MXPA04011195A - Aparato de paquete de tubos para procesar fluidos corrosivos. - Google Patents

Abstract

Se describe un aparato de paquete de tubos para operaciones de intercambio termico a altas presiones y temperaturas, bajo condiciones de alta agresividad de los fluidos de proceso, en donde le paquete de tubos comprende una serie de tubos (49 cuya pared interna esta esencialmente constituida por un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleacion de uno de estos, resistente a la agresion de dichos fluidos, en la cual al menos una de las camaras de acceso al paquete de tubos esta DELIMITADA por una pared que comprende al menos las siguientes tres capas metalicas en sucesion: a) una capa externa (21) adecuada para tolerar la carga de presion, sometida a corrosion por contacto con el fluido de proceso altamente agresivo; b) una capa intermedia (22) elaborada de acero inoxidable; c) un revestimiento anticorrosivo (23) en contacto con el fluido altamente corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleacion de uno de estos. El aparato es particularmente utilizado como un intercambiador/reactor, por ejemplo como un depurador, en el ciclo de alta presion de procesos de sintesis de urea.

Description

WO 3/095060 Al !1? ? II lil lli II ! I lli I lli I ! U 11 ! 111 ? I llí ? I ?! For two-lette codes and other abbreviations,: refer to the ''Guid-ance Notes on Code art&A bbreviafíort " dppearing atine begin-ntng of each regular issue of the PCT Gazette. 1 APARATO DE PAQUETE DE TUBOS PARA PROCESAR FLUIDOS CORROSIVOS _ ... La presente . invención se refiere a un. aparato de paquete de tubos para procesar fluidos corrosivos. Más específicamente, la presente invención se refiere a un aparato de paquete de tubos del tipo con revestimiento, adecuado para procesar fluidos corrosivos a presiones y temperaturas medias o altas, hasta 100 MPa y 400°C respectivamente, especialmente en plantas industriales para la producción de urea. La técnica de construcción de los aparatos de alta presión, ya sea que éstos sean reactores, separadores, calentadores, u otro equipo en el cual exista un alto intercambio térmico, comprende normalmente el montaje de un cuerpo compacto resistente a la presión capaz de tolerar las presiones de operación, garantizando la máxima eficiencia y duración con el tiempo, de las especificaciones mecánicas, equipado con los pasajes necesarios para la comunicación y control externos y la entrada y salida de los fluidos de proceso. El material más ampliamente utilizado para esta construcción es el acero al carbono, debido a su excelente combinación de propiedades mecánicas óptimas, su costo relativamente bajo y su disponibilidad comercial. Con el fin de elevar al 2 máximo la superficie de intercambio, un paquete de tubos es usualmente insertado dentro del cuerpo resistente a la presión, terminando, en un extremo, con una placa o tambor perforado, situado . sobre una .^cámara de recolección o distribución de fluidos. El intercambio térmico tiene lugar con un segundo fluido que circula en una cámara fuera del paquete de tubos, en contacto con la superficie externa de los tubos . En los procesos que generan fluidos altamente agresivos, al menos una de las dos superficies de cada tubo y la placa de lámina de tubo y al menos una parte de la superficie interna del cuerpo resistente a la presión, son expuestos al contacto directo con un fluido de proceso que tiene características altamente agresivas. Algunos de los métodos y equipo en general utilizados para pbtener el intercambio térmico en estos casos son proporcionados, por ejemplo, en la publicación técnica "Perry' s Chemical Engineering Handbook" , McGra -Hill Book Co., 6a Ed. (1984), páginas 11-18. El problema de corrosión ha sido enfrentado con diversas soluciones en las plantas industriales existentes, y otros han sido propuestos en la literatura. Existen de hecho numerosos metales y aleaciones capaces de resistir por' periodos suficientemente prolongados, las condiciones extremadamente agresivas que son creadas dentro de un 3 reactor de síntesis de urea u otros aparatos en procesos que involucran fluidos altamente corrosivos, tales como la síntesis de ácido nítrico, por ejemplo. Entre éstos, el plomo,, .titanio, „ zirconio y varios, aceros inoxidables tales como el acero AISI 316L (grado urea) , el acero INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo, aceros auteno- ferríticos especiales, aceros austeníticos con un bajo contenido de ferrita, etc., pueden ser mencionados. Un aparato de este tipo, podría ser no obstante económicamente conveniente, si éste fuera completamente construido con estas aleaciones o metales resistentes a la corrosión, no solamente debido a la cantidad considerable de materiales costosos que podrían ser necesarios para el propósito, sino también como un resultado de los problemas estructurales y de construcción debidos a las necesidades de utilizar métodos especiales de soldadura y de unión y, en ciertos casos, a la falta de ciertos materiales metálicos que tienen las calidades mecánicas excelentes del acero al carbono. El recurso es usualmente realizado para recipientes o columnas elaborados de acero normal al carbono, opcionalmente de capas múltiples, que tiene un espesor que varía de 30 a 450 mm, dependiendo de la geometría y presión que va a ser resistida (cuerpo resistente a la presión) , cuya superficie en contacto con los fluidos corrosivos o erosivos, está uniformemente 4 cubierta con un revestimiento anticorrosivo metálico de 2 a 30 mm de espesor. Por ejemplo, los procesos para la producción de urea utilizados, normalmente en la _ industria comprenden al menos una sección que opera a una alta temperatura y presión (ciclo o bucle de síntesis) , en el cual los fluidos de proceso, por ejemplo, el agua, amoniaco y especialmente soluciones salinas que contienen carbamato de amonio y urea, se vuelven particularmente agresivos. Se sabe que el acero al carbono normal no es capaz de resistir la corrosión de estos fluidos de alta temperatura, sufre un deterioro rápido y progresivo que debilita su estructura, provocando pérdidas externas o incluso explosiones. En particular, en los procesos de producción de urea actualmente en uso, el carbamato de amonio (de aquí en adelante abreviado con el término "carbamato" , como se utiliza en el campo específico) no transformado en urea es posteriormente descompuesto a amoniaco y dióxido de carbono en el denominado depurador de alta presión, operando sustancialmente a la misma presión que el reactor y a una temperatura ligeramente mayor, la cual consiste de un intercambiador de paquete de tubos verticalmente colocado, en el cual la solución de la urea que abandona el reactor y que contiene carbamato sin reaccionar y amoniaco en exceso, es enviada en una capa delgada enviada a lo largo de la 5 parte interna de los tubos, mientras que la corriente satura a presión media (1-3 MPa) se' hace circular y se condensa, a las temperaturas indicadas en el documento del proyecto, en la, .cámara Juera del , paquete de . tubos,, para suministrar la energía necesaria para el encendido del amoniaco en exceso y la descomposición del carbamato. El cuerpo resistente a la presión del depurador es elaborado de acero al carbono normal, mientras que los tubos del paquete de tubos son en general elaborados de un material resistente a la corrosión. Los gases que abandonan el depurador son usualmente recondensados en un condensador del carbamato, consistiendo también esencialmente de un intercambiador de paquete de tubos, que está por lo tanto en contacto con una mezcla similar a aquella del descomponedor (excepto para la urea) y consecuentemente extremadamente corrosivo. También en este caso, el revestimiento interno y el paquete de tubo son elaborados de los materiales inoxidables particulares, anteriormente mencionados. Los procesos de producción de urea que utilizan el método de separación y de recondensación anteriormente mencionado del carmabato a alta presión se describen, por ejemplo, en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,984,469, 4,314,077, 4,137,262, Patente Europea EP-504,966, todas cedidas al Solicitante. Una amplia gama de 6 procesos normalmente utilizados para la producción de urea es también proporcionada en "Encyclopedia of Chemical Technology" , 3a Edición (1983), Vol . 23, páginas 548-574, John „Wiley &. Sons Ed. , ..cuyos s.contenidos deben, ser referidos para detalles posteriores. En el caso particular de un intercambiador térmico por paquete de tubos, tal como el depurador o el condensador de carbamato que forma parte del ciclo (bucle) de síntesis de la urea, la solución a los problemas de corrosión es muy compleja debido a la geometría particular del equipo que no permite una distribución controlada y reproducible de las temperaturas y composiciones de los fluidos, especialmente cuando el intercambiador térmico es concomitante con las reacciones químicas. También en estos casos, han sido realizados intentos para prevenir la corrosión con revestimientos superficiales adecuados de la placa de lámina del tubo y otras superficies en contacto con los fluidos corrosivos, con éxito relativo, pero hasta ahora sin el manejo para producir un aparato a costos razonables, que pueda ser corrido por periodos de tiempo suficientemente prolongados sin mantenimiento extraordinario. Se sabe también que la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables en contacto con las soluciones ácidas o de sales alcalinas, tales como aquellas de 7 carbamato en agua, es considerablemente incrementada si estos fluidos contienen una pequeña cantidad de oxígeno, introducido como aire u otro compuesto capaz de generar oxígeno, tal como ozono o un peróxido. ,-Esta tecnología - ha sido ampliamente utilizada y es descrita por ejemplo, en la Patente de los Estados Unidos No. 2,727,069 (Stamicarbon) y la Patente de los Estados Unidos No. 4,758,311 (al Solicitante). Aunque se proporciona un mejoramiento significativo, esta solución térmica no obstante tiene todavía unas pocas desventajas, debido al mayor control necesario para evitar la formación de áreas con una concentración de oxígeno cercana a los límites de explosividad, y también debido a que la distribución de oxígeno no es uniforme, especialmente en presencia de sistemas bifásicos gas/líquido tales como aquellos presentes en el ciclo de síntesis completa de la urea, y consecuentemente no garantiza una protección satisfactoria de la corrosión en ningún punto de la superficie expuesta. Las aleaciones y metales con una mayor resistencia a la corrosión que el acero inoxidable, han sido ya propuestos anteriormente como materiales de trabajo pesado para la producción de reactores para la síntesis de urea. Por ejemplo, la Patente UK 1,046,271 (Allied Chemical Corp.) describe un proceso para la síntesis directa de urea a 205°C y 27 MPa en el cual el reactor es 8 completamente elaborado de zirconio. Es evidente no obstante, que este tipo de reactor implica altos costos y dificultades de construcción. , * ... —Los ^reactores _ de. síntesis^ de urea elaborados de acero al carbono revestido con zirconio o titanio, son mencionados en la publicación "Chemical Engineering" del 13 de mayo de 1974, páginas 118-124, como una alternativa a los reactores revestidos con acero inoxidable. También conocidos son los intercambiadores de paquetes de tubos, con tubos que comprenden titanio y zirconio. La Patente de los Estados Unidos No. 4,899,813 (cedida al Solicitante) describe la construcción y uso del equipo vertical de paquetes de tubos especialmente adecuado para la depuración a alta presión de la solución de urea que viene del reactor de síntesis. Con el fin de prevenir la corrosión en las áreas dentro de los tubos, donde tiene lugar el intercambio térmico y la descomposición del carbamato y donde la agresividad del fluido está por lo tanto a su máximo nivel, un paquete de tubos constituido de tubos bimetálicos ha sido utilizado, por ejemplo consistiendo de una parte externa elaborada de acero INOX, y una parte, interna muy fina (0.7-0.9 mm) elaborada de zirconio, acoplada pero no soldada al primero. La parte remanente del intercambiador/depurador en contacto con la solución de urea, por otra parte, está construido con la 9 técnica normal de acero al carbono, revestido con un acero inoxidable adecuado-. Esto resuelve los problemas ligados a la corrosión dentro de los tubos, debido a la excelente resistencia del zirconio, no obstante sin crear dificultades asociadas con la producción de las uniones especiales acero/zirconio que no pueden ser eficientemente soldadas directamente una con la otra, y al mismo tiempo manteniendo una producción económica del equipo. A pesar de los excelentes resultados obtenidos con esta última tecnología, se ha encontrado no obstante que en ciertas áreas del intercambiador, especialmente concentradas alrededor de la placa de lámina de tubo inferior del depurador, y en la cámara correspondiente, ocurren todavía fenómenos de corrosión inesperados bajo condiciones inesperadamente agresivas de los fluidos. El mismo problema puede también surgir, en un periodo prolongado de tiempo, en otros aparatos de paquetes de tubos, que operan bajo condiciones similares de agresividad. El revestimiento completo del equipo, no obstante, con zirconio, titanio o una o sus aleaciones crea considerables problemas de aplicación, tanto en términos de ingeniería de construcción debido a la falta de homogeneidad de las uniones soldadas, como también desde el punto de vista de seguridad, como el tubo de drenaje 10 expedito, incluso si se utiliza de acuerdo a la técnica conocida, podría conducir, después de la fuga del revestimiento, al contacto directo del fluido corrosivo con el. acero al carbono subyacente, provocando rápidamente daño estructural, algunas veces incluso antes de que pueda ser observada la pérdida. El problema de la vida del equipo a presión expuesto a fluidos extremadamente corrosivos, especialmente con respecto a los aparatos de paquetes de tubos utilizados en el ciclo de síntesis de la urea, no ha sido todavía consecuentemente resuelto de una manera satisfactoria. Durante sus actividades dirigidas a mejorar continuamente su tecnología, el Solicitante ha encontrado ahora que los problemas anteriores relacionados a los aparatos de paquetes de tubos, con tubos que comprenden un material anticorrosivo diferente del acero inoxidable, pueden ser superados sorprendentemente por adopción de un tipo particular de revestimiento de capas múltiples de la parte no tubular expuesta a los fluidos de corrosión. Este nuevo procedimiento también permite que se utilice una cantidad reducida de material anticorrosivo de trabajo pesado, para el revestimiento, incrementando significativamente no obstante la vida de operación del equipo. 11 Un primer objetivo de la presente invención se refiere por lo tanto a un aparato de paquete de tubos adecuado para efectuar eficientemente el intercambio térmico, bajo condiciones de alta presión y temperatura, entre al menos dos fluidos de los cuales uno tiene características altamente agresivas bajo las condiciones del proceso, que comprende un cuerpo hueco equipado con un blindaje externo, o cuerpo resistente a la presión, adecuado para tolerar las presiones de operación y consistente de un material sujeto a corrosión por contacto con el fluido altamente agresivo, y aberturas apropiadas para la entrada y salida de los fluidos, dentro de los cuales existen al menos dos cavidades separadas una de la otra por una tercera cavidad sellada con respecto a éstas, situada entre dos septos o placas abisagrados sobre el cuerpo resistente a la presión, las dos cavidades se comunican una con la otra por medio de una serie de tubos cuya pared interna es puesta en contacto con el fluido altamente agresivo, y consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de ellos, que es altamente resistente a la corrosión, formando un paquete de tubos situado entre los dos septos, que pasa a través de la tercera cavidad,' caracterizada porque al menos una de las dos cavidades está en contacto con el fluido altamente agresivo y está al menos parcialmente delimitado por una 12 pared que comprende al menos tres capas metálicas que consisten de: A) una capa externa adecuada para tolerar la carga de presión, sujeta a^ la corrosión por _ contacto con el fluido de proceso altamente agresivo; B) una capa intermedia elaborada de acero inoxidable; C) una capa anticorrosiva en contacto con el fluido altamente corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de ellos. Un segundo objetivo de la presente invención se refiere a un método para la producción del aparato. Otros objetivos de la presente invención serán evidentes para los expertos en el campo a partir de la presente descripción proporcionada posteriormente. El término "aleación de" como se utiliza en la presente, con referencia a un cierto metal, se refiere a una aleación que comprende el metal en una cantidad de al menos 40% en peso . De acuerdo con la presente descripción, el término "resistente a la corrosión" referente a un material con respecto a un fluido bajo ciertas condiciones de proceso, define un material que tiene una corrosión menor de 0.1 mm/año, medida de acuerdo a la regulación ASTM A 262 sección C PRUEBA HUEY, particularmente adoptada para 13 revestimientos actuales elaborados de acero inoxidable 25/22/2. Los índices de corrosión para los materiales de uso industrial normal son proporcionados en diversos manuales conocidos para los expertos en el^ campo^, tales como, por ejemplo, en las tablas 23-22 a 23-24, del manual "Perry's Chemical Engineering Handbook" anteriormente mencionado, bajo el artículo carbamato de amonio. El término "soldadura de resistencia" y "soldadura de sellado" como se utiliza en la presente descripción y en las reivindicaciones, se refieren a las siguientes definiciones tomadas de la regulación ASME VIII Div. 1 UW20: una soldadura de resistencia es una soldadura con características tales como para satisfacer las prescripciones del proyecto, con base en las •características mecánicas y en la tensión que se deriva de la expansión de las partes soldadas; una soldadura de sellado es efectuada con el propósito de evitar pérdidas, y sus dimensiones no son determinadas con base en las cargas previamente expresadas para la soldadura de resistencia. El equipo a . presión de acuerdo a la presente invención puede ser utilizado para efectuar eficientemente las operaciones de intercambio térmico entre los dos fluidos mono- o multifásicos , uno de los cuales tiene 14 características de alta corrosividad hacia los aceros al carbono normales., y una corrosividad moderada, también ocasional, hacia los aceros inoxidables. Los últimos materiales son bien conocidos para los expertos en el campo y consisten en general de aleaciones basadas en hierro, cromo y carbono, el último en cantidades más pequeñas con respecto a los aceros comunes. Para aplicaciones especiales, ciertos aceros inoxidables también contienen cantidades variantes de níquel, molibdeno manganeso. La buena resistencia a la corrosión es debida a la propiedad de estas aleaciones de pasivasión en un ambiente suficientemente oxidante, por la formación de una película superficial de óxido, que es inerte y mecánicamente estable. Diversos ejemplos de estos aceros son proporcionados, entre las numerosas publicaciones disponibles, en el manual "Perry's Chemical Engineering Handbook" anteriormente mencionado, de las páginas 23-39 a las páginas 23-41 y especialmente las tablas 23-10 a 23-15. Los fluidos de proceso que tienen una alta agresividad, referidos en la presente invención, pueden ser monofásico, por ejemplo, consistiendo usualmente de un líquido, o multifásicos , normalmente bifásicos, consistiendo de una fase líquida y una fase de vapor en equilibrio. Los fluidos típicos de este tipo son aquellos presentes en, los procesos químicos, tales como la 15 producción de ácido nítrico, la producción de melamina y particularmente aquellos que circulan en la sección de presión alta o media, de una planta de síntesis de urea, tales como acuoso o acuoso/carbamato de amonio o soluciones de urea y carbamato presentes en el descomponedor o depurador de carbamato, corriente abajo del reactor, ó en el condensador de carbamato. El último equipo opera normalmente a presiones en el intervalo de 10 a 40 MPa y a temperaturas de 70 a 300°C, en presencia de mezclas que contienen agua, amoniaco, dióxido de carbono y carbamato de amonio que es el producto de condensación de dichos compuestos, de acuerdo a la reacción: [2 H3 + C02 + nH20 -> NH4OCO H2 » nH20] Las condiciones de operación son preferentemente una presión de 12-25 MPa y una temperatura de 120 y 240°C. En las plantas industriales usuales para la producción de urea, a la cual se refiere particularmente la presente invención, el equipo anterior incluido en la sección de presión alta o media, contiene normalmente volúmenes en el intervalo de 2000 a 100000 litros. El equipo a presión de acuerdo a la presente invención, puede tener varias formas y geometrías, interna y externamente, dependiendo de la función para la cual se utilice. Este es apropiadamente construido de acuerdo con 16 los criterios típicos de intercambiadores térmicos de paquetes de tubos, a alta presión. Este es por lo tanto conformado normalmente de manera cilindrica con dos tapas hemisféricas en los extremos^ del cilindro, para una mejor distribución de la carga de presión. Las aberturas están convenientemente situadas en las tapas hemisféricas y a lo largo del cuerpo cilindrico para la entrada y salida de los fluidos, la introducción de posibles sensores y una abertura para inspecciones (orificio para hombre) . Dependiendo del uso, éste puede también ser colocado horizontalmente, como por ejemplo en el caso de un condensador para carbamato, o verticalmente, como en el caso de un depurador. La parte externa del aparato, la cual resiste casi toda la carga de presión, consiste de un blindaje de acero al carbono grueso, también llamado cuerpo resistente i a la presión, que . tiene un espesor calculado en relación a la presión que va a ser resistida, y que varía usualmente de 20 a 350 mm. En los intercambiadores de alta presión, la pared externa puede tener convenientemente diferentes espesores en relación a la presión que. debe resistida de manera efectiva. La zona cilindrica central, en contacto con el vapor a presiones en el intervalo de 0.2 a 5 MPa, tiene preferentemente espesores que varían de 20 a 100 mm, mientras que la pared de las tapas y el cilindro cercano a 17 éstas sometidos a la presión usualmente más alta de los fluidos del proceso, tiene espesores proporcionalmente más grandes, preferentemente de 100. a 300 mm. La pared exterior _ puede consistir de una capa simple o de varias capas de acero al carbono, ensambladas de acuerdo a la técnica conocida. Dentro del aparato, existen al menos tres cavidades distintas (o cámaras) que están separadas una de la otra por septos o placas adecuadamente acomodadas transversalmente al eje principal del aparato, y que comprenden también un elemento plano de acero al carbono, que tiene normalmente un espesor de 40 a 400 mm, adecuado para tolerar la diferencia de presión que existe usualmente entre las cavidades definidas por éstas. En el caso más común, las dos placas están cada una situadas cerca de una de las dos tapas, y crean un volumen central que tiene una geometría esencialmente cilindrica. Cada placa es sellada sobre la pared circular mediante soldadura, de modo que no pueden existir intercambios de material entre las cavidades adyacentes. ' Alternativamente, las placas forman dos cavidades situadas sobre el mismo lado del aparato, separadas una de la otra por un septo o placa adicional, como por ejemplo en la técnica de construcción típica del condensador de carbamato tipo Kettle, en el cual las dos placas están unidas en una capa transversal simple que 18 tiene un lado dividido a la mitad por un septo soldado transversalmente . En el aparato de paquete de tubos objeto de la presente invención, una serie de tubos están fijados entre las dos placas, las cuales están consecuentemente perforadas apropiadamente y comúnmente llamadas placas de lámina de tubo, de modo que un fluido puede pasar entre las dos cavidades situadas en el extremo. Un segundo fluido, preferentemente una mezcla de vapor/agua, se hace circular en la cavidad intermedia para efectuar el intercambio térmico a través de la pared de los tubos . El número de tubos varia de acuerdo a las especificaciones del proyecto, pero normalmente varía de un mínimo de 2 hasta aproximadamente 10000 para equipo más grande. Existen preferentemente de 100 a 5000 tubos, y su diámetro está en el intervalo de 10 a 100 mm. La longitud de los tubos usualmente coincide con la longitud del cuerpo central del aparato y está preferentemente en el intervalo de 1 a 10 m, su forma es en general lineal, pero, no son excluidos los tubos que comprenden partes curvadas o toroidales, y su espesor está en el intervalo de normalmente 2 a 25 mm, de acuerdo a la carga y al diámetro del tubo. Los septos intermedios (también llamados amortiguadores) pueden estar situados en las cavidades intermedias para soportar los tubos. Estos son en general 19 elaborados de acero al carbono y tienen espesores de unos pocos milímetros, ya que éstos no tienen que resistir ninguna carga de presión. De acuerdo a la presente invención, la pared interna de cada tubo consiste de un material altamente resistente a la corrosión, seleccionado de. titanio, zirconio o una aleación de uno de ellos, que comprende posiblemente otros metales. En una primera modalidad, cada tubo consiste completamente de uno de dichos materiales, preferentemente zirconio y tiene un espesor en el intervalo de 2 a 15 mm, preferentemente de 3 a 10 mm. De acuerdo a una segunda modalidad, al menos dos capas metálicas, una capa externa, que tiene preferentemente un espesor más grande, que consiste de un material relativamente resistente a la corrosión en presencia de fluidos que contienen agentes de pasivación, tal como un acero inoxidable, que es también adecuado para tolerar la diferencia en la presión entre la parte interna y la parte externa del tubo, y una capa de revestimiento interna, preferentemente más delgada, elaborada de material seleccionado de titanio, zirconio o una de sus aleaciones, que está en contacto directo con el fluido corrosivo. En este caso, la proporción entre el espesor de la capa de acero inoxidable y el espesor de la capa de revestimiento está preferentemente en el intervalo de 1 a 20, más 20 preferentemente de 2 a 8. Los espesores son comúnmente de 1 a 20 mm, preferentemente de 2 a 15 mm, para la capa externa y de 0.5 a 3 mm para la capa de revestimiento. t ^9S. tubos bimetálicos pueden ser obtenidos utilizando las técnicas metalúrgicas normales para la producción de revestimientos metálicos elaborados de metales especiales tales como zirconio o titanio. Una técnica preferida es descrita en la Patente de los Estados Unidos No. 4,899,813 anteriormente mencionada, cuyo contenido se incorpora por referencia en la presente. El revestimiento de los tubos consiste más preferentemente de zirconio con una pureza mayor de 97%. El fluido de proceso que tiene una alta corrosividad está situado dentro de las tapas en el extremo del aparato, y fluye dentro de dichos tubos, formando el fluido con una mayor presión. El vapor saturado es usualmente alimentado a la cavidad intermedia a presiones que varían de 0.2 a 5 MPa, el cual, después de condensarse, libera la cantidad necesaria de calor, por ejemplo, para descomponer el carbamato. Al menos una de las cavidades en las cuales se subdivide la parte interna del aparato de acuerdo a la presente invención, es colocada en contacto con un fluido que es altamente corrosivo, bajo las condiciones usuales del proceso, no solamente hacia el acero al carbono normal, 21 sino también hacia los aceros inoxidables normalmente utilizados en la técnica, aún cuando en este caso los efectos de la corrosión puedan llegar a manifestarse ____ después de _varios ciclos de una ^cierta duración. El 5 Solicitante ha encontrado que es posible garantizar la seguridad y la conflabilidad con el tiempo del equipo sometido a tales condiciones pesadas de uso, efectuando ya sea total o parcialmente la construcción de las cavidades expuestas a la corrosión, por medio de la estructura 0 anterior que comprende al menos tres capas de un material diferente. De acuerdo a un aspecto preferido para ventajas económicas mayores, es posible, de hecho, utilizar la estructura de tres capas únicamente en las áreas expuestas al riesgo mayor de corrosión, obteniendo todavía no 5 obstante, un aparato . con las excelentes características indicadas anteriormente. De acuerdo con la presente invención, la capa (A) consiste esencialmente de acero al carbono y puede al menos coincidir parcialmente con el blindaje externo de la 0 cabeza. El espesor de esta capa depende de la presión de operación máxima del aparato y varía preferentemente de 20 a 500 mm. Esta puede también tener diferentes espesores en correspondencia con diferentes puntos de la misma cavidad, tal como por ejemplo, el espesor de las capas que forman la 5 placa perforada con respecto al espesor de la cabeza. En 22 particular, el espesor de la capa A de la placa perforada está preferentemente en el intervalo de 40 a 500 mm, mientras que aquel de la pared externa es usualmente menor y está preferentemente en el intervalo de 40 a 350 mm. Los aceros al carbono que forman la capa A son típicamente seleccionados de aquellos normalmente utilizados en el campo metalúrgico como material de construcción con altas propiedades mecánicas tales como elasticidad, ductilidad y dureza (ver por ejemplo la publicación anteriormente mencionada "Perry' s Chemical Engineering Handbook" , páginas 23-15). Una segunda capa laminar B que consiste de acero inoxidable está acomodada sobre al menos una parte de la superficie de la capa A de dicha cavidad. El espesor de la capa B está preferentemente en el intervalo de 1 a 40 mm, más preferentemente de 3 a 25 mm. Los aceros inoxidables adecuados para la producción de la capa B son en general aquellos con una alta resistencia a la corrosión, típicamente aquellos mencionados anteriormente. Los aceros inoxidables adecuados para el propósito son, por ejemplo, acero AISI 316L, aceros INOX, especialmente 25/22/2 Cr/Ni/Mo, aceros especiales austenítico- ferráticos, y otros usualmente conocidos para los expertos en el campo. La selección del material más adecuado puede ser dejada a los expertos en el campo, con base en los funcionamientos 23 deseados durante l operación. Los ejemplos típicos de dichos aceros son aquellos comercialícente disponibles bajo los siguientes normbres comerciales: w2 RE 69" (®, SADVIK) , ."724 ^L" (®, AVESTA) ,,_ "725 JM" (®, AVESTA) , . "DP 12" (®, SU ITOMO) . De acuerdo a la presente invención, no toda la capa interna de la cavidad en contacto con el fluido de proceso corrosivo, debe consistir necesariamente de las tres capas A, B y C sino que, si es necesario, ciertas áreas o partes de la superficie pueden consistir de capas A y C solas, estrechamente conectadas una con la otra. Los expertos en el campo pueden determinar, durante el ) proyecto, si dicha cavidad puede ser completa o parcialmente bordeada por una pared de tres capas de acuerdo a la presente invención, con base en los datos y pruebas disponibles para el proceso y equipo en cuestión. Con base en las observaciones realizadas de las áreas más críticas, al menos 25%, preferentemente al menos 40% de la superficie de la cavidad es usualmente bordeada por una estructura de tres capas. De acuerdo a una modalidad simplificada de la presente invención, se ha encontrado que es suficiente que la placa de lámina tubular sola consista de la estructura de tres capas, mientras que la superficie remanente de la cavidad (o cabeza, típicamente hemisférica) pueda consistir 24 convenientemente de las capas A y C solas. De esta manera, se obtiene una estructura simplificada y menos costosa, la cual en cualquier caso permite que se logren los resultados deseados ya. que „ ayuda a mejorar los ^ funcionamientos en las áreas más críticas. De acuerdo a un aspecto preferido de la presente invención, la cavidad en contacto con el fluido del proceso está completamente bordeada por la pared de tres capas A-B-C, adecuadamente conformada, la cual tiene la ventaja adicional de garantizar la continuidad estructural del aparato completo. Cuando el intercambiador comprende tubos bimetálicos, por ejemplo del tipo anteriormente mencionado en la presente, la capa B es soldada por resistencia a la capa de acero inoxidable de cada una de ellas cerca de la salida sobre la superficie de la placa de lámina tubular, de una manera tal como para asegurar el sello con respecto al acero al carbono subyacente, y resistir la tensión axial del tubo. De acuerdo con la presente invención, no es necesario que la capa B y el acero del tubo bimetálico sean elaborados del mismo material, pero éstos deben ser apropiadamente compatibles para permitir que sean soldados entre sí. El acero al carbono y diversos aceros inoxidables pueden ser en general soldados por resistencia uno con el otro, con resultados sa isfactorios en términos 25 de tolerancia de selladura y de carga. Por otra parte, cuando al menos algunos tubos del paquete de tubos son completamente elaborados de un material seleccionado de titanio, criconio o una aleación de los mismos,, la capa B sobre la placa de lámina tubular actúa esencialmente como una capa intermedia protectora, mientras que los tubos son preferentemente soldados por resistencia a una capa C adecuadamente conformada . De acuerdo a la presente invención, la tercera capa C está acomodada sobre la capa B, en estrecho contacto con ésta. Esta consiste de un material metálico seleccionado de titanio, zirconio o una de sus aleaciones, preferentemente zirconio o una de sus aleaciones que contienen al menos 90% en peso de zirconio, más preferentemente zirconio puro. La capa C forma una cubierta o revestimiento interno de la pared de la cavidad en contacto directo con el fluido del proceso. Este tiene un espesor que es adecuado para tolerar tensión mecánica y térmica para periodos prolongados durante el uso; ésta tiene preferentemente un espesor en el intervalo desde 0.2 a 10 mm, más preferentemente de 0.5 a 5 mm. Posiblemente, el espesor de la capa C, así como aquel de las capas A y B, puede también ser. diferente en diferentes áreas del aparato, o incluso de la misma cavidad, dependiendo de la geometría diferentes, de la carga diferente o de las 26 características del fluido en contacto con éste. En particular, sobre la placa de lámina tubular el espesor de la capa C es ventajosamente cercano a aquel de la capa correspondiente de titanio, zirconio o una aleación de los mismos en paquetes de tubos. Por lo tanto, éste está preferentemente en el intervalo de 0.2 a 4 mm, más preferentemente de 0.5 a 3 mm, en presencia de tubos bimetálicos, en donde la capa C es soldada por selladura a la capa interna del mismo. Cuando los tubos consisten completamente de uno de los metales o aleaciones no ferrosos, la capa C es preferentemente soldada por resistencia y por selladura a los tubos y su espesor está en el intervalo de 2 a 10 mm, preferentemente de 3 a 5 mm. Titanio, zirconio y sus aleaciones con otros ciertos metales son conocidos por estar entre los materiales metálicos más resistentes a la corrosión. Además de los metales puros, pueden ser utilizadas aleaciones de Ti-Zr y aleaciones anticorrosivas de titanio o zirconio, de acuerdo con la presente invención. Algunos de estos materiales son comercialmente disponibles en formatos adecuados para la preparación de revestimientos de acuerdo a las técnicas metalúrgicas usuales. Las referencias a titanio, zirconio y sus aleaciones son realizadas, por ejemplo, en el manual anteriormente mencionado "Perry's. Chemical Engineering Handbook" , páginas 23-50, Tablas 23-19. En general, es 27 preferible que la capa C consista del mismo metal o aleación que forma el revestimiento interno de los tubos bimetálicos del paquete de tubos, más preferentemente éste consiste de zirconio. La capa C consiste en general de un material metálico que no puede ser soldado con los materiales que forman las Capas B y A, y está por lo tanto acomodado en contacto con, descansando sobre o penetrado con éstas, pero no soldados sobre su superficie. Cuando la capa B está únicamente presente en ciertas áreas de la pared de dicha cavidad, como por ejemplo en el caso anteriormente mencionado de la placa de lámina tubular en el depurador de alta presión en la síntesis de urea, la capa C, l cual por el contrario se extiende preferentemente sobre la superficie completa expuesta a la corrosión de la cavidad, y forma el primer revestimiento protector, puede formar una capa doble A-C con el acero al carbono subyacente en el área remanente. El espesor de la capa C en este último caso es preferentemente mayor que aquel situado sobre la pared de tres capas. En el área de la capa de lámina tubular, la capa C es soldada por selladura con el revestimiento interno de cada tubo bimetálico, con el fin de prevenir el contacto entre el fluido de proceso y la capa B subyacente. Las técnicas adecuadas para esta soldadura son en general 28 conocidas para los expertos en el campo, y se ilustran con más detalle más adelante. La estructura de la pared de tres capas de acuerdo a la presente invención permite sorprendentemente que sea superada una serie de inconvenientes que parece no resuelta por los expertos en el campo. Cuando el paquete de tubos es elaborado de tubos bimetálicos, la soldadura de resistencia de estos últimos con la capa B de acero inoxidable sobre la placa de lámina tubular, asegura la consistencia estructural del aparato, mientras que el arreglo de la capa C subsecuente elaborado de un material análogo a aquel del revestimiento interno del tubo, asegura un sello de larga duración y protección contra el fluido de proceso. En ausencia de la capa C, la agresividad particular de los fluidos en el área de la placa de lámina tubular, junto con una geometría particularmente compleja, hace insuficiente a la resistencia del acero inoxidable solo, y da como resultado una duración no satisfactoria con respecto a los ciclos productivos deseados. Por otra parte, el uso de la capa C sola sobre la capa A, sin la capa B, podría crear dificultades considerables para la soldadura de resistencia del tubo bimetálico lo cual podría no ser efectuado sobre el metal de la capa C, debido a su incompatibilidad con el acero inoxidable. Además, cuando los tubos son completamente elaborados de titanio, zirconio 29 o una aleación de los mismos, una capa C con un espesor adecuado permite que se obtenga una soldadura de resistencia adecuada para cada tubo, mientras que la capa intermedia B proporciona un nivel de seguridad satisfactorio en el caso de fuga, particularmente a lo largo de las soldaduras . De acuerdo a un aspecto preferido de la presente invención, los orificios de tamaño pequeño llamados agujeros de drenaje son producidos en ciertos puntos de la pared del cuerpo resistente a la presión, que confina cada cavidad en contacto con el fluido corrosivo, con el propósito de revelar las . posibles pérdidas del revestimiento interno antes de que el acero al carbono de la capa A sufra daño significativo debido a la corrosión. Un agujero de drenaje normalmente consiste de un tubo pequeño que tiene un diámetro de 8 a 15 mm, elaborado de un material resistente a la corrosión, el cual es insertado en el cuerpo resistente a la presión hasta que éste alcanza el punto de contacto entre el último y el revestimiento, consistiendo de la aleación o el metal resistente a la corrosión. Si existe una pérdida en el revestimiento, como resultado de la alta presión, el fluido interno, el cual es corrosivo, inmediatamente se dispersa hacia el área intersticial entre el revestimiento y el cuerpo resistente a la presión y, si no se detecta, provoca corrosión rápida 30 del acero al carbono del cual consiste el último. La presencia de agujeros de drenaje permite que estas pérdidas sean detectadas . Para este propósito todas las áreas intersticiales por debajo del revestimiento anti-corrosión, son usualmente puestas en comunicación con al menos un agujero de drenaje. El número de agujeros de drenaje usualmente está en el intervalo de 2 a 4 para cada casquillo. Aunque el uso de la técnica de agujero de drenaje ha sido conocido por mucho tiempo en la técnica, la estructura particular a tres capas de las paredes del presente aparato, o parte de éstas, permite que se mejore la seguridad del producto final completo al producir agujeros de drenaje que cruzan ambas capas A y B y el revestir éstas con acero inoxidable. De esta manera, una posible pérdida a través de la capa fina C, debido por ejemplo a una abrasión mecánica inesperada o defectos estructurales del revestimiento, podría poner el fluido corrosivo en contacto únicamente con el acero inoxidable el cual, no obstante, tiene una resistencia suficiente a la corrosión para hacer posible que se detecte la pérdida" sin que exista algún daño" significativo a los elementos estructurales del cuerpo resistente a la presión. De acuerdo a un aspecto particular de la presente invención, una capa adicional D, de acero al carbono, puede 31 ser visiblemente insertada entre la capa B y C, especialmente dirigida a constituir una superficie adecuada para el arreglo de la capa C por la técnica conocida de chapado explosivo, con lo cual una carga explosiva es detonada sobre una placa metálica de la capa C para prensarla sobre la capa D subyacente a una presión tan alta como para obtener una adherencia sustancial de las dos capas, aunque no exista ninguna soldadura entre ellas. El espesor de la capa D es convenientemente seleccionado entre 2 y 10 mm. Un ejemplo particular del aparato de acuerdo a la presente invención, con relación a un depurador de alta presión de una planta para la producción de urea, se ilustra más adelante con referencia a los dibujos proporcionados en las figuras anexas, no obstante sin limitar el alcance completo de la invención misma. La Figura 1 representa esquemáticamente una vista en perspectiva de la sección longitudinal de un depurador de alta presión utilizado para la descomposición de carbamato en una planta de síntesis de urea, de acuerdo a la presente invención. La Figura 2 representa esquemáticamente un detalle de la Figura 1 anterior, con relación a la formación del área de unión entre el tubo que pertenece al paquete de tubos y la placa de soporté inferior. 32 La Figura 3 representa esquemáticamente un detalle análogo de la Figura 2, pero con relación a la placa de lámina tubular de un intercambiador de calor de acuerdo a la presente invención, en donde el paquete de tubos completo es elaborado de tubos de zirconio. Para fines de mayor simplicidad y claridad figurativa de los detalles, únicamente es ilustrado un tubo del paquete en las figuras, y las dimensiones no son proporcionales a las dimensiones reales. El depurador ilustrado en la Figura 1 es colocado verticálmente y consiste esencialmente de tres secciones huecas, la cámara superior 1, que tiene una forma hemisférica, la cámara intermedia 3 que tiene una forma cilindrica, a través de la cual pasa el paquete de tubos, y la cámara inferior 2 que tiene una forma hemisférica. El diámetro de la sección cilindrica es de aproximadamente 1.5 a 2 metros y la longitud es de aproximadamente 4 a 6 metros. En el extremo superior e inferior del aparato existen dos orificios 7 y 8 para hombre respectivamente, mientras que las cámaras 1 y 2 están separadas de la cámara 3 por dos placas de lámina tubular 15 y 16 respectivamente, teniendo cada una de 1500 a 4000 orificios para la descarga de los tubos. El resto de la pared de las dos cámaras 1 y 2 está confinado por el cuerpo 14 resistente a la presión. 33 La solución que llega del reactor de síntesis de urea, que tiene una temperatura de aproximadamente.180 a 200°C y una presión de aproximadamente 14 a 17 MPa, que ^comprende urea, agua, amoniaco en exceso, carbamato no convertido, llega a la cámara superior 1 desde la línea 9, y es distribuida por medio del toroide 13. El líquido, indicado por el nivel 17, se recolecta sobre el fondo de la cámara, y se gotea dentro de cada tubo 4 formando una capa fina, mientras que los vapores de amoniaco y dióxido de carbono pasan a través de la parte central del tubo en contracorriente, y son liberados - en la fase de descomposición y depuración. Estos vapores son subsecuentemente descargados a través de la línea 10. La superficie interna completa de la cámara 1 está revestida con acero inoxidable, por ejemplo 25/22/2 Cr/Ni/Mo (grado urea) que tiene un espesor de aproximadamente 3 a 10 mm, preferentemente 5 mm, la cual es una resistencia satisfactoria para los fluidos de proceso bajo las condiciones existentes. La sección central . del aparato comprende la cámara cilindrica 3, externamente confinada por la pared 20 elaborada de acero al carbono, que tiene usualmente un espesor en el intervalo de 10 a 40 mm, a través de la cual pasa el paquete de tubos, dentro de la cual se alimenta el vapor saturado, a través de la entrada 19, a una presión de 34 aproximadamente 2 a 3 MPa y una temperatura en el intervalo de 200 a 240°C, que circula hacia afuera de los tubos y se condensa sobre la pared externa de éstos, suministrando calor a la solución acuosa de la urea y del carbamato que fluye dentro. El líquido de condensación de vapor de escape es luego descargado desde la línea 18. De esta manera, el carbamato es descompuesto y el amoniaco en exceso se vaporiza, el cual también actúa como agente de depuración. Cada tubo 4 del paquete de tubos consiste de una capa de acero inoxidable externa, por ejemplo 25/22/2 Cr/Ni/Mo (grado urea) que tiene un espesor de aproximadamente 2 a 3. mm, internamente revestido con una capa no soldada de zirconio que tiene un espesor de aproximadamente 0.7 a 0.9 mm, y se produce de acuerdo a la Patente de los Estados Unidos No. 4,899,813. El espesor relativamente fino de la última permite que sean evitados los problemas de distorsión que ocurren normalmente en elementos que consisten de dos capas metálicas que tienen diferentes coeficientes de expansión térmica, garantizando no obstante la protección deseada contra la corrosión. Un casquillo de distribución 5 que tiene longitudes en el intervalo de 200 a 600 mm es insertado en la parte superior del tubo bimetálico, cuyo propósito es determinar el nivel de líquido en la cámara 1 y su distribución uniforme dentro de los tubos bimetálicos. 35 Este extremo 5 del tubo no requiere un revestimiento interno de zirconio y es normalmente elaborado de 25/22/2 Cr/Ni/Mo. La parte remanente 6 de cada tubo, que se extiende a lo largo de la cámara 3 hasta que se fija sobre la capa inferior 16 es, por el contrario, bimetálica y cada extremo descansa sobre una de las placas perforadas por medio de una estructura soldada por resistencia y selladura que es descrita con detalle más adelante con referencia a la Figura 2. La cámara inferior 2 está confinada por cuerpo 14 resistente a la presión análogo a la cámara 1, y por una placa de lámina tubular inferior 16. Las condiciones de mayor agresividad y corrosión a la pared interna ocurren dentro de esta cámara, y especialmente en el área de la placa de lámina tubular, donde la solución acuosa de urea, que viene del paquete tubular, fluye. La solución de la urea purificada para la mayor parte proveniente del carbamato, es recolectada sobre el fondo de la cámara 2 y es forzada dentro del sifón 11 desde el cual ésta procede luego hacia las otras secciones de purificación y secado. Si es necesario, puede ser cargado amoniaco adicional o dióxido de carbono a través de la entrada 12, de acuerdo a una tecnología alternativa, para favorecer la depuración. El aire de pasivación es también introducido a través de la misma entrada, cuando se requiera. 36 De acuerdo a la presente invención, la pared de la cámara 2 (el cuerpo resistente a la presión y la placa de lámina tubular) comprende tres capas metálicas superpuestas, que consisten respectivamente de acero al carbono, acero inoxidable y zirconio, como se ilustra más adelante con más detalle con referencia al esquema representado en la Figura 2, con relación al área de unión de un tubo bimetálico con una placa de lámina tubular. La Figura 2 ilustra esencialmente la sección del cuerpo 21 resistente a la presión que forma la capa A elaborada de acero al carbono, que tiene un espesor mayor, usualmente de 100 a 400 mm, la sección 22 de acero inoxidable, que forma la capa B, sobre cuya superficie descansa el revestimiento 23 que consiste de una capa de zirconio fina C. La capa 21 en este caso coincide con el cuerpo de la placa de lámina tubular 16 y es de dimensiones adecuadas para tolerar la tensión debida a la diferencia de presión entre la cámara inferior 2, para recolectar la solución acuosa de la urea, y la cámara cilindrica intermedia 3, donde se condensa el vapor. Esta presión, para los procesos normales de producción de urea, -está en el intervalo de 14 a 18 MPa, preferentemente de 15 a 16 MPa. Cerca de un tubo 4 que pertenece al paquete de tubos, la 37 capa 21 está adecuadamente perforada, y posiblemente soldada al tubo mismo a lo largo del borde del orificio. Sobre el lado de cara a la cavidad 2 de la capa 21, existe una capa laminar 22 elaborada de acero inoxidable que forma la capa B de acuerdo a la presente invención. Este tiene preferentemente un espesor en el intervalo de 3 a 20 rara y en este caso particular es elaborada de un acero inoxidable "grado urea" . "Grado urea" se refiere a un tipo comercial de acero inoxidable con una resistencia particular a la corrosión de las soluciones de. carbamato de amonio. El INOX austenítico y "grado urea" están entre los aceros preferidos. La capa laminar 22 puede consistir de elementos laminar que tienen un espesor adecuado, soldados uno con el otro y la capa subyacente 21, o, especialmente en el caso de una placa de lámina tubular, un depósito de soldadura. Cerca del punto de cruce y de descarga dentro de la cavidad 2 de un tubo del paquete de tubos, la capa 22 es soldada por resistencia con la capa externa 24 del tubo por medio de soldadura circular 26, de modo que las dos capas forman una estructura continua y sellada con respecto al acero al carbono de la capa 21. La capa 23 que consiste del revestimiento anticorrosivo C de la presente invención, descansa sobre la superficie de la capa 22 de cara á la cavidad 2. Esta 38 consiste preferentemente de zirconio con un espesor en el intervalo de 2 a 3 mm. La capa 23 está acomodada para adherirse perfectamente a o penetrar la superficie de la capa 22. Esta es obtenida con diversos métodos de soldadura (no utilizables en este caso) tales como, por ejemplo, chapado explosivo, o rociado térmico. Cerca de la descarga, de cada tubo bimetálico 4, la capa 23 está superpuesta con respecto a la soldadura 26 de la capa B de acero inoxidable, y está directamente unida con el revestimiento interno 25 del tubo por medio de la soldadura de selladura 27, acomodada alrededor del orificio de descarga. Una parte del revestimiento 25 se extiende preferentemente por unos pocos centímetros más allá de la capa 23, para favorecer la inmersión del líquido. De acuerdo a un aspecto particular de la presente invención, un cierto número de agujeros de drenaje (esquemáticamente indicados con la referencia 28 en la Figura 2) son producidos a través de las capas 21 y 22 (por ejemplo A y B) de la pared de la cavidad 2, lateralmente en la placa de lámina tubular y en la pared de la cabeza, proyectándose por debajo de . la capa de revestimiento 23. Estos agujeros de drenaje son producidos de acuerdo a cualquiera de las diversas técnicas normalmente en uso están internamente revestidos con acero inoxidable o incluso con el mismo material que la capa 23. 39 En la Figura 3 esencialmente son mostradas las mismas características que se ilustran y se enumeran de acuerdo a la Figura 2, pero el tubo 4 consiste completamente en este caso de una pared 29 de zirconio, cilindrica, que tiene por ejemplo un espesor de 4 a 5 mm y un diámetro (interno) de 20 a 50 mm, preferentemente de 30 a 40 mm, capaz de resistir la diferencia de presión de aproximadamente 15 a 16 Pa entre los fluidos interno y externo . Cerca y alrededor de su salida en la cavidad inferior, cada tubo 4 es soldado por resistencia y por selladura a la capa 23 de la placa de lámina tubular, que constituye el revestimiento interno de la cavidad misma, por medio de la soldadura 31 acomodada alrededor del orificio de salida y a lo largo de toda la superficie de contacto tubo-placa. De acuerdo a una modalidad particular de la presente invención, una capa 30 de acero al carbono adicional (capa D) , que tiene un espesor de 1 a 3 mm, se coloca y se suelda sobre la superficie de la capa 22 de acero inoxidable., con el fin de facilitar, en la construcción del equipo, el paso de colocación de la capa de revestimiento 23 de zirconio, por medio de la técnica conocida de chapado explosivo. En este caso, los agujeros de drenaje realizados en el área de la placa o la pared superior que comprende las cuatro capas, son 40 convenientemente extendidos a través de la capa 30 para llegar a la superficie subyacente a la capa de revestimiento 23. Un segundo aspecto de la presente invención se refiere a un método para la producción del aparato de paquete de tubos con funcionamientos mejorados. De acuerdo con esto, el método para la producción del aparato de paquete de tubos de acuerdo a la presente invención, especialmente adecuado para efectuar intercambios térmicos entre los fluidos de los cuales uno tiene una alta agresividad química, comprende la construcción de un cuerpo hueco con un estuche externo, o un cuerpo resistente a la presión, apropiado para tolerar las presiones de operación y que consiste de un material sujeto a corrosión, por contacto por el fluido altamente, agresivo, y la formación, dentro del cuerpo hueco, de al menos dos cavidades separadas una de la otra por una tercera cavidad de selladura con respecto a éstas, por la interposición de al menos dos placas, o septos, abisagrados al cuerpo resistente a la presión, sobre el cual se colocan las cavidades en comunicación una con la otra, una serie de tubos es insertada, formando un paquete de tubos, cuya pared interna consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de éstos, altamente resistente a la corrosión, de modo que durante el uso, la 41 pared interna de los tubos y la pared de al menos una de las dos cavidades está en contacto con el fluido altamente agresivo, el método está caracterizado porque la pared que confina al menos una de las cavidades es al menos parcialmente producida por la superposición de las siguientes tres capas metálicas en orden: A) una capa externa adecuada para tolerar la carga de presión, sujeta a la corrosión por contacto con el fluido de proceso altamente agresivo; B) una capa intermedia de acero inoxidable; C) una capa anticorrosiva que constituye un revestimiento adecuado sobre la superficie interna en contacto, durante el uso, con el fluido altamente corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de éstos, soldada por selladura con la pared interna de cada uno de los tubos . La pared completa que confina la cavidad en contacto con el fluido altamente agresivo, está preferentemente constituida de la estructura de tres capas anteriormente mencionada. En el caso preferido de la producción de un depurador para la solución de urea, la cavidad en contacto en el fluido corrosivo es la inferior, mientras que la cavidad superior, en contacto con la solución de urea y 42 carbamato bajo condiciones más suaves, no requiere la estructura de tres capas, pero consiste de las capas A y B únicamente. En una modalidad preferida de la presente invención, el método de producción comprende el arreglo de un paquete de tubos bimetálicos, como se describieron previamente . La producción del revestimiento anticorrosivo que forma la capa C de acuerdo a la presente invención, puede ser efectuada de acuerdo a cualquiera de las técnicas metalúrgicas adecuadas conocidas en la materia, tales como, por ejemplo, la colocación, sobre la superficie de la capa B, de elementos laminares elaborados de una aleación o metal preseleccionada, adecuadamente cortados y conformados para adaptarse por sí mismos a la forma de la superficie que va a ser cubierta. Los elementos están acomodados lado por lado y subsecuentemente se sueldan por selladura uno con el otro. Las muestras, soportes, elementos de conexión y otros dispositivos o productos finales se sitúan, especialmente a lo largo de los bordes que van a ser soldados, de acuerdo al procedimiento normal conocido para los expertos en el campo. Los métodos de soldadura de metales tales como zirconio, titanio y sus aleaciones, aunque son menos comunes que las soldaduras de aceros, son conocidos y pueden ser fácilmente aplicados. 43 De acuerdo a una modalidad del método de fabricación, con respecto a la pared de la cavidad inferior de un depurador de alta presión para la descomposición de carbamato y la purificación de una solución de urea, una segunda capa B que consiste de placas de acero inoxidable que descansan sobre el cuerpo resistente a la presión, y ancladas a éste por medio de un proceso de soldadura, se aplica al cuerpo A resistente a la presión, consistiendo esencialmente de las placas de acero al carbono calandradas y soldadas. El espesor,, de estas placas está preferentemente en el intervalo de 3 a 10 minutos, y es más preferentemente de 5 mm. Las placas son cortadas y soldadas por los bordes, de acuerdo a la técnica usual de fabricación de ; los revestimientos para equipo utilizado en la síntesis de urea, a un depósito de soldadura de acero inoxidable, subyacente, aplicado para rellenar una serie de canales que tienen una profundidad de aproximadamente 3 mm y una anchura de aproximadamente 20 mm, previamente producidos sobre la superficie de acero al carbono con una" geometría adecuada correspondiente a la forma de las placas. Por debajo de los canales, a una distancia adecuada uno del otro, preferentemente de 500 a 1500 mm, un cierto número de agujeros de drenaje son subsecuentemente producidos en el cuerpo resistente a la presión, y a través del depósito de soldadura, llegando a la superficie de esta 44 última, con el propósito de monitorizar las pérdidas durante la corrida del aparato. En una segunda fase de fabricación, una pequeña placa de zirconio, que actúa como un soporte, es colocada sobre el depósito de soldadura, en el espacio dejado libre por las placas de acero inoxidable. Placas de zirconio adicionales que tienen un espesor variante como se describió anteriormente, sin embargo no menor de 3 mm, son subsecuentemente aplicadas y soldadas una con la otra y sobre el soporte de zirconio subyacente hasta que la superficie de la cavidad inferior (o el fondo) del depurador es completamente recubierta. La tecnología de soldadura de este metal, así como también el titanio y sus aleaciones, es conocida, pero es generalmente más completa que aquella del acero y debe ser llevada a cabo en una corriente de gas inerte, normalmente argón. Los agujeros de drenaje también tienen la función ventajosa en esta fase de' asegurar la protección necesaria del gas inerte a la superficie subyacente de la placa de zirconio, por medio de insuflación con argón. La producción de la placa de lámina tubular de la cavidad inferior con la estructura de tres capas de acuerdo a la' presente invención, es preferentemente efectuada con una variación del método descrito anteriormente, que también forma una parte de la presente invención. En 45 particular, ésta comprende las siguientes fases de construcción en sucesión. Una serie de orificios que tienen dimensiones adecuadas para recibir los tubos destinados para efectuar , el intercambio térmico, son producidos sobre la placa de lámina tubular, cuyos tamaños dependen de las especificaciones del proyecto, pero que consisten usualmente de un septo circular esencialmente elaborado de acero al carbono (cuerpo resistente) que tiene un espesor en el intervalo de 300 a 350 mm. La placa de lámina tubular es luego revestida, sobre el lado de cara a la cavidad inferior, con una capa B que consiste de un depósito de soldadura elaborado de acero inoxidable 25/22/2 Cr/Ni/Mo por medio de los procesos usuales de soldadura (por ejemplo soldadura de arco sumergido) . Los tubos son subsecuentemente insertados dentro de los orificios producidos anteriormente. Si los tubos son del tipo bimetálico, constituidos de una capa de acero inoxidable externa y una capa de zirconio externa, la capa externa de cada tubo es luego soldada por resistencia con la capa B anterior, seguido por un procesamiento mecánico adecuado de la superficie de la placa de lámina tubular, para permitir la colocación de la capa de zirconio subsecuente o para asegurar una protección efectiva y de larga duración de la corrosión a la capa de acero inoxidable subyacente. Si los 46 tubos son completamente elaborados de un metal o aleación metálica, dicha capa B está acomodada apretadamente alrededor de cada tubo, y, si se requiere, puede ser soldada por selladura a éste mediante métodos especiales conocidos, adecuados para este objetivo. En la fase subsecuente, después del procesamiento de la placa de lámina tubular, una o más placas de zirconio de espesor adecuado (libres de revestimiento) , de tamaño adecuado y conformadas para no bloquear las salidas de los tubos, son tendidas sobre la superficie. Estas son subsecuentemente conectadas una con la otra, con la protuberancia de la capa de zirconio interna de los tubos bimetálicos con una soldadura de sellado que sella la v superficie completa de la capa expuesta para hacer contacto con el. fluido de proceso. Si los tubos son completamente elaborados de uno de los metales altamente resistentes a la corrosión o a aleaciones metálicas, por ejemplo de zirconio, la capa C, usualmente hasta de 10 mm de espesor, es soldada por resistencia y por sellado a la zona de salida completa del tubo. En la fase de soldadura, todas las superficies intersticiales son preferentemente protegidas por una atmósfera de argón a través de agujeros de drenaje adecuados, producidos en la placa de lámina tubular con una técnica análoga a aquella anteriormente descrita. 47 De acuerdo a una modalidad particular del método de acuerdo a la presente invención, que nunca ha sido aplicada a este tipo de equipo de paquete de tubos, destinado para el uso en un ambiente corrosivo y en particular depuradores adoptados en plantas de síntesis de urea, la- capa C de zirconio sobre la superficie de la cavidad inferior, y la placa del depurador pueden también ser producidas por medio de una de las técnicas de aspersión térmica conocidas en la materia. Estas técnicas permiten que una capa continua y uniforme de un metal, estrechamente conectada con el metal subyacente, sea tendida, por el rociado a alta temperatura de polvos o vapores del mismo sobre las superficies que van a ser recubiertas. De esta manera, pueden ser obtenidos recubrimientos superficiales que tienen una geometría completa, con capas metálicas uniformes y con el espesor deseado, algunas veces también mucho más delgadas que aquellas obtenidas por la deposición de las placas como se describió anteriormente, con un ahorro consecuente significativo en el material. Las técnicas de aspersión o rocío térmico son descritas, por ejemplo, en la publicación "AWS Welding Handbook" , volumen 4, Séptima edición. De acuerdo a un aspecto preferido de la presente invención, la capa C es obtenida por medio de la técnica de arco de rocío. En todas las variables esenciales con 48 relación a los procesos en uso, esta es una técnica que es bien conocida para aplicaciones de depósito duro o anticorrosivos sobre superficies elaboradas de acero al carbono u otros materiales entre los cuales son utilizados los aceros inoxidables austeníticos, siempre que sea necesario combinar características mecánicas de rigidez en el núcleo del producto, con las propiedades de alta resistencia a la erosión o a la corrosión sobre la superficie, ya que forman una unión estrecha y firme entre la superficie metálica subyacente y su revestimiento, incluso si los metales de las dos capas no pueden ser efectivamente soldados uno con el otro. No obstante, éste nunca ha sido aplicado a. la fabricación de partes de equipo de paquetes de tubos en contacto con fluidos altamente corrosivos, y en ningún caso en los procesos para la síntesis de urea, en particular en ambientes en presencia de carbamato . De acuerdo a esta técnica, el depósito anticorrosivo que forma la capa C puede ser efectuado por medio de polvos fundidos o por la aplicación de alambres metálicos previamente fundidos y consecuentemente rociados en. forma atómica sobre una superficie metálica. Antes de la aplicación es preferible preparar la superficie básica ya sea mediante explosión o cualquier otra técnica equivalente de limpieza de superficies. 49 En el caso particular descrito en la presente, se aplica un espesor de depósito de zirconio sobre la capa de acero inoxidable de 25/22/2 CrNiMo, en el intervalo de 0.1 a 10 mm o aún mayor, preferentemente de 0.5 a 3 mm, dependiendo de la geometría y la función de las diferentes"" zonas de la cavidad inferior del depurador y la posible fase de procesamiento mecánico subsecuente de la parte en cuestión. En algunos casos, estos depósitos son integrados en su capa superficial por diversos tipos de "pinturas", con el fin de permitir la selladura de las porosidades inevitables producidas por el material rociado o depositado. El uso de pinturas de selladura depende de la naturaleza y el tipo de proceso de aplicación, de acuerdo a los parámetros de evaluación conocidos por los expertos en el campo. Un objetivo adicional de la presente invención se refiere a un método para proteger y restaurar las superficies del aparato de paquetes de tubo en uso, sometido a fuertes ataques corrosivos, el cual es simple, económico y reproducible, no solamente en los talleres, sino también para equipo que opera para intervenciones de mantenimiento ordinarias. El revestimiento anticorrosivo mejorado de acuerdo a la presente invención es también adecuado para 50 efectuar la restauración funcional de los aparatos preexistentes cuyo revestimiento original necesita ser sustituido o reparado debido a la presencia de áreas significativas de corrosión que ponen en peligro su funcionamiento y seguridad. En particular, es posible restaurar completamente el funcionamiento original del aparato y garantizar, como resultado del funcionamiento mejorado del nuevo revestimiento, una mayor duración de operación y mayor seguridad que aquellas de los originales. De acuerdo a un aspecto particular de la presente invención, el método de fabricación del aparato anterior puede consistir también por lo tanto en la modificación, reparación o renovación del equipo pre-existente . En este caso las áreas de un aparato de presión de paquetes de tubos expuestos efectiva o potencialmente a la corrosión, y opcionalmente la cavidad o parte completa del aparato expuesto a riesgo de corrosión, es completamente revestido con las placas metálicas necesarias hasta que se obtiene una estructura de tres capas, como se describe anteriormente. Como un ejemplo, el cual no obstante es no limitante, en el caso de un depurador para la síntesis de urea con un paquete de tubos bimetálicos y cámaras superior e inferior confinadas por una pared y una placa consistiendo ambas de un cuerpo de acero al carbono resistente a la presión, y una capa de acero inoxidable 51 "grado urea" , el método de reparación de acuerdo a la presente invención puede consistir simplemente en limpiar la superficie completa de la cavidad inferior (por medio de las técnicas conocidas de explosión, agrandamiento, etc.) y la fijación subsecuente sobre la capa de acero inoxidable, de una capa de zirconio que tiene el espesor deseado, por ejemplo de 0.5 a 3 mm, soldado por selladura adecuadamente con el revestimiento de cada tubo bimetálico. Otras modalidades de la presente invención, diferentes de aquellas específ camente descritas anteriormente, son no obstante posible y representan variaciones obvias que están en cualquier caso incluidas en el alcance de las siguientes reivindicaciones.

Claims (41)

52 REIVINDICACIONES

1. Un aparato de paquete de tubos adecuado para efectuar de manera eficiente el intercambio térmico, bajo condiciones de alta presión y alta temperatura, entre al menos dos fluidos de los cuales uno tiene características altamente agresivas bajo las condiciones del proceso, que comprende un cuerpo hueco equipado con un blindaje externo, o cuerpo resistente a la presión, adecuado para tolerar las presiones de operación y que consiste de un material sometido a corrosión por contacto con el fluido altamente agresivo, y aberturas apropiadas para la entrada y salida de los fluidos, dentro de las cuales existen al menos dos cavidades separadas una de la otra por una tercera cavidad sellada con respeto a éstas, situada entre los dos septos o placas abisagradas sobre el cuerpo resistente a la presión, las dos cavidades se comunican una con otra por medio de una serie de tubos, cuya pared interna es puesta en contacto con el fluido altamente agresivo y consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de éstos,' que es altamente resistente a la corrosión, formando un paquete de tubos situado entre los dos septos o placas, que pasa a través de la tercera cavidad, caracterizado porque al menos una de las dos cavidades está en contacto con el fluido altamente agresivo 53 y está al menos parcialmente delimitado por una pared que comprende al menos tres capas metálicas que consisten de: A) una capa externa adecuada para tolerar la carga de presión, sujeta a corrosión por contacto con el fluido de proceso altamente agresivo; B) una capa intermedia elaborada de acero inoxidable; C) un revestimiento anticorrosivo en contacto con el fluido altamente corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de éstos.

2. El aparato según la reivindicación 1, en donde el material que forma el revestimiento C se selecciona de titanio y zirconio, preferentemente zirconio.

3. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, colocado verticalmente, en donde la cavidad confinada por tres capas forma la cámara de recolección inferior del fluido altamente agresivo.

. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas, en donde la pared de tres capas confina completamente la cavidad en contacto con el fluido altamente agresivo. 54

5. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas, en donde la capa B tiene un espesor en el intervalo de 3 a 25 mm y la capa C tiene un espesor en el intervalo de 0.5 a 10 mm.

6. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas, en donde la capa B consiste de un acero inoxidable seleccionado de acero AISI 316L, aceros INOX, aceros austeníticos-ferráticos especiales .

7. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas, en donde la capa C es al menos parcialmente obtenida por medio de un depósito de soldadura.

8. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas, en donde la capa C es obtenida por medio de la tecnología de rocío térmico.

9. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas, que comprende agujeros de drenaje situados en el cuerpo resistente a la presión.

10. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas, en donde cada tubo en el paquete 55 de tubos es un tubo bimetálico que comprende una capa exterior de acero inoxidable y una capa de revestimiento interna, en contacto con el fluido corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de ellos.

11. El aparato según la reivindicación 10, en donde el tubo bimetálico, la proporción entre el espesor de la capa exterior de acero inoxidable y la capa de revestimiento interna está en el intervalo de 1 a 20.

12. El aparato según la reivindicación 11 previa, en donde, la capa exterior tiene un espesor de 2 a 15 mm, y la capa interna tiene un espesor de 0.5 a 3 mm.

13. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas 10 a 12, en donde la capa B consiste del mismo material que la capa externa del tubo bimetálico y la capa C del mismo material que el revestimiento interno del tubo bimetálico.

14. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas 10 a 13, en donde la pared que comprende al menos tres capas metálicas constituye al menos 56 la placa que delimita la cavidad en contacto con el fluido altamente agresivo.

15. El aparato según la reivindicación 14 previa, en donde la capa B es soldada por resistencia y por selladura con la capa de acero inoxidable de los tubos bimetálicos, y la capa C es soldada por selladura con la capa interna de los tubos bimetálicos.

16. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas 1 a 9, en donde cada tubo del paquete de tubos consiste completamente de un metal seleccionado de titanio, zirconio o una aleación dé uno de ellos .

17. El aparato según la reivindicación 16 previa, en donde el espesor promedio del tubo está en el intervalo de 3 a 5 rara.

18. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas 16 y 17, en donde la pared que comprende al menos de tres capas constituye al menos la placa de lámina tubular que delimita la cavidad en contacto con el fluido altamente corrosivo. 57

19. El aparato según la reivindicación previa 18, en donde, en la placa, la capa C es soldada por resistencia y por selladura a cada uno de los tubos, y tiene un espesor en el intervalo de 2 a 10 ram.

20. El aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas 16 a 19, en donde una capa de acero al carbono D adicional, es insertada entre las capas B y C, teniendo la capa un espesor en el intervalo de 2 a 10 mm.

21. El uso del aparato según las reivindicaciones 1 a 20 en una planta para la síntesis de urea .

22. El uso según la reivindicación 21 previa, como depurador en el ciclo de síntesis de alta presión.

23. Un método para la fabricación de un aparato de paquete de tubos según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, que comprende en sucesión: - la construcción de un cuerpo hueco equipado con un blindaje externo, o cuerpo resistente a la presión, apropiado para tolerar las presiones de operación y que consiste de un material sujeto a corrosión por contacto con el fluido 58 altamente agresivo; la formación, dentro del cuerpo huecp, de al menos dos cavidades separadas una de la otra por una tercera cavidad sellad con respecto a éstas, por la interposición de al menos dos placas, o septos, abisagrados al cuerpo resistente a la presión, sobré' los cuáles,' se colocan cavidades en comunicación una con la otra, se inserta una serie de tubos, se forma un paquete de tubos, cuya pared interna consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de éstos, altamente resistente a la corrosión, de modo que durante el uso, la pared interna de los tubos y la pared de al menos una de las dos cavidades está en contacto con el fluido altamente agresivo; el método está caracterizado porque la pared que delimita al menos una de las cavidades es al menos parcialmente producida por la superposición de las siguientes tres capas metálicas en orden: A) una capa externa adecuada para tolerar la carga de presión, sujeta a corrosión por contacto con el fluido de proceso altamente agresivo; B) una capa intermedia de acero inoxidable; C) un revestimiento anticorrosivo situado sobre la superficie interna en contacto, durante el uso, con el fluido altamente corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de éstos . 59

24. El método de fabricación según la reivindicación previa 23, en donde la pared de la cavidad en contacto con el fluido altamente agresivo, es completamente producida por la superposición de las capas metálicas A, B y C.

25. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 23 y 24, en donde la capa C consiste de zirconio.

26. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 23 a 25, en donde la cavidad delimitada por una pared de tres capas A, B y C forma la cámara inferior de un depurador.

27. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 23 a 26, en donde la capa C es depositada en contacto estrecho con la capa B por medio de una técnica de rocío térmico.

28. El método de fabricación según la reivindicación previa 27, en donde la técnica de rocío térmico es utilizado en el área de la placa de lámina tubular. 60

29. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 27 ó 28, en donde la técnica de rocío térmico es una técnica de arco de rocío.

30. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 27 a 29, en donde antes de la aplicación de la capa C, la superficie de la capa B está sujeta a un paso de limpieza, preferentemente por medio de estallido .

31. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 23 a 30, en donde la capa C tiene un espesor en el intervalo de 0.5 a 10 mm.

32. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 23 a 31, en donde la pared elaborada por las tres capas superpuestas, constituye la placa en donde se inserta el paquete de tubos.

33. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 23 a 32, en donde el paquete de tubos está formado por tubos bimetálicos, cada uno comprendiendo una capa exterior de acero inoxidable y una capa de revestimiento interno, en contacto con el fluido 61 corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de ellos .

34. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 32 y 33, en donde la capa B es soldada por resistencia y por selladura con la capa de acero inoxidable del tubo bimetálico, y la capa C es soldada por selladura con la capa de revestimiento interno del tubo bimetálico.

35. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 23 a 32, en donde el paquete de tubos es formado por tubos completamente elaborados de un material seleccionado de titanio, zirconio y una aleación de los mismos.

36. El método de fabricación según la reivindicación previa 35, en donde en la placa, la capa C es soldada por resistencia con cada tubo de paquete de tubos.

37. El método de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones previas 35 y 36, en donde una capa D de acero al carbono, adicional, es colocada sobre la capa 62 B, y la capa C, que tiene un espesor de 2 a 10 mm, es chapada por explosión sobre la capa D.

38. Un método de modificación del equipo pre-existente con el fin de obtener un aparato según cualquiera de las reivindicaciones previas 1 a 10, el aparato es un aparato a presión de paquete de tubos que comprende tubos bimetálicos elaborados de acero inoxidable internamente revestidos con un metal seleccionado de zirconio, titanio o una aleación de dichos metales, en donde al menos un aparte de la superficie en contacto con el fluido de proceso está sometida a ataques corrosivos fuertes, que comprenden la aplicación de un revestimiento interno cercano a y por arriba de las áreas efectiva o potencialmente expuestas a corrosión y opcionalmente sobre la cavidad completa o parte del aparato expuesto al riesgo de corrosión, con las capas metálicas necesarias obteniendo una estructura de tres capas que consiste de: A) una capa externa adecuada para tolerar la carga de presión, sometida a corrosión por el contacto con el fluido de proceso altamente agresivo; B) una capa intermedia dé acero inoxidable, soldada por resistencia y por selladura con la entrada de acero inoxidable de cada uno de los tubos bimetálicos que forman el paquete de tubos; C) un revestimiento anticorrosivo situado sobre la superficie interna en contacto, durante el 63 uso, con el fluido altamente corrosivo, que consiste de un material seleccionado de titanio, zirconio o una aleación de uno de éstos, soldado por selladura con el revestimiento interno de cada uno de los tubos bimetálicos.

39. El método de modificación ¦ según la reivindicación 22, adecuado para reparar o renovar el equipo preexistente.

40. El método de modificación según cualquiera reivindicaciones 22 ó 23, efectuado durante una intervención ordinaria de mantenimiento.

41. El método de modificación según cualquiera de las reivindicaciones previas 22 a 24 , que comprende la limpieza de la superficie completa de la cavidad y la fijación subsecuente, sobre la capa de acero inoxidable, de una capa de zirconio que tiene el espesor deseado, preferentemente de 0.5 a 3 mm, adecuadamente soldada por selladura con el revestimiento de cada tubo bimetálicos.