MXPA04009086A - Metodo y aparato para unir miembros tubulares. - Google Patents

Abstract

Un metodo y aparato para interbloquear por lo menos un primer tubo (10) que tiene una primera separacion diametrica entre puntos opuestos de la pared del tubo con un segundo tubo (4) que tiene una segunda separacion diametrica entre puntos opuestos de la pared de tubo, que es mas grande que la primera separacion diametrica; el primer tubo se carga sobre un mandril (50) que tiene un extremo para punzonar (54) y que esta dispuesto dentro de un bloque de retencion (30) que tiene una cavidad de retencion (32) que se adapta estrechamente a la superficie externa del primer tubo; el segundo tubo esta dispuesto sobre un bloque receptor (40), que tiene una cavidad receptora que se adapta estrechamente a la superficie externa del primer tubo; el extremo para punzonar del mandril es impulsado a traves del segundo tubo y hacia dentro de la cavidad en el bloque receptor, seguido del primer tubo; cuando el primer tubo alcanza un limite inferior de la cavidad receptora, el primer tubo se comprime axialmente; el mandril sostiene el interior del primer tubo, la cavidad de retencion previene que la porcion de cola del primer tubo se ensanche hacia fuera, y la cavidad receptora evita que la porcion delantera del primer tubo se ensanche hacia fuera; de este modo, la porcion del primer tubo dispuesta dentro del segundo elemento tubular se ensancha bajo la fuerza de compresion axial, interbloqueando permanentemente el primer tubo con el segundo tubo; los pasos de punzonar se pueden separar de los pasos restantes del metodo de la invencion o el segundo tubo se puede pre-punzonar; en modalidades adicionales el metodo y aparato de la invencion puede crear un ensamble de interbloqueo remachado y/o un ensamble interbloqueado en formad de "T".

Description

consiste en muchos componentes y subensambles tubulares, cada uno de los cuales debe fijarse al marco de asiento principal. El método convencional para fijar un componente tubular a otro componente tubular, como un marco tubular, es la soldadura. Utilizando el ejemplo del marco de asiento de automóvil, para fijar un soporte de descanso de cabeza al marco de asiento principal, se suelda un poste de soporte tubular al miembro superior del marco de asiento. Sin embargo, la soldadura es un procedimiento lento, inconsistente, poco limpio y que requiere de una considerable mano de obra. Además, la soldadura de partes crea problemas de control de calidad, incluso cuando la soldadura es realizada por un soldador experimentado. La efectividad de una soldadura generalmente se evalúa visualmente y no siempre pueden evitarse problemas como quemaduras perforadoras, agotamiento de los metales en el material que rodea a la soldadura, adhesión incompleta debida a contaminantes en los componentes tubulares, etcétera.

En aplicaciones como las partes de automóviles, estos tipos de problemas pueden originar serios problemas de seguridad. La Patente de EUA No. 6,035,516 titulada "Fijación de Soporte de Descanso de Cabeza en Marco de Asiento de Automóvil", emitida el 14 de marzo del 2000 a Petersen, que se incorpora en la presente por referencia, describe un método para fijar un soporte de descanso de cabeza a un marco de asiento tubular que oprime el marco de asiento tubular plano en la posición del acoplamiento y que utiliza rebordes de enclave soldados por recalcado en el poste de soporte de descanso de cabeza en cualquiera de los lados del miembro de marco principal para fijar el poste. Aunque este procedimiento no involucra soldaduras, se trata de un procedimiento de múltiples pasos que requiere muchas etapas mecánicas costosas para la producción automatizada. Además, dado que el marco es aplanado, los puntos tangentes en los que el poste de soporte entra en contacto con el marco se acercan demasiado entre sí, de modo que se reduce la resistencia a las fuerzas de torsión. Por lo tanto, resultaría ventajoso proveer un método para fijar componentes tubulares a otros componentes tubulares sin la necesidad de soldaduras y con un procedimiento de un solo paso, al mismo tiempo que se incrementa la fuerza y consistencia de los acoplamientos, al eliminar el elemento de juicio y otras variables inherentes al procedimiento de soldadura.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención supera las desventajas proveyendo un método y aparato para unir miembros tubulares, el cual es especialmente adecuado para los tubos de metal. De conformidad con el método de la invención, un primer miembro tubular (por ejemplo, un poste de soporte de descanso de cabeza) que tiene un primer espacio diametral entre puntos opuestos de su pared, se une con un segundo miembro tubular (por ejemplo, el marco principal de un asiento de automóvil) que tiene un segundo espacio diametral entre puntos opuestos de su pared, que es mayor al primer espacio diametral. En la modalidad preferida, esto se logra en una sola operación, por lo que produce un ahorro considerablemente en tiempo y costos con respecto a las operaciones de soldadura convencionales, así como con respecto al procedimiento de soldadura por recalcado descrito en la Patente de EUA No. 6,035,516, al mismo tiempo que se provee una conexión mucho más fuerte entre los componentes unidos. La invención logra esto cargando el primer miembro tubular sobre un mandril que tiene un extremo perforador y disponiendo un extremo del primer miembro tubular en un bloque de retención que tiene una cavidad de retención que se ajusta de cerca a la superficie externa del primer miembro tubular. El segundo miembro tubular se dispone en la orientación requerida (generalmente en forma básicamente perpendicular al primer miembro tubular) sobre una cavidad de recepción en un bloque de recepción, en donde la cavidad de recepción también se ajusta de cerca a la superficie externa del primer miembro tubular. El extremo perforador del mandril y el primer miembro tubular son conducidos a través del segundo miembro tubular. El mandril entra a través de puntos opuestos en la pared del segundo miembro tubular y penetra en la cavidad de recepción en el bloque de recepción, seguido por el primer miembro tubular. Cuando el primer miembro tubular alcanza el límite inferior de la cavidad de recepción, una fuerza compresiva axial se aplica al primer miembro tubular. El mandril sostiene el interior del primer miembro tubular básicamente a todo lo largo de su longitud completa, evitando así que el primer miembro tubular se encorve hacia adentro bajo la fuerza compresiva axial. La cavidad de retención en el bloque de retención evita que la porción trasera del primer miembro tubular (dispuesta dentro de la cavidad de retención) se ensanche hacia el exterior bajo la fuerza compresiva axial. De forma similar, la cavidad de recepción en el bloque de recepción evita que la porción delantera del primer miembro tubular (que ha penetrado en la cavidad de recepción) se ensanche hacia el exterior bajo la fuerza compresiva axial. Por lo tanto, la única porción del primer miembro tubular que puede deformarse bajo la compresión axial es una porción de unión, es decir la porción del primer miembro tubular dispuesta dentro del segundo miembro tubular. La porción de unión del primer miembro tubular se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, acoplando positivamente la pared del primer miembro tubular contra los resaltos creados en la pared del segundo miembro tubular por el extremo perforador del mandril. De este modo, el primer miembro tubular se une permanentemente al segundo miembro tubular. El ensamble unido puede entonces separase de los bloques de retención y de recepción y el mandril puede retirarse del primer miembro tubular para un procesamiento adicional. En la modalidad preferida, el límite inferior de la cavidad de recepción es definido por un asiento de tubo dispuesto en la cavidad de recepción, que tiene un extremo hueco para recibir el extremo perforador del mandril. Además, en la modalidad preferida, el segundo miembro tubular se sujeta en un canal formado entre el bloque de retención y el bloque de recepción, ajustándose básicamente a la superficie externa del segundo miembro tubular, fijando el segundo miembro tubular durante el procedimiento de unión y asegurando que sólo la porción perforada del segundo miembro tubular se deforme bajo la fuerza de perforación del mandril. Opcionalmente, un cojín compresivo, por ejemplo un resorte de nitrógeno, se dispone en la cavidad de recepción para facilitar una compresión controlada del primer miembro tubular. Los bloques de retención y de recepción en el aparato de la invención pueden contar con una única cavidad de retención y cavidad de recepción, respectivamente, para unir un único miembro tubular con otro miembro tubular. En una modalidad alternativa, los bloques de retención y de recepción pueden contar, respectivamente, con múltiples cavidades de retención y cavidades de recepción, permitiendo la unión simultánea de múltiples primeros miembros tubulares con el segundo miembro tubular. En cualquiera de las modalidades, el aparato de la invención se automatiza fácilmente, pues se trata de un procedimiento realizado en un solo momento. Por lo tanto, en un momento, el aparato de la invención provee una unión completa y totalmente fija entre el primer y segundo miembros tubulares. En efecto, el primer miembro tubular se incrusta en el segundo miembro tubular. El resalto saliente formado al perforar la pared del segundo miembro tubular, provee un soporte adicional para el acoplamiento contra las fuerzas de torsión, y la entrada a la cavidad de recepción puede biselarse o achaflanarse para controlar la profundidad y el ángulo del resalto saliente. Se apreciará que el método y aparato de la invención pueden utilizarse con cualquier tubuladura maleable incluyendo, pero sin limitarse a ello, metal, plástico y otros compuestos. La invención es particularmente adecuada para utilizarse con tubuladuras metálicas, de cualquier diámetro deseado y que presenten cualquier geometría o configuración transversal incluyendo, pero sin limitarse a ello, las formas redonda, ovalada, cuadrada, hexagonal, etcétera. La invención puede también utilizarse para acoplar tubuladuras de distintas composiciones y/o geometrías, en donde las únicas limitaciones son que la tubuladura debe ser hueca, la pared del primer miembro tubular debe ser maleable y el espacio diametral entre puntos opuestos de la pared del segundo miembro tubular debe ser mayor o igual al espacio diametral entre puntos opuestos de la pared del primer miembro tubular. Por lo tanto, por ejemplo, el segundo miembro tubular puede ser nominalmente menor al primer miembro tubular, pero la invención puede aplicarse siempre y cuando el segundo miembro tubular esté aplanado de modo que tenga, en una dirección, un espacio diametral entre puntos opuestos de su pared que sea mayor o igual al espacio diametral entre puntos opuestos de la pared del primer miembro tubular. Las cavidades de retención y de recepción, así como el cuerpo del mandril, están configurados de conformidad con la configuración de la tubuladura, para asegurar que la fuerza compresiva axial aplicada durante el procedimiento de unión provoque que sólo se ensanche la porción de unión del primer miembro tubular. El método de unión de conformidad con la invención es mucho más rápido y menos costoso que la técnica tanto de soldadura como de recalcado, además de que provee un resultado más limpio y consistente que presenta una mucho mayor fuerza de acoplamiento. También se apreciará que pueden separarse los pasos de perforación del segundo miembro tubular y de conducción del primer miembro tubular a través de los orificios en el segundo miembro tubular. Por ejemplo, los orificios opuestos pueden perforarse o cortarse previamente a través de la pared del segundo miembro tubular, y el método y aparato de la invención pueden aplicarse para fijar el primer miembro tubular al segundo miembro tubular, sin que un paso de perforación se encuentre involucrado en el procedimiento real de fijación. En modalidades adicionales de la invención, el segundo miembro tubular generalmente puede aplanarse cuando el primer miembro tubular se perfora, y pueden formarse rebordes en el primer miembro tubular por arriba y/o por debajo de la pared del segundo miembro tubular. El aparato para producir esta modalidad se modifica para proveer espacios en los que la pared del primer miembro tubular pueda expandirse para formar los rebordes. Además, puede formarse un ensamble de tubo de unión en forma de T, de conformidad con una modalidad adicional de la invención, omitiendo la cavidad de recepción, de modo que el primer miembro tubular toque la pared inferior del segundo miembro tubular.

Por lo tanto, la presente invención provee un método para unir un primer miembro tubular que tiene un primer diámetro, con un segundo miembro tubular que tiene un segundo diámetro que es mayor o igual al primer diámetro y orificios opuestos que tienen diámetros básicamente iguales al diámetro del primer miembro tubular, el cual comprende los pasos de: a) disponer, a través del primer miembro tubular, un mandril que tiene un cuerpo con una superficie exterior que se ajusta básicamente a una superficie interior del primer miembro tubular, para sostener la superficie interior del primer miembro tubular; b) disponer un extremo trasero del primer miembro tubular dentro de una cavidad de retención en un bloque de retención, en donde la cavidad de retención sostiene una superficie externa del extremo trasero; c) conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular y hacia una cavidad de recepción en un bloque de recepción, en donde la cavidad de recepción sostiene una superficie externa del extremo delantero, hasta que el extremo delantero alcanza un límite inferior; y d) aplicar una fuerza compresiva axial al primer miembro tubular; por medio de la cual una porción no sostenida del primer miembro tubular contenida dentro del segundo miembro tubular, se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, uniendo el primer miembro tubular con el segundo miembro tubular. La presente invención provee además un método para unir un primer miembro tubular que tiene un primer diámetro con un segundo miembro tubular que tiene un segundo diámetro que es mayor o igual al primer diámetro, el cual comprende los pasos de: a) perforar una pared del segundo miembro tubular para crear orificios opuestos que tienen diámetros básicamente iguales al diámetro del primer miembro tubular; b) disponer, a través del primer miembro tubular, un mandril que tiene un cuerpo con una superficie exterior que se ajusta básicamente a una superficie interior del primer miembro tubular, para sostener la superficie interior del primer miembro tubular; c) disponer un extremo trasero del primer miembro tubular dentro de una cavidad de retención en un bloque de retención, en donde la cavidad de retención sostiene una superficie externa del extremo trasero; d) conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular y hacia una cavidad de recepción en un bloque de recepción, en donde la cavidad de recepción sostiene una superficie externa del extremo delantero, hasta que el extremo delantero alcanza un límite inferior; y e) aplicar una fuerza compresiva axial al primer miembro tubular; por medio de la cual una porción no sostenida del primer miembro tubular contenida dentro del segundo miembro tubular se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, uniendo el primer miembro tubular con el segundo miembro tubular. En aspectos adicionales del método de la invención, el mandril cuenta con un extremo perforador y los pasos de perforar la pared del segundo miembro tubular y de conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular, se realizan en un solo momento; una entrada a la cavidad de recepción se encuentra biselada; el segundo miembro tubular se dispone dentro de un canal que tiene una configuración que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de recepción; el canal se forma en el bloque de recepción; el bloque de retención cuenta con un canal que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de retención; el método incluye, antes del paso a), el paso de sujetar el bloque de retención contra el bloque de recepción; el primer miembro tubular se conduce a través del segundo miembro tubular a través de una placa perforadora a la que se ancla el mandril; y/o el método se utiliza para unir múltiples primeros miembros tubulares con un segundo miembro tubular; el límite inferior de la cavidad de recepción es definido por un asiento de tubo. La invención provee además un aparato para unir por lo menos un miembro tubular que tiene un primer diámetro con un segundo miembro tubular que tiene un segundo diámetro que es mayor al primer diámetro, el cual comprende un bloque de retención que tiene por lo menos una cavidad de retención para sostener una superficie externa de un extremo trasero del primer miembro tubular, un bloque de recepción que tiene por lo menos una cavidad de recepción dispuesta en oposición a la cavidad de retención, para sostener una superficie externa de un extremo delantero del primer miembro tubular, en donde la cavidad de recepción tiene un límite inferior, por lo menos un mandril que tiene un cuerpo con una superficie exterior que se ajusta básicamente a una superficie interior del primer miembro tubular, para sostener la superficie interior del primer miembro tubular, que se extiende a través de la cavidad de retención, así como un punzón, por medio de lo cual el punzón crea orificios opuestos en una pared del segundo miembro tubular, y el mandril y el extremo delantero del primer miembro tubular se conducen a través de la pared del segundo miembro tubular y hacia la cavidad de recepción, y cuando el extremo delantero del primer miembro tubular alcanza el límite inferior, una fuerza compresiva axial aplicada al primer miembro tubular hace que una porción no sostenida del primer miembro tubular contenida dentro del segundo miembro tubular, se ensanche bajo la fuerza compresiva axial, uniendo el primer miembro tubular con el segundo miembro tubular. En aspectos adicionales del aparato de la invención, el punzón se provee a través de un extremo perforador del mandril; una entrada a la cavidad de recepción se encuentra biselada; el segundo miembro tubular se encuentra dispuesto dentro de un canal que tiene una configuración que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de recepción; el canal se forma en el bloque de recepción; el bloque de retención cuenta con un canal que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de retención; por lo menos uno del bloque de retención y bloque de recepción es movible y pueden moverse hacia el otro, ya sea el bloque de retención o el bloque de recepción; el mandril y el primer miembro tubular son conducidos a través del segundo miembro tubular con la placa perforadora; y/o el aparato comprende múltiples mandriles, cavidades de retención y cavidades de recepción para unir múltiples primeros miembros tubulares con el segundo miembro tubular; el límite inferior de la cavidad de recepción es definido por un asiento de tubo.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS En los dibujos, que ilustran a manera de ejemplo sólo una modalidad preferida de la invención: Las figuras 1A a 1C son vistas esquemáticas en perspectiva del primero y segundo miembro tubular antes, durante y después del método de unión de la invención, respectivamente. Las figuras 2A a 2G son vistas esquemáticas en perspectiva del aparato de la invención durante las etapas del método de unión de la invención. La figura 2H es una vista transversal en perspectiva de un ensamble de tubo unido, construido de conformidad con una primera modalidad de la invención. La figura 3 es una vista en perspectiva de la placa perforadora. La figura 4 es una vista en perspectiva del mandril. La figura 5 es una vista en perspectiva del bloque de retención. La figura 6 es una vista en perspectiva del bloque de recepción. La figura 7 es una vista en perspectiva del pulsador de molde.

La figura 8 es una vista en perspectiva del asiento de tubo. La figura 9 es una vista transversal en perspectiva de un ensamble de tubo unido, construido de conformidad con una modalidad adicional de la invención. La figura 10 es una vista transversal en perspectiva del aparato de la invención para construir el ensamble de tubo unido de la figura 9. La figura 11 es una vista transversal en perspectiva de un ensamble de tubo unido en forma de 'T', construido de conformidad con una modalidad adicional de la invención. Y la figura 12 es una vista transversal en perspectiva del aparato de la invención para construir el ensamble de tubo unido de la figura 1 1.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Los principios y operación del método y aparato de la invención se describirán en el contexto de fijar un poste de soporte de descanso de cabeza 10 (un primer miembro tubular) en un miembro de marco 4 (un segundo miembro tubular) del marco de asiento principal 2 de un asiento de automóvil (no mostrado). Se apreciará que el método y aparato de la invención puede implementarse igualmente en otros numerosos ambientes, industrias y aplicaciones, y la siguiente descripción en el ambiente de un marco de asiento de automóvil es meramente un ejemplo ilustrativo.

Los componentes del aparato 20 de la invención se ilustran en las figuras 3 a 8. En la modalidad preferida, el aparato 20 comprende un bloque de retención 30 que comprende por lo menos una cavidad de retención 32; un bloque de recepción 40 que comprende por lo menos una cavidad de recepción 42, dispuesta en oposición a la cavidad de retención 32; para cada serie de cavidades de retención/recepción 32, 42, un mandril 50 que tiene un extremo anclado 52 y un extremo perforador 54 con un perforador 56; una placa perforadora 60 en la que se anclan los mandriles 50; y, para cada uno de los mandriles 50, un asiento de tubo 70 anclado a una placa de asiento 80. De preferencia, el bloque de retención 30 cuenta con un canal 34 que se extiende más allá de las cavidades de retención 32, configurado para ajustarse básicamente a la pared externa del miembro de marco 4. De forma similar, el bloque de recepción 40 cuenta de preferencia con un canal 44 que se extiende más allá de las cavidades de recepción 42, también configurado para ajustarse básicamente a la pared externa del miembro de marco 4. En la modalidad mostrada, cada uno de los canales 34, 44 es semicircular en la sección transversal, para de este modo ajustarse de cerca a la superficie externa cilindrica del miembro de marco 4 cuando los bloques de retención y de recepción 30, 40 se sujetan juntos. Esto sostiene al miembro de marco 4 fijamente en su lugar durante el procedimiento de unión y resiste el aplanado del miembro de marco 4 bajo la fuerza compresiva impartida por el extremo perforador 54 del mandril 50. El bloque de retención 30 y el bloque de recepción 40 se montan de manera opuesta, de preferencia de modo que puedan acercarse y alejarse uno del otro para cargar los postes de soporte 10 sobre los mandriles 50, así como para sujetar el miembro de marco 4 en su posición para realizar la unión. Cada uno de los mandriles 50 tiene un cuerpo 58 configurado con una tolerancia cerrada a la pared interna del poste de soporte 10 que, en la modalidad mostrada, es cilindrico y se extiende básicamente a lo largo de la longitud completa del poste de soporte 10. Los extremos de anclaje 52 de los mandriles 50 se anclan en la placa perforadora 60, por ejemplo apernada, en los rebajos de anclaje 62. Los mandriles 50 se colocan en la placa perforadora 60, de modo que los mandriles 50 se extiendan por deslizamiento a través de aberturas (no mostradas) hacia el interior de las cavidades de retención 32. Por lo tanto, los extremos de punzado 54 de los mandriles 50 pueden moverse para proyectarse hacia afuera de las cavidades de retención 32 y penetrar a través del miembro de marco 4 y hacia el interior de las cavidades de recepción 42 durante la operación de unión. De preferencia, un asiento de tubo 70, por ejemplo un pulsador de molde que tiene un extremo hueco para recibir el extremo perforador 54 del mandril 50, se dispone dentro de cada cavidad de recepción 42, anclado en una placa de asiento 80. Cada uno de los asientos de tubo 70 cuenta con una abertura 72 que mira hacia el extremo perforador 54 del mandril 50 correspondiente, formando un asiento perforador 74 en el que el extremo perforador 54 puede anidar sin dañar el perforador 56. El reborde 76 del asiento de tubo 70 forma un límite inferior de la ruta de recorrido del poste de soporte 10, según se describe abajo. Se apreciará que los asientos de tubo 70 y la placa de asiento 80 pueden formarse como una unidad integral, si así se desea. Además, el uso de un asiento de tubo 70 separado facilita el cambio del límite inferior de la cavidad de recepción 42, por ejemplo para adaptar una longitud distinta del poste de soporte 10, cambiando meramente a un asiento de tubo 70 de una longitud distinta. Sin embargo, en lugar de ello, el límite inferior puede formarse dentro de la cavidad de recepción 42 misma, por ejemplo como un retallo laminado en la pared de la cavidad, aunque esto resulta menos conveniente, pues requeriría cambiar todo el bloque de recepción 40 para adaptar una longitud distinta del poste de soporte 10. Todos los componentes del aparato se componen de un material fuerte y rígido, por ejemplo acero endurecido, con el fin de resistir las tensiones de la operación de unión sin que se produzca una deformación o deterioro sustanciales. El aparato 20 puede accionarse con cualquier dispositivo de vaivén adecuado (no mostrado), por ejemplo un pistón neumático, hidráulico, solenoide o motor, etcétera. Se prefieren los accionadores eléctricos, pues habitualmente proveen intervalos de ciclo más rápidos. El aparato 20 de la invención se ha descrito e ilustrado utilizando una modalidad dispuesta para unir simultáneamente dos postes de soporte 10 con el miembro de marco 4. Se apreciará que el aparato 20 puede diseñarse para unir un único poste de soporte 10 con el miembro de marco 4, o bien para unir más de dos postes de soporte 10 con el miembro de marco 4, dependiendo exclusivamente del número de cavidades de retención y recepción 32, 42 provistas, respectivamente, en los bloques de retención y de recepción 30, 40, cada uno con un mandril perforador 50 asociado, y con la fuerza compresiva apropiada aplicada para deformar múltiples postes de soporte 10. Además, el aparato de la invención se ha descrito utilizando los miembros tubulares 4 y 10, cada uno de los cuales tiene generalmente secciones transversales circulares, en cuyo caso el miembro de marco 4 debe tener un diámetro que sea mayor o igual al diámetro de los postes de soporte 10, de modo que el segundo miembro tubular tenga un espacio diametral entre puntos opuestos de su pared (en este caso, cualquier diámetro) que sea mayor o igual a un espacio diametral entre puntos opuestos de la pared del primer miembro tubular. Sin embargo, como se indica arriba, la invención podría implementarse si los postes de soporte 10 fueran nominalmente mayores al miembro de marco 4, siempre y cuando el miembro de marco 4 se aplane para presentar, en una dirección, un espacio diametral entre puntos opuestos de su pared, que sea mayor al espacio diametral entre puntos opuestos de la pared de los postes de soporte 10. La operación de la invención se describirá con respecto a una modalidad preferida del método de la invención, ilustrada en las figuras 2A a 2G. Los mandriles 50 se insertan a través del bloque de retención 30, mientras que los postes de soporte de descanso de cabeza se cargan sobre los mandriles 50 con sus extremos traseros 10a insertados en las cavidades de retención 32, como se muestra en la figura 2A. El miembro de marco 4 se carga en el canal 44 en el bloque de recepción 40, como se muestra en la figura 2B. La figura 2C ilustra una sección transversal del aparato con los postes de soporte 10 y el miembro de marco 4 cargados para la unión. El bloque de retención 30 y el bloque de recepción 40 se sujetan entonces juntos, fijando el miembro de marco 4 en su posición, como se muestra en la figura 2D. La placa perforadora 60 se conduce hacia el bloque de retención 30 por medio de un accionador (no mostrado) que, a su vez, conduce los mandriles 50 a través de lados opuestos de la pared del miembro de marco 4 y fuerza la entrada de los extremos delanteros 10b de los postes de soporte 10 a través de las aberturas perforadas a través de la pared del miembro de marco 4, hasta que los extremos delanteros 10b de los postes de soporte 10 golpean los rebordes 76 de los asientos de tubo 70. En esta etapa, los postes de soporte 10 se encuentran en posición correcta dentro del miembro de marco 4 para realizar la unión, y un pequeño espacio o brecha permanece entre la placa perforadora 60 y el bloque de retención 30, como se muestra en la figura 2E. En la modalidad preferida, también hay un pequeño espacio o brecha entre la placa de asiento 80 y el bloque de recepción 40, como se muestra en la figura 2E.

Con los postes de soporte 10 colindando con el límite inferior de las cavidades de recepción 42, definido por los rebordes 76 de los asientos de tubo 70, a medida que la placa perforadora 60 es conducida al contacto con el bloque de retención 30 (como se muestra en la figura 2F), la placa de asiento 80 se lleva a contacto con el bloque de recepción 40, por lo que los postes de soporte 10 se comprimen axialmente, dado que los asientos de tubo 70 bloquean el movimiento de los extremos delanteros 10b de los postes de soporte 10 hacia las cavidades de recepción 40. Se apreciará que el asiento perforador 74 debe extenderse con la suficiente profundidad dentro del extremo hueco del asiento de tubo 70 para que el extremo perforador 54 del mandril 50 no entre en contacto con el asiento perforador 74 antes de que la placa perforadora 60 entre en contacto con el bloque de retención 30, para asegurar que el mandril 50 no resista la fuerza compresiva axial aplicada para deformar el poste de soporte 10. El cuerpo 58 del mandril 50 sostiene la superficie interior del poste de soporte 10 y evita que el poste de soporte 10 se encorve hacia adentro bajo la fuerza compresiva axial. Las cavidades de retención y de recepción 32, 42 sostienen, respectivamente, la superficie externa del poste de soporte 10. Por lo tanto, la cavidad de retención 32 evita que el extremo trasero 10a del poste de soporte 10 se ensanche hacia el exterior bajo la fuerza compresiva axial, mientras que la cavidad de recepción 42 evita que el extremo delantero 10b del poste de soporte 10 se ensanche hacia el exterior bajo la fuerza compresiva axial. Por lo tanto, la única porción no sostenida de la pared del poste de soporte 10 es la pared externa de la porción de unión 12, que es la porción del poste de soporte 10 dispuesta al interior del miembro de marco 4. Por lo tanto, la porción de unión 12 se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, acoplando de forma positiva la pared del poste de soporte 10 contra los resaltos 4a, 4b creados en la pared del tubo con el extremo perforador 54 del mandril 50 (observado mejor en la figura 2H). La entrada a la cavidad de recepción 42 puede estar biselada o achaflanada, como en 42a, para controlar la profundidad y el ángulo del resalto saliente 4b. Posteriormente a la aplicación de la fuerza compresiva axial, el poste de soporte 10 no puede moverse axialmente con respecto al miembro tubular 4, pues la porción de unión ensanchada 12 es mayor que las aberturas en la pared del miembro de marco 4. La porción de unión ensanchada 12 del poste de soporte 10 se acopla positivamente contra los resaltos 4a, 4b formados en la pared del miembro de marco 4, proveyendo resistencia contra las fuerzas de rotación y torsión. Por lo tanto, los postes de soporte 10 se unen permanentemente con el miembro de marco 4. Los bloques de retención y de recepción 30, 40 se separan entonces, quitando los mandriles 50 de los postes de soporte 10, como se muestra en la figura 2G, y el ensamble unido (mostrado en la figura 2H) puede retirarse del bloque de recepción 40 para un procesamiento adicional. Por lo tanto, en un solo momento, el aparato 20 de la invención puede proveer un acoplamiento de unión completa y totalmente fijo entre los postes de soporte 10 y el miembro de marco 4, sin soldaduras y sin la necesidad de soldar por recalcado ni de fijar componentes extraños para asegurar el acoplamiento. Para realizar los pasos de perforación a través de la pared del miembro de marco 4 y conducir el extremo delantero del poste de soporte 10 a través de la pared del miembro de marco 4 en un solo momento, el mandril 50 cuenta con un extremo perforador 54. Sin embargo, se apreciará que, en una modalidad alternativa, los pasos de perforar la pared del miembro de marco 4 y de conducir un extremo delantero del poste de soporte 10 a través de la pared del miembro de marco 4, pueden realizarse en dos operaciones separadas, en cuyo caso el mandril 50 simplemente requiere configurarse para sostener la pared interior del poste de soporte 10. Aunque la pared del miembro de marco 4 puede perforarse antes de que el poste de soporte 0 se conduzca a través del miembro de marco 4, el poste de soporte 10 puede cargarse sobre el mandril 50 y hacia el interior del bloque de retención 30, ya sea antes o después del paso de perforación. Este método en dos momentos es un poco menos eficiente, pero los principios de la invención aplican igualmente y el acoplamiento resultante sería comparable con aquel del método realizado en un único momento descrito anteriormente. Como se indica anteriormente, pueden separarse los pasos de perforar el miembro de marco 4 y conducir el poste de soporte 10 a través del miembro de marco 4. Por ejemplo, orificios opuestos pueden perforarse o cortarse previamente a través de la pared del miembro de marco 4 y el método y aparato de la invención pueden emplearse para fijar el poste de soporte 10 al miembro de marco 4 de la manera descrita anteriormente. También resulta posible perforar el miembro de marco 4, de modo que se cree un resalto saliente 4a que sea exterior a ambos orificios opuestos. Esto se logra perforando el miembro de marco 4 para crear pequeños orificios en la posición deseada; colocando un cojinete de bolas u otro elemento similar del diámetro requerido (es decir, el diámetro del poste de soporte 10) dentro del miembro de marco 4, en la posición de los orificios; conducir el cojinete de bolas a través de uno de los orificios desde el interior del miembro de marco 4; reubicar el cojinete de bolas u otro elemento similar al interior del miembro de marco 4, en la posición de los orificios; y conducir el cojinete de bolas a través de los demás orificios desde el interior del miembro de marco 4. Esto provee la ventaja de una mayor distancia entre los puntos tangentes lo cual, a su vez, provee un mayor soporte para el acoplamiento. En la modalidad descrita arriba, el asiento de tubo 70 se encuentra alojado en una posición fija dentro de la cavidad de recepción 42. Opcionalmente, se encuentra dispuesto un cojín compresivo, por ejemplo un resorte de nitrógeno (no mostrado), en la cavidad de recepción 42 por debajo del asiento de tubo 70, de modo que el asiento de tubo 70 se levanta inicialmente en la cavidad de recepción 42 y, a medida que el mandril perfora el miembro tubular 4 y se introduce en la cavidad de recepción 42, el asiento de tubo 70 es empujado a través de la cavidad de recepción 42, a medida que el bloque de retención 30 se sujeta al bloque de recepción 40. Esto podría facilitar una compresión más controlada del poste de soporte 10. Como se muestra en la figura 2F, las cavidades de retención y de recepción 32, 42 pueden contar opcionalmente con las cavidades anulares 32a, 42a inmediatamente por arriba y por debajo de la posición del miembro de marco 4 (dejando espacio para el resalto 4a). En esta modalidad, cuando se comprime axialmente, el poste de soporte 10 se expande hacia el interior de las cavidades anulares 32a, 42a para crear los anillos recalcados 10a, 10b para proveer un soporte adicional. En la modalidad preferida descrita arriba, el miembro de marco 4 se sujeta dentro del canal tubular formado por el canal 34 en el bloque de retención 30 y el canal 44 formado en el bloque de recepción 40. Esto mantiene al miembro de marco 4 en su posición y ayuda a asegurar que sólo la porción perforada del miembro de marco 4 se deforme bajo la fuerza de perforación del mandril 50. Sin embargo, se apreciará que pueden utilizarse otros medios para mantener y sostener el miembro de marco 4 durante el procedimiento de unión. Aunque la modalidad preferida de la invención descrita e ilustrada de este modo se encuentra adaptada para unir dos postes de soporte 10 con el miembro de marco 4, los bloques de retención y de recepción 30, 40 pueden contar con una única cavidad de retención 32 y cavidad de recepción 42, respectivamente, para unir un único poste de soporte 10 con el miembro de marco 4, o los bloques de retención y de recepción 30, 40 pueden contar, respectivamente, con cualquier número adicional deseado de cavidades de retención 32 y cavidades de recepción 42, permitiendo la unión simultánea de cualquier número de postes de soporte 10 con el miembro de marco 4. La figura 9 ilustra una modalidad adicional de la invención que provee una resistencia particularmente fuerte a la rotación del primer miembro tubular 1 10 (por ejemplo, un poste de soporte) en el segundo miembro tubular 104 (por ejemplo, un miembro de marco). El segundo miembro tubular 104 generalmente está aplanado cuando el primer miembro tubular 1 10 se perfora y los rebordes 1 0a, 1 10b se forman en el primer miembro tubular 1 10 contra tanto el interior como el exterior de la pared del segundo miembro tubular 104. El aparato para producir esta modalidad se muestra en la figura 10, en donde el bloque de retención 130 comprende por lo menos una cavidad de recepción 132 que presenta un rebajo 131 , el cual provee un espacio dentro del cual se expande la pared del primer miembro tubular 1 10 para formar el reborde 110a, en donde el rebajo 131 está formado en torno a una boca 133 que aplana al segundo miembro tubular 104 durante la compresión. De forma similar, el bloque de recepción 140 comprende por lo menos una cavidad de recepción 142, dispuesta de forma opuesta a la cavidad de retención 132, que presenta un rebajo 141 que provee un espacio dentro del cual se expande la pared del primer miembro tubular 110 para formar el reborde 1 10b; y el rebajo 141 está formado en torno a una boca 143 que aplana el segundo miembro tubular 104 durante la compresión.

Siempre y cuando se aplique una fuerza igual a cada uno de los extremos del primer miembro tubular 1 10 durante la etapa de compresión, los rebordes 110a, 110b se formarán básicamente del mismo modo y afianzarán la pared del segundo miembro tubular 104 de forma apretada para resistir tanto el dislocamiento axial del primer miembro tubular 1 10 del segundo miembro tubular 104 como la rotación del primer miembro tubular 1 10 dentro del segundo miembro tubular 104. En esta modalidad, el grado de expansión de la pared del primer miembro tubular 110 dentro del segundo miembro tubular 104 se ve limitado porque el segundo miembro tubular 104 se aplana durante el procedimiento de compresión. El tamaño de los rebordes 1 10a, 1 10b puede controlarse con una combinación del tamaño de los rebajos 131 , 141 y la duración del tiempo de compresión. Esta modalidad de la invención opera en los demás aspectos según se describe arriba. La figura 1 1 ilustra un ensamble de tubo de unión en forma de T, formado de conformidad con una modalidad adicional de la invención. En esta modalidad, mostrada en la figura 12, el bloque de recepción 240 no cuenta con una cavidad de recepción. El extremo delantero del primer miembro tubular 210 surge en la pared inferior del segundo miembro tubular 204, que sirve como el asiento de tubo (sostenido por el canal 244, para evitar la deformación de la pared del segundo miembro tubular 204), y la aplicación de una fuerza compresiva por la placa perforadora 260 ensancha el primer miembro tubular 210 de la manera descrita arriba. Esta modalidad de la invención opera en otros aspectos según lo descrito arriba, con o sin un reborde 210a. Habiendo descrito detalladamente de este modo distintas modalidades de la presente invención a manera de ejemplo, será evidente para el experto en la técnica que pueden realizarse variaciones y modificaciones sin desviarse de la invención. La invención incluye todas aquellas variaciones y modificaciones que se encuentren dentro del alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims (20)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un método para unir un primer miembro tubular que presenta un primer espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del primer miembro tubular, con un segundo miembro tubular que presenta un segundo espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del primer miembro tubular que es mayor o igual al primer espacio diametral, el cual comprende los pasos de: a) perforar una pared del segundo miembro tubular para crear orificios opuestos, en donde cada uno presenta un espacio diametral entre puntos opuestos de una orilla del orificio que es básicamente igual al espacio diametral del primer miembro tubular; b) disponer, a través del primer miembro tubular, un mandril que tiene un cuerpo con una superficie exterior que se ajusta básicamente a una superficie interior del primer miembro tubular, para sostener la superficie interior del primer miembro tubular; c) disponer un extremo trasero del primer miembro tubular dentro de una cavidad de retención en un bloque de retención, en donde la cavidad de retención sostiene una superficie externa del extremo trasero: d) conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular y hacia el interior de una cavidad de recepción en un bloque de recepción, en donde la cavidad de recepción sostiene una superficie externa del extremo delantero, hasta que el extremo delantero alcanza un límite inferior; y e) aplicar una fuerza compresiva axial al primer miembro tubular; por medio de lo cual una porción no sostenida del primer miembro tubular contenida dentro del segundo miembro tubular se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, uniendo el primer miembro tubular con el segundo miembro tubular.

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el mandril cuenta con un extremo perforador y los pasos de perforar la pared del segundo miembro tubular y de conducir el extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular se realizan en un solo momento.

3. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque una entrada a la cavidad de recepción se encuentra biselada.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo miembro tubular está dispuesto dentro de un canal que presenta una configuración que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de recepción.

5. - El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque el canal se forma en el bloque de recepción.

6. - El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque el bloque de retención cuenta con un canal que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de retención.

7. - El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque incluye, antes del paso a), el paso de sujetar el bloque de retención contra el bloque de recepción.

8. - El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque el primer miembro tubular es conducido a través del segundo miembro tubular a través de una placa perforadora a la que se ancla el mandril.

9.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque une múltiples primeros miembros tubulares con el segundo miembro tubular.

10. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el límite inferior de la cavidad de recepción es definido por un asiento de tubo.

11. - Un método para unir un primer miembro tubular que presenta un primer espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del primer miembro tubular, con un segundo miembro tubular que presenta un segundo espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del segundo miembro tubular que es mayor o igual al primer espacio diametral, y en donde cada uno de los orificios opuestos presenta un espacio diametral entre puntos opuestos de una orilla del orificio que es básicamente igual al espacio diametral del primer miembro tubular, el cual comprende los pasos de: a) disponer, a través del primer miembro tubular, un mandril que tiene un cuerpo con una superficie exterior que se ajusta básicamente a una superficie interior del primer miembro tubular, para sostener la superficie interior del primer miembro tubular; b) disponer un extremo trasero del primer miembro tubular dentro de una cavidad de retención en un bloque de retención, en donde la cavidad de retención sostiene una superficie externa del extremo trasero; c) conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular y hacia una cavidad de recepción en un bloque de recepción, en donde la cavidad de recepción sostiene una superficie externa del extremo delantero, hasta que el extremo delantero alcanza un límite inferior; y d) aplicar una fuerza compresiva axial al primer miembro tubular; por medio de lo cual una porción no sostenida del primer miembro tubular contenida dentro del segundo miembro tubular se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, uniendo el primer miembro tubular con el segundo miembro tubular.

12. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende, antes del paso de conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular, el paso de perforar una pared del segundo miembro tubular.

13. - El método de conformidad con la reivindicación 1 1 , caracterizado además porque el mandril cuenta con un extremo perforador y comprende, simultáneamente con el paso de conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular, el paso de perforar una pared del segundo miembro tubular.

14.- Un aparato para unir por lo menos un primer miembro tubular que presenta un primer espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del primer miembro tubular, con un segundo miembro tubular que presenta un segundo espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del segundo miembro tubular que es mayor al primer espacio diametral, el cual comprende: un bloque de retención que tiene por lo menos una cavidad de retención para sostener una superficie externa de un extremo trasero del primer miembro tubular; un bloque de recepción que tiene por lo menos una cavidad de recepción dispuesta de forma opuesta a la cavidad de retención, para sostener una superficie externa de un extremo delantero del primer miembro tubular, en donde la cavidad de recepción tiene un limite inferior; por lo menos un mandril que tiene un cuerpo con una superficie exterior que se ajusta básicamente a una superficie interior del primer miembro tubular, para sostener la superficie interior del primer miembro tubular, extendiéndose a través de la cavidad de retención; y un punzón; por medio de lo cual el punzón crea orificios opuestos en una pared del segundo miembro tubular, y el mandril y un extremo delantero del primer miembro tubular son conducidos a través de la pared del segundo miembro tubular y hacia la cavidad de recepción y, cuando el extremo delantero del primer miembro tubular alcanza el límite inferior, una fuerza compresiva axial aplicada al primer miembro tubular provoca que una porción no sostenida del primer miembro tubular contenida dentro del segundo miembro tubular se ensanche bajo la fuerza compresiva axial, uniendo el primer miembro tubular con el segundo miembro tubular.

15. - El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el punzón es provisto por un extremo perforador del mandril.

16. - El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque una entrada a la cavidad de recepción se encuentra biselada.

17.- El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el segundo miembro tubular está dispuesto dentro de un canal que tiene una configuración que se adapta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de recepción.

18.- El aparato de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque el canal se forma en el bloque de recepción.

19. - El aparato de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado además porque el bloque de retención cuenta con un canal que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de retención.

20. - El aparato de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque por lo menos uno de los bloques de retención y de recepción es movible y puede moverse hacia el otro, ya sea el bloque de retención o el bloque de recepción. 21 - El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el mandril y el primer miembro tubular son conducidos a través del segundo miembro tubular por medio de la placa perforadora. 22 - El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque comprende múltiples mandriles, cavidades de retención y cavidades de recepción para unir múltiples primeros miembros tubulares con por lo menos un segundo miembro tubular. 23. - El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el limite inferior de la cavidad de recepción es definido por un asiento de tubo. 24. - Un método para unir un primer miembro tubular que presenta un primer espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del primer miembro tubular, con un segundo miembro tubular que presenta un segundo espacio diametral entre puntos opuestos de una pared del primer miembro tubular que es mayor o igual al primer espacio diametral, el cual comprende los pasos de: a) perforar una pared del segundo miembro tubular para crear un orificio que tiene un espacio diametral entre puntos opuestos de una orilla del orificio que es básicamente igual al espacio diametral del primer miembro tubular; b) disponer, a través del primer miembro tubular, un mandril que tiene un cuerpo con una superficie exterior que se ajusta básicamente a una superficie interior del primer miembro tubular, para sostener la superficie interior del primer miembro tubular; c) disponer un extremo trasero del primer miembro tubular dentro de una cavidad de retención en un bloque de retención, en donde la cavidad de retención sostiene una superficie externa de un extremo trasero; d) conducir un extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular y contra un punto diametralmente opuesto de la pared del segundo miembro tubular; e) sostener el punto diametralmente opuesto de la pared del segundo miembro tubular para crear de este modo un límite inferior para el extremo delantero del primer miembro tubular; y f) aplicar una fuerza compresiva axial al primer miembro tubular; por medio de lo cual una porción no sostenida del primer miembro tubular contenida dentro del segundo miembro tubular se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, uniendo el primer miembro tubular con el segundo miembro tubular. 25.- El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque el mandril cuenta con un extremo perforador y los pasos de perforar la pared del segundo miembro tubular y de conducir el extremo delantero del primer miembro tubular a través de la pared del segundo miembro tubular, se realizan en un único momento. 26.- El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque el segundo miembro tubular se encuentra dispuesto dentro de un canal que tiene una configuración que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular, para sostener el punto diametralmente opuesto de la pared del segundo miembro tubular. 27.- El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado además porque el canal se forma en el bloque de recepción. 28.- El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque el bloque de retención cuenta con un canal que se ajusta a una superficie externa del segundo miembro tubular y que se extiende más allá de una entrada a la cavidad de retención. 29. - El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado además porque incluye, antes del paso a), el paso de sujetar el bloque de retención contra el bloque de recepción. 30. - El método de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado además porque el primer miembro tubular es conducido a través del segundo miembro tubular por una placa perforadora a la que se ancla el mandril. 31. - El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque une múltiples primeros miembros tubulares con el segundo miembro tubular. RESUMEN DE LA INVENCION Un método y aparato para unir por lo menos un primer tubo 10 que presenta un primer espacio diametral entre puntos opuestos de la pared del tubo, con un segundo tubo 4 que presenta un segundo espacio diametral entre puntos opuestos de la pared del tubo que es mayor al primer espacio diametral; el primer tubo se carga sobre un mandril 50 que tiene un extremo perforador 54 y se dispone en un bloque de retención 30 que tiene una cavidad de retención 32 que se ajusta de cerca a la superficie externa del primer tubo; el segundo tubo se encuentra dispuesto en un bloque de recepción 40, que tiene una cavidad de recepción que se ajusta de cerca a la superficie externa del primer tubo; el extremo perforador del mandril es conducido a través del segundo tubo y hacia la cavidad del bloque de recepción, seguido por el primer tubo; cuando el primer tubo alcanza un límite inferior de la cavidad de recepción, el primer tubo se comprime axialmente; el mandnl sostiene el interior del primer tubo, la cavidad de retención evita que la porción trasera del primer tubo se ensanche hacia el exterior y la cavidad de recepción evita que la porción delantera del primer tubo se ensanche hacia el exterior; por lo tanto, la porción del primer tubo dispuesta dentro del segundo miembro tubular se ensancha bajo la fuerza compresiva axial, uniendo permanentemente el primer tubo con el segundo tubo; los pasos de perforación pueden separarse de los pasos restantes del método de la invención, o el segundo tubo puede perforarse previamente; en modalidades adicionales, el método y aparato de la invención pueden crear una unión de enclave y/o un ensamble de unión en forma de T. 1 1 B/cgt* P04/1359F