MXPA04010074A

MXPA04010074A - Tela no tejida absorbente de textura dual.

Info

Publication number: MXPA04010074A
Application number: MXPA04010074A
Authority: MX
Inventors: Bendu Harris Charlene
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2002-04-29
Filing date: 2003-03-19
Publication date: 2004-12-13
Also published as: EP1499768A1; US20030200991A1; CA2482820A1; WO2003093557A1; AU2003220434A1

Abstract

Esta descrita una tela no tejida coform de textura dual preparada de filamentos soplados con fusion y por lo menos un material secundario. La tela no tejida coform de textura dual es util como almohadillas de limpieza, panos limpiadores, mechudos, entre otros articulos de fabricacion. Una superficie de la tela no tejida coform de textura dual contiene filamentos asperos, los cuales imparten una caracteristica abrasiva esta superficie de la tela no tejida y la otra superficie contienen filamentos finos, los cuales imparten una suave o no abrasiva a la tela no tejida. Tambien esta descrito el proceso para producir la tela no tejida coform de textura dual, el metodo para usar la tela no tejida coform de textura dual como un pano limpiador, un mechudo, y similar, junto con los estuches de limpieza que contienen la tela no tejida coform.

Description

TELA NO TEJIDA ABSORBENTE DE TEXTURA DUAL Campo de la Invención La presente invención se relaciona a una tela no tejida coformada de textura dual preparada de filamentos soplados con fusión termoplásticos y al menos un segundo material. La tela no tejida coformada de textura dual es útil como almohadillas de limpieza, paños limpiadores, y fregonas, entre otros artículos de fabricación. Una superficie de la tela no tejida coformada de textura dual contiene filamentos soplados con fusión ásperos, que imparten una característica abrasiva a su superficie de la tela no tejida, y el segundo material contiene filamentos soplados con fusión finos, que imparten una superficie suave o no abrasiva a la tela no tejida, y al segundo material. La presente invención también se relaciona, a un proceso para producir la tela no tejida coformada de textura dual, un método para usar la tela no tejida coformada de textura dual, como un paño limpiador, una fregona, y similares, con juegos de limpieza que contienen a la tela no tejida coformada.

Anteceden-bes de la Invención Las telas no tejidas coformadas o los materiales coformados son conocidos en el arte y han sido usados en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo paños limpiadores. El término "material coformado" significa un material compuesto que contiene una mezcla o matriz estabilizada de filamentos de termoplástico y al menos un material adicional, con frecuencia llamado el "segundo material" o "material secundario". Ejemplos del segundo material incluyen, por ejemplo, materiales orgánicos fibrosos absorbentes, tales como pulpa de madera y de no madera de, por ejemplo, algodón, rayón, papel reciclado, borra de pulpa, materiales súper absorbentes, tales como partículas y fibras súper absorbentes; materiales absorbentes inorgánicos y fibras básicas poliméricas tratadas, y otros materiales tales como fibras básicas no absorbentes y partículas no absorbentes y similares. Los materiales , coformados de ejemplo están descritos en la patente comúnmente cedida de los Estados Unidos de América número 5,350,624 otorgada a Georger y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 4,100,324 otorgada a Anderson y otros; y la patente de los Estados Unidos de América número^ 4,818,464 otorgada a Lau y otros.

Las telas no tejidas de textura dual son también conocidas en el arte, y' son descritas en, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos de América número 4,659,609 otorgada a Lamers y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,639,541 otorgada a Adam, ambas de las cuales son aquí incorporadas por referencia en su totalidad. En Lamers y otros, una tela no tejida en capas es formada, y este no tejido en capas tiene una capa de fibras ásperas sopladas con fusión en un substrato de soporte. El sustrato de soporte puede ser una amplia variedad de sustratos, incluyendo sustratos que contienen una combinación de polímeros y otras fibras, tales como fibras de celulosa. Las fibras ásperas de Lamers y otros, tienen un diámetro de fibra promedio arriba de 40 mieras. Además, las fibras ásperas están en una capa separada de la tela no tejida colocada en capas y esta capa de fibra áspera no contiene un segundo material. Esto es, las fibras ásperas son usadas solas en la capa áspera de Lamers.' En Adam, una tela no tejida soplada con fusión colocada en capas es producida al colocar capas de fibras sopladas con fusión, en donde al menos una capa contiene microfibras finas y al menos una capa contiene fibras ásperas, que tienen un diámetro promedio entre alrededor de 8 y 23 mieras. La tela no tejida de Adam es usada como una estera absorbente al aceite, resistente a la abrasión. Las fibras ásperas de Adam mejoran la durabilidad de la tela no tejida y, como Lamers y otros, están en una capa separada de las otras fibras de la tela no tejida. ,, Las telas no tejidas coformadas han sido usadas en aplicaciones tales como artículos absorbentes desechables, paños limpiadores secos absorbentes, paños limpiadores húmedos, fregonas húmedas, y fregonas secas. Sin embargo, los anteriores materiales coformados no tenían una superficie abrasiva para proporcionar capacidad de fregar o restregar a la tela no tejida, en donde las fibras abrasivas o fibras ásperas fueron integradas en el segundo material.

Hay una necesidad en el arte por una tela no tejida que puede usarse en paños ¦ limpiadores secos absorbentes, paños limpiadores húmedos o fregonas secas que proporcionan una capacidad de fregar o de restregar a lo largo con una superficie suave para limpiado genexal, que tiene un efectivo recogido de polvo y de desperdicios.

Síntesis de la Invención La presente invención proporciona una tela no tejida de textura dual que tiene una matriz que contiene 1) filamentos soplados con fusión de termoplástico y 2) al menos un segundo material. La tela no tejida coformada de textura dual tiene una primera superficie exterior y una segunda superficie exterior, en donde la primera superficie exterior tiene filamentos soplados con fusión de termoplástico finos que tienen un diámetro de fibra promedio de menos de alrededor de 15 mieras y el segundo material; y la segunda superficie exterior tienen filamentos soplados con fusión de termoplástico ásperos que tienen un diámetro de fibra promedio mayor de alrededor de 15 mieras y el segundo material.

En otros aspectos de la presente invención, la primera y segunda superficies pueden contener ambos los filamentos finos y los filamentos ásperos. Esto es, la primera superficie y la segunda superficie ambas contienen una matriz que contiene filamentos ásperos, filamentos finos y al menos un segundo material. Además, los filamentos ásperos pueden estar presentes en una forma gradiente, disminuyendo en el porcentaje por peso de la segunda superficie hacia la primera superficie.

La presente invención también proporciona métodos para producir la tela no tejida coformada de textura dual. 'Un método para preparar una tela no tejida coformada de textura dual tiene los pasos de: a. proporcionar un primer chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras; b. proporcionar un segundo chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras; ,, c. converger el primer chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico y el segundo chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico en una relación de entrecruce para formar una zona de choque; d. introducir un chorro que contiene al menos un segundo material entre el primer y segundo chorros de los filamentos soplados con fusión de termoplástico en o cerca de la zona de choque para formar un chorro de compuesto; y e. depositar el chorro de compuesto en una superficie de formación como una matriz de filamentos soplados con fusión de termoplástico y al menos un segundo material para formar una tela no tejida que contiene una primera y segunda superficie exterior; la, primera superficie exterior contiene fibras sopladas con fusión de termoplástico finas que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras y el segundo material, y la segunda superficie exterior contiene fibras sopladas con fusión de termoplástico ásperas que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras y el segundo material.

Otro método para producir la tela no tejida coformada de la presente invención incluye los pasos de: a. proporcionar un primer chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico; b. introducir un chorro que contiene al menos un segundo material al primer chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico para formar un primer chorro de compuesto; c. proporcionar un segundo chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico; d. introducir un chorro de al menos un segundo material al segundo chorro de filamentos soplados con fusión para formar un segundo chorro de compuesto; e. depositar el primer chorro de compuesto en una superficie de formación como una matriz de filamentos soplados con fusión de termoplástico y al menos un' segundo material para formar una primera capa depositada; y f. depositar el segundo chorro de compuesto en la primera capa depositada como una matriz de filamentos soplados con fusión de termoplástico y al menos un segundo material para formar una tela no tejida coformada de textura dual; en donde uno del primer chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico o el segundp chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico contiene filamentos soplados con fusión de termoplástico que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras y el otro el primer chorro de fibras sopladas con fusión de termoplástico o el segundo chorro de fibras sopladas con fusión de termoplástico contienen filamentos soplados con fusión de termoplástico que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras.

Las telas y laminados no tejidos coformados de textura dual de la presente invención son útiles como paños limpiadores secos, paños limpiadores absorbentes, paños limpiadores previamente humedecidos, fregonas secas, fregonas absorbentes, fregonas previamente' humedecidas, entre otros artículos absorbentes de fabricación. * , La presente invención también se relaciona a un implemento de limpieza que comprende un mango, una cabeza, y una hoja de limpieza removible, en donde la cabeza está conectada al mango y la hoja de limpieza removible es acoplada removible a la cabeza. La hoja de limpieza está preparada de una tela no tejida coformada de textura dual descrita antes.

Otro aspecto de la presente invención se relaciona a un método de limpieza de una superficie al contactar y limpiar la superficie con la tela no tejida coformada de textura dual de la presente invención.

La presente invención también se relaciona a un juego que contiene el implemento de limpieza de la presente invención y una pluralidad de paños limpiadores o fregonas de la presente invención.

En otro aspecto de la presente invención, es también proporcionada una pila de telas no tejidas coformadas individuales que son previamente humedecidas. La pila de telas puede usarse como paños limpiadores o fregonas y puede removerse recipiente que sostiene la pila del material uno o más al tiempo .

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 ilustra un proceso que puede usarse para preparar la tela no tejida de textura dual de la presente invención.

La Figura 2 ilustra un segundo proceso que puede usarse para preparar un laminado de tela no tejida coformado de textura dual de la presente invención.

La Figura 3. ilustra un implemento de limpieza de la presente invención.

La Figura 4 es una micrografía de la estructura de una tela no tejida coformada de textura dual de la presente invención.

Def niciones Como se usa aquí, el término "comprender" es inclusive o abierto y no excluye elementos adicionales no señalados, componentes del compuesto o pasos del método.

Como se usa aquí, el término "fibras" incluye a ambas las fibras de longitud básica, por ejemplo, fibras que tienen una longitud definida de' entre alrededor de 2 y alrededor de 20 milímetros, las fibras más largas que las fibras básicas pero no son continuas, y las fibras continuas, que son algunas veces llamadas "filamentos sustancialmente continuos" o simplemente "filamento". El método en el cual la fibra es preparada determinará si la fibra es una fibra básica o un filamento continuo.

Como se usa. aquí, el término, "tela no tejida" significa un tejido que1 tiene una estructura de fibras o filamentos que están entre colocados, pero no de una manera identificable, como una tela tejida. Las telas no tejidas han sido formadas por muchos procesos tales como, por ejemplo, procesos de unido con hilado, procesos de soplado por fusión, y procesos de tejido cardado y unido. El peso base de las telas no tejidas es usualmente expresado en onzas del material por yarda cuadrada (osy) o en gramos por metro cuadrado (gsm) y los diámetros de la fibra útiles son usualmente expresados en mieras. (Nótese que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, se multiplican las onzas por yarda cuadrada por 33.91).

Como se usa aquí, el término "fibras sopladas con fusión" significan las fibras formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos y usualmente circulares con hebras o filamentos fundidos a adentro de chorros de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) y convergentes que atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de micro-fibra. Después de esto, las fibras sopladas con fusión son llevadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin y otros. Las fibras sopladas con fusión pueden ser continuas o discontinuas, son generalmente más pequeñas de l'O mieras en diámetro promedio y son. generalmente pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora.

Como se usa aquí, el término "tela no tejida coformada" o "material coformado" significa materiales de compuesto que comprenden de una mezcla o matriz estabilizada de filamentos de termoplástico y al menos un material adicional, usualmente llamado el "segundo material" o el "material secundario" como un ejemplo, los materiales coformados pueden hacerse por un proceso en el cual al menos una cabeza de matriz soplada con fusión es arreglada cerca de una tolva a través de la cual el segundo material es añadido al tejido mientras está en formación. El segundo material puede ser, por ejemplo, un material absorbente tales como materiales orgánicos fibrosos, tales como pulpa leñosa y no leñosa, tales como algodón, rayón, papel reciclado, borra de pulpa, materiales , súper absorbentes tales como partículas y fibras súper absorbentes; materiales absorbentes inorgánicos y fibras básicas poliméricas* tratadas y similares; o un material , o absorbente, tal como fibras básicas no absorbentes o partículas no absorbentes. Ejemplares materiales coformados son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América comúnmente cedidas Nos. 5,350,624 otorgada a Georger y otros; 4,818,464 otorgada a Lau y otros, 4,100,324 otorgada ¦ a Anderson y otros, 5,720,832 otorgada a Minto y otros; cada una. de las cuales es incorporada como referencia. Además, el 1 material coformado que contiene partículas súper absorbentes es descrito en la patente de los Estados Unidos de América número 4,429,001 otorgada a Koplin, también incorporada aquí en su totalidad.

Como se. usa aquí, las "fibras unidas con hilado" se refiere a fibras de diámetro pequeño de material polimérico orientado molecular. Las fibras no tejidas pueden ser formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos a través de una pluralidad de vasos capilares de un hilador con el diámetro de los filamentos extrudidos siendo rápidamente reducidos como en, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos de América número 4,340,563 otorgada a Appel y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, la patente de los Estados Unidos de América número 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, las patentes de . los Estados Unidos de América números 3,338,992 y 3,341,394 otorgadas a Kinney, y la patente de los Estados Unidos de América número 3,502,763 otorgada a Hartman, y la patente de los Estados Unidos de América 3,542,615 otorgada a Dobo y otros y la patente de los Estados Unidos de América número 5,382,400 otorgada a Pike y otros. Las fibras unidas con hilado son generalmente no pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora y son .generalmente continuas. Las fibras unidas con hilado -son con frecuencia de alrededor de 10 mieras o mayores de diámetro. Sin embargo, las telas unidas con hilado de fibra fina (que tienen un diámetro de fibra promedio de menos de alrededor de 10 mieras) pueden lograrse por varios métodos incluyendo pero no 'limitado a, aquellos descritos en patente de los Estados Unidos de América comúnmente cedida número 6,200,669 otorgada a Marmon y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 5,759,926 otorgada a Pike y otros.

Como se usa aquí, el término "polímero" incluye, pero no es limitativo a, homopolímeros, copolímeros, tales como, por ejemplo, bloque, injerto, al azar y copolímeros alternativos, terpolímeros, etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que de otra forma se limite específicamente, el término "polímero" deberá incluir todas las configuraciones geométricas posibles del material. Estas configuraciones incluyen, pero no son limitadas a simetrías isotácticas, sindiotácticas , y al azar.

Como se usa aquí, el término "fibras de múltiples componentes" se refiere a las fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros componentes o del mismo polímero con diferentes propiedades o aditivos, extrudidos de extrusores separados pero hilados juntos para formar una fibra. Las fibras de múltiples componentes son también algunas veces referidas como fibras conjugadas o fibras bicomponentes, aún cuando más de dos componentes pueden usarse. Los polímeros son arreglados en sustancialmente y constantemente colocados en zonas distintas a través de la sección transversal de las fibras de múltiples componentes y se extienden continuamente a lo largo de la longitud de las fibras .de múltiples componentes. La configuración de tales fibras de múltiples componentes puede ser, por ejemplo, un arreglo de vaina/núcleo en donde un polímero es rodeado por otro o puede ser en un arreglo de lado a lado, o en un arreglo de "islas en el mar", o un arreglo como formas de pedazos de pastel o de tiras en una fibra de la sección transversal rectangular, oval o redonda. Las fibras de múltiples componentes son enseñadas, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros, la patente de los Estados Unidos de América número 5,336,552 otorgada a Strack y otros y la patente de los Estados Unidos de América número 5,382,400 otorgada a Pike y otros. Para dos fibras componentes, los polímeros pueden estar presentes en proporciones de 75/25, 50/50, 25/75 o cualquier otra proporción deseada.

El término "fibras de múltiple constitución" se refiere a las fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros extrudidos del mismo extrusor como una mezcla o combinación. Las fibras de múltiple constitución no tienen los varios componentes del polímero arreglados en relativamente constante posición en zonas distintas a través del área de la sección cruzada de la fibra y los varios polímeros son usualmente no continuos a lo largo de toda la longitud de la fibra, en vez usualmente forman fibrillas o protofibrillas que inician o terminan al azar.

Como se usa aquí, el término "filamentos soplados con fusión finos" se intenta representar filamentos soplados con fusión que tienen un diámetro de fibra promedio menor de alrededor de 15 mieras. ,, Como se usa aquí, el término "filamentos soplados con fusión ásperos" se intenta representar filamentos soplados con fusión que tienen un diámetro de fibra promedio mayor de alrededor de 15 mieras.

Como se usa aquí, el término "textura dual" se intenta significar que la tela no tejida tiene al menos dos distintas texturas de superficie. Las dos distintas texturas de superficie pueden ser en uno o ambos lados de la tela no tejida. Preferiblemente, hay una distinta textura de superficie en cada lado de la tela no tejida.

Como se usa aquí, el término "abrasivo" se intenta representar una textura de superficie que permite a la tela no tejida de restregar una superficie que está siendo limpiada o pasada por paño con una tela no tejida y remover el polvo y similares. La abrasión puede variar dependiendo del polímero usado para preparar las fibras abrasivas y el grado de textura de la tela no tejida.

Como se usa' aquí, el término "no abrasivo" se intenta representar una textura de superficie relativamente suave y generalmente no tiene la capacidad de restregar una superficie siendo pasada por paño o limpiada con la tela no tejida.

Descripción Detallada La presente invención proporciona una tela no tejida coformada de textura dual que tiene una matriz que contiene 1) filamentos soplados con fusión de termoplástico y 2) al menos un segundo material. La tela no tejida coformada de textura dual tiene una primera superficie exterior y una segunda superficie exterior, en donde la primera superficie exterior tiene filamentos soplados con fusión de termoplástico finos que tienen un diámetro de fibra promedio de menos de alrededor de 15 mieras, y el segundo material; y la segunda superficie exterior tienen filamentos soplados con fusión de termoplástico ásperos que tienen un diámetro de fibra promedio mayor de alrededor de 15 mieras y el segundo material.

La primera y segunda superficies de la tela 1 no tejida de textura dual pueden contener ambos filamentos termoplásticos ásperos y filamentos termoplásticos .finos. En la presente invención, los filamentos termoplásticos ásperos pueden incorporarse en la matriz' de la tela no tejida de textura dual de una manera al azar, de una manera sustancialmente homogénea, o de una manera gradiente. De igual forma, los filamentos termoplásticos finos pueden 'incorporarse en la matriz de la tela no, tejida de textura dual de una manera al azar, de una manera sustancialmente homogénea, o de una manera gradiente. Es preferible, pero no es requerido que la concentración de filamentos soplados con fusión ásperos en la matriz puede estar en una estructura del tipo gradiente, disminuyendo en una dirección desde la segunda superficie exterior hacia la primera superficie exterior. Además, la tela no tejida coformada de la presente invención puede estar en una sola estructura de capa o en una estructura de múltiples capas, no es critico para la presente invención si la tela no tejida es una estructura de una sola capa o de múltiples capas.

Los filamentos soplados con fusión, ambos los filamentos finos y los filamentos ásperos, son preferiblemente preparados desde polímeros termoplásticos. Adecuados polímeros termoplásticos útiles en la presente invención incluyen a poliolefinas, poliésteres, poliamidas, policarbonatos, poliuretanos, polivinilcloruro, politetrafluoroetileno, poliestireno, polietileno tereftalato, polímeros biodegradables tales como ácido poliláctico y copolímeros y mezclas de los mismos. Adecuadas poliolefinas incluyen a polietileno, por ejemplo, polietileno de alta densidad, polietileno de media densidad, polietileno de baja densidad, y polietileno de baja densidad lineal; polipropileno, por ejemplo, polipropileno isotáctico, polipropileno sindiotáctico, mezclas de polipropileno isotáctico y polipropileno atáctico, y mezclas de los mismos; polibutileno, por ejemplo, poli ( 1-buteno) y poli (2-buteno) ; polipenteno, por .ejemplo, poli ( 1-penteno) y poli (2-penteno) ; poli (3-metilo-l-penteno) ; poli ( 4-metilo-l-penteno) ; . y copolímeros y mezclas de los mismos. Adecuados copolímeros incluyen copolímeros al azar y en bloque preparados de dos o más diferentes monómeros de olefina no saturados, tales como copolímeros etileno/propileno y etileno/butileno . Adecuadas poliamidas incluyen a nylon 6, nylon 6/6, nylon 4/6, nylon 11, nylon 12, nylon 6/10, nylon 6/12, nylon 12/12, copolímeros de caprolactama y diamina óxido alquileno, y similares, a sí como de mezclas y copolímeros de los mismos. Adecuados poliésteres incluyen a polietileno tereftalato, politrimetileno tereftalato, polibutileno tereftalato, politetrametileno tereftalato, policiclohexileno-1, 4-dimetileno tereftalato, y copolimeros isoftalato .de los mismos, asi como de mezclas de los mismos.

Muchas poliolefinas son disponibles para la producción de fibra, por ejemplo polietilenos tales como el polietileno de baja densidad lineal ASPUN 6811A de Dow Chemical; polietileno de alta densidad 2553 LLDPE y 25355 y 12350 son todos adecuados polímeros. Los polietilenos tienen tasas de flujo fundido en gramos por 10.minutos, a 190 grados Fahrenheit, y una carga dé 2.16 kilogramos de alrededor de 26, 40, 25 y 12, respectivamente. Los polipropilenos de formación de fibra incluyen, por ejemplo, a polipropileno PF-015 de Basell. Muchas otras poliolefinas son comercialmente disponibles y generalmente pueden usarse en la presente invención. Las poliolefinas particularmente preferibles son polipropileno y polietileno. ,, Los ejemplos de poliamidas y sus métodos de síntesis pueden encontrarse en "Resinas de Polímero", por Don E. Floyd (Biblioteca del Congreso, número de catálogo 66-20811, Reinhold Publishing, de Nueva York, 1966) . Particularmente comercialmente útiles poliamidas son nylon 6, nylon 6,6, nylon-11, y nylon 12. Estas poliamidas están disponibles de un número de fuentes tales como Custom Resins, Nytech, entre otras. Además, una resina glutinizante compatible puede añadirse a las composiciones extrudibles descritas antes para proporcionar materiales glutinizantes que unen de forma autógena o que requieren calor para unir. Cualquier resina glutinizante puede usarse que es compatible con los polímeros y puede soportar las altas temperaturas de procesamiento (por ejemplo, la extrusión). Si el polímero es mezclado con 'ayudas de procesamiento tales como, por ejemplo, poliolefinas y aceites de extensión, la resina glutinizante debe también ser compatible con estas ayudas de procesamiento. Generalmente, las resinas de hidrocarburo hidrogenado son preferibles resinas glutinizantes, debido a su mejor estabilidad de temperatura. Los glutinizantes REGALREZ® y ARKON® series P son ejemplos de resinas de hidrocarburo hidrogenado. El ZONATAC© 501 Lite es un ejemplo de un hidrocarburo terpeno. Las resinas de hidrocarburo REGALREZ® son disponibles de Hercules Inc. Las resinas ARKON® serie P son disponibles de Arakawa Chemical (USA) , Inc. son adecuadas las resinas glutinizantes tales como son descritas en-la patente de los Estados Unidos de América número 4,787,699, aquí incorporada como referencia. También pueden usarse otras resinas glutinizantes que son compatibles con los otros componentes de la composición y pueden soportar las altas temperaturas de procesamiento.

Los filamentos soplados con fusión pueden ser fibras mono-componentes, significando las fibras preparadas de un componente de polímero, fibras de múltiples constituyentes, o de fibras de múltiples componentes. Los filamentos de múltiples componentes pueden tener ya sea una configuración A/B, ó A/B/A lado a lado, o una configuración de vaina y núcleo, en donde un .componente . de polímero rodea a otro componente de polímero.

El segundo material de la tela . no tejida , coformada de la presente invención puede ser un material absorbente, tal como fibras absorbentes o partículas absorbentes, o materiales no absorbentes, tales como fibras no absorbentes o partículas no absorbentes. La selección del segundo material determinará las propiedades de la tela no tejida coformada de textura dual resultante. Por ejemplo, la absorbencia de la tela no tejida coformada puede mejorarse al usar un material absorbente como el segundo material. La tela no tejida coformada generalmente contiene desde alrededor de 5% a alrededor de 95% por peso del material absorbente y alrededor de 95% a alrededor de 5% por peso de los filamentos soplados con fusión termoplásticos . Generalmente, la cantidad del segundo material puede seleccionarse por aquellos con habilidad en el arte dependiendo de la utilidad final de la tela no tejida coformada. El segundo material puede hacerse desde alrededor de 20% a alrededor de 85% por peso de la tela no tejida coformada o deseablemente de alrededor de 30% a alrededor de 70% por peso de tela coformada. Correspondientemente, los filamentos soplados con fusión de termoplástico hacen alrededor de 15% a alrededor de 80% por peso de la tela no tejida coformada o deseablemente de alrededor de 30% a alrededor de 70% por peso de la tela no tejida coformada. Se nota que los anteriores porcentajes para los filamentos soplados con fusión incluyen , a filamentos soplados con fusión finos y los filamentos s.oplados con fusión ásperos.

Los materiales absorbentes útiles en la presente invención incluyen a las fibras absorbentes, partículas y mezclas absorbentes de fibras absorbentes y de partículas absorbentes. Ejemplos del material absorbente incluyen, pero no están limitados a, materiales orgánicos fibrosos, tales como pulpa leñosa y no leñosa, de algodón, rayón, papel reciclado, borra de pulpa y también de partículas súper absorbentes, materiales absorbentes inorgánicos, fibras básicas poliméricas tratadas, etc. Deseablemente, aún cuando no se requiere, el material absorbente es pulpa · y/o fibras súper absorbentes y/o partículas.

Las fibras de pulpa . pueden ser cualquier pulpa de alto promedio de longitud de fibra, pulpa de bajo promedio de longitud de fibra, o mezclas de las mismas. Preferibles fibras de pulpa incluyen a fibras de celulosa. El término "pulpa de alto promedio de longitud de fibra" se refiere a la pulpa que contiene una cantidad relativamente pequeña de fibras cortas y de partículas de no fibra. Las pulpas de alta longitud de fibra típicamente tienen una longitud promedio de fibra de alrededor de 1.5 milímetros, preferiblemente de alrededor de 1.5-6 milímetros. Las fuentes generalmente incluyen a las fibras no secundarias (vírgenes) así como a la segunda pulpa de fibra que ha sido proyectada. El término "pulpa de bajo promedio de longitud de fibra" se refiere a la pulpa que contiene una cantidad significativa de fibras cortas y de partículas de no fibra. Las pulpas de bajo promedio de longitud de fibra típicamente tienen una longitud de fibra promedio de menos de alrededor de 1.5 milímetros.

Ejemplos de pulpas de madera de alto, promedio de longitud de fibra incluyen a aquellos disponibles de la Georgia-Pacific, bajo las designaciones de marca de Golden Isles 4821 y 4824. Las pulpas de bajo promedio de longitud de fibra pueden incluir cierta pulpa de madera dura virgen y pulpa de fibra secundaria (reciclada) de fuentes que' incluyen a diarios, cartón reciclado, y desperdicios de oficina. Las mezclas de pulpas de alto promedio de longitud de fibra y de bajo promedio de longitud de fibra pueden ,pontener un predominio de las pulpas de bajo promedio de longitud de fibra. Por ejemplo, las mezclas pueden contener más de alrededor de 50% por peso de pulpa de bajo promedio de longitud de fibra y menos de alrededor de 50% por peso de pulpa de alto promedio de longitud de fibra. Una mezcla ejemplar contiene alrededor de 75% por peso de pulpa de bajo promedio de longitud de fibra y de alrededor de 25% por peso de pulpa de alto promedio de longitud de fibra.

Las fibras de pulpa pueden ser no refinadas o pueden golpearse a varios grados de refinamiento. Los agentes enlazados en forma cruzada y/o agentes de hidratación también pueden añadirse a la mezcla de pulpa. Los agentes desaglutinadores pueden añadirse para reducir el grado de unión de hidrógeno si se desea una tela de pulpa no 'tejida muy abierta o suelta. Agentes desaglutinadores ejemplares son disponibles de Quaker Oats Chemical Company, de Conshohocken, Pennsylvania, bajo la designación de marca de Quaker 2028 y de Berocell 5Ó9ha hecho por Eka Nobel, Inc., de Marieta, Georgia. La adición de ciertos agentes desaglutinadores en la cantidad de, por ejemplo, 1-4% por peso de las fibras de pulpa, puede reducir la medida estática y los coeficientes dinámicos de fricción y mejora la resistencia a la abrasión de · los filamentos de polímero soplado con fusión termoplásticos . Los agentes desaglutinadores actúan como lubricantes o reductores de fricción. Las fibras de pulpa desaglutinada son comercialmente disponibles de Weyerhaeuser Corp., bajo la designación NB 405.

En otra incorporación altamente ventajosa, una cantidad de un material súper absorbente está combinado con los filamentos de polímero soplado con fusión de termoplástico, para mejorar la absorbencia de la tela no tejida absorbente, con o sin fibras de pulpa. El término "súper absorbente" o "material súper absorbente" se refiere a un material orgánico o inorgánico, hinchable en agua, insoluble en agua capaz, bajo las más favorables condiciones, de absorber al menos alrededor de 10 veces su peso y, más deseablemente, al menos alrededor de 30 veces su peso en una solución acuosa que contiene 0.9 por ciento por peso de cloruro de sodio, a temperatura ambiente, y presión.

Los materiales súper absorbentes pueden ser polímeros y materiales naturales, sintéticos, y naturales modificados. Además, los materiales súpér absorbentes pueden ser materiales inorgánicos, tales como geles de. silicio, o compuestos orgánicos tales como polímeros enlazados en forma cruzada. El término "enlazado en forma cruzada" se refiere a cualesquiera medios para efectivamente rendir materiales normalmente solubles en agua en sustancialmente insolubles en agua pero capaces de hincharse. Tales medios pueden incluir, por ejemplo, enredo físico, dominios cristalinos, uniones covalentes, complejos y asociaciones iónicos, asociaciones hidrofílicas, tales como unión de hidrógeno, y .asociaciones hidrofóbicas o fuerzas de Van der aals.

Ejemplos de polímeros de material súper absorbente sintético incluyen a metal álcali y sales de amonio de poli (ácido acrílico) y poli (ácido metacrílico) , poli (acrilamidas ) , poli (vinilo éteres), copolímeros maléico anhídrido con vinilo éteres y alfa-olefinas , poli (vinilo pirrolidona) , poli (vinilomorfolinona) , poli (alcohol vinilo), y mezclas y copolímeros de los mismos. Otros materiales súper absorbentes incluyen a polímeros naturales y naturales modificados, tales como almidón injertado con acrilonitrilo hidrolizado, almidón injertado con ácido acrilico, metilcelulosa, quitosana, carboximetilcelulosa, hidroxipropilcelulosa , y gomas naturales, tales como alginatos, goma de xantano, goma de algarrobo, y similares. "Mezclas de polímeros súper absorbentes naturales o completamente o parcialmente , sintéticos también pueden ser útiles en la presente invención. Otros adecuados materiales de gel absorbente son descritos por Assarsson y otros, eni la patente de los Estados Unidos de América número 3,901,236 otorgada el 26 de agosto de 1975. Procesos para preparar polímeros de gel absorbente sintético son descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 4', 076, 633 otorgada el 28 de febrero de 1978 a Masuda y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 4,286,082 otorgada el 25 de agosto de 1981 a Tsubakimoto y otros, cada una de las cuales es aquí incorporada como referencia.

Los materiales súper absorbentes pueden ser xerogeles que forman hidrogeles cuando se humedecen. El término "hidrogel", sin embargo, comúnmente ha sido usado para también referir a ambas formas del material de polímero súper absorbente humedecido y no humedecido. Los materiales súper absorbentes pueden estar en muchas formas tales como hojuelas, polvos, partículas, fibras, fibras continuas, redes, filamentos y telas hiladas en solución. Las partículas pueden ser de cualquier forma deseada, por ejemplo, espiral, o semi-espiral, cúbica, del tipo de barra, poliédrica, etc. También pueden usarse agujas, hojuelas,, fibras y combinaciones.

Los súper absorbentes son generalmente disponibles en tamaños de partícula en el rango desde alrededor de 20 a alrededor de 1000 mieras. Ejemplos de partículas súper absorbentes comercialmente disponibles incluyen a SANWET® ¦ IM 3900 y SANWET® IM-5000P, disponibles de Hoescht Celanese, localizada en Portsmouth, Virginia, SANWET® 2035LD., disponible de Dow Chemical Co., localizada en Midland, Michigan, y de FAVOR® 880, disponible de Stockhausen, localizada en Greensboro, Carolina del Norte. Un ejemplo de un súper absorbente fibroso es OASIS® 101, disponible de Technical Absorbente, localizada en Grimsby, Reino Unido.

Cuando se usa, el material súper absorbente puede estar presente dentro de la tela no tejida absorbente en una cantidad desde alrededor de 5 a alrededor de 75% por peso con base en el peso total de la tela no tejida coformada. Preferiblemente, el súper absorbente constituye alrededor de 10-60% por peso de la tela no tejida coformada, más preferiblemente de alrededor de 20-50% por peso. Cuando el material súper absorbente está presente, otras fibras o partículas absorbentes pueden o no estar presentes. Es preferible, sin embargo, que el peso total del material absorbente, incluyendo ambos el material súper absorbente y el otro material absorbente, tal como pulpa, en la tela no tejida absorbente sea de entre alrededor de 5 y alrededor de 95% por peso de la tela no tejida.

Cuando el material absorbente contiene' una mezcla de un material súper , absorbente y un material no súper absorbente, tal como pulpa, el súper absorbente deseablemente está presente en una cantidad de menos de alrededor de 50% por peso del material absorbente presente en la tela no tejida absorbente. Esto es debido a que los materiales súper absorbentes son generalmente lentos para absorber fluidos y/o liberar fluidos. Más preferiblemente, el material súper absorbente está presente 'en una cantidad de alrededor de 5 a alrededor de 25% por peso del material absorbente presente en la tela no tejida coformada de textura dual. En cada caso, el balance del material absorbente es un material no súper absorbente, tal como pulpa.

Además, los segundos materiales no absorbentes pueden incorporarse en la tela no tejida coformada de textura dual, dependiendo del uso final de la tela no tejida coformada de textura dual. Por ejemplo, en usos finales donde la absorbencia no es un problema, pueden usarse segundos materiales no absorbentes. Estos materiales no absorbentes incluyen a fibras no absorbentes y partículas no absorbentes. Ejemplos de las fibras incluyen, por ejemplo, a fibras básicas de polímeros de termoplástico no tratados, tales como poliolefinas , y similares. Ejemplos de partículas no absorbentes incluyen a carbón activado, bicarbonato de sodio, y similares. El material no absorbente puede usarse solo o en combinación con el material absorbente. Deberá notarse, sin embargo, que la cantidad total del segundo material, sea absorbente o no absorbente deberá estar entre 5 y 95% por peso del peso total de la tela no tejida coformada de textura dual, más preferiblemente de entre alrededor de '30% y 70% por peso.

El segundo material puede estar incorporado en la tela no tejida de textura' dual de una manera gradiente de tal forma que la concentración del segundo material es más baja en las superficies y más alta en la parte central de la tela no tejida, de una manera al azar o sustancialmente 1 distribuida homogénea por toda la tela no tejida. Preferiblemente, el segundo material es sustancialmente distribuido homogéneamente por toda la tela no tejida, en donde las superficies exteriores de la tela no tejida contienen algún material secundario.

La tela no tejida coformada de textura dual de la presente invención está preparada por un método que incluye: a. proporcionar un primer chorro de filamentos soplados con fusión que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras; b. proporcionar un segundo chorro , de filamentos soplados con fusión que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras; c. converger el primer chorro de filamentos soplados con .fusión y el segundo chorro de filamentos soplados con fusión en una relación de entrecruce para formar una zona de choque; d. introducir un chorro que contiene al menos un segundo material entre el primer y segundo chorros de los filamentos soplados con fusión en o cerca de la zona de choque para formar un chorro de compuesto; y e. depositar el chorro de compuesto en una^ superficie de formación como una matriz de filamentos soplados con fusión y al menos un segundo .material para formar una tela no tejida que contiene una primera y segunda superficie exterior; la primera superficie exterior contiene fibras sopladas con fusión finas que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras y el segundo material, y la segunda superficie exterior contiene fibras sopladas con fusión ásperas que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras y el segundo material. A fin de obtener un mejor entendimiento de cómo producir la tela no tejida coformada de textura dual de la presente invención, la atención está dirigida a la Figura 1. La Figura 1 muestra un aparato ejemplar para formar una tela no tejida coformada de textura dual que es generalmente representado por el numeral 10. En la formación de la tela no tejida coformada de textura dual de la presente invención, bolitas o virutas, etc., (no mostrados) de un polímero termoplástico son introducidos en una tolva de bolitas 12, ó 12' de un extrusor 14 ó 14', respectivamente.

Los extrusores 14 y 14' cada uno tiene un tornillo de extrusión (no mostrado), que es impulsado por un convencional motor de impulso (no mostrado) . Conforme el polímero avanza a través de los extrusores 14 y 14', debido a la rotación del tornillo de extrusión por el motor de impulso, es progresivamente calentado a un estado fundido. El calentamiento del polímero de termoplástico al estado fundido puede ser logrado en una pluralidad de discretos pasos con su temperatura siendo gradualmente elevada conforme avanza a través de las discretas zonas de calentamiento de los extrusores 14 y 14', hacia dos matrices de soplado con fusión 16 y 18, respectivamente. Las matrices de soplado con fusión 16 y 18 pueden ser aún otra zona de calentamiento donde la temperatura de la resina de termoplástico es mantenida a un elevado nivel para su extrusión.

Cada matriz de soplado con fusión está configurada de tal forma que dos chorros de gas atenuante por matriz convergen para formar un solo chorro de gas que arrastra y atenúa las hebras fundidas 20 y 21, conforme las hebras 20 y 21 salen por pequeños agujeros u orificios , 24 y 24', respectivamente en cada matriz de soplado con. fusión. Las hebras fundidas 20 y 21 son formadas en fibras o, dependiendo del grado de atenuación, micro-fibras, de un pequeño diámetro que es usualmente menos del diámetro de los orificios 24. Por tanto, cada matriz de soplado con fusión 16 y 18 tiene un solo chorro de gas correspondiente 26 y 28 que contiene arrastradas fibras de polímero termoplástico . Los chorros de gas 26 y 28 que contienen fibras de polímero son alineados para convergir en una zona de choque 30. ¦ Uno o más tipos de fibras secundarias 32 y/o de partículas son añadidos a los .dos chorros 26 y 28 de las fibras de polímero termoplástico 20 y 21, respectivamente, y en la zona de choque 30. La introducción de las fibras secundarias 32 en los dos chorros 26 y 28 de las fibras de polímero termoplástico 20 y 21, respectivamente, está, diseñada para producir una distribución graduada de fibras secundarias 32 dentro de los chorros combinados 26 y 28 de las fibras de polímero termoplástico. Esto puede ser logrado por la fusión de un chorro de gas secundario 34 que contiene las segundas fibras 32 entre los dos chorros 26 y 28 de' las fibras de polímero termoplástico 20 y 21 de tal forma que todos los tres chorros de gas convergen de una manera controlada.

El aparato para lograr esta fusión puede incluir un arreglo de rodillo convencional de recogedor 36 que tiene una pluralidad de dientes 38 que son , adaptados para separar una estera o batería 40 de fibras secundarias en las individuales fibras secundarias 32. La estera o batería de las fibras secundarias 40 que es suministrada al rodillo recogedor 36 puede ser una hoja de fibras de pulpa (si ¦ una mezcla de dos componentes de las fibras de polímero termoplástico y de fibras de pulpa secundaria es deseada) , una estera de fibras básicas (si una mezcla de dos componentes de las fibras . de polímero I termoplástico y de fibras básicas secundarias es deseada) o ambos una hoja de fibras de pulpa y> una estera de fibras básicas (sí es deseada una mezcla de tres componentes de fibras de polímero termoplástico, fibras básicas secundarias, y de fibras de pulpa secundaria) . En incorporaciones donde, por ejemplo, un material absorbente es deseado, las fibras secundarias 32 son fibras absorbentes. Las fibras secundarias 32 pueden generalmente ser seleccionadas del grupo que incluye una o más fibras de poliéster, fibras de poliamida, fibras derivadas de celulosa tales como por ejemplo, fibras de rayón y fibras de pulpa de madera, fibras de múltiples componentes tales como, por ejemplo, fibras de múltiples componentes de vaina y núcleo, fibras naturales tales como fibras de seda, fibras de lana, o fibras de algodón o fibras conductivas eléctricamente o de mezclas de dos o más de tales fibras secundarias. Otros tipos de fibras secundarias 32 tales como, por ejemplo, fibras de polietileno y fibras de polipropileno, así como pueden utilizarse mezclas de dos o más de otros tipos de fibras secundarias 32. Las fibras secundarias 32 pueden ser micro- fibras o las fibras secundarias 32 pueden ser macro-fibras que tienen un diámetro promedio desde alrededor de 300 mieras a alrededor de 1,000 mieras.

Las hojas o esteras 40 de segundas fibras 32 son suministradas, al rodillo de escoger 36 por un arreglo de rodillo 42. Después de que los dientes 38 del rodillo de escoger 36 han separado la estera de las segundas fibras 40 en separadas segundas fibras 32 las individuales fibras secundarias 32 son transportadas hacia el chorro de fibras de polímero termoplástico o micro-fibras 24 a través de una boquilla 44. Una caja 46 encierra al rodillo de escoger 36 y proporciona un conducto o abertura 48 entre la caja 46 y la superficie de los dientes 38 del rodillo de escoger 36. Un gas, por ejemplo, aire, es suministrado al conducto o abertura 46 entre la superficie del rodillo de escoger 36 y la caja 48 a modo de un conducto de gas 50.

El conducto de gas 50 puede entrar al conducto o abertura 46 generalmente en el entronque 52 de la boquilla 44 y la abertura 48. El gas es suministrado en suficiente cantidad para servir como un medio para transportar las secundarias fibras 32 a través de la boquilla 44. El gas suministrado del conducto 50 también sirve como una ayuda en la remoción de las secundarias fibras 32 de los dientes 38 del rodillo de escoger 36. El gas puede suministrarse por cualquier arreglo convencional tal como, por ejemplo, un soplador de aire (no mostrado). Se contempla, que los aditivos y/o otros materiales pueden añadirse a o arrastrarse en el chorro de gas para tratar las segundas fibras.

Hablando generalmente, las individuales segundas fibras 32 son transportadas a través de la boquilla 44' a alrededor de la velocidad a la cual las segundas fibras 32 dejan los dientes 38 del rodillo de escoger 36. En otras palabras, las segundas fibras 32, al dejar los dientes 38 del rodillo de escoger 36 y entrar en la ' boquilla ¦ 44 generalmente mantienen su velocidad en ambas la magnitud y la dirección desde el punto donde dejan los dientes 38 del rodillo de escoger 36. Tal arreglo, que es descrito en mayor detalle en la patente de los Estados Unidos de América número 4,100,324 otorgada a Anderson y otros, aquí incorporada como referencia, ayuda en sustancialmente reducir la congregación de fibra. ,, El ancho de la boquilla 44 debe alinearse en una dirección generalmente paralela al ancho de las matrices del soplado con fusión 16 y 18. Deseablemente, el ancho de la boquilla 44 debe ser de alrededor del mismo ancho de las matrices del soplado con fusión 16 y 18. Usualmente, el ancho de la boquilla 44 debe no exceder del ancho de las hojas o esteras 40 que son suministradas al rodillo de escoger 38. Generalmente hablando, es deseable para la longitud de la boquilla 44 ser tan corta como el diseño del equipo lo permita.

El rodillo de escoger 36 puede reemplazarse por un sistema de inyección de la partícula convencional para formar una estructura no tejida coformada 54 que contiene varias partículas secundarias. Una combinación de ambas las» partículas secundarias y las fibras .secundarias puede añadirse a las fibras de polímero termoplástico antes de la formación de la estructura no tejida coformada 54 si un sistema de inyección de partícula convencional fue añadido al sistema ilustrado en la Figura 1. Las partículas pueden ser, por ejemplo, carbón, arcilla, almidones, y/o partículas súper absorbentes.

La Figura 1 además ilustra que el secundario chorro de gas 34 transportando las secundarias fibras 32 está dirigido entre los chorros. 26 y 28 de las fibras de polímero termoplástico de tal forma que los chorros contactan en la zona de choque 30. La velocidad del secundario chorro de gas 34 puede ser ajustada. Si la velocidad del secundario chorro de gas es ajustada de tal forma que es mayor que la velocidad de cada chorro 26 y 28 de las fibras de polímero termoplástico 20 y 21 cuando los chorros contactan en la zona de choque 30, el segundo material es incorporado en la tela no tejida coformada en una estructura gradiente. Esto es, el segundo material tiene una más alta concentración entre las superficies exteriores de la tela no tejida coformada que en las superficies exteriores. Si la velocidad del secundario chorro de gas 34 es menos que la velocidad de cada chorro 26 y 28 de las fibras de polímero termoplástico 20 y 21 cuando los chorros contactan en la zona de choque 30, el segundo material es incorporado en la tela no tejida coformada de una manera sustancialmente homogénea. Esto es, la concentración del segundo material es sustancialmente la misma por toda la tela no tejida coformada. Esto es debido a que la baja velocidad del chorro del segundo material es sacada en un chorro a alta velocidad de fibras de polímero termoplástico para mejorar el mezclado turbulento que resulta en una distribución consistente del segundo material. I Aún cuando los inventores no deben mantenerse en una particular teoría de operación, se cree que el ajustar la velocidad del secundario chorro de gas 34 de tal forma que es mayor que la velocidad de cada chorro 26 y 28 de las fibras de polímero termoplástico 24. cuando los chorros entrecruzan en la zona de choque 30 puede tener el efecto que, durante la fusión y la integración de los mismos, entre la zona de,,choque 30 y una superficie de recolección, una distribución graduada de los componentes fibrosos puede lograrse. , La diferencia de velocidad entre los chorros de gas puede ser tal que las segundas fibras 32 son integradas en los chorros de las fibras de polímero termoplástico 26 y 28 en tal forma que el segundo material 32 se vuelve gradualmente y solamente parcialmente distribuido dentro de las fibras de polímero termoplástico 20 y 21. Generalmente, para aumentadas tasas de producción los chorros de gas que arrastran las fibras de polímero termoplástico 20 y 21 pueden tener una velocidad inicial comparativamente alta, por ejemplo, desde alrededor de 200 pies a sobre 1, 000 pies por segundo., Sin embargo, la velocidad de estos chorros de gas disminuye rápidamente conforme se expanden y se vuelven separados de la matriz de soplado con fusión. Por tanto, la velocidad de estos chorros de gas en la zona de choque puede ser controlada al ajustar la distancia entre la matriz de soplado con fusión y la zona de choque. El chorro de gas 34 que lleva las fibras secundarias 32 tendrá una velocidad inicial baja cuando se compara a los chorros de gas 26 < y 28 que llevan las fibras sopladas con fusión. Sin embargo, al ajustar la distancia desde la boquilla 44 a la zona de choque 30' (y las distancias que los chorros de gas de la fibra soplada con fusión 26 y 28 deben desplazarse), la velocidad del chorro de. gas 34 puede controlarse para ser mayor o menor que los chorros de gas de fibra soplada con fusión 26 y 28. En la práctica de la presente invención, es preferible que la pulpa sea homogéneamente integrada con ambos los filamentos soplados con fusión ásperos y finos. Además, la velocidad de los chorros de fibra de termoplástico también puede ajustarse para obtener el deseado grado de mezclado.

Debido al hecho de que las fibras de polímero termoplástico 20 y 21 son usualmente aún semifundidas y pegajosas al tiempo de la incorporación de las fibras secundarias 32 en los chorros de fibra de polímero termoplástico 26 y 28, las fibras secundarias 32 son usualmente no solamente enredadas mecánicamente dentro de la matriz formada por las fibras de polímero termoplástico 20 y 21 pero son también térmicamente unidas o juntadas a las fibras de polímero termoplástico 20 y 21.

A fin de convertir el chorro de compuesto 56 de las fibras de polímero termoplástico 20,21 y del segundo material 32 en una estructura no tejida coformada 54, un dispositivo de recolección está localizado en la. trayectoria del chorro del compuesto 56. El dispositivo de recolección puede ser una banda sin fin 58 convencionalmente impulsada por rodillos 60 y que rota como se indica por la flecha 62 en la Figura 1. Otros dispositivos de recolección son bien conocidos para aquellos con habilidad en el arte y pueden ser utilizados en lugar de la banda sin. fin 58. Por ejemplo, un arreglo de tambor de rotación poroso puede ser utilizado. Los chorros de fibras de polímero termoplástico fusionados y,, las fibras secundarias son recolectados como una coherente matriz de fibras sobre la superficie de la banda sin fin 58 para formarla tela no tejida coformada 54. Las cajas al vacío 64 asisten en la retención de la matriz sobre la superficie de la banda 58.

La estructura coformada 54 es coherente y puede ser removida desde la banda 58 como un material no tejido auto soportado. Hablando generalmente, la estructura coformada tiene una adecuada resistencia e integridad para usarse sin cualesquiera tratamientos posteriores tales como unión por patrón y similares. Si se desea, un par de rodillos de escoger o de rodillos de unión por patrón pueden ser usados para unir partes del material. Aún cuando tal tratamiento puede mejorar la integridad de la estructura de tela no tejida 54, también tiende a comprimir y densificar la estructura.

En la presente invención, un chorro soplado con fusión 26 ó 28 lleva filamentos termoplásticos que tienen fibras sopladas con fusión ásperas, que tienen un diámetro de fibra promedio mayor de alrededor de 15 mieras. El otro chorro de fibra soplada con fusión lleva filamentos termoplásticos que tienen un diámetro de fibra promedio de menos de alrededor de 15 mieras. Dependiendo de varios factores, incluyendo pero no limitados a, la velocidad de los chorros de soplado con fusión 26 y 28, la velocidad del chorro secundario de material 34, pueden cambiarse las características de la resultante tela no tejida coformada de textura dual. Por ejemplo, todos los filamentos termoplásticos y el material secundario pueden ser sustancialmente uniformemente mezclados, el material absorbente puede estar presente en una estructura del tipo gradiente, o el material absorbente está presente de una manera del tipo uniforme en la tela no tejida coformada mientras que la fibra áspera soplada con fusión está presente de una manera del tipo gradiente. Al usar este proceso, es deseable, aún cuando no es requerido, que las dos superficies de la tela no tejida coformada tengan diferentes características. Una superficie tendrá una característica abrasiva, que permite el fregado de una superficie para limpiarse y la otra superficie tendrá una sensación suave, no abrasiva.

Además, la concentración de fibras sopladas con fusión ásperas en la tela no tejida coformada disminuirá desde la superficie que tiene la característica abrasiva hacia 1 la superficie que tiene la característica ño abrasiva. De igual forma, la concentración de las fibras sopladas con fusión finas en la tela no tejida coformada disminuye desde la superficie que tiene la característica no abrasiva hacia la superficie que tiene la característica abrasiva. Esto puede verse en la Figura 4.

Como un método alternativo, el soplado con fusión de textura dual puede prepararse por un método que incluye los pasos de: ,, a. proporcionar un primer chorro de filamentos soplados con fusión; b. introducir un chorro que contiene al menos un segundo material al primer chorro de filamentos soplados con fusión para formar un primer chorro de compuesto; c. proporcionar un segundo chorro de filamentos soplados con fusión; d. introducir un chorro de al menos un segundo material al segundo chorro de filamentos soplados con fusión para formar un segundo chorro de compuesto; e. depositar el primer chorro de compuesto en una superficie de formación como, una matriz de filamentos soplados con fusión y al menos un segundo material para formar una primera capa depositada; y f. depositar el segundo chorro de compuesto en la primera capa depositada como una matriz de filamentos soplados con fusión y al menos un segundo material para formar una · tela no tejida coformada de textura, dual; en donde uno del primer chorro de filamentos soplados con fusión de termoplástico o el segundo chorro de filamentos soplados . con fusión de termoplástico contiene filamentos soplados con fusión de termoplástico que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras y el otro el primer chorro de fibras sopladas con fusión de termoplástico o el segundo chorro de fibras sopladas con fusión de termoplástico contienen filamentos soplados con fusión de termoplástico que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras. Este método de forma secuencial descansa un filamento soplado con fusión áspero y una segunda capa de material y un filamento soplado con fusión fino y una segunda capa de material. Se nota que no es critico para la presente invención si el primer o segundo chorros de filamentos soplados con fusión es el chorro con los filamentos soplados con fusión ásperos.

A este respecto, la atención está dirigida a la Figura 2, que muestra un aparato ejemplar para formar una tela no tejida coformada de textura dual que es generalmente representado por el numeral de referencia 100. En .la formación de la tela no tejida coformada de textura dual de la presente invención, bolitas o astillas (no mostradas), etc., de polímero termoplástico son introducidas en una tolva de bolita 112, ó 112' de un extrusor 114 ó 114', respectivamente.

Los extrusores 114 y 114' cada uno tiene un tornillo de extrusión (no mostrado) , que es impulsado por un convencional motor de impulso (no mostrado) . Conforme el polímero avanza a través de los extrusores 114 y 114' , debido a la rotación del tornillo de extrusión por el motor de impulso,, es progresivamente calentado a un estado fundido. El calentamiento del polímero de termoplástico al estado fundido puede ser logrado en una pluralidad de discretos pasos con su temperatura siendo gradualmente elevada conforme avanza a través de las discretas zonas de calentamiento de los extrusores 114 y 114', hacia dos matrices de soplado con fusión 116 y 118, respectivamente. Las matrices de soplado con fusión 116 y 118 pueden ser aún otra zona de calentamiento donde la temperatura de la resina de termoplástico es mantenida a un, elevado nivel para su extrusión.

Cada matriz de soplado con fusión está "configurada de tal forma que dos chorros de gas atenuante 117 y 117' por matriz convergen para formar un solo chorro de gas que arrastra y atenúa las hebras fundidas 120 y 121, conforme las hebras 120 y 121 salen por pequeños agujeros u orificios 124 y 124', respectivamente en cada matriz de soplado con fusión. Las hebras fundidas 120 y 121- son formadas en fibras o, dependiendo del grado de atenuación, micro-fibras, de un pequeño diámetro que es usualmente menos del diámetro de los orificios 124 y 124' .· Por tanto, cada matriz de soplado con fusión 116 y 118 tiene un solo chorro de gas correspondiente 126 y 128 que contiene arrastradas fibras de polímero termoplástico. Los chorros de gas 126 y 128 que contienen fibras de polímero son dirigidos hacia la superficie de formación y son generalmente preferibles para ser sustancialmente perpendiculares a la superficie de formación.

Uno o más tipos de fibras secundarias 132 y 132' y/o de partículas son añadidas a los dos chorros 126 y 128 de las fibras de polímero termoplástico 120 y 121, respectivamente. La introducción de las fibras secundarias 132 y 132' en los dos chorros 126 y 128 de las fibras de polímero termoplástico 120 y 121, respectivamente, está diseñada para producir una distribución graduada de fibras secundarias 132 y 132' dentro de los chorros combinados , 126 y 128. de las fibras de polímero termoplástico .

El aparato para lograr esta fusión puede incluir , un arreglo de rodillo convencional de recogedor 136 y 136'. La operación de un rodillo de escoger convencional es descrita antes para la descripción de la Figura' 1. Los rodillos de escoger 136 y 136' pueden reemplazarse por un .convencional sistema de inyección de partícula para formar una estructura no tejida coformada 154 que contiene varias partículas secundarias. Una combinación de ambas las partículas secundarias y las fibras secundarias puede añadirse a las fibras de polímero termoplástico antes de la formación de la estructura no tejida coformada 154 si un convencional sistema de inyección de partícula fue añadido al sistema ilustrado en la Figura 2. Las partículas pueden ser, por ejemplo, carbón, arcilla,, almidones, y/o partículas súper absorbentes.

Debido al hecho que las fibras de polímero termoplástico 120 y 121 son usualmente aún semifundidas y pegajosas el tiempo de la incorporación de las segundas fibras 132 y 132' en los chorros de fibra de polímero termoplástico 126 y 128, las segundas fibras 132 y 132' son usualmente no solamente mecánicamente enredadas dentro de la matriz formada por las fibras de polímero termoplástico 120 ó 121' pero son también térmicamente unidas o juntadas a las fibras de polímero termoplástico 120 ó 121' . ? fin de convertir el chorro del compuesto 156 y 156' de las fibras de polímero termoplástico 120,121 y el segundo material 132 y 132' , respectivamente, en una- estructura no tejida coformada 154, un dispositivo de recolección está localizado en la trayectoria de los chorros del compuesto 156 y 156' . El dispositivo de recolección puede estar en una banda sin fin 158 convencionalmente impulsada por rodillos 160 que rota como se indica por la flecha 162 en la Figura 2. Otros dispositivos de recolección son bien conocidos para aquellos con habilidad en el arte y pueden utilizarse en lugar de la banda sin fin 158. Por ejemplo, 'un arreglo de tambor rotatorio poroso puede utilizarse. Los chorros, fusionaos de fibras de polímero termoplástico y de segundas fibras son recolectados como una matriz coherente de fibras en la superficie de la banda sin fin 158 para formar la tela no tejida coformada 154. Las cajas al vacío 164 y 164' asisten en la retención de la matriz en la superficie de la banda 158.

La estructura coformada 154 es coherente y puede removerse de la banda 158 como un material no tejido auto soportado. Generalmente hablando, la estructura coformada tiene adecuada resistencia e integridad para usarse sin cualesquiera tratamientos posteriores tales como unión por patrón, calandrado y similares. Sin embargo, la estructura puede además estabilizarse por unión térmica o por compresión de la estructura coformada. Por ejemplo, un par de rodillos de escoger o rodillos de unión por patrón, que pueden o no calentarse, pueden usarse para unir partes del material. Aún cuando tal tratamiento puede mejorar la integridad de la estructura de tela no tejida coformada 154, también tiende a comprimir y densificar la estructura.

En la presente invención, un chorro soplado con fusión 126 ó 128 lleva los filamentos termoplásticos que tienen fibras sopladas con fusión ásperas, que .tienen un diámetro de fibra promedio mayor de alrededor de 15 mieras. El otro chorro de fibra soplada con fusión lleva filamentos termoplásticos que tienen un diámetro de fibra promedio de menos de alrededor de 15 mieras. Como resultado, las dos superficies de la tela no tejida coformada tienen diferentes características. Una superficie tendrá una característica abrasiva, que permite el fregado sobre una superficie a limpiarse y la otra superficie, tendrá una sensación suave, no abrasiva. Aún cuando no es crítico para la presente invención cual chorro es usado para producir los filamentos soplados con fusión ásperos, generalmente el chorro 128 es el chorro usado para producir los filamentos soplados con fusión ásperos.

Las características de los filamentos soplados con fusión pueden ajustarse por manipulación de los varios parámetros del proceso usado para cada extrusor y cabeza de matriz en realizar el proceso del soplado con fusión. Los siguientes parámetros pueden ajustarse y variarse para cada extrusor y cabeza de matriz a fin de cambiar las características de los filamentos soplados con fusión resultantes: 1. Tipo de Polímero, , 2. Rendimiento del Polímero (libras por pulgada de ancho de la matriz por hora - PIH) , 3. Temperatura de Fundido del Polímero, 4. temperatura del aire, 5. Flujo de aire, (pies cúbicos por minuto estándar (SCFM) , calibrado del ancho.de la cabeza de matriz), 6. Distancia desde entre la punta de la matriz y la banda de formación, y 7. Vacío bajo la banda de formación.

Por ejemplo, los filamentos ásperos pueden prepararse al reducir la primera temperatura de aire del rango de alrededor de 500 grados - 540 grados Fahrenheit (260-282 grados centígrados) a alrededor de 420-460 grados Fahrenheit (216-238 grados centígrados) para el banco del filamento áspero. Estos cambios resultan en la formación de fibras más largas.

Cualquier otro método que es efectivo también puede usarse y puede ser guardado con la invención.

En la práctica de la presente invención, el .diámetro de fibra promedio de los filamentos soplados con fusión ásperos son preferiblemente en el rango de alrededor de 15 a alrededor de 39 mieras, más preferiblemente en el rango de alrededor de 20 a alrededor de 35 mieras. El diámetro de fibra promedio de los filamentos soplados con fusión finos es preferiblemente de menos de 12 mieras, más preferiblemente de menos de 8 mieras y más preferiblemente de alrededor de 0.5-5 mieras .

Preparando la tela no tejida coformada por el segundo método descrito antes tiene algunas adicionales ventajas sobre el entremezclado de los filamentos soplados, con fusión finos, filamentos soplados con fusión ásperos y pulpa. Específicamente, la cantidad del segundo material puede variarse en cada superficie de la tela no tejida coformada, dando una tela no tejida coformada con una estructura colocada en capas. Cada capa de la estructura colocada en capas puede tener los mismos o diferentes porcentajes del segundo material y/o puede contener los mismos o diferentes segundos materiales. Una ventaja de ser capaz de modificar el contenido del segundo material es que los filamentos ásperos algunas veces no capturan al segundo material tan bien como la fibra fina, especialmente en el alto contenido del segundo material, que puede causar pelusa del segundo material de la tela no tejida coformada. Generalmente es preferible, pero ¦ no requerido,, que el contenido del segundo material en la superficie que contiene el soplado con fusión áspero es de alrededor de 20% a alrededor' de 80% por peso de la mezcla del soplado con fusión áspero y el segundo material. Un, rango más preferible es de alrededor de 30% a alrededor de 65% por peso del segundo material en la superficie que contiene al filamento soplado con fusión áspero. Además, el variar la cantidad del segundo material en cada superficie puede ayudar a la distribución del fluido dentro de la tela no tejida coformada al crear una estructura gradiente para el segundo material. Además, es preferible, pero no requerido, que el segundo material contenido en la superficie que contiene el soplado con fusión fino es . de alrededor de 20% a alrededor de 85% por peso de la mezcla del soplado con fusión fino y el segundo material. Un más preferible rango es de alrededor de 30% a alrededor de 70% ¦ por peso del segundo material en la superficie que contiene al filamento soplado con fusión fino. Sin embargo, si el segundo material contenido es mayor que alrededor de 65-70% por peso en una capa, es preferible que una capa adicional sea colocada en el material coformado para ayudar a prevenir al segundo material de "hacer pelusa" fuera del coformado. Adicionales capas son descritas abajo.

El material coformado preferiblemente tiene un peso total base en el rango de alrededor de 34 gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 600 gramos por metro cuadrado (gsm) . Más preferiblemente, el peso base está en el rango de alrededor de 75 gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 400 gramos por metro cuadrado (gsm) . Más preferiblemente, el peso base debe estar en el rango de alrededor de 100. gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 325 gramos por metro cuadrado (gsm) . Se señala, sin embargo, que el peso base ¦ es altamente dependiente del uso final. Para aplicaciones de fregona previamente saturada es preferible que el peso base sea de alrededor de 75 gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 325 gramos por metro cuadrado (gsm), mientras que el peso base para una fregona absorbente es preferiblemente en el rango de alrededor de 175 gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 325 gramos por metro cuadrado (gsm) . Para paños' limpiadores de mano y similares, el peso base es generalmente dependiente de la particular utilidad del paño limpiador. En la producción del coformado de textura dual por el aparato de la Figura 2, el porcentaje del peso base puede variarse. Generalmente, la capa coformada de fibra fina puede constituir entre alrededor de 35 y alrededor de 65% por peso del laminado total. De igual forma, la capa coformada de fibra áspera puede constituir entre alrededor de 35% y alrededor de 65% por peso del laminado total. Más preferiblemente, la capa coformada de fibra fina es de alrededor de 40% a alrededor de 60% por peso del material coformado total, e idealmente de alrededor de 50% por peso.

El material coformado de la presente invención puede prepararse en o laminarse a un adicional material. Se señala que esta laminación no es requerida en la presente invención. Por ejemplo, un adicional , material puede suministrarse al proceso de la Figura 1 ó de la Figura 2, antes o después de la formación del material coformado. Si -el material es suministrado antes , de la formación del coformado, el coformado es formado en el material adicional. Esto es, la capa adicional es colocada en la superficie de formación y el coformado es colocado en la capa adicional. En la alternativa, la capa adicional puede laminarse al coformado de la presente invención después de formado el coformado. Si una capa adicional es laminada al material coformado, o si el material coformado es preparado en un material adicional, es preferible que la superficie de la tela no tejida coformada que tiene los filamentos finos esté en . contacto con el material que es laminado al material coformado. Esto aún proporcionará un material coformado con una superficie abrasiva que puede usarse para fregar. Como se nota antes, , la laminación de un material adicional al coformado no es requerida, sin embargo, si el contenido del segundo matérial es mayor de alrededor de 65-70% por peso en el material coformado, es preferible que una capa adicional sea colocada en el material coformado para ayudar a prevenir al segundo material de "hacer pelusa" del coformado.

La capa adicional puede proporcionar adicional resistencia al coformado o proporcionar otras propiedades, tales como propiedades de barrera. El laminar otro material al lado del filamento fino del coformado es especialmente útil en aplicaciones de fregona,, al proporcionar extra resistencia a la tela no tejida y al proporcionar una barrera al liquido entre el material de fregona y los medios de acoplamiento de la fregona. Ejemplos de materiales de barrera incluyen, por ejemplo, tales como películas poliméricas, materiales no tejidos laminados, combinaciones de los mismos y similares. Generalmente, · cualquier material que es impermeable al líquido puede ser adecuado. Ejemplos de las capas de resistencia incluyen telas, no tejidas, tales como telas unidas con hilado, cardadas y unidas, y similares, telas tramadas, y materiales tejidos. Estos materiales son conocidos para aquellos con habilidad en el arte y son prontamente disponibles.

Debido a consideraciones de costo, los materiales unidos con hilado son preferiblemente laminados al lado de filamento fino de la tela no tejida a fin de .proporcionar adicional resistencia al material coformado, si un material va a ser laminado a la tela no tejida coformada de la presente invención. Típicamente, un unido con hilado que tiene un peso base en el rango de 0.1 gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 2.0 gramos por metro cuadrado (gsm), más preferiblemente de alrededor de 0.2 gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 0.8 gramos por metro cuadrado (gsm), es preferible .

En otra alternativa la estructura laminada de la presente invención, la tela no tejida coformada también puede tener una capa de barrera. La capa de barrera al líquido deseablemente comprende un material que sustancialmente previene la transmisión de líquidos bajo ambientes de presión y químicos asociados con las aplicaciones de limpieza de "superficie. Deseablemente, la capa de barrera al líquido comprende de una delgada película monolítica. La película deseablemente comprende de un polímero termoplástico tal como, por ejemplo, poliolefinas (por ejemplo, polipropileno y polietileno) , polícondensados (por ejemplo, poliamidas, políésteres, policarbonatos, y poliarilatos) , polioles, polidienos, poliuretanos, poliéteres, poliacrilatos, poliacetalps , poliimidas, ásteres de celulosa, poliestirenos, fluoropolímeros, etc. Deseablemente, la película es hídrofóbica. Adicionalmente, la película deseablemente tiene un grosor de menos de alrededor de 2 milésimas de pulgada y aún más deseablemente de entre alrededor de 0.5 milésimas de pulgada y alrededor de 1 milésima de pulgada. Como un particular e emplo, la capa de barrera al líquido puede comprender de una película de polietileno, grabada, que tiene un grosor de aproximadamente 1 milésima de pulgada.

La capa de barrera al líquido puede unirse junta con la otra capa o capas de la hoja de limpieza para formar un laminado integrado a través del uso de adhesivos. En otro aspecto, las capas pueden acoplarse por medios mecánicos tales como, por ejemplo, por cosido. Aún en otros, las capas múltiples pueden laminarse juntas térmicamente y/o de forma ultrasónica para formar un laminado integrado. El método de unión no es critico a la presente invención.

La tela no tejida coformada de textura, dual de la presente invención puede usarse para formar una hoja de limpieza absorbente o previamente saturada, usada como un paño limpiador, una hoja para una fregona u otros implementos sostenidos en la mano. El término "hoja de limpieza" comprende paños limpiadores secos, paños limpiadores previamente . saturados, fregonas absorbentes, fregonas previamente 'Saturadas, y similares. El tamaño y la forma de la hoja de limpieza pueden variar con respecto a la aplicación intencionada y/o el uso final de la misma. Deseablemente, el limpiador tiene ' una forma sustancialmente rectangular de un tamaño que le permite prontamente enganchar equipo o herramientas estándar de limpieza tales como, por ejemplo, cabezas de fregona, cabezas, de sacudir, cabezas de cepillo, etc. Por ejemplo, la hoja de limpieza puede tener una longitud desdoblada desde alrededor de 2.0 a alrededor de 80.0 centímetros y deseablemente desde alrededor de 10.0 a alrededor de 25.0 centímetros y un ancho desdoblado desde alrededor de 2.0 a alrededor de 80.0 centímetros y deseablemente desde alrededor de 10.0 a alrededor de 25.0 centímetros. Como un particular ejemplo, a fin de ajustar a la cabeza estándar de fregona, la hoja de limpieza puede tener una longitud de alrededor de 28 centímetros y un ancho de alrededor de 22 centímetros. Sin embargo, el particular tamaño y/o forma de la hoja de limpieza puede variar como se necesite para ajustar con o de otra forma conformar a una específica herramienta de limpieza. En una configuración alternativa, la hoja de limpieza de la presente invención puede formarse en un articulo de forma de guante para limpiar y secar, que puede ajustarse sobre la mano del usuario.

Como se indicó aquí antes, las hojas de limpieza de la presente invención son bien adecuadas para usar con una variedad de equipos de limpieza y, más particularmente, son prontamente capaces- de ser acoplados liberables a la cabeza de una herramienta de limpieza. Como se usa aquí, "acoplado liberable" o "enganchado liberable" significan que la hoja puede ser prontamente fijada a y después prontamente removida de la herramienta de limpieza. Con referencia a la Figura 3, la herramienta de limpieza 240 puede comprender de un mango 248, una cabeza 244 y sujetadores 246. La hoja de limpieza 243 puede ser sobrepuesta con y. colocada en contra de la cabeza 244 de tal forma que la capa de barrera al líquido, si está presente, encara a la cabeza 244. Si la hoja de limpieza es un laminado de múltiples capas, el lado de la hoja con la superficie abrasiva debe encarar fuera de la cabeza. Las aletas 247 pueden entonces envolverse alrededor de la cabeza 244 y acoplarse liberable a la cabeza 244 por sujetadores 246, por ejemplo, broches. Con la hoja de limpieza 243 fijada a la cabeza 244, la herramienta de limpieza 240 puede entonces usarse en una o más operaciones de limpieza húmedas y/o secas. Después, cuando la hoja de limpieza se vuelve completamente sucia o de otra forma gastada, la hoja usada puede ser rápidamente y prontamente removida y una nueva ponerse en su lugar. La especifica configuración de la herramienta de limpieza puede variar en muchos aspectos. Como ejemplos, el tamaño y/o la forma del mango puede, variar, la cabeza puede fijarse o moverse (por ejemplo, en pivote) con relación al mango, la forma y/o el tamaño de la cabeza puede variar, etc. Además, la composición de la cabeza puede ella misma variar, como un ejemplo, la cabeza puede comprender de una estructura rígida con o sin adicional . relleno. Además, los mecanismos para acoplar la hoja de limpieza pueden variar y ejemplares medios de acoplado incluyen, pero no están limitados a, sujetadores del tipo de gancho y rizo (por ejemplo, sujetadores de VELCRO®) , abrazaderas, broches instantáneos, botones, aletas, cinchos, adhesivos de bajo glutinizante, etc.

Las hojas de limpieza de la presente invención son bien adecuadas para una variedad de operaciones de limpieza húmeda y seca tales como: fregado de pisos, limpieza de superficies secas, limpiado y secado de superficies húmedas tales como mostradores, cubiertas de mesa o pisos (por ejemplo, superficies húmedas resultando de derrames) , superficies esterilizadas y/o desinfectadas al aplicar desinfectantes líquidos, limpiado y/o secado de aparatos, maquinaria o equipo con limpiadores líquidos, enjuagado de superficies o de artículos con agua y otros diluyentes (por ejemplo, para remover limpiadores, aceites, etc.), remover polvo, suciedad y/o otros desperdicios, etc. Las hojas de limpieza tienen numerosos usos como resultado de su combinación de atributos físicos, especialmente la toma y retención de mugre, polvo y/o desperdicios. Adicionalmente, la hoja de limpieza proporciona una durable superficie de limpieza con buena resistencia a la abrasión. La combinación de atributos físicos es altamente ventajosa para limpiado de superficies con o sin líquidos tales como jabón y agua u otros limpiadores comunes del hogar. Además, las telas ' de limpieza de la presente invención son de suficientemente bajo costo para permitir el desecho después de ya sea un solo uso o un limitado número de usos. Al proporcionar una hoja de limpieza dese.chable es posible el evitar problemas asociados con productos absorbentes permanentes o de múltiples usos tales como, por ejemplo, contaminación cruzada y formación de malos olores, moho, y humedad, etc.

Las hojas de limpieza pueden proporcionarse secas o previamente humedecidas. En un aspecto, las hojas de limpieza secas pueden proporcionarse con agentes desinfectantes o de limpieza sólida recubiertos o sobre la hoja. Además, las hojas de limpieza pueden proporcionarse en una condición de previo humedecido. La previo humedecido de la presente invención contiene la tela no tejida de textura dual de la presente invención y un líquido que parcialmente o completamente satura al material coformado. Las hojas de limpieza húmedas pueden mantenerse sobre tiempo en un recipiente sellado tal como, por ejemplo, dentro de una cubeta con una tapa acoplable, bolsas o bolsitas de plástico selladas, botes, frascos, tubos, etc.

Deseablemente, las hoj.as de limpieza apiladas húmedas son mantenidas en un recipiente resellable. El uso de un recipiente resellable es particularmente deseable cuando se usan composiciones liquidas volátiles dado que sustanciales cantidades de liquido pueden evaporarse mientras que se usan las primeras hojas por tanto dejando las hojas restantes con poco o ningún liquido. Ejemplares recipientes y surtidores resellables incluyen, pero no están limitados a, aquellos descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 4,171,047 otorgada a Doyle y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 4,353,480 otorgada a McFadden; la patente de los Estados Unidos de América número 4,778,048 otorgada a Kaspar y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 4,741, 944 otorgada a Jacks.on y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,595,786 otorgada a McBride y otros; todos los contenidos de cada una de las antes,, mencionadas referencias son incorporados aquí por referencia. Las hojas de limpieza pueden ser incorporadas u orientadas en el recipiente como se desee y/o dobladas como se desee a fin de mejor facilitar el uso o la remoción como es conocido en el arte. Tales configuraciones dobladas son bien conocidas para aquellos con habilidad en el arte e incluyen configuraciones de doblado en c, doblado en z, doblado en cuartos, etc. La pila de paños limpiadores húmedos doblados puede colocarse en el interior de un recipiente, tal como un tubo plástico, para proporcionar un paquete de paños limpiadores húmedos para eventual venta al consumidor. Alternativamente, los paños limpiadores húmedos pueden incluir una tira continua de material que tiene perforaciones entre cada paño limpiador y que puede arreglarse en una pila o enrollado en un rollo 'para surtido.

Con respecto a las hojas previamente humedecidas, una seleccionada cantidad de liquido es añadida al recipiente de tal forma que las hojas de limpieza contienen una deseada cantidad de líquido. Típicamente, las hojas de limpieza son apiladas y colocadas en el recipiente y el liquido subsiguientemente ¦ añadido al mismo. La hoja puede subsiguientemente usarse para limpiar una superficie así como para actuar como un vehículo para suministrar y aplicar líquidos de limpieza a una superficie. .Las hojas de limpieza humedecidas y/o saturadas pueden usarse. para tratar varias superficies. Como se usa aquí, el "tratar" superficies es usado en el amplio sentido e incluye, pero no está limitado a, limpiado, pulido, fregado con estropajo., limpiado, lavado, desinfectado, fregado, restregado, saneado, y/o aplicado de agentes activos, a las mismas. La cantidad y composición del líquido añadido a las hojas de limpieza variará con la deseada aplicación y/o función de los paños limpiadores. Como se usa aquí, el término "líquido" incluye, pero no está limitado a, soluciones, emulsiones, suspensiones, etc. Por tanto, los líquidos pueden comprender y/o contener uno o más de los siguientes: desinfectantes, antisépticos, diluyentes, surfactantes, tales como no iónicos, aniónicos, catiónicos, ceras; agentes antimicrobianos, esterilizadores, esporicidas, germicidas, bactericidas, funguicidas, virucidas, protozooácidos, algicidas, bacteriostatos, fungistatos, virustatos, saneadores, antibióticos, pesticidas, etc. Numerosas composiciones y compuestos de limpieza son conocidos en el arte y pueden usarse en conexión con la presente invención. El liquido también puede contener lociones y/o medicamentos. La presente invención también se relaciona a nuevas hojas de limpieza que tienen una superficie de fregado abrasiva mientras que mantiene una adecuada resistencia y flexibilidad. Las hojas de limpieza prehumedecidas de la presente invención pueden usarse para, paños limpiadores de mano, paños limpiadores de cara, paños limpiadores cosméticos, paños limpiadores del hogar, paños limpiadores industriales, etc. ' La cantidad de liquido contenido dentro de cada hoja de limpieza prehumedecida puede variar dependiendo con el tipo de material que esta siendo usado para proporcionar la hoja de limpieza prehumedecida, el tipo de liquido usado, el tipo de recipiente usado para almacenar los paños limpiadores húmedos, y el deseado uso final del paño limpiador húmedo. Generalmente, cada hoja de limpieza prehumedecida puede contener desde alrededor de 150 a alrededor de 900 por ciento por peso, dependiendo del uso final. Por ejemplo, para un paño limpiador para vidrio o contra-tope de baja pelusa un nivel de saturación deseable de alrededor de 150 a alrededor de 650 por ciento por peso. Para una aplicación de fregona previamente saturada, el nivel de saturación es deseablemente desde alrededor de 500 a alrededor de 900 por ciento por peso de liquido ,con base en el peso seco de la hoja de limpieza, preferiblemente de alrededor de 650 a alrededor de 800 por ciento por peso. Si la cantidad de liquido es de menos de los rangos antes identificados, la hoja de limpieza puede estar muy seca y puede no adecuadamente desempeñarse., Si la cantidad de liquido es mayor que los rangos antes identificados, la hoja de limpieza puede ser sobresaturada y empapada y el liquido puede encharcar el fondo del1 recipiente.

Las hojas de limpieza de la presente invención pueden proporcionarse en , una forma de estuche, en donde una pluralidad de hojas de limpieza y una herramienta de limpieza son proporcionadas en un solo paquete.

Se ha descubierto que los materiales coformados de> la presente invención tienen mejores propiedades de limpiado total que los anteriores paños limpiadores de textura dual. Los paños limpiadores de textura dual anteriores pueden tender a "patinarse" a través de la superficie a limpiarse, con frecuencia dejando rayas en la superficie limpiada cuando era usada una solución de limpieza. Se ha descubierto que el material coformado de textura dual de la presente invención no tiende a rayar mientras proporciona una superficie de limpiado abrasivo .

EJEMPLOS Ejemplo 1 Usando el proceso descrito en la Figura 2, en una tela no tejida unida con hilado de polipropileno que tiene · un peso base de 14 gramos por metro cuadrado (gsm) es formada una primera capa coformada. La primera capa de coformada es una capa coformada fina que comprende 70% por peso de pulpa (Golden Isles 4824, disponible de 'Georgia Pacific) y de 30% por peso de polipropileno (PF-015, disponible de Basell) y un diámetro de fibra fina de alrededor de 4 mieras. El polipropileno fue soplado con fusión a una tasa de alrededor de seis (6) libras por hora, a través de una matriz que tiene 30 orificios por pulgada, y que tiene un diámetro de orificio promedio de alrededor de 0.0145 pulgadas, a una primera temperatura de aire de 515 grados Fahrenheit, usando una primera tasa de flujo de aire de alrededor de 330 pies cúbicos por minuto (cfm) . Una capa coformada áspera que comprende 40% por peso de pulpa (Golden Isles 4824, disponible de Georgia Pacific) y 60% por peso de polipropileno (PF-015 disponible de Basell) es entonces formada sobre una capa coformada fina en donde la capa de fibra áspera tiene un diámetro de fibra promedio de alrededor de 28 mieras. El polipropileno para la capa de fibra áspera fue soplado con fusión a una tasa de alrededor de 12 libras por hora, a través de una matriz que tiene 30 orificios por pulgada, y teniendo un diámetro de orificio promedio de alrededor de 0.0145 pulgadas, a una primera temperatura de aire de alrededor de 460 grados Fahrenheit, usandp una primera tasa de flujo de aire de alrededor de 250 pies cúbicos por minuto (cfm) . La resultante tela no tejida coformada de textura doble tiene un peso base de, alrededor de 116 gramos por metro cuadrado (gsm) , incluyendo la capa unida con hilado y cualquier humedad. La Figura 4 es una micrografía mostrando la estructura del material coformado preparado en este ejemplo.

Ejemplo 1 Comparativo Usando el 'proceso descrito en la Figura 2 anterior, una tela no tejida .unida con hilado de polipropileno que tiene un peso base de 14 gramos por metro cuadrado (gsm) es formada una primera capa coformada. La primera capa coformada es una capa coformada fina que comprende 50% por peso de pulpa (Golden Isles 4824, disponible de Georgia Pacific) y 50% por peso de polipropileno (PF-15, disponible de Basell) y tiene un diámetro de fibra fina de alrededor de 4 mieras. El polipropileno fue soplado con fusión a una tasa de alrededor de 10 libras por hora, a través de una matriz que tiene 30 orificios por pulgada y teniendo un diámetro de orificio promedio de alrededor de 0.0145 pulgadas, a una temperatura de 480 grados Fahrenheit, usando una primera tasa de flujo de aire de alrededor de 330 pies cúbicos por minuto. Una segunda capa de fibra soplada con fusión fina coformada que comprende 50% por peso de pulpa (Golden Isles 4824, disponible de Georgia Pacific) y de 50% por peso de polipropileno (PF-015, disponible de.Basell) es entonces formada en una capa coformada fina bajo las mismas condiciones como la primera capa. La resultante tela no tejida coformada de una textura simple tiene un peso base de alrededor de 116 gramos por metro cuadrado^ (gsm) , incluyendo la capa unida con hilado y cualquier humedad.

Procedimiento para Probar la Eficiencia de Limpiado de los Paños Limpiadores , ' Equipo necesario: baldosas para piso de vinilo fijadas a un respaldo de ½ pulgada de madera contrachapada Plantilla de plástico con agujero de 0.25 pulgadas de diámetro Un bloque de 1 libra con abrazaderas de 3 pulgadas por 4 pulgadas, Dos rizos de hilo de 2 pulgadas de diámetro Espátula 1) El alimento fue colocado sobre la plantilla junto al agujero. La plantilla fue firmemente presionada contra el piso de vinilo, y el alimento fue desechado sobre el agujero usando una espátula. Buen contacto entre la espátula y la plantilla fue mantenido para obtener una superficie uniforme de alimento que fue descartada con la superficie superior de la plantilla. Este proceso fue repetido varias veces para asegurar que ningún vacio o irregularidades se presentaran. El alimento es dejado secar toda la .noche por aproximadamente 15 horas. La mancha resultante de alimento tiene un diámetro de alrededor de 0.25 pulgadas de diámetro y un grosor de alrededor de 0.016 pulgadas. 2) Los paños limpiadores son preparados al cortar 3 pulgadas por 7 pulgadas, y saturando a 75% de la capacidad liquida de la tela con un liquido limpiador (Pledge® Grab-it® fluido de limpieza húmeda) .. Los paños limpiadores fueron colocados en un recipiente . de plástico hermético al aire para permitir el equilibrio de los paños limpiadores. 3) El paño limpiador húmedo fue aplicado al bloque de 1 libra. El bloque seguido fue colocado junto a la mancha seca de alimento, orientado para jalar sobre la mancha en la dirección del bloque. Después, los rizos de hilo fueron acoplados a los ganchos de abrazadera. El conjunto de bloque con el paño limpiador acoplado fue jalado sobre la mancha de alimento, atrás y adelante, contando cada pasada de la mancha, hasta que la mancha no es ya visible. Fue registrado el número de pasadas requeridas para remover la mancha.

Los resultados fueron registrados para cada paño limpiador preparado antes y para un paño limpiador comercialmente disponible. Esta prueba fue repetida para 10 muestras cada una y los resultados son mostrados en .la Tabla 1.

Tabla 1 1 disponible, de Procter & Gamble Company, de Cincinnati, Ohio.

Usando un Probador de Fregado de Abrasión en Número Gardner (Catálogo No. 5000), se comparó la capacidad del material de coform de textura dual de la presente invención para limpiar una superficie con el material del Ejemplo Comparativo 1 y otro material comercialmente disponible. El probador fue modificado mediante el remover los cepillos y llenando las cavidades con bloques de LUCITE®. Las agarraderas sostuvieron las muestras de 5.7 cm por 20.3 cm de cada material en los trineos del probador. Una presión de alrededor de 3.9 g/cm2 fue aplicada a cada paño limpiador al pasar éste a través de la mancha de comida.

Las muestras de pudín de chocolate de vainilla fueron colocadas sobre hojas de resina de po.liacetal Delrin® o paneles de plástico Cobex/Leneta 'negros, respectivamente. El pudín fue colocado en la plantilla, la cual está descrita arriba cerca del orificio. La plantilla fue entonces finalmente presionada en, contra del panel de vidrio, y el pudín fue raspado del orificio usando una espátula. El buen contacto entre la espátula y la plantilla fue mantenido para obtener una superficie uniforme del pudin que estaba pareja con la superficie superior de la plantilla. Este proceso fue repetido varias veces para asegurar que no estuvieran presente huecos o irregularidades. El pudín' se dejó secar durante la noche' por aproximadamente 15 horas. La mancha de pudín resultante tuvo un diámetro de alrededor de 0..25· pulgadas de diámetro y un grosor de alrededor de 0.016 pulgadas.

Los paneles teniendo la mancha de pudín secada fueron colocados en el probador. El trineo se dejó pasar de ida y de regreso sobre la mancha hasta que la mancha ya no estaba visible. El número de ciclos (de ida y de regreso) requerido para remover la mancha fue registrado. Esta prueba fue repetida para 10 muestras y los resultados se muestran en la Tabla 2.

TABLA 2 Disponible de Procter and Gamble Company de Cincinnati, Ohío Como puede verse de las Tablas 1 y 2, la tela no tejida coform de la presente invención tiene propiedades de limpieza superiores en comparación a un material coform que no tiene los filamentos termoplásticos soplados con fusión ásperos y otros mechudos/paños limpiádorés' disponibles comercxalmente.

Aún cuando la invención sea descrita en detalle con respecto a las incorporaciones específicas de la misma, y particularmente por el ejemplo descrito aquí, será evidente para aquéllos expertos en el arte^ el que pueden hacerse varias alteraciones, modificaciones y otros cambios sin departir del espíritu y alcance de la presente invención. Por tanto se intenta que tales modificaciones, alteraciones y otros cambios sean abarcados por las reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una tela no tejida coform de textura dual que comprende una matriz de filamentos soplados . con fusión termoplásticos y por lo menos un material secundario, en donde la tela no tejida coform tiene una primera superficie exterior y una segunda superficie exterior, la primera superficie exterior comprende las fibras sopladas con fusión termoplásticos finas que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras y el material secundario; y la segunda superficie exterior comprende fibras sopladas con fusión termoplásticas ásperas que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras y el material secundario. '

2. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado , .porque, la concentración de filamentos soplados con fusión termoplásticos ásperos en la matriz disminuye en dirección desde la segunda superficie exterior hacia la primera superficie exterior.

3. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 2 caracterizado porque, el material secundario comprende un material absorbente seleccionado del grupo que consiste de partículas absorbentes, fibras absorbentes y una mezcla de fibras absorbentes y partículas absorbentes.

4. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 3 caracterizado porque, el material absorbente comprende pulpa.

5. El coform de textura dual tal y como se reivindica en, la cláusula 2 caracterizado porque, los filamentos soplados con fusión termoplásticos tienen un diámetro de fibra promedio en el rango de alrededor de 15 mieras 'y menos de alrededor de 39 mieras.

6. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 5 caracterizado porque, las fibras sopladas con fusión termoplásticas y ásperas tienen un diámetro de fibra promedio en el rango de alrededor de 20 mieras y de menos de alrededor de 35 mieras.

7. El coform de. textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 5 caracterizado porque, el material secundario comprende un material absorbente seleccionado del grupo que consiste de partículas absorbentes, fibras absorbentes y una mezcla de fibras absorbentes y de partículas absorbentes.

8. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 7 caracterizado porque, el material absorbente comprende pulpa.

9. El ,coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 3 caracterizado porque, el material absorbente comprende entre alrededor de 20% y alrededor de 85% por peso del material de coform.

10. El coform de textura dual tal y como · se reivindica en la cláusula 9 caracterizado porque, el material absorbente comprende entre alrededor de 30% y alrededor de 70% por peso del material coform. '

11. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 2 caracterizado porque, los filamentos soplados con fusión termoplásticos ásperos y finos comprenden independientemente un polímero seleccionado del grupo que consiste de poliolefinas, poliésteres, poliamidas, policarbonatos, poliuretanos, cloruro de ,, polivinilo, politetrafluoroetileno, poliestireno, tereftalato de polietileno, ácido poliláctico y copolímeros y mezclas de los mismos .

12. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 11 caracterizado porque, los filamentos soplados con fusión termoplásticos finos y ásperos comprenden una poliolefina seleccionada del grupo que consiste de polietileno, polipropileno, polibutileno y mezclas de los mismos .

13. El coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 3 caracterizado porque, los filamentos soplados con fusión termoplásticos ' finos y ásperos comprenden una poliolefina seleccionada del grupo que consiste de polietileno, polipropileno, polibutileno y mezclas de los mismos; los , filamentos soplados con fusión termoplásticos y ásperos tiene un diámetro de fibra promedio en el rango de alrededor de 15 mieras y menos de alrededor de 39' mieras; el material absorbente comprende pulpa y está presente en una cantidad de alrededor de 30% a alrededor de 70% por peso del material coform.

14. El coform. de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula ¦ 13 caracterizado porque, los filamentos soplados con fusión termoplásticos finos y ásperos comprenden polipropileno. ·

15. Un paño limpiador que comprende la tela no tejida coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 1.

16. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 15 caracterizado porque, el paño limpiador está saturado con entre alrededor de 150 y alrededor de 900% por peso de un líquido basado sobre el peso seco del paño limpiador.

17. Un paño limpiador que comprende la tela no tejida coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 14.

18. Un mechudo que comprende la tela no tejida coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 1.

19. El mechudo tal y como se reivindica en la cláusula 18 caracterizado ' porque, el mechudo está saturado con entre alrededor de 500 y alrededor de 900% por peso de un liquido basado sobre el peso seco del mechudo.

20. Un mechudo que comprende la tela no tejida coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula

21. Una tela no tejida de textura dual que comprende una primera superficie y una segunda superficie, en donde la primera superficie comprende una matriz compuesta que comprende filamentos soplados con fusión termoplásticos finos que tiene un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras y por lo menos un material secundario, y la segunda superficie comprende una matriz compuesta que comprende fibras sopladas con fusión termoplásticas ásperas que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras y por lo menos un material secundario.

22. La tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 21 caracterizada porque, las fibras sopladas con fusión termoplásticas ásperas* tienen un diámetro de fibra promedio en el rango de arriba de alrededor de 15 mieras y de menos de alrededor de 39 mieras.

23. La tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 22 caracterizada porque, las fibras sopladas con fusión termoplásticas ásperas tienen un diámetro de fibra promedio, en el rango de alrededor de 20 mieras y de menos de alrededor de135 mieras.

24. La tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 21 caracterizada porque, el material secundario comprende un material absorbente del grupo que consiste de partículas absorbentes, fibras absorbentes y una mezcla de fibras absorbentes y partículas absorbentes.

25. La tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 24 caracterizada porque, el material absorbente comprende pulpa.

26. La tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 24 caracterizada porque, el material absorbente comprende entre alrededor de 20% y alrededor de 85% por peso del material compuesto.

27. La tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 26 caracterizada porque, el material absorbente comprende entre alrededor de 30% .y alrededor de 70% por peso del material compuesto.

28. La tela no tejida dé textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 21 caracterizada, porque, los I filamentos soplados con fusión termoplásticos finos y ásperos independientemente comprenden un polimero seleccionado del grupo que consiste de poliolefinas, poliésteres, poliamidas, policarbonatos, poliuretanos, cloruro de polivinilo, politetrafluoroetileno, poliestireno, tereftalato de polietileno, ácido poliláctico y copolimeros y mezclas de los mismos.

29. La tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 28 caracterizada porque, los filamentos soplados con fusión termoplásticos finos y ásperos comprenden una poliolefina seleccionada del qrupo que consiste de polietileno, polipropileno, polibutileno y mezclas de los mismos .

30. El coform de textura dual tal y como se reivindican en la cláusula 24 caracterizado porque, los filamentos soplados con fusión termoplásticos finos y ásperos comprenden una poliolefina seleccionada del grupo que consiste de políetileno, polipropileno, polibutileno y mezclas de los mismos; los filamentos soplados con fusión termoplásticos ásperos tienen un diámetro de fibra promedio en el rango de arriba de alrededor de 15 mieras y de menos de alrededor de 39 mieras; el material absorbente comprende pulpa y está presente en una cantidad de alrededor de 30% a alrededor de 70% por peso del material coform.

31. La tela no tejida coform de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 21 caracterizada porque, la primera superficie además comprende fibras sopladas con fusión termoplásticas ásperas que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras, y la segunda superficie además comprende filamentos soplados- con fusión termoplásticos finos que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras.

32. Un paño limpiador que comprende la tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 21.

33. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 32 caracterizado porque, el paño limpiador está saturado con entre alrededor de 150 y alrededor de 900% por peso de un liquido baso sobre el peso seco del paño limpiador.

34. Un mechudo que , comprende la tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 21.

35. El mechudo tal y como se reivindica en la cláusula 34 caracterizado porque, el paño limpiador está saturado con entre alrededor de 500 y alrededor de 900% por peso de un liquido basado sobre el peso seco del mechudo.

36. Un método para preparar una tela no tejida coform de textura dual que' comprende a. proporcionar una primera corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos que comprenden filamentos que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras; b. proporcionar una segunda corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos que comprenden filamentos que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras; c. converger la primera corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos y la segunda corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos en una relación de intersección para formar una zona de golpeo; d. introducir una corriente de por lo menos un material secundario entre las corrientes primera y segunda de los filamentos soplados con fusión termoplásticos en o cerca de la zona de golpeo para formar una corriente compuesta; , e. depositar la corriente compuesta sobre una superficie formadora como una matriz de filamentos soplados con fusión y un material secundario para formar una tela no tejida que comprende una primera y una segunda superficies exteriores; la primera superficie exterior comprende fibras sopladas con fusión termoplásticas finas que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15' mieras y por lo menos un material secundario, y la segunda superficie exterior comprende fibras sopladas con fusión termoplásticas ásperas que tienen un diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras y por lo menos un material secundario.

37. Un método para preparar una tela no tejida coform de textura dual que comprende a. proporcionar una primera corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos; b. introducir una corriente de por lo menos un material secundario en la primera corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos para formar una primera corriente compuesta; c. proporcionar una segunda corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos; d. introducir una corriente de por lo menos un material secundario para la primera corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos para formar una segunda corriente compuesta; e. depositar la primera corriente compuesta sobre una superficie formadora como una matriz de filamentos soplados con fusión termoplásticos y por lo menos un material secundario para formar una primera capa depositada; 'y f. depositar la segunda corriente compuesta sobre la primera capa depositada como una matriz de filamentos soplados con fusión termoplásticos y por lo menos un material secundario para formar una tela no tejida coform de textura dual; en donde una de la primera corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos o de la segunda corriente de filamentos soplados con fusión termoplásticos comprende filamentos soplados con fusión termoplásticos que tienen un diámetro promedio de menos de alrededor de 15 mieras y la otra de la primera corriente de fibras sopladas con fusión termoplásticas o la segunda corriente de fibras sopladas con fusión termoplásticas comprende filamentos soplados con fusión termoplásticos que tienen un ¦ diámetro promedio mayor de alrededor de 15 mieras.

38. Un implemento para limpieza que comprende: a. un mango; b. una cabeza; c. una hoja limpiadora removible; en donde la cabeza está conectada al mango, la hoja limpiadora removible .está sujetada removiblemente a la cabeza y la hoja limpiadora removible comprende la tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 1. ·

39. Un implemento de limpieza que comprende: a . un mango; b. una cabeza; y c. una hoja de limpieza removible; en donde Xa cabeza está conectada a el mango, la hoja de limpieza removible está sujetada en forma removible a la cabeza y la hoja de limpieza removible comprende la tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en .la cláusula 21.

40. Un método para limpiar una superficie que comprende el poner en contacto y limpiar la superficie con una hoja limpiadora que comprende la tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 1.

41. Un método para limpiar una superficie que comprende el poner en contacto y limpiar la superficie con una hoja limpiadora que comprende la tela no tejida de textura dual tal y como se reivindica en la cláusula 21.

42. Un estuche que comprende el implemento limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 38 y una pluralidad de las telas no tejidas de textura dual.

43. Un estuche que comprende el implemento limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 39 y una pluralidad de las telas no tejidas de textura dual.