MXPA04010839A

MXPA04010839A - Flujo de revestimiento en molde selectivamente controlado que incluye control de flujo de entrada y pestana de contencion removible.

Info

Publication number: MXPA04010839A
Application number: MXPA04010839A
Authority: MX
Inventors: A Thompson John
Original assignee: Omnova Solutions Inc
Priority date: 2002-05-01
Filing date: 2003-05-01
Publication date: 2005-02-14
Also published as: JP2005532189A; WO2003092979B1; CN1292884C; BR0309717A; AU2003225241A1; EP1501668A1; CA2483514A1; CN1649711A; JP4429896B2; CA2483514C; KR20040106446A; WO2003092979A1; EP1501668B1

Abstract

Se describen articulos o sustratos moldeados que tienen un revestimiento en molde sobre los mismos. Los sustratos revestidos en molde se producen por un metodo donde el flujo de la composicion en molde sobre el sustrato puede controlarse selectivamente. Los articulos moldeados pueden revestirse de preferencia en areas deseadas o predeterminadas con composiciones de revestimiento en molde al controlar el espesor o profundidad de varias secciones del sustrato.

Description

FLUJO DE REVESTIMIENTO EN MOLDE SELECTIVAMENTE CONTROLADO QUE INCLUYE CONTROL DE FLUJO DE ENTRADA Y PESTAÑA DE CONTENCIÓN REMOVIBLE Campo de la Invención La presente invención se refiere a un método para revestir un artículo moldeado o sustrato termoplástico con una composición en molde en donde el flujo y de este modo el espesor de la composición en molde sobre el sustrato puede controlarse selectivamente. En forma importante, las áreas deseadas de los artículos moldeados pueden revestirse de preferencia con composiciones de revestimiento en molde al controlar el espesor o profundidad de las diversas secciones del sustrato. Ventajosamente, el método de la presente invención puede utilizarse para ' moldear" artículos—de÷ forma o diseño relativamente complejos que tienen un revestimiento en molde sobre los mismos que tienen una apariencia uniforme o deseada. En una modalidad de la presente invención, se proporciona un artículo moldeado con un área de espesor relativo incrementado en la ubicación de la inyección de revestimiento en molde para poder impulsar o promover el flujo de revestimiento en molde. El área de espesor relativo incrementado se puede comprimir fácilmente por el revestimiento en molde y puede lograrse el flujo controlado deseado del revestimiento en molde a través de la superficie de sustrato. En otra modalidad de la presente invención, un artículo o sustrato moldeado se proporciona con por lo menos una sección de canal o canal de flujo preferido para promover el flujo de revestimiento en molde sobre la superficie de un sustrato. Aún otra modalidad de la presente invención implica proporcionar un artículo o sustrato moldeado con una pestaña de contención de revestimiento en molde que actúa como una barrera y evita que el revestimiento del molde se derrame o se escurra fuera de la superficie deseada y fuera de la cavidad del molde. La pestaña de contención de revestimiento en molde se extiende sustancialmente en forma completa "alrededoP dé! -perímetro -de una superficie de sustrato moldeada donde el revestimiento en molde se ha aplicado a la misma. En aún otra modalidad, la presente invención se refiere a un artículo o sustrato revestido en molde que tiene un borde o pestaña de contención definido fácilmente removible para la contención del revestimiento en molde. Sin un componente de borde de contención, el revestimiento en molde no curado con frecuencia se pierde de la superficie pretendida de un sustrato que va a revestirse. El sustrato proporcionado con un borde de contención flexible o pestaña de contención sirve como una barrera que evita que el revestimiento en molde no curado o fluido contamine las superficies del molde y las superficies del sustrato deseadas para estar mantenidas libres de revestimiento. Después de que se ha logrado el moldeo y revestimiento, el borde de contención puede removerse fácilmente a mano con poco esfuerzo mediante flexión, dejando un artículo revestido de dimensiones predeterminadas .

Antecedentes de la Invención Los artículos de termoplástico y termoestablecidos moldeados, tal como aquellos de poliolefinas , policarbonato, poliéster, polietileno, polipropileno, en numerosas aplicaciones que incluyen aquellas para las industrias automotrices, marítimas, de recreación, de construcción, de productos para oficina y equipo para exteriores. Por ejemplo, aplicaciones de la industria automotriz incluyen paneles de carrocería, cubiertas de ruedas, parachoques, faros frontales y posteriores, defensas, cubiertas de motor y tableros de instrumentos. El uso de artículos moldeados no está sin problemas, ya que la calidad de la superficie puede no cumplir los estándares requeridos, tal como la durabilidad, resistencia química, y la resistencia al clima. En muchos casos, los artículos termoplásticos moldeados pueden necesitar revestirse para satisfacer los requerimientos antes observados o para facilitar la adhesión de la pintura. Métodos incontables se han desarrollado para aplicar varios revestimientos a los artículos moldeados para mejorar las características superficiales de los mismos . Previamente, las piezas de trabajo moldeadas se formaron en un molde, el producto moldeado se removía, y un revestimiento entonces se aplicaba en la superficie de la pieza de trabajo moldeada mediante un proceso de revestimiento, tal como un tratamiento superficial, revestimiento de imprimación," revestimiento ""superior,~ pintura, etc. Por lo tanto, los métodos anteriores, requerían, por lo menos una etapa adicional para lograr una superficie acabada en una pieza de trabajo, es decir, tratar la superficie de la pieza de trabajo preformada antes de aplicar una pintura o revestimiento. Estos métodos requerían etapas adicionales y costos incrementados para preparar la superficie de la pieza de trabajo moldeada. Por lo tanto, se volvió deseable, tener un método mediante el cual un revestimiento pudiera aplicarse a una pieza de trabajo en el molde, que resulte en una pieza de trabajo revestida, la superficie de la cual pudiera terminarse y ser adecuada para su uso como en una aplicación de uso final, o que pudiera requerir menos o ningún tratamiento de preparación superficial que el utilizado hasta ahora. Se conoce la aplicación de revestimientos en molde (IMC) a materiales termoplásticos o termoestablecidos para proporcionar superficies generalmente lisas, mejorar la durabilidad y otras propiedades superficiales, y para reducir o eliminar la porosidad del sustrato. Un número de métodos de revestimiento en molde se han empleado para aplicar revestimientos, en métodos de moldeo por compresión o métodos de moldeo por inyección" que emplean materialés de moldeo de resinas termoestablecidas , tales como SMC (compuesto de moldeo en hojas) y BMC (compuesto de moldeo en volumen) (por ejemplo, las Patentes Norteamericanas Nos. 4,076,788; 4,081,578; 4,331,735; 4,366,109; y 4, 668,460) . Hasta ahora, los revestimientos en molde que se han aplicado a artículos moldeados típicamente cubrieron toda la superficie del artículo. La cobertura del revestimiento se controló sólo por la cantidad de revestimiento aplicada, tal como en el caso de una admisión inferior, o los límites físicos de la cavidad de molde . La Solicitud Internacional Número PCT/CAOl/00534 se refiere a un método para moldear un panel o producto que tiene un revestimiento en molde aplicado al mismo. La parte moldeada tiene una pestaña que se extiende alrededor de la periferia de la parte moldeada. La pestaña incluye una muesca rígida que tiene una profundidad de por lo menos lmm, y una porción elevada exterior o pista fuera de la muesca que es de 3mm de espesor. Debido al espesor de la muesca, la pestaña es fuerte, rígida y no se puede remover a mano. Por consiguiente, la parte incluye una superficie revestida en por lo menos una superficie exterior parcialmente no revestida la cual es poco 'atractiva . ¦-—¦-"-¦· ~- ~-'·^-- Sumario de la Invención Se ha desarrollado un método mejorado para aplicar revestimientos en molde, mediante los cuales los artículos moldeados pueden revestirse de preferencia en un área deseada, y la profundidad del revestimiento puede regularse al controlar selectivamente el espesor de las secciones del artículo. La presente invención se refiere a un método para el revestimiento de preferencia en molde de un artículo moldeado o sustrato en por lo menos un área predeterminada basándose en el espesor o profundidad del artículo. Se moldea una primera composición en un artículo o sustrato en un molde, de preferencia mediante técnicas de moldeo por inyección conocidas en la técnica. Se aplica una segunda composición al sustrato en el molde, en donde la segunda composición se dirige por lo menos a un área predeterminada del sustrato basándose en la capacidad de compresión de la misma. Los sustratos moldeados con frecuencia tienen diseños o configuraciones complejas y, hasta ahora ha sido difícil o imposible producir un artículo revestido en molde el cual se haya revestido adecuada o completamente a las especificaciones deseadas. Ventajosamente," se" ha encoritradó^'qüé "él" flujo de revestimiento en molde sobre un artículo puede controlarse efectivamente, por lo que el revestimiento puede canalizarse o enruta se de manera que el revestimiento sobre la superficie del sustrato se conforme a las especificaciones de diseño. Los revestimientos en molde de preferencia se canalizan al proporcionar los sustratos con áreas de varios espesores o profundidad bajo la superficie que va a revestirse. Se ha encontrado que las áreas de sustrato de mayor profundidad promueven el flujo de revestimiento en molde con relación a las áreas menos gruesas. La presente invención también enseña un método para controlar el espesor de un revestimiento en molde sobre un sustrato. La presente invención proporciona u método para producir artículos moldeados con revestimientos en áreas predeterminadas que son adecuados para su uso como es en una aplicación de uso final o que requiere mínimo o ningún pos-tratamiento superficial. En una modalidad, se proporciona un sustrato con un borde o pestaña de contención fácilmente removible. El borde de contención evita la pérdida de revestimiento en molde de la superficie de sustrato pretendida. El borde de contención de este modo ofrece ahorros de costo al conservar la cantidad de revestimiento en molde^~útilizada" ~en uria~ "bpéracióñ" "de" moldeo. La contaminación de las superficies de partes no revestidas así como las superficies de molde también se evita. El borde de contención puede removerse fácilmente a mano o mediante herramientas simples después del proceso de revestimiento, dejando un sustrato revestido que tiene dimensiones deseadas. Un objeto adicional de la presente invención es eliminar la necesidad de aplicar pintura adicional u otros revestimientos de tratamiento superficial a una superficie de una pieza de trabajo preformada. Aún otro objeto de la presente invención es proporcionar una pieza de trabajo que tiene un revestimiento en molde de apariencia sobre la misma, la cual tiene propiedades tipo pintura, tal como alto brillo, dureza, buena adhesión y buena capacidad al clima . Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar una pieza de trabajo que tiene un revestimiento en molde sobre la misma, la cual tiene buen flujo y cobertura durante el moldeo, buena adhesión, color uniforme, durabilidad, resistencia al clima, buenas calidades superficiales, y buena capacidad de pintura. En una modalidad de la presente invención, se proporciona un artículo moldeado con un área de espesor relativo incrementado"" en" la ubicación dé~l~a i¾y cc ón~de"" revestimiento en molde para poder impulsar o promover el flujo de revestimiento en molde. En aún otra modalidad de la presente invención, se proporciona un artículo o sustrato moldeado con por lo menos una sección de canal o canal de flujo preferido para promover el flujo de revestimiento en molde sobre la superficie de un sustrato. Aún otra modalidad de la presente invención implica proporcionar un artículo o sustrato moldeado con una pestaña de contención de revestimiento en molde que actúa como una barrera y evita que el revestimiento en molde se derrame o escurra fuera de la cavidad del molde. La pestaña de contención de revestimiento en molde se extiende sustancialmente en forma completa alrededor del perímetro de una superficie de sustrato moldeada, revestida .

Breve Descripción de los Dibujos La invención puede tomar forma física en varios componentes y disposiciones de componentes, y en varias etapas y disposiciones de etapas. Los dibujos son sólo para propósitos de ilustrar modalidades preferidas y no deben interpretarse como limitantes de la invención. La FIGURA 1 es una vista lateral de una modalidad de un aparató" dé" moldeo adecuado'^ára "plfact car" el método de la presente invención. La FIGURA 2 es una sección transversal a través de una elevación vertical de una cavidad de molde. La FIGURA 3 es una vista superior de un sustrato moldeado antes de revestirse con un revestimiento en molde. El sustrato se muestra teniendo un área de espesor incrementado para poder promover y/o canalizar el flujo de revestimiento en molde. La FIGURA 4 es una vista frontal del sustrato mostrada en la FIGURA 3. La FIGURA 5 es una vista posterior del sustrato mostrado en la FIGURA 3, en donde las áreas de variada profundidad se muestran distintivamente. La FIGURA 6 es una vista lateral de un panel de puerta moldeado. El panel de puerta se proporciona con áreas de variada profundidad para poder canalizar el flujo de revestimiento en molde sobre la superficie de manera que la misma se revista en áreas deseadas para poder cumplir un estándar predeterminado. La FIGURA 7 es el sustrato de la FIGURA 4 que tiene un revestimiento en molde sobre una superficie de exposición sobre el mismo. La FIGURA 8 es el sustrato de la FIGURA 4 que tiene un revestimiento en molde localizado sustancialoríente - sólo—encuna—sección -de ~:canal— de — la~-superficie de exposición. La FIGURA 9 es una vista en elevación frontal de una placa moldeada sustancialmente plana con una superficie de exposición sustancialmente plana. La ubicación de las secciones de canal y los espesores se muestran para el beneficio del espectador. La FIGURA 10 es una vista frontal de un sustrato moldeado con áreas de varios espesores ilustradas.

La FIGURA 11A es una vista frontal de un sustrato moldeado que contiene un área que se puede comprimir fácilmente en la ubicación donde un revestimiento en molde va a inyectarse sobre la superficie del sustrato. La FIGURA 11B es una vista lateral en corte transversal de la FIGURA 11B a través de las líneas 11B-11B e ilustra un área que se puede comprimir bajo el punto de la inyección de revestimiento en molde . La FIGURA 11C es una vista frontal del sustrato moldeado de la FIGURA 11A donde el sustrato se ha revestido con un revestimiento en molde. La FIGURA 12A es una vista frontal de un sustrato moldeado que contiene un área que se puede comprimir fácilmente en la ubicación donde un revestimiento ^ei ^mólde--'- -va - ¾—¦—inyectarse—-sobre - ~..la-superficie del sustrato. La FIGURA 12B es una vista lateral en corte transversal de la placa mostrada en la FIGURA 12A mientras que el sustrato moldeado aún está en una cavidad de molde y un revestimiento en molde se ha aplicado a la superficie de exposición del sustrato. La FIGURA 12C es la vista frontal de un artículo revestido en molde mostrado en la FIGURA 12B. La FIGURA 13 es una vista en planta de un sustrato que tiene una pestaña de contención de revestimiento en molde, flexible, removible. La FIGURA 14 es una sección transversal de la FIGURA 13 a través de 14-14 que ilustra una modalidad preferida de una pestaña de contención de revestimiento en molde removible. Las FIGURAS 15A a 15D son ilustraciones en corte transversal de sustratos moldeados que tienen pestañas de contención de revestimiento en molde removibles de varias configuraciones. La FIGURA 16 es una vista en planta de un sustrato que tiene una pestaña de contención de revestimiento en molde, removible que se extiende completamente alrededor del perímetro de la superficie de exposición del sustrato. ~"~ ' "La~"FÍGURA~-:l-7A~-es-;-una —vista ..en_planta^_? __ ? sustrato que tiene una pestaña dé contención" de revestimiento en molde removible en la superficie de exposición al igual que en el perímetro para contener el revestimiento en molde en un área predeterminada de la superficie de exposición. La FIGURA 17B es una vista en corte transversal de una FIGURA 17A a 17A-17A.

Descripción Detallada de la Invención La presente invención se refiere a producir un artículo o sustrato moldeado que tiene un revestimiento unido al mismo. El revestimiento está presente en la superficie del sustrato ^ en un área o áreas predeterminadas. El espesor del revestimiento en molde también puede controlarse por el método de la presente invención. Más particularmente, el método de la presente invención proporciona un proceso para controlar el flujo de un revestimiento en molde líquido de manera que pueda canalizarse o enrutarse en un sustrato para resultar en un revestimiento que tenga un espesor uniforme o apariencia en una forma grande o compleja. El revestimiento del molde puede canalizarse para revestir toda una superficie del sustrato o sólo las áreas seleccionadas -del—mismo —— - - ~_- 7 . El método de ía presente invención puede- practicarse generalmente en cualquier aparato de moldeo tal como moldeadores por inyección capaces de producir un artículo o sustrato moldeado de una primera composición y después revestir el artículo o sustrato con una segunda composición, es decir, un revestimiento en molde. Haciendo referencia ahora a los dibujos en donde números similares indican partes similares o correspondientes a través de las diversas figuras, un aparato de moldeo adecuado para la práctica de la presente invención se muestra en la FIGURA 2, y generalmente se designa como 10. El aparato 10 de molde incluye una primera mitad 20 de molde la cual de preferencia, permanece en una posición estacionaria o fija con relación a una segunda mitad 30 de molde movible. La FIGURA 1 muestra las mitades de molde en una posición abierta. La primera mitad del molde y la segunda mitad del molde se adaptan para coincidir, o empalmar, formando por consiguiente una cavidad 40 de molde entre las mismas como se muestra por lo menos en la FIGURA 2. Las mitades de molde coinciden a lo largo de las superficies 24 y 34 (FIGURA 1) donde el aparato de moldeo está en la posición cerrada, que forma una línea 42 de separación (FIGURA 2) entre las mismas. '~~'s ~~ -m yible __ scila. generalmente a lo largo de un eje horizontal ¿orí relación a la primera o mitad 20 de molde fija mediante la acción de un mecanismo 70 de fijación con un activador 72 de mordaza tal como a través de un activador hidráulico, mecánico o eléctrico como se conoce en la técnica. La presión de fijación ejercida por el mecanismo 70 de fijación debe tener una presión de operación en exceso de las presiones generadas o ejercidas por el primer inyector de composición y el segundo inyector de composición. La presión ejercida por el mecanismo de fijación varía generalmente de aproximadamente 138 bares (2000 libras por pulgada cuadrada (psi) ) a aproximadamente 1033 bares (15,000 psi), de preferencia de aproximadamente 276 bares (4,000 psi) a aproximadamente 827 bares (12,000 psi), y de mayor preferencia de aproximadamente 413 bares (6,000 psi) a aproximadamente 689 bares (10,000 psi) de la superficie de molde . En la FIGURA 2, las mitades 20 y 30 de molde se muestran en una posición cerrada, empalmada o que coincide a lo largo de la línea 42 de separación en las superficies 24 y 34 frontales. Como se ilustra, la cavidad del molde se muestra en sección transversal . Se entiende fácilmente por aquellos con experiencia en la 'técnica~~que- ~el- -"diseño-r- de-~ -la-. - cavidad-,, puede _ variar, ampliamente en tamaño y forma de acuerdo con el producto" final que va a moldearse. La cavidad del molde generalmente tiene una primera superficie 44 sobre la primera mitad del molde, sobre la cual una superficie de exposición de un artículo se formará, y un lado posterior correspondiente o segunda superficie 46 opuesta sobre la segunda mitad del molde. La cavidad de molde también contiene orificios separados para permitir que el primer y segundo inyectores de composición inyecten sus composiciones respectivas dentro de los mismos. La ubicación de los inyectores y los orificios de inyección de los mismos puede variar de aparato en aparato, y de parte en parte y puede basarse en factores tales como la eficiencia, funcionalidad, o deseo del diseñador del molde . Como se muestra en la FIGURA 1, el primer inyector 50 de composición es un aparato de moldeo por inyección típico el cual se conoce bien por aquellos con experiencia ordinaria en la técnica y es capaz de inyectar una composición termoplástica o termoestablecida, generalmente una resina o polímero, dentro de la cavidad del molde. El primer inyector de composición se muestra en una posición "desconectada" , pero se entiende fácilmente que la misma puede moverse a una* dirección '"horizontal de~ manera~que~~la---tobera—o—la, salida 58 de resina concuerde con la mitad 20 de molde y pueda inyectar dentro de la cavidad 40 de molde. Para propósitos de ilustración solamente, el primer inyector de composición en la FIGURA 1 es una máquina helicoidal alternativa en donde una primera composición puede colocarse en la tolva 52 y el tornillo 56 giratorio mueve la composición a través del tambor 54 extrusor calentado, en donde el material se calienta arriba de su punto de fusión. Cuando el material se recolecta en el extremo del tambor, el tornillo actúa como un pistón de inyección y su fuerza a través de la tobera 58 dentro de la cavidad 40 de molde. La tobera generalmente tiene una válvula de retención en la tobera o punta del tornillo para evitar el contraflujo del material dentro del tornillo. El primer inyector de composición no quiere decir que se limite la modalidad mostrada en la FIGURA. 1, pero puede ser cualquier aparato capaz de inyectar una composición termoplástica dentro de la cavidad de molde. Las máquinas de moldeo por inyección adecuadas están disponibles de Cincinnati-Milacron, Battenfeld, Engel, Husky, Boy and others . La presente invención para controlar selectivamente el flujo de revestimientos en molde puede practicarse generalmente en cualesquier sustratos termopl sticos ~qu'e puedan'-"ser -moldeados— or— inyección.~ Los sustratos termoplásticos adecuados, incluyen pero no se limitan a tereftalato de polietileno (PET) , nylon, acrilonitrilo-butadien-estireno (ABS) , poliestireno, plásticos de fibra reforzada, polímeros llenos de fibra de vidrio, poliacrilato, poliéster, sulfuro de polietileno, polisulfona, poliuretano, estiren-acrilonitrilo, policarbonato, acrílico, acetal, poliolefinas tales como polietileno, polipropileno, y cloruro de polivinilo (PVC) . La lista anterior no quiere decir que sea exhaustiva sino sólo ilustrativa de los diversos materiales útiles en la técnica de la invención. Se ha encontrado que una superficie del sustrato puede revestirse selectivamente con revestimientos en molde en áreas predeterminadas al controlar o modificar el espesor o profundidad del sustrato. Cuando se utiliza la presente invención, el espesor o profundidad se define como una distancia, periferia o dimensión de una superficie a la superficie opuesta del sustrato. El método de la presente invención generalmente tiene que ver con la profundidad entre dos superficies, la primera siendo una superficie a la cual se dirige o se aplica selectivamente un revestimiento en molde, comúnmente referida como una superficie de exposición o apariencia, o la segunda siendo una "superficie ""postéf??G7"- que- sus ancialmente-- es - . el—ladc; opuesto del sustrato. El revestimiento en molde puede pero no necesariamente cubrir toda la superficie de exposición. Por ejemplo, en la FIGURA 3, el espesor se refiere a la distancia de la superficie 82 de exposición de un sustrato al lado posterior con superficie 84 opuesta. Como se muestra en la FIGURA 3, el espesor entre la superficie de exposición y el lado posterior del sustrato puede variar. Cada sustrato de la presente invención inherentemente tiene un factor o porcentaje de capacidad de compresión, en donde una temperatura dada a cada sustrato específico se puede comprimir a un cierto porcentaje calculable. Por lo tanto, aunque un artículo o sustrato moldeado tiene una relación sencilla de capacidad de compresión, una primera área de un sustrato que es más gruesa con relación a una segunda área del sustrato será capaz de comprimirse a un mayor espesor o distancia que el segundo sustrato, por ejemplo, el sustrato "A" tiene una relación de capacidad de compresión de 20% a una cierta temperatura. Por lo tanto, una porción del sustrato "A" que tiene un espesor de 2. Ocm puede comprimirse a 0.4cm, mientras que una porción del sustrato que tiene un espesor de 1. Ocm sólo puede comprimirse a 0.2cm a la temperatura dada. ^ LaT cápa'cidad 'de ~compresión--del~sustrato .-antes-descrito puede utilizarse para revestir selectivamente áreas predeterminadas de un sustrato. La capacidad de compresión del sustrato también puede utilizarse para dirigir efectivamente el flujo del revestimiento en molde en ciertas áreas o trayectorias de un sustrato. Los revestimientos en molde pueden aplicarse a un sustrato en numerosas formas bien conocidas por aquellos con experiencia ordinaria en la técnica. La presente invención no quiere decir que se limita al siguiente ejemplo, como se muestra en la FIGURA 2, un revestimiento en molde o segundo inyector 60 de composición tiene una tobera 62 la cual se localiza en el aparato de moldeo en una ubicación adecuada tal como en la mitad 30 del molde. Una primera cantidad de una primera composición 80 se inyecta en una cavidad del molde a un nivel predeterminado deseado, que forma un sustrato, la pieza de trabajo, o artículo, tal como la placa 100 mostrada en las vistas de las FIGURAS 3-5. Como se muestra en la FIGURA 3, el sustrato tiene por lo menos una ßµ ßG????ß 82 de exposición y un área 84 posterior. Una composición 90 de revestimiento en molde entonces se inyecta en la cavidad de molde desde el inyector 60 de revestimiento en molde. El revestimiento en molde se inyecta a través de por lo menos una tobera 62 sobre el lado "de ~l¾r s perficie-de exposición—del" -sustrat-o—en;- una ubicación tal como 104 la lengüeta 102 como se muestra en la FIGURA 4. Es importante observar que el molde no se abre o no se asegura antes y/o durante la aplicación de revestimiento en molde, es decir, las mitades del molde mantienen una línea de separación y generalmente permanecen a una distancia sustancialmente fija entre sí mientras que la primera y segunda composiciones se inyectan dentro de la cavidad del molde como se describe en la presente. De este modo, la cavidad de molde es definida por las mitades del molde tiene un volumen fijo que generalmente permanece constante mientras la primera y segunda composiciones se inyectan dentro de la misma. La composición de revestimiento en molde liquida se propaga fuera, dispersa o emite desde el punto de inyección 104 sobre la superficie de exposición del sustrato. El punto de inyección del revestimiento en molde sobre el sustrato dependerá de la ubicación del inyector de revestimiento en molde y la tobera del mismo en el aparato de moldeo. Por consiguiente, el punto de inyección del revestimiento en molde puede localizarse sustancialmente en cualquier lugar en el sustrato y no se limita a las ubicaciones mostradas en los dibujos de la presente invención. El revestimiento en molde cura el sustrato * ci¾ftó~~tlempo ~déspués "de"la— inyección _como~: e-muestra en la técnica. La curación opcionalmente se activa por calor, desde las fuentes que incluyen pero no se limitan al sustrato moldeado o al molde mismo. Una modalidad de la presente invención se refiere a un método para dirigir o canalizar el flujo de un revestimiento en molde en un sustrato. Inesperadamente, se ha encontrado que la capacidad de compresión del sustrato puede utilizarse para dirigir el flujo de revestimiento en molde para sistemas de revestimiento en molde que se llevan a cabo por "prensa cerrada" , en donde las mitades de molde permanecen empalmadas o cerradas por lo menos durante el tiempo entre la inyección de una primera composición y una composición de revestimiento en molde. Es decir, la línea de separación entre las mitades de molde no se separa durante la operación de molde en la cual se produce un sustrato revestido en molde. Cuando las mitades 20, 30 de molde se cierran o se unen, se forma una cavidad 40 de molde entre las mismas. La cavidad de molde tiene una configuración con un volumen definido específico. Una cantidad predeterminada de una primera composición, la cual producirá un sustrato deseado se inyecta dentro de la cavidad de molde. Mediante el término predeterminado, se entiende por alguien con experiencia en la técnica que "—a~través~&el" control' -de~variables--del~=;proceso- de> moldeo, _ una cantidad calculada de material que producirá un"" sustrato deseado, puede determinarse experimentalmente . Después de que se ha inyectado la primera composición dentro de la cavidad del molde y se ha enfriado por debajo del punto de fusión o de otra manera alcanzado una temperatura suficiente para aceptar o soportar un revestimiento en molde, una cantidad predeterminada de revestimiento en molde se inyecta desde la unidad 60 inyectora a través de por lo menos una tobera sobre un punto de inyección del sustrato, de preferencia en una superficie de exposición del mismo. El revestimiento se inyecta a una presión que varía generalmente de aproximadamente 34 bares (500 psi) a aproximadamente 345 bares (5,000 psi), de preferencia de aproximadamente 69 bares (1,000 psi) a aproximadamente 310 bares (4,500 psi) , y de mayor preferencia de aproximadamente 138 bares (2,000 psi) a aproximadamente 276 bares (4,000 psi). La presión por inyección promueve la propagación del revestimiento en molde lejos de la tobera. El revestimiento en molde se propaga desde la tobera entre una superficie de molde y una superficie del sustrato. Inesperadamente, se ha encontrado que al variar el espesor o profundidad de la resina del sustrato bajo la superficie que va a revestirse, el revestimiento en molde puede enrutársé -a~¾re"as~ preferidas- del-, sus.trato,_.y. contenerse en las mismas, si se desea. Por ejemplo, si" una cavidad de molde se diseña de manera que un sustrato tenga un espesor constante bajo un área que va a revestirse en molde, el revestimiento en molde se propagará fuera de la ubicación de inyección en una forma sustancialmente radial, uniforme o constante. Bajo las mismas condiciones relativas, si un sustrato se forma teniendo áreas que varían en espesor bajo el área superficial que va a revestirse, el revestimiento en molde puede canalizarse para fluir en área o áreas de mayor espesor relativo. De este modo, la profundidad del revestimiento también puede variar en la superficie revestida. Se ha demostrado, como se establece en lo anterior, que la capacidad de compresión del sustrato permite que un área del sustrato tenga una mayor profundidad con relación a una segunda área para comprimirse más y acomodar mejor el flujo de revestimiento en molde y promover la migración del mismo. En una modalidad de la presente invención, se proporciona un sustrato con un área o sección de espesor incrementado alrededor del punto o ubicación donde el revestimiento en molde se inyecta sobre el sustrato para poder promover el flujo de revestimiento en molde. Mediante el espesor incrementado, se entenderá que el " espesor —del~-sustrato- --alrededor - -de --la- -ubicación—de- inyección de revestimiento en molde es mayor que por lo menos otra área o sección del sustrato . Como se muestra en la FIGURA 5, la placa 100 se muestra con un área 110 de lengüeta en una ubicación de la inyección de revestimiento en molde. El espesor del área de la lengüeta puede variarse para mejorar la canalización del revestimiento en molde. La sección 104 de lengüeta en la FIGURA 4 incluye una sección delgada o pestañas 102 de lengüeta de contención de revestimiento en molde que evita que el revestimiento en molde fluya fuera de la cavidad de molde. El concepto de la pestaña de contención se explicará adicionalmente en lo siguiente. El área de lengüeta relativamente gruesa promueve el flujo de revestimiento en molde desde la tobera de revestimiento en molde sobre la superficie 80 de exposición del sustrato. El revestimiento en molde tenderá a evitar la lengüeta u otras secciones del sustrato de mínimo o menor espesor . El revestimiento en molde se inyecta dentro de la cavidad del molde después de que se ha enfriado el sustrato a partir de un estado fundido y lograr un coeficiente deseado o hecho rígido lo suficiente para ser capaz de aceptar el revestimiento en una superficie de la misma. Cuando el revestimiento se inyecta en el molde, el "revestimiento7 fluye-~o"-se "propaga- entre --la - superficie--, de- la cavidad del molde y la superficie de sustrato adyacente por lo menos al comprimir un sustrato utilizando la capacidad de compresión del sustrato como se define en lo anterior. En la práctica, el revestimiento en molde puede inyectarse sustancialmente en cualquier lugar sobre la superficie del sustrato, ya sea en el lado frontal (de exposición) o el lado posterior del mismo. Por ejemplo, el revestimiento en molde puede inyectarse en una porción central de una superficie del sustrato en 310 como se muestra en la FIGURA 11A, o una esquina de una superficie de sustrato en 410 como se muestra en la FIGURA 12A. Típicamente, el revestimiento en molde se inyectará en una ubicación en un sustrato moldeado la cual es no cospicua o no será visible cuando el artículo se utilice. Alternativamente, el revestimiento en molde puede inyectarse sobre el sustrato en una ubicación que posteriormente puede removerse o separarse de otra porción de sustrato. Por ejemplo, si se desea, el área de inyección de revestimiento en molde en la lengüeta 110 de las FIGURAS 4 y 5 puede separarse donde se conecta a la porción principal del sustrato moldeado, dejando un artículo revestido en molde sustancialmente cuadrado. Se ha encontrado que el flujo de revestimiento en~mordé~ uedé~promoverse -o mejorarse -al- crear _un- :área--de -espesor relativo incrementado o una zona comprimible sobre el sustrato en la ubicación de la inyección de revestimiento en molde. Las FIGURAS 11A a 11C ilustran un sustrato 300 moldeado que incluye una diferencial de compresión para promover el flujo de revestimiento en molde sobre un sustrato. La FIGURA 11A es una vista frontal del sustrato 300 en donde una pestaña 330 de contención como se describe dentro de la especificación puede utilizarse para confinar el revestimiento en molde a la superficie 302 de exposición del sustrato. En esta modalidad, el revestimiento en molde se inyecta sobre el área 310 de entrada de inyección del sustrato en la cavidad de molde durante un ciclo de moldeo y revestimiento en molde como se describe dentro de la especificación y se conoce bien por aquellos con experiencia ordinaria en la técnica. El área de inyección 312 del sustrato también se ilustra en imaginaria cuando el sustrato se ha inyectado desde el lado opuesto a la superficie 304 de exposición para ocultar cualquier línea de flujo o bordes indeseables que puedan presentarse después de que se remueve un bebedero. Esta área de espesor incrementado forma una "zona de flujo" la cual se utiliza selectivamente para controlar el flujo y de este modo el espesor y el área superficiáT^'de- revestimiento .-—Por-ej emplo,-- para~-un : área-de espesor relativo incrementado que tiene un área incrementada correspondiente de capacidad de compresión, la zona de flujo promueve el flujo del revestimiento desde la zona de flujo hasta la zona contigua del sustrato para el área adyacente a la zona de flujo que tiene una sección transversal relativamente más delgada que la zona de flujo. Esta zona de flujo también está adyacente al sitio de inyección para el revestimiento. La zona de flujo es distinta de otras secciones transversales completas que tienen espesor incrementado como pueden ocurrir de columnas de refuerzo o detalles estructurales similares hasta donde la zona de flujo se diseña para controlar selectivamente el flujo del 5 revestimiento al proporcionar un canal de capacidad de compresión incrementada (o disminuida) . Se debe entender sin embargo, que estas áreas de espesor incrementado (o disminuido) también pueden servir como zonas de flujo. De igual manera, la zona de flujo puede comprender un área 10 de capacidad de compresión disminuida tal como ocurre para un. área de sección transversal más delgada similar a una pestaña periférica. En este caso, la zona de flujo actúa como zona de contención para el revestimiento. Además en este caso, la zona de flujo no necesita estar 15 adyacente, y de hecho probablemente estará alejada más de "*" ~ ~?? 'ádyacénte" al"""sitiro-¾e~rnyecci"ón7 - ~~~ ~ - La FIGURA 11B es una vista lateral en corte transversal a través de 11B-11B del sustrato moldeado de la FIGURA 11A. La superficie 302 de exposición y la 20 superficie 304 posterior tienen una distancia o espesor variable entre las mismas. El bebedero 314 se forma durante la etapa de moldeo por inyección de sustrato. El área detrás del área 310 de entrada de inyección de revestimiento en molde se proporciona con el área 308 que 25 tiene un espesor mayor que las regiones 306 de sustrato para poder promover el flujo de revestimiento en molde. El área 308 tiene una sección más gruesa o profundidad mayor en su porción central donde el revestimiento en molde se inyecta sobre la superficie de exposición. El 5 espesor del sustrato ahusa desde el área 310 de entrada de inyección de revestimiento en molde y alcanza una profundidad relativamente constante en la sección 306 del sustrato. La profundidad relativa o espesor proporcionado al área 308 proporciona un área fácilmente comprimible para el revestimiento en molde y promueve el flujo fuera de otras áreas deseadas de la superficie de exposición. Como se muestra en la FIGURA 11C, el revestimiento 320 en molde cubre completamente la superficie 302 de exposición del sustrato 300. Alternativamente, si se desea, el sustrato puede contener otras zonas diferenciales de '·-"- ~ c¾mpr¥s óñ ~tfales~ como ~?¾·-"canal1--*3é" molde^escrxrtó~'éñ* -??t presente y puede revestirse en áreas preseleccionadas utilizando la capacidad de compresión del sustrato. Las FIGURAS 12A-12C además ilustran el uso de la capacidad de compresión del sustrato para crear una diferencia de compresión que promueve el flujo de revestimiento en molde en un área de entrada de inyección de revestimiento en molde. La FIGURA 12a muestra el sustrato 400 moldeado con la superficie 402 de exposición y la pestaña 430 de contención de revestimiento en molde.

El revestimiento en molde va a inyectarse en un área 410 de entrada de revestimiento en molde durante una fase o etapa de proceso de revestimiento en molde en una cavidad de molde. El sustrato se inyectó dentro de la cavidad de molde en una ubicación detrás del área 412. La FIGURA 12B es una sección en corte transversal de la placa 400 situada en una cavidad 440 de molde entre las mitades 442 y 444 de molde. El sustrato moldeado se ha revestido con el revestimiento 420 en molde desde el dispositivo 422 de inyección de revestimiento en molde a través del canal 424 de entrada de revestimiento en molde mediante una tobera en el áreas 410 de entrada de revestimiento en molde. La línea 460 de separación del molde también se ilustra. El revestimiento en molde se inyecta sobre el sustrato en el área 408 que tiene un espesor incrementado cuándo~ se-'"compara- con -las "otras porciones del-- sustrato que incluye el área 406. El revestimiento en molde puede comprimir más fácilmente el sustrato en el área 408 cuando se compara con el área 406 debido al espesor incrementado de la misma. La FIGURA 12C ilustra la vista frontal de la superficie 402 de exposición del sustrato 400 revestido en molde que tiene el revestimiento 420 en molde sobre la misma. El sustrato tiene una relación de espesor en la ubicación de la inyección de revestimiento en molde (tal como 310 en la FIGURA 11A) cuando se compara con otra porción del sustrato pretendida para revestirse generalmente de aproximadamente 1.10:1 o aproximadamente 1.25:1 a aproximadamente 10:1, deseablemente de aproximadamente 1.25:1 a aproximadamente 2:1, y de preferencia de aproximadamente 1.3:1 a aproximadamente 1.4:1 o aproximadamente 1.5:1. Para poder promover el flujo liso, uniforme del revestimiento en molde a través de la superficie de exposición pretendida, preferible del sustrato, se hace una transición lisa o sustancialmente constante desde la ubicación de la inyección de revestimiento en molde a las otras áreas del sustrato como se muestra en las FIGURAS 11B y 12B. La zona de transición también puede considerarse una inclinación o rampa. Desde luego, como ""se" estáblecé™ en ~ a~-presente,-' ~ótras~caracter£sticas-tales- corno secciones de canal y pestañas de contención de revestimiento también pueden incorporarse dentro del sustrato para controlar o promover el flujo de revestimiento en molde. En una modalidad adicional de la presente invención, se proporciona un sustrato con por lo menos una sección de "canal", canal de flujo preferencial , o área para promover el flujo de revestimiento en molde sobre un sustrato. Una sección de canal es un área la cual es relativamente más gruesa que otra área adyacente a la misma, en donde el revestimiento en molde puede enrutarse preferiblemente al flujo. Ventajosamente, las secciones de canal pueden proporcionarse sobre sustratos de diseño complejo o que fueron previamente difíciles de revestir. Una sección de canal generalmente se localiza en un área en el sustrato que comienza en la región del punto de inyección de revestimiento en molde y se extiende lejos de la misma a un punto predeterminado o término en el sustrato, por ejemplo, la FIGURA 5 tiene la sección 106 de canal que se extiende desde e incluye el área de lengüeta sustancialmente hasta el extremo 107 inferior de la placa. La FIGURA 6 muestra un panel de puerta que tiene tres secciones 120 de canal. Al proporcionar un sustrato con por lo menos una sección de efectivamente o canalizarse para cubrir áreas deseadas de un sustrato. Dependiendo de la cantidad de revestimiento en molde inyectada en la cavidad de molde, un sustrato de la superficie de exposición que tiene una sección de canal puede revestirse completamente o sólo revestirse en ciertas áreas o secciones tal como las áreas de canal . La cantidad de revestimiento aplicada y el espesor del mismo pueden variar de parte en parte.

La profundidad de la sección de canal puede variar dependiendo del sustrato que va a revestirse y las especificaciones de diseño. Un sustrato puede tener una sección de canal que se extiende desde un área de la inyección de revestimiento en molde la cual es tan relativamente gruesa que toda la aplicación de revestimiento en molde a la superficie del sustrato sustancialmente permanecerá en la sección de canal . Por lo tanto, como puede imaginarse, muchos efectos únicos pueden crearse al utilizar secciones de canal. Frecuentemente, es deseable revestir completamente la superficie de exposición con un revestimiento en molde. Con frecuencia es decir es difícil revestir un sustrato que tiene una forma compleja o detallada. Las secciones de canal pueden utilizarse para revestir efectivamente en moldé estos " sustratos- "al ""canalizar- el- revestimiento · en -~ molde a las áreas previamente difíciles de revestir. Por ejemplo, una sección de canal puede utilizarse para canalizar un revestimiento a una parte distante de una superficie de sustrato. El espesor de la sección de canal puede disminuirse gradualmente tal como en una dirección lejos del punto de inyección cuando se necesite, o aún separarse o dividirse en más de una sección de canal para lograr un efecto o revestimiento deseado. En aún otra modalidad de la presente invención, un sustrato moldeado o artículo se proporciona con una pestaña 130 de contención de revestimiento en molde. Como se muestra en por lo menos la FIGURA 4, la pestaña de contención de revestimiento de preferencia se extiende completamente alrededor del perímetro de un sustrato, específicamente la placa 100. Con frecuencia es deseable revestir sustancialmente la superficie de exposición de un sustrato con un revestimiento en molde. La pestaña 130 de contención actúa como una barrera y evita que el revestimiento en molde se derrame o escurra fuera de la cavidad del molde y potencialmente estalle de la línea de separación entre las mitades de molde . Como se muestra por lo menos en la FIGURA 3, la pestaña 130 generalmente se desplaza o se forma en un plano debajo del plano de la superficie 82 de exposición. De" ester modo~la~ superficie -de- exposición" iene :un~borde: u orilla 83 que hace transición en la pestaña 130. El borde 83 de la superficie de exposición cae dentro de una pared a un ángulo de aproximadamente 90° con relación a la superficie de exposición. La pared 86 del sustrato termina en la porción 130 de pestaña, en donde la porción de pestaña se extiende a un ángulo de aproximadamente 90° en relación a la pared 86. Se cree que los ángulos relativamente agudos entre la superficie de exposición y la pestaña 130 así como la incapacidad de compresión relativa de la pestaña delgada actúan como una barrera sustancial al flujo de revestimiento, y de este modo evitan que el revestimiento se salga de la superficie de exposición. La pestaña generalmente tiene un espesor menor que la porción más delgada o área del sustrato. Como se muestra en la FIGURA 3, la pestaña 130 de contención es más delgada que la sección 112, la sección relativamente más delgada del sustrato. La pestaña de contención de revestimiento en molde abarca sustancialmente todo el perímetro de una superficie de sustrato que se revestirá o se reviste. El ancho puede variar basándose en los factores, tales como el diseño de la parte y las dimensiones existentes de pared. Como se establece en lo anterior, el propósito principal de la pestaña es evitar que el revestimiento en molde salga de "l *-·-^s' \x^xf'i^Yé^-~ol5:3é€ivo—de ~^ ustfrat^^~y"~ qué-^é revestimiento deje de tener acceso a la línea de separación del molde. Como se muestra . en la FIGURA 7, el revestimiento 90 en molde cubre toda la superficie de exposición del sustrato moldeado. Debido a la configuración del sustrato moldeado así como otras variables de moldeo, el revestimiento 90 no cubre o reviste la pestaña 130 de contención. Sin embargo, es permisible que el revestimiento en molde revista o axialmente revista la pestaña de contención. Debido al diseño de la pestañá de contención, generalmente menos de aproximadamente 10%, de preferencia menos del 5%, y de mayor preferencia menos del 1% en peso del revestimiento 5 en molde inyectado en un solo ciclo de moldeo cubre o reviste la pestaña de contención. La pestaña de contención está libre de cualquier otro material de sustrato en el borde distante de la misma. Es decir, no existe ningún otro material de sustrato o borde exterior entre la pestaña de contención y la línea de separación de la cavidad de molde . En aún otra modalidad de la presente invención, se describe un artículo con un borde de contención o pestaña de contención removible, rompible, separable. Los artículos moldeados, partes o sustratos con mayor ~ — ^pfeférencxá'^ 'se construyen para - "conformarse"' a "ciertas- tolerancias predeterminadas definidas. Frecuentemente, los artículos se diseñan para ajustarse exactamente o en forma sustancial exactamente en un ensamble o disposición de trabajo de partes. Los artículos proporcionados con una pestaña de contención adicional para contener un revestimiento con frecuencia son más grandes que las tolerancias de fabricación especificadas. Además, con frecuencia la superficie de exposición de la pestaña de contención no se reviste con un revestimiento en molde, dejando el artículo con una apariencia indeseable. En la mayoría de los casos es preferible revestir toda la superficie de exposición, es decir, normalmente un ládo de un artículo con una pintura o revestimiento en molde de manera que la superficie de exposición del sustrato se revista por lo menos al 80%, 90%, 95%, 99% y de preferencia completamente (100%) . Aunque se conoce en la técnica revestir una superficie de artículo con un revestimiento en molde, difícilmente existe para mantener el revestimiento en molde no curado confinado al área de superficie objetivo del sustrato pretendido. Frecuentemente, el revestimiento en molde fluirá, se escurrirá o derramará sobre las superficies de molde circundantes, tal como alrededor de la línea de separación; las superficies posteriores no pretendidas del -articular "el" cual- no se rrévé^tfi á7""y~áúri fuera "de" las mitades de molde y el molde mismo. Otro problema asociado con el derramamiento o escurrimiento del revestimiento es que el revestimiento no puede empacarse adecuadamente en el molde resultando en partes revestidas que tienen apariencias opacas, no brillantes, partes que no tienen una construcción de película uniforme o espesor de revestimiento adecuado, o partes que no muestran la textura deseada o requerida. La filtración del revestimiento sobre los pivotes del inyector puede provocar la unión o inaplicabilidad del aparato de moldeo. El sobreflujo descrito es inaceptable ya que las partes o artículos pueden arruinarse, y las superficies de molde deben limpiarse para remover la acumulación de revestimiento, teniendo un costo de tiempo y gasto monetario . La presente invención evita los problemas antes mencionados al proporcionar un artículo que tiene una pestaña de contención o borde de contención de revestimiento en molde el cual es flexible y de este modo fácilmente removible, por ejemplo a mano después de que el artículo se ha revestido y el revestimiento curado. El artículo revestido con el borde de contención removido puede utilizarse "como es", tal como un ensamble. Una ventaja de la pestaña de contención removible es que un artículo~ que" tiene'"~~ra~ Apestaña"," ~el: cual -"sólo ~puede~ revestirse en parte y posiblemente ser poco atractivo, puede removerse y descartarse fácilmente. Además, una parte completamente revestida de dimensiones deseadas y estándares exactos puede producirse. La mano de obra y ahorros monetarios son otras ventajas cuando se logra la contención de revestimiento, y se disminuyen los desperdicios. La pestaña de contención removible potencialmente elimina las operaciones de pintura de partes, el manejo secundario y los costos de embarque entre un moldeador y un pintor de partes. Con frecuencia hasta el 75% una parte es el costo en la pintura de la misma. La parte revestida en molde con una pestaña de contención removióle soluciona estos problemas. 5 Un artículo o sustrato moldeado que tiene una pestaña de contención de revestimiento del molde flexible removible se muestra en la FIGURA 13 y se designa como 200. La superficie 210 principal o de exposición de sustrato tiene un revestimiento en molde sobre la misma. 10 Debido a la presencia de la pestaña 220 de contención de revestimiento en molde removible, el revestimiento en molde aplicado al sustrato no solo permite dejar la superficie del sustrato y contaminar a otras superficies del molde o al lado posterior del artículo moldeado. La 15 FIGURA 13 también ilustra el área 230 de inyección de - -.-—sustr to'~dbndé""el'—sustrat"o~se'-fñyectór "dentro =delL~mólde" " El área 240 de inyección de revestimiento en molde muestra el área de ingreso o punto de origen del revestimiento en molde el cual se ha propagado a través 20 de la superficie de exposición del sustrato de la misma. También como se muestra en la FIGURA 13, la pestaña removible de preferencia se extiende completamente alrededor de la periferia de la superficie principal del sustrato para evitar que el flujo de 25 revestimiento en molde salga de la superficie principal, con la excepción del área alrededor del área 240 de inyección de revestimiento en molde que ya incluye una característica para la contención de revestimiento en molde . La pestaña removible de la presente invención generalmente se extiende por lo menos al 50% o 75% alrededor de la periferia de la superficie principal del sustrato, en forma deseable por lo menos al 85% o 90%, y de preferencia sustancialmente en forma completa o completamente alrededor de la periferia en la superficie principal del sustrato. La FIGURA 16 muestra una pestaña 220 removible que se extiende completamente alrededor de la periferia de la superficie principal de un sustrato 200. El área 240 de entrada de inyección de revestimiento en molde también se muestra. La pestaña removible se extenderá menos de la distancia completa alrededor del sustrato si alguna otra característica de contención de revestimiento en molde está presente o sustancialmente no se presenta ningún derramamiento o escurrimiento de revestimiento en el área específica. La pestaña de confinamiento o contención removible se localiza o forma en una superficie del sustrato en un área o plano entre el borde o perímetro de la superficie de exposición, es decir, la superficie que va a revestirse, y un borde o perímetro posterior de la parte. No importa que modalidad o diseño de la pestaña se utilice, cada pestaña tiene un ancho y una profundidad de altura. Como se muestra en la FIGURA 14, el ancho A puede definirse como la distancia mayor de la pestaña que se extiende hacia fuera, o lejos del cuerpo C principal del sustrato en una ubicación entre una superficie D de exposición que va a revestirse y la superficie E de no exposición opuesta de la misma. La profundidad B puede considerarse una medida de profundidad o espesor, que puede variar junto con el ancho de la pestaña, con la profundidad mayor generalmente existiendo en la porción más exterior de la pestaña. Un aspecto importante de la presente invención es que la pestaña tiene una sección muy delgada localizada adyacente a, en la cercanía de, el sustrato la cual fácilmente se puede romper. - —~— -=—La- -pestaña™ removible' " puede"" tener ~- numerosas" configuraciones, de las cuales todas pueden removerse fácilmente a mano. La remoción del borde de confinamiento o contención es tan simple como por ejemplo, al remover una pieza de un modelo de las partes del equipo de modelo de la tarjeta en donde la pestaña sólo necesita doblarse o flexionarse de atrás hacia delante para romper el borde de guía del mismo lejos del borde de la superficie principal de la parte. La FIGURA 14 muestra una configuración que tiene una sección transversal a través de la FIGURA 13 donde la pestaña 220 formada como una cuña tiene una profundidad mayor en su porción extrema exterior que donde la misma hace contacto y se conecta en forma removióle al cuerpo principal de sustrato. En esta modalidad, la pestaña de contención removible se forma sólo en un lado de la línea 205 de separación. El ángulo entre la superficie lateral vertical del cuerpo principal del sustrato y la superficie superior de la pestaña de contención puede variar de aproximadamente 10° a aproximadamente 90°, y de preferencia es de aproximadamente 15° a aproximadamente 30°. La FIGURA 15A muestra una sección transversal de un sustrato 220 revestido con el revestimiento 216 en molde sobre el sustrato 215 y la pestaña 221 triangular. Una pestaña 222 rectangular se muestra en la configuración de la FIGURA ¦-i5B---Pestañas;-circulares-.y.=;sernicirculares .también--pueden - utilizarse como se muestra en las FIGURAS 15C y 15D respectivamente . La pestaña puede ser casi de cualquier forma o diseño geométrico tal como una elipse, gota, o cono, etc. Para que la pestaña de la presente invención se pueda remover fácilmente, el punto de unión de la pestaña a la porción principal del sustrato debe ser suficientemente delgado para poderse o separar romper fácilmente de la misma. El espesor de la pestaña es dependiente de la composición de sustrato que se moldea. Por consiguiente, el espesor de la pestaña en el punto de unión y directamente adyacente al sustrato es menor de aproximadamente 0.70mm, 0.60mm o 0.50mm, y varía generalmente de aproximadamente 0.25mm a aproximadamente 0.50mm, en forma deseable de aproximadamente 0.075mm a aproximadamente 0.45mm, y de preferencia de aproximadamente O.lOmm a aproximadamente 0.40mm. Como se muestjra,j=n los dibujos, el espesor de la pestaña en una dirección lejos del punto de unión a la porción principal del sustrato puede incrementar a cualquier espesor deseado, el cual generalmente es mayor que el espesor en el punto de unión. El espesor debe ser adecuado de manera que la pestaña de contención removible pueda sujetarse para poder doblar o flexionar la misma para la remoción de- la- misma; -El - ancho- de----l-a~~pestaña~~ de—la ^porción-principal del sustrato al borde periférico de la pestaña de contención removible generalmente es de aproximadamente 1 o aproximadamente 2mm a aproximadamente 10mm, en forma deseable de aproximadamente 2.5mm a aproximadamente 8mm, y de preferencia de aproximadamente 3 a aproximadamente 6mm. La pestaña de contención en molde removible puede formarse dentro de cualquiera o ambas de las mitades de molde descritas en lo anterior como por maquinado, operación de trituración o similar como se conoce por aquellos con experiencia ordinaria en la técnica. Típicamente, la pestaña se forma a lo largo de uno o ambos lados de la línea 205 de separación del molde como se muestra en por lo menos la FIGURA 14. Debido al diseño de la pestaña de contención y la incapacidad de compresión sustancial de la pestaña de contención en el punto delgado o estrecho de unión a la porción principal del sustrato, el revestimiento del molde se obliga predominantemente a detener en el punto de unión entre el cuerpo principal del sustrato y la pestaña de contención como se muestra en las FIGURAS 15A-15D. Es decir, se forma un gradiente de compresión y el revestimiento en molde es capaz de fluir a través de la porción principal del sustrato relativamente gruesa, comprimible pero no puede, f1uir~ sustancia1mente_a-1ravés de1.borde. de . peszaña de contención no comprimible relativamente delgado el cual se une a la porción principal del sustrato. La pestaña de contención de revestimiento en molde removible no se limita en diseño a solo el que se extiende alrededor del perímetro de la superficie de exposición u otra. En una modalidad adicional, la pestaña de contención de revestimiento en molde removible puede extenderse sobre una superficie de exposición u otra de un sustrato para evitar el flujo de revestimiento en molde sobre áreas predeterminadas de la superficie de exposición u otra. La FIGURA 17A ilustra un sustrato 300 que tiene una pestaña 320 de contención de revestimiento en molde removible que se extiende a través de una 5 porción de la superficie D de exposición así como alrededor de una porción del perímetro del sustrato para contener un revestimiento 316 en molde en un área cuadrante predeterminada de la superficie D de exposición. 10 La FIGURA 17B es una vista en corte transversal a través de 17B-17B de la FIGURA 17A. A partir de esta vista claramente se muestra que el revestimiento 316 en molde se contiene en una porción predeterminada de la superficie D de exposición mediante la pestaña 320 de contención de revestimiento en molde removible. Por -.. -=.:—.consiguiente,—-la - pestaña, de .-contención „de= revestimientor- . en molde removible de la presente invención puede utilizarse en cualquier área o áreas o ubicación o ubicaciones en cualquier superficie de un sustrato para revestir de preferencia las porciones predeterminadas de las mismas. Límites o áreas de revestimiento definidas, quebradizas en un sustrato pueden crearse cuando una pestaña de contención removible se utiliza en un sustrato, especialmente una superficie de exposición de la misma. Muchos efectos estéticos de superficie diferentes pueden crearse utilizando pestañas de contención, especialmente las removibles. Obviamente, más de una, es decir, cualquier número de pestañas de contención puede utilizarse en un artículo o sustrato. La 5 pestaña de contención puede utilizarse para crear cualquier tipo de modelo, diseño, logotipo, letra, insignia, etc. Revestimientos en molde de diferentes colores pueden incorporarse en diferentes áreas de un sustrato que tienen límites de pestaña de contención, de 0 este modo permitiendo sombreado, colores contrastantes, efectos especiales, etc. Las pestañas de contención de revestimiento en molde removibles también pueden utilizarse en un sustrato en una abertura de borde adyacente a una sección de molde 5 movible tal como una platina o macho que se conocen bien =r- - -r-por- aquellos~con-experiencia- ordinaria- en-l "técnica".~L'a~ pestaña removible evitará o bloqueará al revestimiento en molde de derramarse dentro del área de macho movible y posiblemente de unir la misma. 0 La pestaña de contención de revestimiento en molde removible puede removerse fácilmente de su punto de unión al sustrato dejando un sustrato revestido de una dimensión deseada. La pestaña termoplástica puede removerse preferiblemente a mano al doblar o flexionar la 5 pestaña en el punto de conexión al sustrato. La pestaña de contención se suelta o desacopla del resto del sustrato dejando un borde limpio quebradizo. Aunque no es necesario, la pestaña de contención puede removerse también con herramientas tales como un borde de corte, herramientas de corte en caliente, chorro de agua, pulidor, limpiador por chorreo de arena, ranuradora o similar. El proceso de la presente invención utiliza revestimientos en molde, de los cuales muchos están comercialmente disponibles. Tales revestimientos incluyen GenGlaze® y Stylecoat®, revestimientos en molde de apariencia basada en acrílico disponibles de Omnova Solutions Inc. de Firlawn, Ohio, así como otros. Estos y otros revestimientos se conocen bien en la técnica. Los dispositivos de inyección de revestimiento en molde están -comercialmente-disponibles .-:de--EMG2-- de Sterling---Hilis>" Michigan, y Morrell de Auburn Hills, Michigan. El revestimiento en molde puede inyectarse sobre el sustrato como se conoce en la técnica. Una cantidad predeterminada de revestimiento en molde se utiliza para revestir el sustrato moldeado como se desee. Los sistemas de inyección para materiales de revestimiento en molde se conocen bien en la técnica y no necesitan describirse en detalle en la presente. La siguiente descripción de tal sistema se proporciona en la presente para facilitar un mejor entendimiento de la presente invención. El aparato 422 de revestimiento en molde comprende un inyector de revestimiento en molde que tiene un pivote de seguridad que proporciona una cantidad medida de un material de revestimiento. Una bomba de suministro se utiliza generalmente para proporcionar el material de revestimiento en molde dentro de un cilindro de medición desde un recipiente de almacenaje o similar. El revestimiento en molde se inyecta desde el cilindro de medición en la cavidad del molde a través de la entrada de inyección de revestimiento en molde con un dispositivo de presurización que utiliza presión hidráulica, mecánica u otra . Cuando el aparato de revestimiento en molde se activa durante un modo de inyección, el material de revestimiento fluye a través de la entrada de inyección de--revéstimiento-en -molde y-dentro -de -ia~cavi'dád'de'~mo dé-entre uná pared interior de la mitad 442 de molde y una superficie del sustrato moldeado. Una vez que se ha inyectado una cantidad predeterminada de revestimiento en molde dentro de la cavidad de molde, el aparato 422 de revestimiento en molde se desactiva provocando de este modo que cese el flujo del revestimiento. El revestimiento en molde subsecuentemente cura en la cavidad del molde y se adhiere a la superficie del sustrato a la cual se aplicó el mismo. Como se conoce en la técnica, la curación puede ser provocada por el calor residual del sustrato o las mitades del molde, o por la reacción entre los componentes del revestimiento en molde. El revestimiento en molde se inyecta dentro de la cavidad de molde a una presión que varía generalmente de aproximadamente 34 bares (500 psi) a aproximadamente 345 bares (5000 psi) , en forma deseable de aproximadamente 103 bares (1500 psi) a aproximadamente 310 bares (4500 psi) , y de preferencia de aproximadamente 138 bares (2000 psi) a aproximadamente 276 bares (4000 psi) . Un revestimiento en molde adecuado, un revestimiento en molde acrílico se encuentra en la Patente Norteamericana No. 5,777,053. La ventaja principal de revestimientos acrílicos es el alto grado de resistencia a lo térmico y a la foto-oxidación y a la hidrólisis , ~que~dan;-revestimientos--"'que~t±eneñ^reteneif6n' de color superior, resistencia a la fragilización y durabilidad exterior. Las resinas acrílicas de bajo peso molecular que tienen una funcionalidad promedio de dos a tres — y» que tienen algunas moléculas que no son funcionales o sólo son monofuncionales , son útiles en la presente invención. Las resinas epóxicas también son útiles como revestimientos en molde en la presente invención. Un uso principal de las resinas epóxicas es como un componente en revestimientos de imprimación de dos paquetes. Una parte contiene la resina epóxica y la otra parte contiene una amina polifuncional . Las poliamidas terminadas en amina, algunas veces llamadas amido-aminas se utilizan ampliamente. Una resina acrílica preferida es un oligómero basado en epoxi que tiene por lo menos dos grupos de acrilato y por lo menos un monómero etilénicamente insaturado copolimerizable, y por lo menos compuestos monoetilénicamente insaturados copolimerizables que tienen un grupo -C0-, y un - H2-, NH» y/° grupo -OH- . La presente invención también contempla el uso de otros revestimientos de resina, tales como alquidos, poliésteres, sistemas de uretano, aminoresinas , resinas fenólicas y resinas de silicona. Véase por ejemplo, Kirk Othmer, Enciclopedia de la Tecnología Química, Vol. 6 (4a ediciónr-^1-993) -en~-pp-.~676-690-.-—- "—- - · : -~r-~ Revestimientos en molde que comprenden cinco componentes particularmente "° " 1) un uretano intermedio de poliester alifatico saturado 2) un poliéter alifático 3) un (met) acrilato de porción alifática o cicloalif tica 4) (met) acrilatos de hidroxialquilo 5) vinil aromáticos sustituidos se ha encontrado que tienen utilidad particular en la práctica de esta invención. Las composiciones de revestimiento en molde se preparan como sigue. El poliéster-uretano-acrilato se mezcla con los monómeros vinil aromáticos sustituidos tales como estireno, los (met) acrilatos alifáticos o cicloalif ticos saturados tales como isobornilacrilato y metacrilato de hidroxialquilo, tal como metacrilato de hidroxipropilo . Después de que se mezclan estos compuestos, cargas y aditivos, tales como inhibidores de curación, estabilizadores de luz, lubricantes, etc., se agregan y mezclan. El iniciador de generación de radicales libres se agrega al último. El éster de poliacrilato de un poliol pueden estar presentes en el poliéster-uretano-acrilato desde el abastecedor. Esta composición de revestimiento-; en~molde es-clara-después ~de~ la curación. Cualquiera de los revestimientos contemplados para su uso en la presente invención pueden ser de color al utilizar un pigmento, un colorante, etc., en una cantidad deseada o efectiva para proporcionar un color deseado, tinte, tono u opacidad. Pigmentos, dispersiones de pigmentos, colorantes, etc., se conocen bien en la técnica e incluyen, por ejemplo, grafito, dióxido de titanio, negro de carbono, azul de ftalocianina, rojo de ftalocianina, cromo y óxidos férricos, aluminio u otra hojuela de metal, y similares. Cuando un revestimiento en molde que tiene un color específico se desea, uno o más pigmentos, colorantes, etc., pueden utilizarse en cantidades adecuadas. Como se conoce en la técnica, a veces varios pigmentos o colorantes se agregan con un portador, por ejemplo, un poliéster, de manera que puedan mezclarse fácilmente. Cualquier recipiente de mezclado adecuado puede utilizarse, y los diversos componentes y aditivos mezclarse hasta que se mezclen los componentes. Aún si los pigmentos no se contienen en la mezcla, la mezcla en este punto no es clara. Todas las composiciones de revestimiento en molde antes descritas que pueden utilizarse en la presente invención pueden contener otros aditivos y ^cargas, --etc, - en .-cantidades- conocidas -en la- técnica. -Por ejemplo, varios inhibidores de curación tales como benzoquinona, hidroquinona, metoxihidroquinona, p-t- butilcatecol , y similares, también pueden utilizarse. Otros aditivos pueden incluir un acelerador, tal como octoato de cobalto. Otras clases de aceleradores incluyen zinc, u otros carboxilatos de metal. Varios estabilizadores de luz también pueden utilizarse tal como, por ejemplo, las diversas aminas impedidas (HALS) , benzofenonas sustituidas, y beztriazolas sustituidas, y similares. Lubricantes y agentes de liberación de molde se utilizan generalmente con ejemplos específicos que incluyen varios estearatos de metal, tal como estearato de zinc o estearato de calcio o ésteres del ácido fosfónico. Cargas de refuerzo, tal como talco, pueden utilizarse. Otros aditivos incluyen endurecedores, tixotropos, tal como sílice, y agentes de adhesión, tal como acetato de polivinilo.

EJEMPLOS Ejemplo 1 Se formó un molde utilizado para producir la placa 200 mostrada en la FIGURA 9. El ancho de la cavidad de molde es de 12.0 pulgadas. La longitud de la cavidad de molde es de 20.5 pulgadas. El molde tiene una puerta ~-de mo1de¦-hidráu ca--iocal-izada~-en~el~"cehtró-'dé~la"-cavidad'- para la inyección de un sustrato. El molde tiene una lengüeta ahusada para la introducción del IMC sobre la superficie de la parte. La lengüeta se localiza en la porcióri "de borde del molde. La lengüeta y la Sección A tiene espesores de 0.120 milésimas. La sección B es de 0.100 milésimas de espesor. La sección C es de 0.080 milésimas de espesor. La sección D es de 0.060 milésimas de espesor. Como se muestra en la FIGURA 9, la placa tiene cuatro paneles en un plano horizontal en el lado izquierdo de la parte y cuatro paneles en un plano vertical en el lado derecho de la parte. Los paneles sobre el plano horizontal en el lado derecho de la parte miden 6.0 pulgadas de largo y 5.125 de ancho. Los paneles 5 sobre el plano vertical miden 1.50 pulgadas de ancho y 20.5 pulgadas de largo. La placa no tiene una pestaña de contención de revestimiento en molde. El molde se colocó en una máquina de moldeo por inyección de Cincinna i Milacron Vista de 850 toneladas. La resina de ABS calentada a una temperatura de 248.88°C (480°F) se inyectó dentro de la cavidad de molde produciendo de este modo la parte mostrada en la FIGURA. 9 que tiene secciones con las dimensiones antes descritas. La FIGURA 9 es una vista frontal de la placa. Como se establece en lo anterior, las diversas secciones A-D representan los ¦=-*=*¦=:divérsós"" espesores^é^la" placa "eri las áreas" "definidas7 La parte frontal de la placa mostrada en la FIGURA 9 es una superficie lisa y de este, modo, el lado posterior de la placa"' muestra las diversas variaciones del contorno de espesor. Después de un tiempo de contención de aproximadamente 120 segundos, un revestimiento en molde, Stylecoat® se inyectó a través de la porción de lengüeta de la-placa sobre la superficie frontal de la placa. El diagrama siguiente detalla como el revestimiento en molde fluyó sobre diferentes las secciones de la placa.

Cantidad de % de Sección A % Sección B % Sección C % Sección D % IMC Inyección de de Relleno/ de Relleno/ de Relleno/ de Relleno/ IMC milésimas* milésimas* milésimas* milésimas* Completa . .32 pulgadas 25 75/1 15/.5 0/0 0/0 cúbicas .64 pulgadas 50 98/3 85/1.6 10/.6 0/0 cúbicas * 1 mil = O.OOl pulgadas Se determinó a partir del área superficial de la parte que va a revestirse, y el espesor de revestimiento deseado, que una cantidad de revestimiento en molde de 1.2 pulgadas cúbicas puede producir una inyección de revestimiento en molde completa y cubrir ~todav~-~Ia~ á¾a7~~~"Como" "puede "observarse a' partir de _ un diagrama, con la inyección de revestimiento en molde sobre la superficie de la placa, el panel izquierdo superior y el panel vertical interior (sección A del canal) se revistieron de preferencia cuando el 25% de una inyección completa se utilizó. De este modo, este ejemplo muestra que la sección A es una sección de canal efectiva por la cual el revestimiento prefiere fluir hacia abajo hacia la placa a lo largo de la sección A y fuera del lado de la misma antes de fluir dentro de las secciones B, C, y D más delgadas. Cuando el 50% de una inyección de revestimiento en molde completa se utilizó, el revestimiento en molde comenzó a fluir desde la sección A y B dentro de la Sección C. Es importante observar que la placa mostrada en la FIGURA 9 no contiene una pestaña de contención de revestimiento en molde. Cuando los niveles de revestimiento arriba de 50% de una inyección completa se utilizaron, el mismo se derramó o escurrió fuera de la cavidad del molde a través de la línea de separación. De este modo, es clara la necesidad mostrada de una pestaña de contención de revestimiento en molde para mantener el revestimiento en molde sobre la superficie de sustrato deseada. Además se ha mostrado por el ejemplo que el revestimiento preferencial de secciones preferidas o de canal de una placa puede obtenerse al utilizar el espesor - d<_r 'las' existencias 'de pared "para guiar el revestimiento en molde a través de la superficie de la parte.

Ejemplo 2 La FIGURA 10 muestra un articulo termoplástico con uña variedad de espesores de sustrato (termoplástico) se mostró a través del experimento que el flujo de revestimiento en molde se influencia por el espesor del sustrato. Las partes ejemplares se generaron utilizando una máquina de moldeo por inyección de 50 toneladas, en una cavidad de molde de acero de 6 pulgadas cuadradas ajustada con una tobera de inyección de IMC. El material del substrato fue un termoplástico de PET y el revestimiento en molde fue Stylecoat® IMC de OMNOVA. La temperatura del molde fue de 121.11°C (250°F) con un tiempo de retardo de 30 segundos antes de la inyección de IMC. En la FIGURA 10, las secciones E, F, y G son representaciones del espesor variado de la parte como se muestra por el diagrama siguiente . La sección H representa el diseño de lengüeta de revestimiento en molde utilizando una sección media más gruesa que facilita un canal de flujo de revestimiento en molde en el sitio de la punta de la tobera de revestimiento en molde. La sección I representa la pestaña de contención ~de-corte"déIgaTdo -~ - ¦ ' ' El objetivo general de diseñar un molde con secciones delgadas y gruesas es canalizar de preferencia la trayectoria de flujo de revestimiento en molde en una forma deseable. Esto puede manifestarse de varias formas que incluyen : 1. Una canalización del flujo de revestimiento en el molde en el sitio de la lengüeta de revestimiento en molde (Sección H) que deposita de preferencia el revestimiento en molde dentro de la línea de separación del molde sobre la superficie de la parte. 2. Una canalización del flujo de revestimiento en molde en la parte a las áreas más críticas para llenarse puesto que el revestimiento en molde selectivo puede ser necesario en ciertos diseños de artículos (Secciones E, F, y G) . 3. Una restricción del flujo de revestimiento en molde a lo largo de la periferia del molde para contener el revestimiento en molde sobre la superficie de la parte y dentro de la linea de separación (Sección I) .

La cobertura del revestimiento en molde observada para el molde 6x6 es como sigue: Nota: Sección E 115 milésimas (de espesor) Sección F 85 milésimas Sección G 60 milésimas Sección H lengüeta de revestimiento en molde - 60 milésimas Sección I = pestaña de contención - 25 milésimas *1 milésima = 0.001 pulgadas En el ejemplo o ejemplos, se ha mostrado que este mecanismo de flujo preferencial tiene ventajas que incluyen : 1. El flujo y deposición de IMC preferencial en las regiones seleccionadas en una parte como resultado del espesor variado. 2. El logro de la contención de IMC sobre la superficie de la parte dentro de la línea de separación que resulta de una "pestaña de contención" que restringe el flujo de IMC, de corte delgado diseñado.

Ejemplo 3 - Pestaña de contención de revestimiento en molde-removible-·- -~ ------- ~ ¦'- ¦— - ~ El siguiente ejemplo ilustra la contención de revestimiento en molde sobre una superficie deseada de un sustrato moldeado cuando se utiliza una pestaña de contención de revestimiento en molde removible. Se crearon dos moldes, con los moldes siendo idénticos exceptó que uno de los moldes se fabricó para tener una pestaña de contención de revestimiento en molde removible. Los moldes se formaron como una placa similar a la mostrada en la FIGURA 11 y sección transversal en la FIGURA 12. La placa sin pestaña tuvo una longitud de 495.3mm (19.5 pulgadas), y un ancho de 120.65mm (4.75 pulgadas) y una profundidad de 2.54mm (0.100 pulgadas) . El segundo molde de placa idéntico además incluyó una pestaña de contención removible que tiene un ancho de 3.175mm (0.125 pulgadas) alrededor de todo el perímetro de la placa excepto para la porción de lengüeta de la superficie principal donde se inyectó el revestimiento en molde, y se conectó a la superficie principal de la placa entre una superficie de exposición y una superficie posterior como se muestra en la FIGURA 12. El área de la lengüeta de la superficie principal de ambos moldes tuvo una longitud de 50.8mm (2 pulgadas) que se extiende desde un ancho de 57.15mm (2.25 pulgadas) unido a la porción principal de la placa ahusada a _31._75jiim___(:L.25_ .pulgadas);— en el - -otro ~ extremo-- de~- la-~ lengüeta." El punto de conexión entre la placa y la pestaña de contención removible tuvo un espesor o profundidad de 0.127mm (0.005 pulgadas) . La pestaña removible se ahusó desde el punto de unión como se muestra en la FIGURA 12 fuera de un espesor de 0.381mm (0.015 pulgadas) para formar un triángulo que tiene un ángulo recto. El ángulo de la pestaña de contención en el punto de unión fue de 15 grados y de este modo, el ángulo entre la pestaña de contención y la superficie vertical (como se muestra en la FIGURA 12) de la porción principal de la placa fue de 75 grados. Las placas de este ejemplo se moldearon en un moldeador de inyección 950 de Toshiba con zonas de temperatura en el tambor establecidas de 276.66°C (530°F) a 293.33°C (560°F) utilizando Nylon 6/6 de PA Ticona y Stylecoat® Negro XZ-31 de OMNOVA Solutions Inc. Las mitades de molde se calentaron a 136.66°C (278°F) . 18.85 gramos del revestimiento en molde se inyectaron dentro del molde en la porción de lengüeta de la superficie de exposición del sustrato.

Molde Sin Pestaña de Contención Removible Porcentaje de Derramamiento Tonelaje de la Prensa Parte #1 Parte #2 Parte # Promedio 1 Tonelada/ 74 68 79 J79%_** . Pulgada cuadrada 2 Tonelada/ 73 68 73 73%** Pulgada cuadrada 3 Tonelada/ 50 60 55 55%** Pulgada cuadrada 4 Tonelada/ 53 50 58 58%** Pulgada cuadrada . 5 Tonelada/ 68 68 73 73%** Pulgada cuadrada 6 Tonelada/ 58 58 63 63%** Pulgada cuadrada 7 Tonelada/ 63 58 63 63%** Pulgada cuadrada 8 Tonelada/ 52 63 63 63%** Pulgada cuadrada 9 Tonelada/ 58 57 52 52%** Pulgada cuadrada 9 1/2 Tonelada/ 63 63 63 63%** Pulgada cuadrada Molde Con Pestaña de Contención Removible Porcentaje de Derramamiento Tonelaje de la Prensa Parte #1 Parte #2 Parte # Promedio 1 Tonelada/ Pulgada 20 20 20„ „ _ .. _ .. _20%* cuadrada 2 Tonelada/ 15 15 15 15%* Pulgada cuadrada 3 Tonelada/ 7 7 7 7%* Pulgada cuadrada 4 Tonelada/ 5 5 5 5%* Pulgada cuadrada 5 Tonelada/ 0 0 0 0% Pulgada cuadrada 6 Tonelada/ 0 0 0 0% Pulgada cuadrada 7 Tonelada/ 0 0 0 0% Pulgada cuadrada 8 Tonelada 0 0 0 0% Pulgada cuadrada 9 Tonelada/ 0 0 0 0% Pulgada cuadrada 9 1/2 Tonelada/ 0 0 0 0% Pulgada cuadrada * Denota el derramamiento en la lengüeta, más no en la línea de separación. ** Denota el derramamiento en la línea de separación y fuera de los canales de ventilación en el molde. —Como- - puede—observarse- -a- partir- del" diagrama' anterior, el molde sin la pestaña de contención removible permitió que el revestimiento en molde se derramara fuera de la superficie de la placa moldeada no importando qué tonelaje de prensa se aplicó para mantener las mitades del molde juntas. El molde con la pestaña de contención removible mostró poco o ningún derramamiento en el revestimiento en moldear fuera de la superficie de exposición de la placa. Solamente cuando bajas cantidades, es decir, cuatro toneladas por pulgada cuadrada o menos de presión se utilizaron para mantener las mitades del molde juntas hicieron una pequeña cantidad de derramamiento del revestimiento fuera de la superficie pretendida. Es importante observar que se cree que el derramamiento del revestimiento en molde ocurrió en la lengüeta debido a que la porción de la lengüeta no fue rodeada con la pestaña de contención removible en esa área. De acuerdo con los estatutos de patente, el mejor modo y la modalidad preferida se han establecido, el alcance de la invención no se limite a los mismos sino más bien por el alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la presente invención se considera como novedad y por lo tanto se reclama como propiedad lo descrito en las siguientes reivindicaciones.
REIVINDICACIONES 1. Un método para dirigir el flujo de un revestimiento en molde en un sustrato caracterizado porque comprende las etapas de : formar un sustrato que tiene una porción principal que incluye una superficie de exposición, una superficie posterior, y un espesor entre las mismas, el sustrato tiene un área de espesor dimensional incrementado en un área de inyección de revestimiento en molde con relación por lo menos a una segunda área para -dirigir-el flujo-.de revestimiento -en- molde ; y_~---.- - - ^- inyectar un reves imiento en molde sobre el área de inyección de la superficie de exposición del sustrato. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sustrato es un termoplástico y se forma mediante moldeo por inyección.
3. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque el espesor del sustrato ahusa desde el área de inyección a una proporción sustancialmente constante hasta la segunda área.
4. El método de conformidad con las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque el espesor del sustrato ahusa desde el área de inyección a una proporción sustancialmente no constante hasta la segunda área .
5. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque el sustrato tiene una relación de espesor en el área de inyección a la segunda área de aproximadamente 1.10:1 a aproximadamente 10:1.
6. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque el sustrato tiene una relación de espesor en el área de - inyección- a—la^ segunda -área - de- aproximadamente" l 3 : l~a~ aproximadamente 1.5:1.
7. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque el sustrato incluye por lo menos una sección de canal que entra desde el área de inyección hasta un término para promover el flujo de revestimiento en molde hacia la superficie de exposición.
8. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque el revestimiento en molde es una composición acrílica termoestablecida .
9. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, caracterizado porque el 5 sustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde que se extiende sustancialmente alrededor del perímetro de la superficie de exposición. 10. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizado porque el
10 sustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde que tiene un espesor menor a un espesor entre la superficie de exposición y la superficie posterior.
11. El método de conformidad con cualquiera de 15 las reivindicaciones 1-10, caracterizado porque el —--contención — de ~~ revestimiento en molde que tiene un espesor suficientemente mínimo en un plano desplazado de la superficie de exposición de manera que el revestimiento 20 en molde sustancialmente se evita de revestir la pestaña.
12. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, caracterizado porque el Osustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde que se forma como una cuña, un 25 triángulo o un semicírculo, y en donde la pestaña se extiende alrededor de por lo menos el 85%-90% del perímetro de la porción principal del sustrato.
13. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-12, caracterizado porque el 5 sustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde que se forma como una cuña.
14. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-13, caracterizado porque el sustrato incluye una pestaña de contención de 10 revestimiento en molde que tiene una profundidad de menos de aproximadamente 0.70mm en un punto de unión a la porción principal del sustrato. 15. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-14, caracterizado porque el
15 sustrato incluye una pestaña de contención de — — -revestimiento:.en -molde . que. -tiene: una- profundidad -menor a- -~ aproximadamente 0.50mm en un punto de unión a la porción principal del sustrato.
16. El método de conformidad con cualquiera de 20 las reivindicaciones 1-15, caracterizado porque el sustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde que tiene una profundidad de aproximadamente 0.05mm a aproximadamente 0.50mm en un punto de unión a la porción principal del sustrato. 25
17. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-16, caracterizado porque el sustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde y un ancho de la pestaña desde un punto de unión hacia la porción principal del sustrato a un borde exterior de la misma es de aproximadamente 1 a aproximadamente 10mm.
18. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-17, caracterizado porque el sustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde y un ancho de la pestaña de un punto de unión a la porción principal del sustrato en un borde exterior de la misma es de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 10mm.
19. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-18, caracterizado porque el -• sustrato- -incluye -—runa -.^pestaña— de -—contención; — :de;. revestimiento en molde que tiene una profundidad mayor en un extremo exterior que donde la pestaña se conecta a la porción principal del sustrato.
20. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-19, caracterizado porque el sustrato incluye una pestaña de contención de revestimiento en molde que se puede remover de la porción principal del sustrato.
21. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-20, caracterizado porque el sustrato se forma en una cavidad de molde definida por al menos dos miembros de molde y el revestimiento en molde se inyecta en la cavidad del molde sobre el área de inyección del sustrato.
22. El método de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque por lo menos dos miembros del molde permanecen a una distancia sustancialmente fija con relación entre sí durante las etapas de formación del sustrato e inyección de revestimiento en molde.
23. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21 ó 22, caracterizado porque la cavidad de molde tiene un volumen que permanece sustancialmente constante a través de las etapas de -formación-del .sustrato, e—inyección~:del -reves imiento—en molde .
24. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21-23, caracterizado porque los miembros de molde no se abren o no se aseguran y generalmente mantienen una línea de separación durante y entre las etapas de formación de sustrato e inyección de revestimiento en molde.