ELEMENTO SUJETADOR RESISTENTE AL PAR
CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a un elemento sujetador que tiene una porción de cañón tubular que es capaz de fijarse mecánicamente a un panel. Más específicamente, esta invención se refiere a un elemento sujetador con una porción de cañón tubular que tiene salientes antirrotación para mejorar las características de par del elemento sujetador. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El predecesor en interés del Solicitante (Multifastener Corporation) desarrolló sujetadores hembra de autoperforación y remachado, tal como tuercas, hace aproximadamente 50 años, como se describe, por ejemplo, en la Patente de Estados Unidos número 2.707.322. Las tuercas de autoperforación y remachado se unen a un panel metálico en una prensa de estampar, que también se puede usar para formar simultáneamente el panel, donde en general un rodillo de troquel superior incluye una cabeza de instalación y un rodillo de troquel inferior incluye un elemento de troquel o botón de matriz. En el caso de una tuerca de autoperforación, una porción piloto sobresaliente perfora un agujero en el panel, y el metal de panel adyacente al agujero de panel perforado se remacha después al sujetador con cada carrera de la prensa de estampar. En el caso de una tuerca de remachado, hay un agujero preexistente en el panel de manera que la porción piloto sobresaliente se reciba en el agujero y el agujero de panel se remacha después al sujetador con cada carrera de la prensa de estampar. Más recientemente, se han desarrollado sujetadores macho y hembra de autoperforación y remachado que tienen porciones de cañón tubulares, como se describe, por ejemplo, en la Patente de Estados Unidos número 4.555.838 cedida al Cesionario de esta Solicitud. Los sujetadores de autoperforación y remachado descritos en esta patente incluyen una porción de cañón que es tubular, y una porción de pestaña radial que es integral con la porción de cañón. Estos sujetadores macho de auto-unión se instalan en una prensa de estampar, como se ha descrito anteriormente, donde el rodillo de troquel inferior in-cluye un botón de matriz que tiene una superficie de soporte de panel, un poste central de troquel, y una cavidad de troquel anular rodeando el poste de troquel. La cavidad de troquel anular incluye una superficie semicircular anular inferior, una porción de labio radial en la extensión superior de la superficie semicircular inferior, y una superficie frusto-cónica en general que se extiende desde la porción de labio radial a la superficie de extremo del botón de matriz. Es muy importante en la mayoría de las aplicaciones de los sujetadores macho de autoperforación y remachado que el sujetador sea capaz de resistir cargas de par considerables sin torsión en el panel, que puede destruir el conjunto de sujetador y panel. Tal método de incrementar las características de par del sujetador macho ha sido estirar y deformar ligeramente la pestaña radial del sujetador sobresaliente al panel con la superficie del troquel superior. Sin embargo, se ha demostrado que esto proporciona inadecuadas características de par para muchas aplicaciones, incluyendo aplicaciones para automóviles. Se ha hecho varios intentos de mejorar la resistencia de par de sujetadores sobresalientes de autoperforación y rema-chado del tipo descrito en la Patente de Estados Unidos número 4.555.838. Inicialmente , se dispusieron salientes antirrota-ción o botones en la porción de cañón, o en la porción de pestaña radial adyacente a la porción de cañón. Como se describe, por ejemplo, en la Patente de Estados Unidos número 4.810.143, también cedida al cesionario de la presente Solicitud. En la actualidad, los elementos sujetadores de autounión del tipo aquí descrito incluyen una pluralidad de cavidades espaciadas en el borde externo de la porción de pestaña adyacente a la porción de cañón como se describe en la Patente de Estados Unidos número 5.020.950, también cedida al cesionario de la presente Solicitud. Subsisten, sin embargo, varios problemas asociados con el uso de cavidades en la pestaña, como se describe en la Patente de Estados Unidos número 5.020.950. En primer lugar, las superficies de troquel que forman las cavidades se desgastan, de tal manera que las cavidades no siempre se forman completamente en la porción de pestaña dando lugar a insuficiente resistencia de par. En segundo término, el conjunto de panel y sujetador sobresaliente de autoperforación es sensible a la prensa. Es decir, si el metal de panel no se deforma completamente a las cavidades, la resistencia de pax~ será inadecuada. Además, las cavidades forman incrementadores de esfuerzos en el panel que pueden ser una fuente de fallo del conjunto de sujetador y panel. Finalmente, el uso de cavidades en la porción de pestaña puede proporcionar insuficiente resistencia de par, en particular donde se requiere suma resistencia de par. Se han realizado intentos de reducir el impacto de los problemas asociados con los conceptos de antirrotación deta-liados anteriormente. Tal ejemplo se describe en la Solicitud de Patente de Estados Unidos pendiente 10/004918. Esta solicitud describe una porción de pestaña radial que tiene una superficie radial que define superficies cóncavas espaciadas separadas por una superficie cilindrica exterior. Durante la instalación del elemento sujetador en el panel, la porción de cañón se deforma hacia fuera y hacia arriba definiendo un canal en forma de U que recibe el panel. La pestaña radial deforma el panel hacia abajo al canal en forma de U, fijando por ello el elemento sujetador al panel. Las superficies cilíndri-cas exteriores deforman más el panel realizando entre la porción de pestaña radial y el panel una interacción que hace que las cualidades antirrotación aumenten las capacidades de par del elemento sujetador. El diseño arqueado de la porción de pestaña radial des-crito en la Solicitud de Patente de Estados Unidos antes indicada ha demostrado que incrementa las características de par de los elementos sujetadores. Aunque la configuración arqueada es beneficiosa para deformar el panel debido a la transición suave de su forma arqueada, se estima que las características de par del elemento sujetador se pueden mejorar más optimizando el diseño de la superficie radial. Por lo tanto, sería deseable proporcionar una superficie radial que tenga una configuración capaz de incrementar las características de par del elemento sujetador que se une mecánicamente al panel. COMPENDIO Se describe un elemento sujetador que es capaz de unirse a un panel deformando el panel. El elemento sujetador incluye una porción de cañón que es tubular y tiene un extremo libre abierto. La porción de cañón incluye un eje que define una circunferencia alrededor del cañón. Una porción de pestaña radial es integral con la porción de cañón tubular enfrente del extremo libre de la porción de cañón. La pestaña radial define una superficie circunferencial . La superficie circunferencial incluye una pluralidad de salientes separados y que se extienden radialmente hacia fuera de la superficie circunferencial. Cada uno de los salientes define al menos una pared generalmente perpendicular a la circunferencia alrededor del eje de la porción de cañón. El extremo libre abierto de la porción de cañón se deforma hacia fuera y hacia arriba a una porción en general en forma de U que recibe una primera porción de panel . Una segunda porción de panel se deforma hacia abajo por la porción de pestaña radial del elemento sujetador a un espacio entre cada uno de los múltiples salientes que se extienden radialmente hacia fuera de la superficie circunferencial a la segunda porción de panel deformando permanentemente el panel y evitando que el elemento sujetador gire alrededor del eje con relación a la porción de panel .
A diferencia de las características antirrotación de la técnica anterior, cada saliente incluye una pared que es sus-tancialmente perpendicular a una rotación circunferencial alrededor del eje x definido por la porción de cañón. La defor-mación permanente del panel por la pluralidad de salientes proporciona una interacción de enclavamiento entre cada pared que es genei'almente perpendicular a la circunferencia alrededor del eje de la porción de cañón y el panel. Por lo tanto, se evita que el elemento sujetador gire con relación al panel. De hecho, la verificación de la resistencia de par del elemento sujetador que tiene una porción de espiga ha mostrado que el modo de fallo es la porción de espiga del elemento sujetador, y no la interface de enclavamiento entre el elemento sujetador y el panel. En algunos casos, los medidores de fuerza newton se han incrementado a casi dos veces el par requerido para un tamaño de sujetador dado. Para un sujetador que tiene un saliente de 8 mm, los medidores de fuerza newton se han incrementado de 14 nm necesarios a 26-28 nm. Para un saliente de 10 mm, la resis-tencia de par se ha incrementado de los 34 nm necesarios a 50-52 nm. En un saliente de 12 mm, la resistencia de par se ha incrementado de los 70 nm requeridos a aproximadamente 84 nm. Es conocido por los expertos en la materia que hasta que se realizó la verificación en el elemento sujetador de la inven-ción descrito en esta solicitud, la resistencia de par de los elementos sujetadores de la técnica anterior había tenido cierta dificultad de cumplir los requisitos de la resistencia de par. Además, se estima que los elementos sujetadores de la técnica anterior nunca superaron los requisitos de par. Por lo tanto, los resultados de resistencia de par logrados por el elemento sujetador de la invención expuesto en esta Solicitud eran inesperados . BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Otras ventajas de la presente invención se apreciarán fácilmente a medida que se entienda mejor por referencia a la cilmente a medida que se entienda mejor por referencia a la siguiente descripción detallada considerada en relación con los dibujos anexos donde: La figura 1 es una vista en perspectiva de extremo de una realización preferida del elemento sujetador de esta invención . La figura 2 es una vista de extremo del elemento sujetador de esta invención. La figura 3 es una vista lateral parcial en sección del elemento sujetador ilustrado en las figuras 1 y 2. La figura 4 es una vista despiezada lateral parcial en sección transversal del sujetador ilustrado en las figuras 1 a 3 alineado para instalación en un panel con un elemento de troquel 1 y un elemento de accionamiento. La figura 5 es una vista lateral en sección transversal durante la instalación inicial del sujetador ilustrado en las figuras 1 a 4 en una realización preferida del elemento de troquel y elemento de accionamiento. Las figuras 6 a 14 son vistas laterales en sección trans-versal del sujetador y elemento de troquel de esta invención que ilustran la secuencia de instalación y el método de instalación de esta invención. La figura 15 es una vista desde arriba del elemento sujetador de esta invención fijado a un panel. Y la figura 16 es una vista en sección en perspectiva parcial del elemento sujetador de esta invención fijado a un panel . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Como se ha expuesto anteriormente, esta invención se re-fiere a un elemento sujetador mejorado que tiene resistencia de par considerablemente mejor, y un método de unir el elemento sujetador a un panel. Como entenderán los expertos en la materia, los dibujos ilustran realizaciones preferidas de esta invención, pero no son limitativos, a excepción de lo expuesto en las reivindicaciones anexas. Aunque las figuras muestran el saliente de autoperforación, la invención no se limita a un saliente de autoperforación y puede incluir otros elementos sujetadores capaces de fijarse mecánicamente a un panel tal como, por ejemplo, tuercas de autoperforación, tuercas de remachado, salientes de remachado, y equivalentes. Las figuras 1 a 3 ilustran una realización del elemento sujetador mostrado en general en 20 en forma de un sujetador macho que tiene una porción de espiga roscada 22. Los expertos en la materia deberán entender que el saliente o porción de espiga 22 puede estar roscado o no roscado y puede tomar varias formas. Como se ha indicado anteriormente, la realización representada en las figuras es de "autoperforación" con referencia a la capacidad del elemento sujetador de perforar su propio agujero en el panel durante la instalación del sujetador como se describe más adelante. El sujetador de autoperfo-ración 20 incluye además una porción de pestaña radial 24 integral con la porción de espiga 22 y una porción de cañón 26 que tiene una configuración tubular. La porción de cañón 26 es integral con la porción de pestaña radial 24 y está alineada coaxialmente con la porción de espiga 22. La realización preferida de la porción de cañón 26 incluye una superficie cilindrica externa 28 y una superficie cilindrica interna 30 como se representa mejor en la figura 3. La porción de cañón 26 in-cluye un extremo libre abierto 32 que tiene una superficie de soporte anular arqueada exterior 34 y una superficie de perforación interna achaflanada 36 que interactúan proporcionando la capacidad de que el extremo perforador libre abierto 32 sea perforable. El extremo libre abierto 32 está colocado distal-mente en la porción de cañón 26 de la pestaña radial 24. Como se describe más plenamente en la Patente de Estados Unidos número 4.555.838 antes citada, la superficie achaflanada de perforación 36 centra el sujetador en el panel durante la instalación y perfora en el panel un agujero que tiene un diámetro inferior al diámetro externo de la superficie cilindrica externa 28. Los expertos en la materia deberán entender que un sujetador no perforante no requeriría una superficie de perforación interna 36. La porción de pestaña radial 24 incluye una superficie de soporte anular plana 38 rodeando la porción de espiga 22 y una superficie circunferencial 40 que circunscribe la superficie plana de soporte 38. La superficie circun erencial 40 incluye una pluralidad de superficies generalmente planas 42 que tie-nen un saliente 44 que se extiende radialmente hacia fuera entremedio. Como se representa mejor en la figura 2, cada saliente 44 incluye al menos una pared 45 que es generalmente perpendicular a una circunferencia de rotación alrededor del eje x definido por la porción de cañón 26. Se deberá entender que, al ser generalmente perpendicular a la circunferencia de rotación, la pared 45 es realmente generalmente perpendicular a una fuerza que es tangencial a la circunferencia de rotación. Como se explicará mejor más adelante, la al menos única pared 45 proporciona mejores características de resistencia de par al elemento sujetador 20 no proporcionadas por elementos sujetadores de la técnica anterior. Cada saliente 44 incluye una superficie distal 47 que tiene una configuración arqueada o convexa. Sin embargo, puede ser deseable proporcionar un saliente 44 que tenga una superficie distal plana 46. El elemento sujetador 20 de esta invención está especialmente adaptado para aplicaciones de producción en masa, tal como los usados por la industria automovilística para instalar sujetadores de autoperforación y remachado y partes de lámina metálica, incluyendo soportes, paneles de carrocería, y análo-gos . Tales partes de lámina metálica se forman típicamente en una prensa de estampar. El elemento sujetador 20 de esta invención puede ser instalado en el panel de lámina metálica o una placa con cada carrera de la prensa de estampar, donde una chapa superior de la prensa de estampar incluye normalmente una cabeza de instalación que tiene un émbolo alternativo 52 y un rodillo de troquel inferior incluye un elemento de troquel hembra o botón de matriz 54 como se representa en la figura 4. Estos se describen más exhaustivamente en la Patente de Esta-dos Unidos número 4.555.838 antes citada. El émbolo alternativo 52 incluye un agujero cilindrico 56, que recibe la espiga o porción sobresaliente 22 del elemento sujetador 20. Una porción de extremo de accionamiento 58 del émbolo 52 está configurada para recibirse contra la cara de soporte anular plana 38 de la porción de pestaña radial 24 como se representa en las figuras 4 y siguientes. El botón de matriz hembra 54, bien mostrado en la figura 5, incluye una superficie de soporte de extremo plano 60, que soporta el panel 50. El panel 50 también puede estar fijado a la superficie de soporte 60. El botón de matriz 54 incluye una cavidad de troquel anular 62 definida en la superficie de soporte 60 que rodea un poste central de troquel 64. La cavidad de troquel anular 62 incluye una superficie anular semicircular inferior o pared 66 y una pared lateral exterior frustocónica 68 que se extiende tangencialmente de la pared semicircular inferior 66 a la cara de soporte 60. Un borde radial 70 define una sección interior de la cara de soporte 60 junto a la pared lateral exterior frustocónica 68. La pared lateral exterior frustocónica 68 define una superficie continua suave que se extiende tan-gencialmente de la parte inferior semicircular anular 66 en un ángulo incluido representado en la figura 5 de entre 5 y 12 grados. Más preferiblemente, el ángulo a es en general de entre 6 y 10 grados. El borde radial 70 que une la pared lateral exterior frustocónica 68 y la superficie de soporte 60 tiene preferiblemente menos de 0,04 pulgada (1,01 mm) de radio. Una superficie de extremo 76 del poste central de troquel 64 también puede incluir cavidades de piqueteado (no representadas) para retener un disco perforado del panel 50 como se describe en la Patente de Estados Unidos número 5.056.207 antes citada.
Si el elemento sujetador 20 no es del tipo de autoperforación, y ya existe en el panel 50 un agujero (no representado) , obviamente no habrá que retener un disco. Como se representa esquemáticamente en la figura 4, el elemento sujetador 20, el émbolo alternativo 52 , y el botón de matriz 54 son alineados por el aparato de instalación o "cabeza" (no representado) a lo largo del eje longitudinal x antes de la instalación. El elemento sujetador 20, que es del tipo de autoperforación, se recibe en la cabeza de instalación si-tuada en general en el rodillo de troquel superior y la porción de espiga 22 es recibida inicialmente en el agujero cilindrico 56 del émbolo alternativo 52 antes de la instalación. Como se expone anteriormente, el panel 50 puede estar fijado a la superficie de soporte 60 del botón de matriz en el rodillo de troquel inferior (no representado) . La figura 5 ilustra el paso inicial en la secuencia de instalación del elemento sujetador de autoperforación 20 y el panel 50. La porción de extremo de accionamiento 58 del émbolo alternativo 52 es movida contra la porción de soporte anular plana 38 de la porción de pestaña radial 24, que mueve el extremo libre abierto 32 de la porción de cañón 26 contra el panel 50. Esto deforma el panel 50 contra la superficie de extremo 76 del poste de troquel 64 como se representa en la figura 5. El panel 50 se deforma a la cavidad de troquel 62 co-ntra la superficie de extremo 76 del poste de troquel 64 alrededor del borde radial 70 por el extremo libre abierto 32 y la superficie de perforación interna 36. Las figuras 6 a 14 ilustran la secuencia de instalación del elemento sujetador 20 en el panel 50, donde el émbolo al-ternativo 52 se sustituye por una flecha 52a para mayor claridad. Como se representa en la figura 6, la superficie de perforación interna 36 corta el panel contra un borde de perforación circular exterior afilado 74 del poste central de troquel 64 como se representa en las figuras 6 y 7 hasta que se corta un disco 50a del panel como se representa en la figura 8. Una porción de borde del panel 50b adyacente al disco perforado 50a se recibe después contra la superficie cilindrica externa 28 de la porción de cañón tubular 26 como se representa en las figuras 8 y 9. Simultáneamente, la superficie exterior 28 del cañón tubular 26 arrastra la porción de panel 50b a la cavidad de troquel anular 62. La superficie cilindrica interna 30 de la porción de cañón tubular 26 se recibe después contra la pared lateral exterior frustocónica 68 del poste de troquel 64 como se representa en la figura 9 y después contra la pared semicircular inferior 66 bien representada en la figura 10. Al enganche del extremo libre abierto 32 de la porción de cañón tubular 26 con la pared semicircular inferior 66, la porción tubular 26 del cañón se deforma a forma de U bien representada en las figuras 10 a 12. Se deberá observar que durante la secuencia de instalación ilustrada en las figuras 10-12, la porción de borde 50b del panel 50 permanece no soportada en la cavidad de troquel 62 y contra la superficie exterior 28 de la porción de cañón 26. Además, es importante observar que la porción de pestaña radial 24 no es movida a la porción de borde 50b. Por lo tanto, la porción de borde 50b permanece espaciada de la pared lateral exterior 58 del poste central de troquel 64. La porción de borde 50b está encerrada eventualmente dentro de una porción de extremo en forma de U 32a de la porción de cañón 26 ahora deformada como se representa en las figuras 12 y 13. Al formar el extremo libre 32 y la pared semicircular anular inferior 66, el extremo libre en forma de U 32 está espaciado de la pared lateral frustocónica 68 como se representa en la fi-gura 13. Como se representa en la secuencia de dibujos de las figuras 15 y 16, una porción de panel 50c dispuesta ahora en la cavidad de troquel 62 adyacente al borde radial 70 se comprime incrementalmente entre la pared lateral exterior 68 junto al borde radial 70 y la porción de pestaña radial 24. La porción de panel 50c sigue siendo deformada por el borde radial 70 hasta que la porción de panel 50c llena parcialmente el espacio entre cada uno de los salientes 44 dispuestos en la por-ción de pestaña radial 24. Simultáneamente, los salientes 44 deforman la porción de panel 50c radialmente hacia fuera del eje x definido por la porción de cañón 26. La deformación se representa mejor en las figuras 15 y 16. Con referencia de nuevo a la figura 14, la porción de pestaña radial 24 es movi-da preferiblemente a la cavidad de troquel anular 62 de tal manera que la porción anular de soporte 38 esté espaciada ligeramente debajo del plano del panel 50. Esto es deseable porque los componentes unidos al elemento sujetador 20 preferiblemente están nivelados contra el panel 50. Se deberá enten-der que si la instalación se diseñó con la porción de soporte 38 a nivel con el panel, la normal tolerancia acumulada daría lugar a que algunas instalaciones tengan el componente de unión dispuesto encima del panel 50. Como se representa bien en la figura 16, la porción de panel 50c se comprime o deforma al espacio definido entre cada uno de los salientes 44. La porción de panel 50c llena sustan-cialmente, pero no completamente, el espacio entre el saliente 44 como ilustra la flecha 78. La pared lateral exterior frus-tocónica 68 adyacente a la superficie de soporte de extremo plano 60 sirve así como una cuña cuando la porción de pestaña 24 es movida a la cavidad de troquel 62, deformando incremen-talmente la porción de panel 50c al espacio entre cada saliente 44. También se deberá entender que el radio del borde radial 70 se puede optimizar para controlar la cantidad que la porción de panel 50c llena el espacio entre los salientes 44. Por ejemplo, un pequeño radio del borde radial 70 deformaría una cantidad más grande de la porción de panel 50c al espacio entre los salientes 44 que un borde radial 70 con un radio grande .
Con referencia de nuevo a la figura 2, cada saliente 44 incluye al menos una pared 45 definida por un plano que se extiende radialmente hacia fuera del eje x definido por la porción de cañón 26. Preferiblemente, cada saliente incluye dos paredes 45 definidas por un plano que se extiende radialmente hacia fuera del eje x definido por la porción de cañón 26. Dado que cada pared 45 se define por un plano que se extiende radialmente hacia fuera del eje x, cada pared forma un ángulo obtuso c con cada superficie generalmente plana 42. Como se ha indicado anteriormente, por lo tanto, cada pared 45 está alineada perpendicular a una circunferencia de rotación alrededor del eje x definido por la porción de cañón 26. Por consiguiente, cada pared 44 proporciona una fuerza resistiva óptima contra la rotación del elemento sujetador 20 con relación al pa-nel 50. Resultados de prueba han indicado que en general ocho salientes 44 proporcionan una cantidad adecuada de resistencia a par para elementos sujetadores 20 que tienen una porción de espiga 22 de 6 mm o menos. Se estima que los elementos sujeta-dores 20 que tienen una porción de espiga 22 superior a 6 mm pueden requerir más de ocho salientes 44. Por ejemplo, pueden ser necesarios 12 salientes 44 para un elemento sujetador 20 que tiene una porción de espiga 22 de 10 mm. Aunque se han descrito en esta Solicitud elementos sujetadores 20 que tienen un número par de salientes 44, se deberá entender que se puede obtener beneficios adicionales incluyendo un número impar de salientes 44. En cualquier evento, el número de salientes 44 se puede sintonizar para cumplir varios requisitos de par para un elemento sujetador dado 20. Cuando aumentan los requisitos de par para un elemento sujetador dado 20, es deseable aumentar el número de salientes 44 dispuestos en la superficie circunferencial 40 de la porción de pestaña radial 24. Pruebas adicionales han indicado que el modo de fallo del elemento sujetador 20 con relación al par introducido en el elemento sujetador 20 se ha desplazado de la interacción entre el elemento sujetador 20 y el panel 50, donde el elemento sujetador 20 gira con relación al panel 50, a la porción de espiga 22. En cada prueba en espigas de 6 mm, se rompe la por-ción de espiga quedando libre del elemento sujetador 20 o se pasan de rosca las roscas dispuestas en la porción de espiga 22. Estos resultados de la prueba han indicado inesperadamente el aumento de resistencia de par de hasta dos veces las normas industriales actuales. En postes de 8 mm y más grandes, en treinta mil paneles, el elemento sujetador ha girado con relación al panel durante una prueba de resistencia de par, pero a niveles alrededor del doble de los niveles requeridos. Por ejemplo, un elemento sujetador 20 que tiene un poste de 6 mm y una porción de pestaña radial 24 con ocho salientes 44 ha pro-ducido una resistencia de par exitosa de hasta 26 a 28 nm, que es considerablemente más alta que las normas industriales de 14 nm. Los resultados de la prueba en un elemento sujetador 20 con un saliente de 8 mm con una porción de pestaña radial 24 que tiene ocho salientes 44 han dado lugar a resistencia de par de hasta 42 a 44 nm, que es considerablemente mayor que las normas industriales actuales de 34 nm. Se han realizado pruebas adicionales en elementos sujetadores 20 con una porción de espiga 22 de 10 mm y una porción de pestaña radial 24 con doce salientes. Estos resultados de la prueba han produci-do una resistencia de par de hasta 84 nm, de nuevo considerablemente mayor que las normas industriales de 70 nm. Además del número de salientes 44, se estima que se puede generar resistencia de par todavía mayor incrementando la anchura de cada uno de los salientes 44. Por lo tanto, a medida que aumenta el par requerido para un elemento sujetador dado, sería deseable un aumento relativo de la anchura de cada saliente 44. La invención se ha descrito de manera ilustrativa, y se ha de entender que la terminología utilizada pretende ser de naturaleza descriptiva en vez de limitativa.
Obviamente, muchas modificaciones y variaciones de la presente invención son posibles a la luz de las ideas anteriores. Por lo tanto, se ha de entender que dentro del alcance de las reivindicaciones anexas, donde los números de referencia sólo son a efectos de conveniencia y no serán de ninguna forma limitativos, la invención se puede llevar a la práctica de forma distinta a la descrita específicamente.