiene las etapas a*), b*) y c*). Desde ambas corrientes se derivan corrientes parciales, eventualmente también la corriente de catalizador en conjunto, por intermedio de las etapas h*), eventualmente i*), j*) y k*), para depurar el catalizador del (de los) componente (s) perjudiciales y/o aumentar el contenido de Ni(0). En este caso, el porcentaje llevado mediante la extracción desde el circuito 2 del catalizador es preferiblemente mayor que el del circuito 1 del catalizador. Eventualmente se lleva la totalidad de la corriente desde el circuito 2 de catalizador a través de la extracción. Ambos circuitos de catalizador están acoplados entre sí por intermedio de las etapas h*) eventualmente i*), j*) y k*). La división de la corriente de k*) para alimentar a*) ó e*) se corresponde por lo general a la relación entre la corriente de alimentación entre h*) procedente de a*) y e*). La etapa de isomerización a*) se alimenta con 2-metil-3-butennitrilo empobrecido en 3-pentennitrilo, es decir, d*) o g*) se llevan a cabo antes de a*). Empero, también es también posible ejecutar d*) ó g*) después de a*). En el Esquema 5 se ha representado otra forma de realización especial del procedimiento en cuanto a la circulación del catalizador. En base a ello se utiliza el circuito del catalizador por intermedio de las etapas a*), b*), c*) y h*), eventualmente i*), j*), y k*). Desde este circuito de catalizador se extrae antes de h*) una corriente parcial y con ello opera la hidrocianuración e*). Por intermedio de f*) se reconduce la corriente a h*). Eventualmente puede el retorno también tener lugar directamente hacia a*). También es posible reconducir una corriente parcial del circuito del catalizador de isomerización, directamente de c*) hacia a*). La etapa de isomerización a*) se alimenta con 2-metil-3-butennitrilo empobrecida en 3-pentennitrilo, es decir, d*) ó g*) se llevan a cabo antes de a*). Sin embargo también es posible llevar a cabo d*) ó g*) después de a*). La presente invención es objeto de una mayor aclaración en base a los ejemplos representados a continuación. Eiemplos de Realización En los Ejemplos se utilizan las siguientes abreviaturas: Ácido cianhídrico ácido cianhídrico T3PN: trans-3-pentennitrilo C3PN: cis-3-pentennitrilo 4PN: 4-pentennitrilo E2M2BN: (E)-2-metil-2-butennitrilo T2PN: trans-2-pentennitrilo C2PN: cis-2-pentennitrilo ADN: adiponitrilo MGN: metilglutanitrilo VSN: nitrilo de ácido valeriánico VCH: 4-vinilciclohexeno BD: 1 ,3-butadieno TBC: ter-butilbrenzcatequina C2BU: cis-2-buteno LS: ácido de Lewis En los Ejemplos se indican los pasos del procedimiento en una secuencia cronológica, por lo que se apartan de las designaciones utilizadas en la memoria descriptiva y en las reivindicaciones. Las indicaciones no caracterizadas con mayor detalle en % o ppm son % en peso o ppm en peso. Ejemplo 1 El Ejemplo se aclara en base a la Figura 3. En el Ejemplo 1 , para la hidrocianuración de butadieno se aplica un sistema catalizador sobre la base de complejos de Ni(0) con una mezcla de ligandos. La mezcla de ligandos para la hidrocianuración contiene aproximadamente 60% molar de tri(m/p-tolil) fosfito y 40% mol del fosfonito quelado 1: En un paso (1) se conducen las corrientes siguientes de un reactor de bucle R1 de 25 litros de volumen, equipado con una tobera, tubo intercambiador de impulsos, circuito exterior cerrado de bombeo y un intercambiador de calor situado en el circuito cerrado de bombeo para evacuar la energía de la reacción y que está templado a 357 K: (1).- 10 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación; (2) .- 22 kg/h de BD usual en el comercio, que contiene 0,25% de C2BU, que ha sido tratado mediante contacto con óxido de aluminio a efectos de remover el agua y el TBC estabilizador; (3).- 8 kg/h de BD recirculado a partir de K2a en el paso (2) (corriente 9), de manera tal que como acometida total de BD en el reactor R1 se obtiene una corriente de 30 kg/h que contiene 90% de BD, 5% de C2BU como también 5% de 1 -buteno; (4).- 21 kg/h de solución de catalizador Ni(0), obtenido como se describe más adelante en este ejemplo como corriente 10a procedente de la columna K2b; La corriente 8 (63 kg/h) extraída del reactor R1 contiene en suma 11 % de BD y C2BU, correspondiente a una conversión del 79% de BD, como también en suma 63% de pentennitrilo, 31% de T3PN, 29% de 2M3BN y reducidas cantidades de Z2M2BN y E2M2BN como también otros isómeros de pentennitrilos (T2PN, C2PN, C3PN, 4PN), como también los componentes del catalizador y los productos de descomposición del catalizador y MGN. La corriente 8 se lleva en un paso (2) hacia una columna de destilación K2a que opera con partes de refuerzo y evacuación y que está equipada con un evaporador de película de precipitación y sumidero separado, que también contiene elementos de columna incorporados con un empaque estructurado que generan 10 etapas teóricas de separación. La columna K2a opera en la cabecera con un condensador directo que consiste en un cierre de columna equipado con empaque estructurado con taza de retención total, circuito cerrado de bombeo e intercambiador de calor. La columna K2a opera bajo una presión de cabecera absoluta de 2,0 bar, 288 K de temperatura de cabecera y 383 K de temperatura de extracción del sumidero. Por arriba de la cabecera de la columna K2a se obtiene la corriente 9, la cual como anteriormente descrito se introduce dosificadamente como corriente de retorno en el reactor R1. La relación de retorno en la cabecera de la columna K2a se ajusta o regula de manera tal que la corriente 9 contenga aproximadamente 100 ppm de 2M3BN. Por arriba del sumidero de la columna se obtiene 59 kg/h de una corriente 1b, que contiene 2,9% de BD, 4,6% de C2BU, 67% de pentennitrilo como también adicionalmente los componentes del catalizador. Con respecto al BD, el V2BU está considerablemente enriquecido en comparación con la acometida. La corriente 1 b se lleva dentro del paso (2) hacia una columna de destilación K2b, que opera en modo de evacuación y que está equipada con evaporador de película de precipitación, condensador de cabecera y postcondensador como también con elementos incorporados en la columna con empaque estructurado, que generan 10 etapas teóricas de separación. La columna opera con una presión absoluta de cabecera de 150 mbar, 329 K de temperatura de cabecera y 373 K de temperatura de evacuación del sumidero. La corriente de volátiles de la columna se condensa parcialmente a 308K y es tratada con un postcondensador a 263K. La corriente 2c así empobrecida en 3M3BN y otros pentennitrilos se densifica en un densificador V2 bajo una presión absoluta de 1 ,2 bar. La corriente gaseosa, densificada, se condensa en gran parte a 279K con lo cual se evacúa en forma de gas una corriente parcial 2d (47 Nl/h, que contiene 44% de C2BU). La corriente 2e es llevada de regreso en estado líquido al recipiente de recolección del condensado de la columna K2a. En la columna K2a se recupera en una derivación lateral gaseosa la corriente 11 (40 kg/h) que contiene aproximadamente 100 ppm de BD, 46% de 2M3BN y 48% de T2PN como también una cantidad reducida de E2M2BN y Z2M2BN además de otros isómeros de pentennitrilos. La posición de la derivación lateral se elige de manera tal que la corriente 10 obtenida bajo la derivación lateral en una parte de la evacuación del componente arriba del sumidero está empobrecida en relación con T3PN. En la columna K2b se llevan 13kg/h de una corriente de catalizador, que tal como se describe en el Ejemplo 1 de la Solicitud de Patente Alemana titulada "Verfahren zur Herstellung von Dinitrilen" de BASF AG (B03/0525) se obtiene como extracción de sumidero de la columna K4 del paso (4), que contiene en total 73% de pentennitrilo, 0,5 % de Ni(0), 18 % de mezcla de ligando como también aproximadamente 5 % de ADN. En la columna K2b se obtiene arriba del sumidero la corriente de catalizador 10, que contiene 0,5 % de Ni(0), aproximadamente 100 ppm de 2M3BN, y el 73 % del resto son pentennitrilos. La corriente 10 se divide en la corriente parcial 10a (21 kg/h), que se reconduce hacia el reactor R1. La otra parte (10b) (5,4 kg/h) se conduce a una regeneración de acuerdo con el documento E-A-103 51 002, para aplicarse después de la regeneración por ejemplo en la hidrocianuración de 3-pentennitrilo tal como se describe en el Ejemplo 1 de acuerdo con el documento DE-A-102 004 004 683. La corriente 11 se lleva en un paso (3) hacia una columna de destilación K3 que está equipada con un evaporador de circulación como también con un condensador de cabecera y un empaque estructurado, que generan 30 etapas teóricas de separación. La columna K3 opera bajo una presión absoluta de cabecera de 180 mbar, 345 K temperatura de cabecera, y 363 K de temperatura de extracción de sumidero. En la columna K3 se llevan 39 kg/h de corriente de retorno 5 desde la columna K5 en el paso (5), que contienen 54% de T3PN, 23% de 2M3BN y 16% de Z2M2BN como también cantidades reducidas de otros isómeros de pentennitrilos. Por arriba de la cabecera de la columna K3 se obtienen 40 kg/h de una corriente 13 que contiene 10% de T3PN, 68% de 2M3BN, 16% de Z2M2BN como también en total 0,1% de BD y C2BU y reducidas cantidades de otros isómeros de pentennitrilo (T2PN, C2PN, C3PN, C3PN, 4PN). Por arriba del sumidero K3 se obtienen 39 kg/h de la corriente 12 que contiene en total 97% de T3PN, C3PN y 4PN y reducidas cantidades de otros isómeros de pentennitrilo (T2PN, C2PN) como también aproximadamente 100 ppm de 2M3BN y aproximadamente 1% de E2M2BN. En el Ejemplo 1 , para la isomerización de 2MBN en T3PN se aplica un sistema catalizador basado en complejos de níquel con una mezcla de ligandos.

La mezcla de ligandos para la isomerización (denominada de ahora en más, ligando de isomerización) contiene ligandos fosfito mezclados de la clase P(OR)(OR')(OR") con R, R', R" estadísticamente distribuidos de los grupos m-tolilo, p-tolilo, o-isopropilfenilo, siendo aproximadamente el 40% molar de la suma, los radicales R, R', R" o-isopropilfenilo. Dichas mezclas de ligandos se obtienen durante la conversión de una mezcla de m- y p-cresol con una relación de 2; 1 de m — cresol con respecto a p-cresol y una cantidad, estequiométricamente adecuada, de o-isopropilfenol con un trihalogenuro de fósforo. La corriente 13 se conduce en un paso (4) junto con una corriente de retorno de catalizador 3a y una corriente complementaria del catalizador hacia un reactor R2, configurado como reactor tubular templado a 393 K. Como suma de catalizador de retorno y catalizador fresco se introducen en el reactor R2 56 kg/h de una mezcla con 20% de T3PN, 5 % de 2M3BN y otros isómeros de pentennitrilo, 55 % de ligando de isomerización y 0,5 % de níquel(O) como también una reducida cantidad de productos de descomposición del catalizador. Como producto dei reactor R2 se obtienen 96 kg/h de corriente 1, que contiene 34 % de T3PN, 12,3 % de 2M3BN y reducidas cantidades de otros isómeros de pentennitrilo (T2PN, C2PN, C3PN, 4PN), lo cual se corresponde a una conversión del 60% de 2M3BN. La corriente 1 se conduce en un paso (5) hacia una columna de destilación K5, que opera como columna de refuerzo y que está equipada con un evaporador de película de precipitación, condensador de cabecera, divisor de retorno, extracción lateral gaseoso en la zona del sumidero de la columna como también elementos incorporados en la columna con un empaque estructurado, que generan 30 etapas teóricas de separación. La columna opera con una presión absoluta de cabecera de 250 mbar, una temperatura de cabecera de 353 K, y 373 K de temperatura de extracción de sumidero.

En la columna K5 se obtiene por intermedio del sumidero la corriente de catalizador recuperada 3 (56 kg/h) que contiene 20 % de T3PN además de otros pentennitrilos, aproximadamente 5 % de MGN como también 0,5 % de Ni(0) y 54 % de ligando de isomerización. Una parte reducida de la corriente 3 se endica para restringir el aumento de la concentración de los componentes de desactivación del componente y MGN en forma de corriente 3b. Para completar la cantidad de catalizador endicada se agrega dosificadamente catalizador fresco que contiene 15 % de T3PN además de otros isómeros de pentennitrilo, de manera tal que el contenido de Ni(0) en el circuito del catalizador hacia el reactor R2 se mantiene en 0,5%. En la columna K5 por arriba de la cabecera, se obtiene una corriente 4 (0.8 kg/h), que contiene en total 0,5 % de BD y C2BU, 50 % de 2M3BN, 41 % de Z2M2BN, como también cantidades reducidas de vinilciclohexeno (VCH), que por una parte se obtiene en forma vestigial en la hidrocianuración del butadieno y que finalmente aumenta su concentración en la circulación del 2M3BM de la isomerización y que debe ser endicado juntamente con el 2M3BN, dado que la presión de vapor del 2M3BN y del VCH se hallan tan cerca entre sí, que no es posible una separación mediante la destilación habitual. La relación de retorno de la columna K5 se ajusta de manera tal se obtienen 10 ppm en la corriente 4. La cantidad extraída de la corriente 4 de la cabecera de la columna K5 se ajusta de manera tal que en la corriente 13 de extracción de la cabecera de la columna de destilación K3 se hallan contenidos en total 20% de Z2M2BN y VCH. En la columna K5 se obtiene por intermedio de una derivación lateral gaseosa una corriente 5 (39 kg/h) que además de 3-pentennitrilos contiene el 2M33BN que esencialmente no ha sido convertido en la isomerización y que después de la condensación se reconduce en estado líquido hacia la columna K3, como anteriormente descrito. Ejemplo 2 El Ejemplo 2 se aclara haciendo referencia a la Figura 4. En el Ejemplo 2, para la hidrocianuración de BD se utiliza un sistema catalizador basado sobre complejos de Ni(0) con fosfito quelado 2 como ligando: En un paso (1) se conducen las corrientes siguientes en un sistema de dos reactores R1a y R1b, cada uno de ellos de 12 litros de volumen, equipado cada uno de ellos con una tobera, tubo ¡ntercambiador de impulsos, circuito exterior cerrado de bombeo y un ¡ntercambiador de calor situado en el circuito cerrado de bombeo para evacuar la energía de la reacción y que está templado a 363 K: (1).- 6 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación, hacia R1a; (2).- 6 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación, hacia R1b; (3) .- 25 kg/h de BD hacia R1a, que contiene 0,25% de C2BU, que ha sido tratado mediante contacto con óxido de aluminio a efectos de remover el agua y el TBC estabilizador; (4).- 2 kg/h de BD recirculado a partir de la columna K2a en el Paso (2) hacia R1a (Corriente 9), de manera tal que como acometida total de BD hacia el reactor R1 se obtiene una corriente de 27 kg/h que contiene 98% de BD, y en total 2% de C2BU y 1 -buteno; (5).- 14 kg/h de solución de catalizador N¡(0) hacia R1a, obtenido como se describe más adelante en este ejemplo como corriente 10a procedente de la columna K2b. La corriente 8 (54 kg/h) extraída del reactor R1 b contiene en suma 4% de BD y C2BU, correspondiente a una conversión del 94% de BD, como también en suma 74 % de pentennitrilo, del cual 33% de T3PN, 37% de 2M3BN y reducidas cantidades de Z2M2BN y E2M2BN como también otros isómeros de pentennitrilos como también los componentes del catalizador y los productos de descomposición del catalizador y MGN. La corriente 8 se lleva en un paso (2) a una columna de destilación K2a que opera como columna de refuerzo y que está equipada con un evaporador de película de precipitación, como también elementos de columna incorporados con un empaque estructurado que generan 4 etapas teóricas de separación. La columna K2a opera en la cabecera con un condensador directo que consiste en un cierre de columna equipado con empaque estructurado con una tasa de intercepción total, circuito cerrado de bombeo e intercambiador de calor. La columna K2a opera bajo una presión de cabecera absoluta de 0,8 bar, 263 K de temperatura de cabecera y 393 K de temperatura de extracción del sumidero. Por arriba de la cabecera de la columna K2a se obtiene la corriente 9, la cual como anteriormente descrito se introduce dosificadamente como corriente de retorno en el reactor R1a. La relación de retorno en la cabecera de la columna K2a se ajusta o regula de manera tal que la corriente 9 contiene 0,9 % de 2M3BN.

Por arriba del sumidero de la columna K2a se obtiene 52 kg/h de una corriente 1b, que contiene 0,3 % de BD, 0,1% de C2BU, 76% de pentennitrilo como también adicionalmente los componentes de! catalizador. La corriente 1b se lleva dentro del paso (2) hacia una columna de destilación K2b, que opera en modo de evacuación y que está equipada con evaporador de película de precipitación, condensador de cabecera y postcondensador como también con elementos incorporados en la columna con empaque estructurado, que generan 4 etapas teóricas de separación. La columna opera con una presión absoluta de cabecera de 70 mbar, 333 K de temperatura de cabecera y 373 K de temperatura de evacuación del sumidero. En la columna K2a se obtiene la corriente 11 de cabecera, gaseosa, (40 kg/h) que contiene aproximadamente 0,4% de BD, 54% de 2M3BN y 42% de T2PN como también una cantidad reducida de E2M2BN y Z2M2BN además de otros isómeros de pentennitrilos. En la columna K2b se llevan 3 kg/h de una corriente de catalizador, que contiene en total 45% de pentennitrilo, 1 ,5 % de Ni(0), y el ligando quelado, obtenidos por ejemplo por conversión del complejo níqueI(0)(ciclooctadienil)2 con el fosfito quelado 2. En la columna K2b se obtiene arriba del sumidero la corriente de catalizador 10, que contiene 1 ,2 % de Ni(0), 0,3% de 2M3BN y 17% de pentennitrilos residuales. La corriente 10 se reconduce parcialmente hacia el reactor R1 (14 kg/h) (Corriente 10a). Otra parte (Corriente 10b) (3,8 kg/h) es llevada a una regeneración de acuerdo con el documento DE A-103 51 002, para ser aplicada en la hidrocianuración del 3-pentennitrilo de acuerdo con el documento DE-A-102 004 004 683 o eventualmente ser reconducida a la hidrocianuración del BD de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención. La corriente 11 se conduce en un paso (3) hacia una columna de destilación K3 que está equipada con un evaporador de circulación como también con un condensador de cabecera y un empaque estructurado, que generan 45 etapas teóricas de separación. La columna K3 opera bajo una presión absoluta de cabecera de 1,0 bar, 395 K de temperatura de cabecera, y 363 K de temperatura de extracción de sumidero. En la columna K3 se llevan 39 kg/h de corriente de retorno 5 desde la columna K5 en el paso (5), que contienen 70% de T3PN, 14% de 2M3BN y 7% de Z2M2BN como también cantidades reducidas de otros isómeros de pentennitrilos. Por arriba de la cabecera de la columna K3 se obtienen 30 kg/h de una corriente 13 que contiene 1% de T3PN, 85% de 2M3BN, 8 % de Z2M2BN como también en total 3 % de BD y C2BU. además de otros isómeros de pentennitrilo. Por arriba del sumidero K3 se obtienen 30 kg/h de una corriente 13 que contiene en total 1% de T3PN, 85% de 2M3BN, 8% de Z2M2BN como también en total 3% de BD y C2BU además de otros isómeros de pentennitrilo y VCH. La relación de retorno de la columna K3 se ajusta de manera tal que por arriba de la cabecera se obtiene 1% de T3PN. Por el sumidero de la columna K3 se obtienen 38 kg/h de la corriente 12, que contiene en total 97% de T3PN, C3PN y 4PN como también aproximadamente 10 ppm de 2MBN y aproximadamente 2% de E2M2BN y en pequeñas cantidades MGN, como también otros isómeros de pentennitrilo. En el Ejemplo 2, para la isomerización del fosfito quelado se aplica complejo de níquel (0) como catalizador, tal como se describió para la hidrocianuración de BD en dicho Ejemplo. La corriente 13 se conduce en un paso (4) junto con una corriente de retorno de catalizador 3a y una corriente complementaria del catalizador hacia un reactor R2, configurado como reactor compartimentado con características de tubo y equipado con un calentador preliminar, con el cual se calienta a 383 K la mezcla reactiva. Como suma del catalizador de retorno y catalizador fresco se conduce en el reactor R2 12 kg/h de una mezcla con 20% de T3PN, 3 % de 2M3BN y otros isómeros de pentennitrilo, 71 % de mezcla de ligandos y 0,6% de N¡(0) como también una reducida cantidad de productos de descomposición del catalizador. Como producto del reactor R2 se obtienen 43 kg/h de corriente 1 , que contiene 53% de T3PN, 12% de 2M3BN, lo cual se corresponde a una conversión del 80% de 2M3BN. La corriente 1 se conduce en un paso (5) hacia una columna de destilación K5, que está equipada con evaporador de película de precipitación, condensador de cabecera, divisor de retorno, extracción lateral gaseosa en la zona del sumidero de la columna como también elementos incorporados en la columna con un empaque estructurado, que generan 30 etapas teóricas de separación. La columna opera con una presión absoluta de cabecera de 377 mbar, una temperatura de cabecera de 355 K, y 68 K de temperatura de extracción de sumidero. En la columna K5 se obtiene por intermedio del sumidero la corriente de catalizador recuperada 3 (11 kg/h) que contiene 20 % de T3PN además de otros pentennitrilos, aproximadamente 1 % de MGN como también 0,6 % de N¡(0) y 54 % de ligando. Una parte reducida (corriente 3b) se endica para restringir el aumento de la concentración de los componentes de desactivación del componente y MGN. Para completar la cantidad de catalizador endicada se agrega dosificadamente catalizador fresco que contiene 40% de isómeros de pentennitrilo, 1,2 % de Ni(0), mezcla de ligandos, de manera tal que el contenido de Ni(0) en el circuito del catalizador hacia el reactor R2 se mantiene en 0,6%. En la columna K5 por arriba de la cabecera, se obtiene una corriente 4 (1 ,4 kg/h), que contiene en total 18% de BD y C2BU, 45 % de 2M3BN, 28 % de Z2M2BN, como también cantidades reducidas de vinilciclohexeno (VCH). La relación de retorno de la columna K5 se ajusta de manera tal se obtienen 10 ppm de T3PN en la corriente 4. La cantidad extraída de la corriente 4 de la cabecera de la columna K5 se ajusta de manera tal que en la corriente 13 de extracción de la cabecera de la columna de destilación K3 se hallan contenidos en total 10% de Z2M2BN y VCH. En la columna K5 se obtiene por intermedio de una derivación lateral gaseosa una corriente 5 (39 kg/h) que además de 3-pentennitrilos contiene el 2M3BN que esencialmente no ha sido convertido en la isomerización y que después de la condensación se reconduce en estado líquido a la columna K3 como anteriormente descrito. Ejemplo 3 El Ejemplo 3 se aclara haciendo referencia a la Figura 5. En el Ejemplo 3, para la hidrocianuración de butadieno se utiliza un sistema catalizador basado sobre complejos de Ni(0) con una mezcla de ligandos. La mezcla de ligandos para la hidrocianuración contiene aproximadamente 60% molar de tri(m/p-tolil)fosfito y 40% mol del fosfito quelado 2. En un paso (1) se conducen las corrientes siguientes en un sistema de dos reactores, R1a y R1b, cada uno de ellos de 12 litros de volumen, equipado cada uno de ellos con una tobera, un tubo intercambiador de impulsos, un circuito exterior cerrado de bombeo y un intercambiador de calor situado en el circuito cerrado de bombeo para evacuar la energía de la reacción y que están templados a 363 K: (1 )•- 6 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación, hacia R1a; (2).- 6 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación, hacia R1b; (3) .- 25 kg/h de BD usual en el comercio, hacia R1a, que contiene 0,25% de C2BU, que ha sido tratado mediante contacto con óxido de aluminio a efectos de remover el agua y el TBC estabilizador; (4).- 2 kg/h de BD recirculado a partir de la columna K2a en el paso (2) hacia R1a (corriente 9), de manera tal que como acometida total de BD hacia el reactor R1 se obtiene una corriente de 27 kg/h que contiene 98% de BD, y en total 2% de C2BU y 1 -buteno; (5).- 14 kg/h de solución de catalizador Ni(0) hacia R1a, obtenido como se describe más adelante en este ejemplo como corriente 10a procedente de la columna K2b; La corriente 8 (54 kg/h) extraída del reactor R1 b contiene en suma 4% de BD y C2BU, correspondiente a una conversión del 94% de BD, como también en suma 74 % de pentennitrilo, del cual 33% de T3PN, 37% de 2M3BN y reducidas cantidades de Z2M2BN y E2M2BN, otros isómeros de pentennitrilos como también los componentes del catalizador y los productos de descomposición del catalizador y MGN. La corriente 8 se lleva en un paso (2) a una columna de destilación K2a que opera como columna de refuerzo y que está equipada con un evaporador de película de precipitación, como también elementos de columna incorporados con un empaque estructurado que generan 4 etapas teóricas de separación. La columna K2a opera en la cabecera con un condensador directo que consiste en un cierre de columna equipado con empaque estructurado con una tasa de intercepción total, circuito cerrado de bombeo e intercambiador de calor. La columna K2a opera bajo una presión de cabecera absoluta de 0,8 bar, 263 K de temperatura de cabecera y 393 K de temperatura de extracción del sumidero. Por arriba de la cabecera de la columna K2a se obtiene la corriente 9, la cual como anteriormente descrito se introduce dosificadamente como corriente de retorno en el reactor R1a. La relación de retorno en la cabecera de la columna K2a se ajusta o regula de manera tal que la corriente 9 contenga 0,9 % de 2M3BN. Por arriba del sumidero de la columna K2a se obtiene 52 kg/h de una corriente 1b, que contiene 0,3 % de BD, 0,1% de C2BU, 76% de pentennitrilo como también adicionalmente los componentes del catalizador. La corriente 1 b se lleva dentro del paso (2) hacia una columna de destilación K2b, que opera en modo de evacuación y que está equipada con evaporador de película de precipitación, condensador de cabecera y postcondensador como también con .elementos incorporados en la columna con empaque estructurado, que generan 4 etapas teóricas de separación. La columna opera con una presión absoluta de cabecera de 70 mbar, 333 K de temperatura de cabecera y 373 K de temperatura de evacuación del sumidero. En la columna K2a se obtiene la corriente 11 de cabecera, gaseosa (40 kg/h) que contiene aproximadamente 0,4% de BD, 54% de 2M3BN y 42% de T2PN como también una cantidad reducida de E2M2BN y Z2M2BN además de otros isómeros de pentennitrilos. En la columna K2b se conduce 5 kg/h de una corriente de catalizador, que lo mismo que lo descrito en el Ejemplo 1 de acuerdo con el documento DE-A-102 004 004 683 se obtiene como extracto de sumidero de la columna K4 a partir del paso (4) del Ejemplo 3, que en total contiene 45% de pentennitrilo, 1 ,1% de Ni(0), 38% de mezcla de ligandos como también aproximadamente 12% de ADN. En la columna K2b por arriba del sumidero se obtiene la corriente de catalizador, 10, que contiene 1 ,2% de N¡(0), 0,3% de 2M3BN y 17% de pentennitrilos residuales. La corriente 10 se reconduce parcialmente en el reactor R1 (14 kg/h) (corriente 10a). Otra parte (corriente 10b) (3,8 kg/h) se reconduce para una regeneración de acuerdo con el documento DE-A- 103 51 002, para aplicarse en la hidrocianuración de pentennitrilo de acuerdo con el documento DE-A-102 004 004 683. La corriente 11 se lleva en un paso (3) hacia una columna de destilación K3 que está equipada con un evaporador de circulación como también con un condensador de cabecera y un empaque estructurado, que generan 45 etapas teóricas de separación. La columna K3 opera bajo una presión absoluta de cabecera de 1 ,0 bar, 395 K de temperatura de cabecera, y 363 K de temperatura de extracción de sumidero. En la columna K3 se llevan 28 kg/h de corriente de retorno 5 desde la columna K5 en el paso (6), que contienen 72% de T3PN, 15% de 2M3BN y 8% de Z2M2BN como también cantidades reducidas de otros isómeros de pentennitrilos. Por arriba de la cabecera de la columna K3 se obtienen 30 kg/h de una corriente 13 que contiene 1% de T3PN, 85% de 2M3BN, 8 % de Z2M2BN como también en total 3 % de BD y C2BU además de otros isómeros de pentennitrilo. La relación de retorno de la columna K3 se ajusta o regula de manera tal que por intermedio de la cabecera se obtienen 1% de 3PN. Por arriba del sumidero K3 se obtienen 38 kg/h de una corriente 12 que contiene en total 97% de T3PN, C3PN y 4PN, como también aproximadamente 10 ppm de 2M3BN y aproximadamente 2% de E2M2BN, además de reducidas cantidades de MGN y otros isómeros de pentennitrilo. En el Ejemplo 3, para la isomerización del 2M3BN en T3PN se aplica un sistema catalizador sobre la base de complejo de níquel (0) con una mezcla de ligandos. La mezcla de ligandos para la isomerización (designado en lo que sigue ligando de isomerización) contienen ligandos fosfito mezclados de la clase P(OR)(OR')(OR") con R, R', R" estadísticamente distribuidos de los grupos m- fenilo, m-tolilo, p-tolilo, o-tolilo, siendo aproximadamente el 80% molar de la suma, los radicales R, R', R" m-tolilo y p-tolilo. Dichas mezclas de ligandos se obtienen durante la conversión de una mezcla de m- y p-cresol (con una relación de mezclado de 2:1) de m — cresol con respecto a p-cresol con un trihalogenuro de fósforo. Como promotor para la reacción de isomerización se aplica cloruro de cinc tal como se describe en los documentos US 3,676,481 , US 3,852,329 y US 4,298,546. La corriente 13 se conduce en un paso (4) junto con una corriente de retorno de catalizador 3a y una corriente complementaria del catalizador en un reactor R2, configurado como reactor compartimentado con características tubulares y equipado con un precalentador, en el cual la mezcla reactiva se calienta a 383 K. Como suma de catalizador de retorno y catalizador fresco se introducen en el reactor R2 12 kg/h de una mezcla con 20% de T3PN, 3 % de 2M3BN y otros isómeros de pentennitrilo, 71% de ligando de isomerización y 0,6 % de níquel(O) como también una reducida cantidad de productos de descomposición del catalizador. Como producto del reactor R2 se obtienen 43 kg/h de corriente 1 , que contiene 53 % de T3PN, 12 % de 2M3BN, lo cual se corresponde a una conversión del 80% de 2M3BN. La corriente 1 se conduce en un paso (5) hacia una etapa de evaporación B5, que está equipada con evaporador de circulación forzada y condensador de cabecera. La etapa de evaporación opera con una presión absoluta de 510 mbar, 403 K de temperatura de extracción del sumidero y 366 K de temperatura de condensación. En la etapa de evaporación B5, por arriba del sumidero se obtiene la corriente del catalizador, 3, recuperada (11 kg/h), que contiene 20% de T3PN además de otros pentennitrilos, aproximadamente 10% de MGN como también 0,5% de Ni(0) y 61% de mezcla de ligandos. Una parte reducida (corriente 3b) se endica para delimitar el aumento de la concentración de los componentes de desactivación del catalizador y del MGN. Para completar la cantidad de catalizador endicada se agrega dosificadamente la cantidad necesaria de catalizador fresco, que contiene aproximadamente 15% de isómeros de pentennitrilo, aproximadamente 2,0% de Ni(0), aproximadamente 70% de ligando de isomerización y el cloruro de cinc promotor en una concentración que se corresponde a una relación molar entre ZnCI2 y níquel(O) igual a aproximadamente 5, de manera tal que el contenido de Ni(0) en la acometida del catalizador hacia el reactor R2 se mantiene en el 0,6%. En la etapa de evaporación B5 se obtiene la corriente 2 (25 kg/h) en el condensador de cabecera, que contiene 1% de BD, 68 % de T3PN, 16 % de 2M3BN y otros pentennitrilos como también reducidas cantidades de VCH. La corriente 2 se conduce en un paso (6) en la columna de destilación K6, que opera como columna de refuerzo y que está equipada con evaporador de circulación, condensador de cabecera, como también con elementos incorporados en las columnas que generan 30 etapas teóricas de separación. La columna opera bajo una presión absoluta de cabecera de 340 mbar, 357 temperatura de cabecera, 313 K en el condensador y 373 K de temperatura en la extracción del sumidero. En el condensador de la columna K6 se obtiene en calidad de fase gaseosa aproximadamente 1000 Norm-l/h de una corriente, que consiste esencialmente en BD. En la columna K6 se obtiene en el condensador de cabecera una corriente 4 (1,1 kg/h) en forma de fase líquida, que contiene en total 5% de BD y C2BU, 50% de 2M3BN, 30% de Z2M2BN, como también cantidades reducidas de vinilciclohexano (VCH). La relación de retorno de la columna K6 se ajusta de manera tal que se obtiene 1 ppm de T3PN en la corriente 4. La cantidad extraída de la corriente 4 desde la cabecera de la columna K6 se ajusta de manera tal que en la acometida hacia el reactor R2 hay en total 10% de Z2M2BN y VCH contenidos.

Por arriba del sumidero de la columna 6 se obtiene una corriente 5 (24 kg/h) que además de 3-pentennitriIos, contiene esencialmente el 2M3BN que ha quedado sin convertir en la isomerización y que se reconduce hacia la columna K3 como anteriormente descrito. Ejemplo 4 El Ejemplo 4 se aclara sobre la base de la Figura 6 En el Ejemplo 3, para la hidrocianuración de butadieno se utiliza un sistema catalizador basado sobre complejos de Ni(0) con una mezcla de ligandos. La mezcla de ligandos para la hidrocianuración contiene aproximadamente 80% molar de tri(m/p-tolil)fosfito y 20% mol del fosfito quelado 2 (Ver Ejemplo 2). En un paso (1) se conducen las corrientes siguientes en un sistema de tres recipientes de agitación R1a, R1 b y R1c, dispuestos uno detrás de otro, de funcionamiento continuo, cada uno de ellos de 10 litros de volumen, templados a 373 K: (1).- 5,2 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación, hacia R1a; (2).- 4,0 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación, hacia R1b; (3) .- 20 kg/h de 1 BD como corriente 9 desde el condensador del evaporador B1 en el paso (2), que contiene 92 % de BD, 2 % de T3PN, 4% de 2M3BN y aproximadamente 2% de C2BU, hacia R1a; (4).- 4,1 kg/h de solución de catalizador — Ni(0) hacia R1a, obtenido tal como se describe más adelante en el presente ejemplo como corriente 3a procedente de la etapa de evaporación B5 en el paso (5); (5).-3,7 kg/h de solución de catalizador de níquel(O) hacia R1a, obtenido como en el Ejemplo 3 de acuerdo con la Solicitud de Patente Alemana titulada "Verfahren zur Herstellung von Dinitrilen" de BASF AG (B03/0525) descrita como extracción de sumidero de la columna K4 del paso (4) del ejemplo 2, que contiene en total 45 % de pentennitrilo, 1,1 % de Ni(0), 38 % de mezcla de ligando como también aproximadamente 12 % de ADN. El reactor R1c opera como postreactor con la evacuación del reactor R1b a 353 K.

La corriente 8 (37 kg/h) extraída del reactor R1c contiene en total 1% de BD, lo cual se corresponde a una conversión del 98% de BD, como también en total 82% de pentennitrilo, de lo cual 36% de T3PN, 44% de 2M3BN y reducidas cantidades de Z2M2BN y E2M2BN, como también los componentes de catalizador y los productos de descomposición del catalizador y el MGN y otros isómeros de pentennitrilo. La corriente 8 se lleva en un paso (2) a una columna de evaporación B1 que está equipada con un evaporador de circulación. La etapa de evaporación B1 opera en la cabecera con un condensador que se enjuaga con el material condensado procedente del recipiente de retorno. La etapa de evaporación B1 opera con una presión absoluta de cabecera de 0,6 bar, 253 K de temperatura de condensación y 363 K de temperatura de extracción del sumidero. En el recipiente recolector del condensado de la etapa de evaporación B1 se dosifican 19,5 kg/h de BD usual en el comercio, que contiene 0,25% de C2BU, que ha sido tratado por contacto con criba molar, con lo cual se removió el agua contenido del BD aplicado a menos del 10% ppm de agua. En el recipiente recolector del condensado de la etapa de evaporación B1 se obtiene la corriente B1 como suma de butadieno reconducido y butadieno fresco introducido dosificadamente, y se lo reconduce hacia el reactor R1a como anteriormente descrito. Por arriba del sumidero de la etapa de evaporación B1 se obtienen 37 kg/h de una corriente 11 b, que contiene 1 % de BD, 82% de pentennitrilo como también adicionalmente los componentes del catalizador. La corriente 11b se conduce en un paso (4) hacia un reactor R2 templado a 383K, realizado como recipiente de agitación con un tramo de tiempo de permanencia conectado a continuación, con lo cual el 2M3BN en presencia del catalizador níquel se isomeriza en forma de T3PN. En el reactor R2 se conduce una corriente de retorno de pentennitrilo (10 kg/h), que se obtiene en la columna como producto de sumidero, que contiene 60% de 2M3BN, en total 10% de R3PN junto con otros isómeros de pentennitrilo y también VCH y en menores cantidades, BD. En el reactor R2 se obtiene una corriente 1 (45 kg/h) que contiene 62% de T3PN y 14% de 2M3BN, lo que se corresponde a una conversión del 70% de 2M3BN en T3PN, como también los componentes del catalizador. La corriente 1 se conduce en un paso (5) hacia una etapa de evaporación B5, que está equipada con evaporador de película de precipitación y condensador, y que opera bajo una presión absoluta de 50 mbar y 393 K de temperatura de extracción de sumidero. Desde el condensador de la etapa de evaporación B5 se obtiene una corriente 2 (38 kg/h) que contiene 91 % de isómeros de pentennitrilo como también aproximadamente 1% de BD y en menor cantidad E2M2BN, Z2M2BN y VCH. En la etapa de evaporación B5 se obtiene desde el sumidero la corriente de catalizador 3 (7,2 kg/h) que contiene 1 ,2% de N¡(0), 0,1 % de 2M3BN y 15% de pentennitrilos residuales. La corriente 3 se reconduce parcialmente (corriente 3a ) al reactor R1 (4,1 kg/h). El resto (corriente 3b) se conduce hacia una regeneración de acuerdo con el documento DE-A-103 51 002, y puede aplicarse después de la regeneración por ejemplo en una hidrocianuración de 3-penten nitrilo como en ejemplo 2 de acuerdo con el documento DE-A-102 004 004 683 o aplicarse nuevamente como catalizador en el procedimiento inventivo para la hidrocianuración del butadieno, eventualmente después de la separación del cloruro de zinc. La corriente 2 se lleva en un paso (3) hacia una columna de destilación K3 equipada con un evaporador de circulación forzada y con un condensador de cabecera como también con elemento incorporados en la columna, que generan etapas teóricas de separación. La columna K3 opera bajo una presión absoluta en la cabecera de 120 mbar, 334 K de temperatura en la cabecera y 352 K de temperatura de extracción de sumidero. Por arriba de la cabecera de la columna K3 se obtiene una corriente 13 (10 kg/h) que contiene 5% de T3PN, 60% de 2M3BN, 4% de Z2M2BN como también en total 4% de VD y V2BU, siendo el resto principalmente VCH. La relación de retorno de la columna K3 se ajusta de manera tal que por arriba de la cabecera se obtienen 5% de T3PN. Por arriba del sumidero de la columna K3 se obtienen 27 kg/h de la corriente 12, que contiene en total 98 % de T3PN, C3PN y 4PN como también aproximadamente 1.000 ppm de 2M3BN y aproximadamente 2 % de E2M2BN. La corriente 13 se conduce en un paso (6) hacia una columna de destilación operada como columna de refuerzo y que está equipada con evaporador de circulación forzada, condensador de cabecera, divisor de retorno, como también con elementos incorporados en la columna con un empaque estructurado, que generan 15 etapas teóricas de separación. La columna K6 opera con una presión absoluta de cabecera de 380 mbar, una temperatura de cabecera de 361 K, y 365 K de temperatura de extracción de sumidero. En la columna K6 se obtiene por la cabecera una corriente líquida (0,6 kg/h) que contiene en total 4 % de BD y C2BU, 54% de 2M3BN, 38% de Z2M3BN, como también 2,5% de vinilciclohexeno (VCH). La cantidad de extracción de la corriente 4 desde la cabecera de la columna K6 se ajusta de manera tal que en la corriente 13 de extracción de cabecera de la columna hay en total 30% de 2M2BN y VCH contenidos. En la columna K6 se obtiene una corriente gaseosa (195 Norm-I(h) en el condensador de cabecera operado como condensador parcial, que esencialmente contiene BD. En la columna K6 se obtiene por el sumidero la corriente 5 (9,4 kg/h) que además de los 3-pentennitrilos contiene esencialmente 2M3BN sin convertir en la isomerización y que se reconduce al reactor de isomerización R2. Ejemplo 5 El Ejemplo 5 se aclara sobre la base de la Figura 7 En el Ejemplo 5, para la hidrocianuración de BD se utiliza un sistema catalizador basado sobre complejos de Ni(0) con una mezcla de ligandos. La mezcla de ligandos para la hidrocianuración contiene aproximadamente 80% molar de tri(m/p-tolil)fosfito y 20% mol del fosfito quelado 1 (Ver Ejemplo 1 ). En un paso (1) se conducen las corrientes siguientes en un sistema de dos recipientes de agitación R1a y R1b dispuestos uno detrás de otro, en servicio continuo, cada uno de ellos de 50 litros de volumen, templados a 363 K: (1)-- 18 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilación, en partes iguales hacia los reactores R1a y R1 b; (2).- 62 kg/h de BD como corriente 9 desde la cabecera del evaporador B1 en el paso (2), que contiene 97 % de BD, 2 % de T3PN, 6% de 2M3BN y aproximadamente 2% de C2BU, hacia el reactor R1a; (3).- 61 kg/h de solución de catalizador -N¡(0), obtenido tal como se describe más adelante en el presente ejemplo, como corriente 3a procedente de la etapa de evaporación B5 en el paso (5); (4).-6,7 kg/h de solución de catalizador de níquel(O) hacia R1a, obtenido como en el Ejemplo 1 de acuerdo con la Solicitud de Patente Alemana titulada "Verfahren zur Herstellung von Dinitrilen" de BASF AG (B03/0525) 1 descrita como extracción de sumidero de la columna K4 del paso (4) del ejemplo 2, que contiene en total 45 % de pentennitrilo, 1,1 % de Ni(0), 38 % de mezcla de ligando como también aproximadamente 12 % de ADN, hacia el reactor R1a, premezclándose la corriente de butadieno y la corriente de catalizador antes del contacto con ácido cianhídrico. La corriente 8 (177 kg/h) extraída del reactor R1b contiene 11 % de BD, lo cual se corresponde a una conversión del 66% de BD, como también en total 64% de pentennitrilo, de lo cual 32% de T3PN, 30% de 2M3BN y reducidas cantidades de Z2M2BN y E2M2BN, y otros isómeros de pentennitrilo, como también los componentes de catalizador y los productos de descomposición del catalizador. La corriente 8 se conduce en un paso (2) hacia una etapa de evaporación B1 que está equipada con un evaporador de película de precipitación. La etapa de evaporación B1 opera en la cabecera con un condensador que se enjuaga con el material condensado' procedente del recipiente de retorno. La etapa de evaporación B1 opera con una presión absoluta de cabecera de 1 ,3 bar, 278 K de temperatura de condensación y 403 K de temperatura de extracción del sumidero. En el recipiente recolector del condensado de la etapa de evaporación B1 se dosifican 37 kg/h de BD usual en el comercio, que contiene 0,25% de C2BU, que ha sido tratado por contacto con criba molar, con lo cual se removió el agua contenida del BD aplicado a menos del 5 % ppm de agua, y con lo cual el estabilizador TBC contenido en el BD aplicado adquiere concentraciones en un intervalo de ppm en el recipiente recolector del condensado y en el circuito de enjuague del condensador. En el recipiente recolector del condensado de la etapa de evaporación B1 se obtiene la corriente B1 como suma de BD reconducido y BD fresco introducido dosificadamente, y se lo reconduce hacia el reactor R1a como anteriormente descrito. Por arriba del sumidero de la etapa de evaporación B1 se obtienen 152 kg/h de una corriente 11b, que contiene 0,9 % de BD, 16 % de 2M3BN, 51% de T3PN y otros isómeros de pentennitrilo como también adicionalmente los componentes del catalizador. La composición del extracto del sumidero de la etapa de evaporación se basa en un grado de conversión del 50 % de 2M3BN en T3PN en el sumidero del evaporador B1. La corriente 11b se conduce en un paso (5) hacia una etapa de evaporación B5 que está equipada con un evaporador de película precipitada y un condensador y que opera bajo una presión absoluta de 260 mbar y 383 K de temperatura en la extracción del sumidero. Desde la etapa de evaporación B5 se obtiene una corriente 2 gaseosa (83 kg/h) que contiene 93% de isómero de pentennitrilo como también 1 % de BD y en menor cantidad E2M2BN, Z2M2BN y VCH. La corriente 2 se lleva a la columna de destilación K3 en el paso (3). En la etapa de evaporación B5 se obtiene desde el sumidero la corriente de catalizador 3 (69 kg/h) que contiene 0,6 % de Ni(0), 2 % de 2M3BN y 42 % de pentennitrilos residuales. La corriente 3 se reconduce en su mayor parte hacia el R1 (61 ,4 kg/h) (corriente 3a). El resto (corriente 3b) se conduce hacia una regeneración de acuerdo con el documento DE-A-103 51 002, y puede aplicarse por ejemplo en una hidrocianuración de 3-pentennitrilo como en el ejemplo 1 de acuerdo con el documento DE-A-102 004 004 683. La corriente 2 se lleva en un paso (3) en forma gaseosa hacia una columna de destilación K3 equipada con un evaporador de circulación forzada y con un condensador de cabecera como también con un empaque estructurado que generan 30 etapas teóricas de separación. La columna K3 opera bajo una presión absoluta en la cabecera de 80 mbar, 375 K de temperatura en la cabecera y 343 K de temperatura de extracción de sumidero. Por arriba de la cabecera de la columna K3 se obtiene una corriente 13 (36 kg/h) que contiene 15% de T3PN, 64% de 2M3BN, 3% de Z2M2BN como también en total 4% de VD y C2BU, siendo el resto principalmente VCH. La relación de retorno de la columna K3 se ajusta de manera tal que por arriba de la cabecera se obtienen 15% de T3PN. Por arriba del sumidero de la columna K3 se obtienen 47 kg/h de la corriente 12, que contiene en total 98 % de T3PN, C3PN y 4PN como también 100 ppm de 2M3BN y aproximadamente 1 % de E2M2BN. La corriente 13 se conduce en un paso (6) hacia una columna de destilación operada como columna de refuerzo y que está equipada con evaporador de circulación forzada, condensador de cabecera, divisor de retorno, como también con elementos incorporados en la columna con un empaque estructurado, que generan 45 etapas teóricas de separación. La columna opera con una presión absoluta de cabecera de 320 mbar, una temperatura de cabecera de 288 K, y 363 K de temperatura de extracción de sumidero. En la columna K6 se obtiene por la cabecera una corriente líquida (6,8 kg/h) que contiene en total 10 % de BD y C2BU, 80 % de 2M3BN, 8% de Z2M3BN, como también 0,5% de vinilciclohexeno (VCH). La cantidad de extracción de la corriente 4 desde la cabecera de la columna K6 se ajusta de manera tal que en la corriente13 de extracción de cabecera de la columna K3 hay en total 15% de 2M2BN y VCH contenidos. En la columna K6 se obtiene una corriente gaseosa (263 Norm-I(h) en el condensador de cabecera operado como condensador parcial, que esencialmente contiene BD. En la columna K6 se obtiene por el sumidero la corriente 5 (28,7 kg/h) que además de los 3-pentennitrilos contiene esencialmente 2M3BN sin convertir en la ¡somerización y que se reconduce al reactor de isomerización R2. Ejemplo 6 El Ejemplo 6 se aclara sobre la base de la Figura 8 En el Ejemplo 6, para la hidrocianuración de BD se utiliza un sistema catalizador basado sobre complejos de N¡(0) con fosfonito quelado 1 como ligando (ver Ejemplo 1). En un paso (1) se introducen las corrientes siguientes hacia un recipiente de agitación R1 en servicio continuo de 30 litros de. volumen, templado a 363 K: (1).- 18 kg/h de ácido cianhídrico líquido, no estabilizado, libre de agua por destilacion; (2).- 55 kg/h de BD como corriente 9 desde la cabecera del evaporador B1 en el paso (2), que contiene 87 % de BD, 3 % de T3PN, 8% de 2M3BN y aproximadamente 2% de C2BU; (3).- 10 kg/h de solución de catalizador -N¡(0), obtenido tal como se describe más adelante en el presente ejemplo, como corriente 3a procedente de la etapa de evaporación B5 en el paso (5), que contiene en total 42% de pentennitrilo, 23% de ligando, 0,9% de níquel(O), como también en cada caso aproximadamente 10% de ADN y MGN; (4).- 4 kg/h de solución de catalizador de níquel(O) hacia R1 , que contiene en total 45 % de pentennitrilo, 1 ,5 % de Ni(0), y 48 % de ligando. La corriente 8 ( 89 kg/h) extraída del reactor R1 b contiene 17 % de BD, lo cual se corresponde a una conversión del 71% de BD, como también en total 73% de pentennitrilo, de lo cual 32% de T3PN, 36% de 2M3BN y reducidas cantidades de Z2M2BN y E2M2BN, como también los componentes del catalizador y los productos de descomposición del catalizador. La corriente 8 se conduce en un paso (2) hacia una etapa de evaporación B1 que está equipada con un evaporador de película de precipitación. La etapa de evaporación B1 opera en la cabecera con un condensador que se enjuaga con el material condensado procedente del recipiente de retorno. La etapa de evaporación B1 opera con una presión absoluta de cabecera de 1,3 bar, 278 K de temperatura de condensación y 403 K de temperatura de extracción del sumidero.

En el recipiente recolector del condensado de la etapa de evaporación B1 se adicionan dosificadamente 34 kg/h de BD usual en el comercio, que contiene 0,25% de C2BU, que ha sido tratado por contacto con óxido de aluminio, con lo cual se redujo el agua contenida en el BD aplicado a menos del 10 % ppm de agua, y el estabilizador TBC contenido a menos de 10 ppm. En el recipiente recolector del condensado de la etapa de evaporación B1 se extrae la corriente 9 como suma de butadieno reconducído y butadieno fresco introducido dosificadamente, y se lo reconduce hacia el reactor R1a como anteriormente descrito. Por arriba del sumidero de la etapa de evaporación B1 se obtienen 79 kg/h de una corriente 5 que contiene 0,8 % de BD, 12 % de 2M3BN, 69% de T3PN y otros isómeros de pentennitrilo como también adicionalmente los componentes del catalizador. La composición del extracto del sumidero de la etapa de evaporación corresponde a un grado de conversión del 75 % de 2M3BN en T3PN en el sumidero del evaporador B1. La corriente 5 se conduce en un paso (5) hacia una etapa de evaporación B5 que está equipada con un evaporador de película precipitada y un condensador y que opera bajo una presión absoluta de 220 mbar y 381 K de temperatura en la extracción del sumidero. Desde la etapa de evaporación B5 se obtiene una corriente 2 gaseosa (58 kg/h) que contiene 97% de isómero de pentennitrilo como también aproximadamente 1 % de BD y en menor cantidad E2M2BN, Z2M2BN y VCH. En la etapa de evaporación B5 se obtiene desde el sumidero la corriente de catalizador 3 (17 kg/h) que contiene 0,9 % de Ni(0), 0,3 % de 2M3BN y 42 % de pentennitrilos residuales. La corriente 3 se reconduce en su mayor parte hacia el reactor R1 (10 kg/h) (corriente 3a). El resto (corriente 3b) se conduce hacia una regeneración de acuerdo con el documento US 2003 / 0100442 y después de la regeneración puede aplicarse en una hidrocianuración de 3-pentennitriIo, o reconducirse en el procedimiento de acuerdo con la invención hacia la hidrocianuración de BD. La corriente 2 se lleva en un paso (3), condensada y líquida, hacia una columna de destilación K3 que está equipada con un evaporador de circulación forzada y con un condensador de cabecera como también con un empaque estructurado que generan 50 etapas teóricas de separación. La columna K3 opera bajo una presión absoluta en la cabecera de 200 mbar, 342 K de temperatura en la cabecera y 366 K de temperatura de extracción de sumidero. Por arriba de la cabecera de la columna K3 se obtiene una corriente 4 que contiene 10% de TBF, 18% de Z2M2BN, 68% de 2M3BN como también otros isómeros de pentennitrilo y VCH. La relación de retorno de la columna K3 se ajusta de manera tal que la corriente de extracción del sumidero contiene un 18% de Z2M2BN. De una derivación lateral líquida de la columna K3 se obtienen 8 kg/h de una corriente 13 que contiene 0,5 % de T3PN, 85% de 2M3BN, 5% de Z2M2BN, % de BD. La corriente 13 se reconduce a la etapa de evaporación B1. Por arriba del sumidero de la columna K3 se obtienen 47 kg/h de la corriente 12, que contiene en total 98 % de T3PN, C3PN y 4PN como también 100 ppm de 2M3BN y aproximadamente 1 % de E2M2BN. Todas los ensayos siguientes se llevaron a cabo en una atmósfera gaseosa de protección. El níquel(0-[o-isopropilfenilo,d-m/p-tolil3,2-fosfito]18 (abreviado como: catalizador isopropilo); corresponde a una solución de 1 ,0 % en peso de niquel(O) con 19% en peso de 3 PN y 80% en peso de o-isopropilfenilo?8-m-/p-tolil3,2-fosf¡to.

Ejemplos para la hidrocianuración continua de BD para obtener 2M3BN/3PN Ejemplo 7 (Comparativo): (Relación BD/HCN = 1 ,4:1). En un reactor presurizado (presión: 15 bar, temperatura interior 105°C; tiempo de permanencia aproximadamente 40 min/reactor) se introducen por hora 2,11 mol de butadieno húmedo y estabilizado (100 ppm de agua, 100 ppm de TBC), 1 ,55 mol de HCN y 14 mmol de Ni en forma de catalizador isopropilo. De acuerdo con el análisis de medición la conversión del HCN es cuantitativa (titulación según Volhard). Se determina la relación 2M3BN/3PN del extracto de la reacción mediante cromatografía GC (porcentaje de áreas de GC). La relación 2M3BMN/3PN fue de 1 ,95/1. La pérdida de Ni(0), referida al producto útil formado era de 0,58 kg de Ni(0)/t de producto útil (3PN/2M3BN). Ejemplo 8 (Relación BD/HCN = 1 ,4:1 ) En un reactor presurizado (presión: 15 bar, temperatura ¡nterior 105°C; tiempo de permanencia aproximadamente 40 min/reactor) se introducen por hora 2,13 mol de un material vertido de butadieno cribado molar 4 Angstrom, 1 ,53 mol de HCN y 14 mmol de Ni en forma de catalizador isopropilo. De acuerdo con el análisis de medición la conversión del HCN es cuantitativa (titulación según Volhard). Se determina la relación 2M3BN/3PN del extracto de la reacción mediante cromatografía GC (porcentaje de áreas de GC). La relación 2M3BMN/3PN fue de 1 ,95/1. La pérdida de Ni(0), referida al producto útil formado era de 0,14 kg de N¡(0)/t de producto útil (3PN/2M3BN). Ejemplo 9 (Relación BD/HCN = 1 ,2: 1 ) En un reactor presurizado (presión: 15 bar, temperatura interior 105°C; tiempo de permanencia aproximadamente 45 min/reactor) se introducen por hora 2,09 mol de un material vertido butadieno secado mediante óxido de aluminio, 1 ,67 mol de HCN y 14 mmol de Ni en forma de catalizador isopropilo. De acuerdo con el análisis de medición la conversión del HCN es cuantitativa (titulación según Volhard). Se determina la relación 2M3BN/3PN del extracto de la reacción mediante cromatografía GC (porcentaje de' áreas de GC). La relación 2M3BMN/3PN fue de 1 ,95/1. La pérdida de Ni(0), referida al producto útil formado era inferior a 0,10 kg de Ni(0)/t de producto útil (3PN/2M3BN). Ejemplo de isomerización continua de 2M3BN para obtener 3PN. Ejemplo 10 Se recolecta un material obtenido de una hidrocianuración de acuerdo con el Ejemplo 8, y por vía destilativa se lo libera del exceso de BD. La mezcla así obtenida se calentó durante una hora a 130°C. Al cabo de 0,30 minutos y al cabo de 1 hora se toman muestras de GC de la mezcla reactiva y se efectúa el ensayo cromatográfico de GC (porcentaje plano de GC).

Ejemplos de Formación Indeseada de 2M2BN por Isomerización del 2M3BN mediante Catalizador de Hidrocianuración Reciclado Ejemplo 11 De un depósito de catalizador, en el instante t = 0, lleno con 649 g de catalizador isopropilo fresco, se extraen de manera continua 100 g de catalizador isopropilo y se introducen conjuntamente con 2,14 mol sobre un material vertido de butadieno previamente secado con butadieno, como también 1,67 mol de HCN, en un reactor presurizado (presión: 15 bar, temperatura interior 105°C; tiempo de permanencia aproximadamente 45 min/reactor). De acuerdo con el análisis de medición la conversión del HCN es cuantitativa (titulación según Volhard). El producto útil se separa de manera continua del catalizador mediante una destilación de Sambay, y el catalizador así obtenido se lleva de regreso al depósito. La reacción se lleva a cabo durante 50 horas y se retira el catalizador todavía activo para la hidrocianuración, debido a una formación incipiente de componentes secundarios 2M2BN. El catalizador así obtenido se somete a ensayos de isomerización. Ejemplo 12 (Comparativo) Se reúnen 10 g de catalizador de isomerización con 2M3BN (15 g) y se templan a 120°C durante 5 horas. Con una conversión del 89% del 2M3BN (porcentaje de áreas de GC) se presentó un 8,6 % de isómeros defectuosos (2M2BN). Ejemplo 13 Se adiciona n-heptano (100 g) y adiponitrilo (50 g) al catalizador de isomerización del Ejemplo 11 (100), y la mezcla se somete a agitación (15 min). Después de una separación de fases (30 min) se remueve la fase inferior. Una parte de la fase superior (50 g.de heptano + catalizador de isomerización) se recolecta en el evaporador rotativo. El residuo (14 g, catalizador de isomerización) se reúne con 2M3BN (21 g), y se templa la mezcla durante 5 horas a 120°C. Con una conversión del 95% de 2M3BN (porcentaje de áreas de GC) se presenta un 2,0% de isómeros defectuosos (2M2BN). Ejemplo 14 El resto de la fase superior de la primera extracción (Ejemplo 12) se mezcla nuevamente con adiponitrilo (37,5 g) y somete a agitación. Después de la separación de fases se recolecta nuevamente una parte de la fase superior en un evaporador rotativo y se reúne el residuo (9,3 g) con 2M3BN (14 g). Después de 5 horas a 120°C se presenta una conversión de 2M3BN del 94% (porcentaje de áreas de GC) y una isomerización defectuosa del 0,7%. Ejemplos de Obtención de 2M2BN Mediante la Isomerización Defectuosa del 2M3BN por Catalizador de Isomerización Aplicado Continuamente Ejemplo 15 En un reactor de 2 I se introducen 300 g de catalizador isopropilo, se mezcla de manera continua con 450 g/h de 2M3BN y se calienta a 130°C. Bajo un tiempo de permanencia de 60 minutos se retira de manera continua el contenido reactivo, se lo somete a un tratamiento final destilativo, y se lo reintroduce en el catalizador de ¡somerización remanente en el sumidero. Se continúa con la reacción durante 50 horas, y se retira el catalizador todavía activo para la hidrocianuración, debido a una isomerización defectuosa incipiente de 2M2BN. El catalizador así obtenido se somete a ensayos de ¡somerización. Ejemplo 16 Se engrasan 10 g de catalizador de isomerización con 2M3BN (15 g) y se templan a 120°C durante 5 horas. Con una conversión del 90 % del 2M3BN (porcentaje de áreas de GC) se presentó un 9,6 % de isómeros defectuosos (2M2BN). Ejemplo 17 Al catalizador de isomerización del Ejemplo 16 (100 g) se adicionan n-heptano (100 g) y adiponitrilo (50 g), y la mezcla se somete a agitación (15 min). Después de una separación de fases (30 min) se retira la fase inferior. Se introduce enel evaporador rotativo una parte de la fase superior (50 g, heptano + catalizador de ¡somerización). El residuo (14 g, catalizador de ¡somerización) se engrosa con 2M3BN (21 g) y durante 5 horas se templa a una temperatura de 120°C. Con una conversión del 93% del 2M3BN (porcentaje de áreas de GC) se presentó un 2,4 % de isómeros defectuosos (2M2BN). Ejemplo 18 El resto de la fase superior de la primera extracción (Ejemplo 17) se mezcla nuevamente con adiponitrilo (37,5 g) y somete a agitación.- Después de la separación de fases se recolecta nuevamente una parte de la fase superior en el evaporador rotativo y se engrosa el residuo (9,3 g) con 2M3BN (14 g). Después de 5 horas a una temperatura de 120°C se presenta una conversión del 2M3BN al 93% (porcentaje de áreas de GC) y una isomerización defectuosa del 0,6%.

Claims (16)

1. REIVINDICACIONES 1.- Procedimiento para la producción de 3-pentennitrilo, caracterizado por los siguientes pasos del procedimiento: (a) .-isomerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3- butennítrilo, por lo menos un catalizador de ¡somerización, disuelto o disperso, de manera de obtener una corriente 1 , que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización, 2-metil-3-butenn¡trilo, 3-pentenn¡trilo y (Z)-2- metil-2-butennitrilo; (b).-destilacion de la corriente 1 con lo cual se obtiene una corriente 2 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo, 3- pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitriIo, y una corriente 3 como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización; (c).- destilación de la corriente 2, con lo cual se obtiene una corriente 4 como producto de cabecera que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en (Z)-2-metil-2-butenn¡trilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2, y una corriente 5 como producto de sumidero que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2; (d).-destilacion de la corriente 5, con lo cual se obtiene una corriente 6 como producto de sumidero, que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 7 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo reciclando el 2-metil-3-butennitrilo desenriquecido en (Z)-2-metil-2-butennitrilo.
2. 2.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente de eductos se obtiene mediante los siguientes pasos del procedimiento: (e).-hidrocianuración de 1 ,3-butadieno en por lo menos un catalizador de hidrocianuración con ácido cianhídrico de manera de obtener una corriente 8, que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, 3-penterinitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, 1 ,3-butadieno, siendo el resto ácido cianhídrico; (f).- destilación simple o múltiple de la corriente 8 con lo cual se obtiene una corriente 9 que contiene 1 ,3-butadieno, una corriente 10 que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, y una corriente 11 que contiene 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitrilo; (g) .-destilación de la corriente 11 con lo cual se obtiene una corriente 12 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 13 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo.
3. 3.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque los pasos (d) y (g) del procedimiento tienen lugar en el mismo dispositivo de destilación, con lo cual las corrientes 6 y 12 y las corrientes 7 y 13 concurren.
4. 4.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado porque los pasos (c) y (g) del procedimiento se llevan a cabo en una columna de destilación en común, con lo cual desaparece el paso (d) del procedimiento, la corriente 2 procedente del paso (b) del procedimiento como también la corriente 11 procedente del paso (f) del procedimiento se llevan a cabo en el paso (g) del procedimiento, y en el paso (g) del procedimiento se obtienen la corriente 4 como producto de cabecera que contiene (Z)-2-metil-3-butenn¡trilo, la corriente 12 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo, y la corriente 13 como corriente de extracción lateral que contiene 2-metil-3-butennitrilo.
5. 5.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el por lo menos un catalizador de isomerización obtenido en el paso (b) del procedimiento en la corriente 3, se reconduce en el paso (a) del procedimiento.
6. 6.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque los pasos (b) y (c) del procedimiento se llevan a cabo conjuntamente en un dispositivo de destilación, obteniéndose en una derivación lateral de la columna la corriente 3 que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización como producto de sumidero, la corriente 4 que contiene (Z)-2-metil-2-butenilnitrilo como producto de cabecera, y la corriente 5 que contiene 3-penten nitrilo y 2-metil-3-butennitrilo.
7. 7.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque los pasos (a), (b) y (c) del procedimiento se llevan a cabo conjuntamente en un dispositivo de destilación, con lo cual en una derivación lateral del dispositivo de destilación se obtienen la corriente 4 que contiene (Z)-2-metil-3-butennitrilo como producto de cabecera, la corriente 5 que contiene 3-pentennitrilo y 2-metil-3- butennitrilo, y el catalizador de isomerización permanece en el sumidero de la columna de destilación.
8. 8.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el catalizador de isomerización contiene níquel(O), un compuesto que como ligando compleja el níquel(O) y que contiene fósforo de triple enlace, y eventualmente un ácido de Lewis.
9. 9.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la presión y temperatura en el paso (b) del procedimiento se regulan de manera tal que el catalizador de ¡somerización es menos activo que en el paso (a) del procedimiento o carece de actividad.
10. 10.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el catalizador de hidrocianuración y el catalizador de isomerización son idénticos. 11.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la corriente de eductos se obtiene por intermedio de los pasos siguientes: (a*).-¡somerización de una corriente de eductos que contiene 2-metil-3-butennitrilo, por lo menos un catalizador de ¡somerización, disuelto o disperso, obteniéndose una corriente 1, que contiene el por lo menos un catalizador de isomerización, 2-metil-3-butennitrilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butennitrilo; (b*). -destilación de la corriente 1 con lo cual se obtiene una corriente 2 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butenn¡trilo, 3-pentennitrilo y (Z)-2-metil-2-butenn¡trilo, y una corriente 3 como producto de sumidero, que contiene el por lo menos un catalizador de ¡somerización; (c*).- destilación de la corriente 2, con lo cual se obtiene una corriente 4 como producto de cabecera que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en (Z)-2-metil-2-butennitrilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2, y una corriente 5 como producto de sumidero que con respecto a la corriente 2 se ha enriquecido en 3-pentennitrilo y 2- metil-3-butennitrilo, referido a la suma de todos los pentennitrilos en la corriente 2; (d*).-dest¡lacion de la corriente 5, con lo cual se obtiene una corriente 6 como producto de sumidero, que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 7 como producto de cabecera, que contiene 2-metil-3-butennitrilo. (h*).- regeneración del catalizador para engrosar el contenido de níquel(O) de la corriente parcial 14 procedente de la corriente 3 ó 16 procedente de la corriente 10, generándose una corriente 18: (i*).- eventualmente junto con la adición de un agente de dilución F a la corriente 18, generándose la corriente 19: 0*).- extracción de la corriente 18, eventualmente de la corriente 19, en cuanto a los componentes del catalizador y/o los componente(s) perjudicial(es), mediante la adición de una corriente de dinitrilo 20 y de una corriente de hidrocarburos 21 generándose dos fases no miscibles 22 y 23, conteniendo la corriente 22 la parte predominante de los componentes del catalizador y conteniendo la corriente 23 la parte predominante de los componentes perjudiciales; (k*).- separación destilativa del hidrocarburo de los componentes del catalizador de la corriente 22, generándose una corriente 25, que contiene la parte predominante de los componentes del catalizador, y eventualmente reintroducción, total o parcial, de la corriente 25 en los pasos (a*) o (e*) del procedimiento; (e*).-hidrocianuración de 1 ,3-butadieno en por lo menos un catalizador de hidrocianuración con ácido cianhídrico de manera de obtener una corriente 8, que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, 3-pentennitrilo, 2-metil-3-butennitrilo, 1,3-butadieno, siendo el resto ácido cianhídrico; (f*).- destilación simple o múltiple de la corriente 8 con lo cual se obtiene una corriente 9 que contiene 1,3-butadieno, una corriente 10 que contiene el por lo menos un catalizador de hidrocianuración, y una corriente
11. 11 que contiene 3-pentennitrilo y 2-metil-3-butennitr¡lo; (g*).-destilación de la corriente 11 con lo cual se obtiene una corriente 12 como producto de sumidero que contiene 3-pentennitrilo, y una corriente 13 como producto de cabecera que contiene 2-metil-3-butennitrilo.
12. 12.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque en la etapa h*) del procedimiento se lleva a cabo el engrosamiento del contenido de catalizador níquel(O) mediante regeneración reductora del catalizador.
13. 13.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 12, caracterizado porque se conduce el catalizador en forma de dos circuitos separados del catalizador, conteniendo uno de los circuitos las etapas e*) y f*), y conteniendo el otro circuito las etapas a*), b*), y e*).
14. 14.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque a título de corriente de alimentación para e*) se aplica butadieno que contiene un estabilizador.
15. 15.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque a título de catalizadores se aplican fosfitos de la fórmula I b: P (O-R1)x (O-R2)y(O-R3)z (O-R4)p (I b) en la cual: R1: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición -o con respecto al átomo de oxígeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición -o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sistema aromático anillado en posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático; R2: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición-m con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-m con respecto al átomo de oxigeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sistema aromático anillado en posición-m con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático; llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; R3: representa un radical aromático con un sustituyente alquilo de 1 a 18 átomos de carbono en la posición -p con respecto al átomo de oxígeno, que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, o con un sustituyente aromático en la posición-p con respecto al átomo de oxigeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; R4: representa un radical aromático que en la posición -o, -m y -p con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, distinto de los sustituyentes definidos para R1, R2 y R3, llevando el radical aromático en la posición-o con respecto al átomo de oxígeno que vincula el átomo de fósforo con el sistema aromático, un átomo de hidrógeno; x: vale 1 ó 2, y, z, p: independientemente entre sí representan 0, 1 ó 2 con la condición que x + y + k + p = 3.
16. 16.- Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, caracterizado porque a título de catalizadores se aplican fosfitos de la fórmula I b: P (O-R1)x (O-R2)y (O-R3)z (O-R4)p (I b) donde R1, R2 y R3, independientemente entre sí, se seleccionan entre o-isopropil-fenilo, m-tolilo y p-tolilo, R4 es fenilo, x = 1 ó 2, e y, k, p independientemente entre sí valen 0, 1 o 2, con la condición que x + y + k + p = 3; y sus mezclas, por lo tanto mezclas de dos o más, preferiblemente de 2 a 10, más preferiblemente de 2 a 6, de los compuestos de la fórmula l b.