MXPA03002879A

MXPA03002879A - Material no tejido suave, resistente a la abrasion.

Info

Publication number: MXPA03002879A
Application number: MXPA03002879A
Authority: MX
Inventors: Douglas Herrin Benson
Original assignee: Procter & Gamble
Priority date: 2000-10-13
Filing date: 2001-10-11
Publication date: 2003-07-14
Also published as: JP4043943B2; WO2002031245A3; JP2004511670A; WO2002031245A2; EP1325183A2; US20050230034A1; AU2002213089A1; US20020119720A1

Abstract

Un material fibroso, suave, que tiene excelente resistencia a la abrasión y suavidad superior es fabricado por consolidación relativamente elevada y luego estirando de manera progresiva un material no tejido. El material terminado es una trama no tejida que tiene una pluralidad de regiones discretas, separadas, de peso base relativamente elevado, las cuales están rodeadas al menos parcialmente por al menos una región de peso base relativamente bajo. En una modalidad, el material fibroso, suave, es hecho a partir de una trama no tejida que tiene unaárea de consolidación de por lo menos aproximadamente 30%, y el material tiene una rigidez a la flexión (la cual se correlaciona con la suavidad) en un eje de flexión en dirección de la máquina de menos de aproximadamente 0.018 gòcm2/cm. En otra modalidad, el material fibroso, suave, es hecho a partir de una trama no tejida que tiene unaárea de consolidación de por lo menos aproximadamente 30%, y el material tiene un valor de remoción de pelusa (el cual se correlaciona con la resistencia a la abrasión) de menos de aproximadamente 0.30 mg/c

Description

MATERIAL NO TEJIDO SUAVE. RESISTENTE A LA ABRASION REFERENCIA CRUZADA CON SOLICITUD RELACIONADA Esta es una continuación en parte de la solicitud anterior número de serie 09/687,458 (Caso P&G 8293) presentada el 13 de octubre de 2000.

CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se relaciona con tramas o telas no tejidas. En particular, la invención presente se relaciona con tramas no tejidas que tienen resistencia superior a la abrasión y excelentes características de suavidad.

ANTECEDENTES Las tramas o telas no tejidas son deseables para utilizarse en una variedad de productos tales como materiales de vendaje, prendas, pañales desechables, y otros productos personales de higiene, incluyendo las toallas previamente humedecidas. Las tramas no tejidas que tienen niveles elevados de resistencia, suavidad y resistencia a la abrasión son deseables para las prendas desechables absorbentes, tal como pañales, trusas de incontinencia, calzones de entrenamiento, prendas femeninas de higiene, y similares. Por ejemplo, en un pañal desechable, es muy deseable el tener componentes no tejidos, suaves, resistentes, tal como hojas superiores u hojas posteriores (también conocidas como cubiertas externas). Las hojas superiores forman la porción interna que está en contacto con el cuerpo de un pañal la cual hace a la suavidad muy benéfica. Las hojas posteriores se benefician a partir de la apariencia de ser similares a la tela, y la suavidad se añade a la percepción similar a la tela que los consumidores prefieren. La resistencia a la abrasión se relaciona a la durabilidad de una trama no tejida, y está caracterizada por una carencia de pérdida significante de fibras durante el uso. La resistencia a la abrasión puede estar caracterizada por una tendencia del material no tejido a "soltar pelusa", lo cual también puede describirse como "hilacha" o "borlas". El soltado de pelusa ocurre conforme las fibras, o haces pequeños de fibra, son frotados, arrancados, o desprendidos de otra manera de la superficie de la trama no tejida. El soltado de pelusa puede resultar en las fibras que permanecen sobre la piel o las prendas del usuario u otros, así como una pérdida de la integridad en el material no tejido, ambas condiciones muy indeseables para los usuarios. El soltado de pelusa puede controlarse en mucha de la misma manera que se imparte la resistencia, es decir, uniendo o enredando las fibras adyacentes en la trama no tejida unas a otras. Hasta el grado que se unen las fibras de la trama no tejida a, o se enredan con, una a otra, se puede incrementar la resistencia, y se pueden controlar los niveles de soltado de pelusa. La suavidad puede mejorarse tratando mecánicamente posterior un material no tejido. Por ejemplo, estirando de manera progresiva una trama no tejida por el método divulgado en la comúnmente cedida, copendiente solicitud número de serie 09/274,976, presentada el 23 de marzo de 1999, a nombre de Dobrin y otros, y por el método de la patente de los Estados Unidos No. 5,626,571 expedida el 6 de mayo de 1997 a nombre de Young y otros, ésta puede ser hecha suave y extensible, mientras que retiene resistencia suficiente para utilizarse en artículos absorbentes desechables. Dobrin y otros '976, la cual es por la presente incorporada aquí como referencia, enseña la fabricación de una trama no tejida suave y extensible empleando aplicadores de presión opuestos que tienen superficies tridimensionales las cuales por lo menos hasta un grado son complementarias una a otra. Young y otros, el cual se incorpora aquí como referencia, enseña la fabricación de una trama no tejida que es suave y resistente estirando de manera permanente un material no tejido en base Inelástica en la dirección transversal de la máquina. Sin embargo, ni Young y otros, ni Dobrin y otros, enseñan la tendencia para no soltar pelusa de sus tramas no tejidas respectivas. Por ejemplo, el método de Dobrin y otros puede resultar en una trama no tejida que tenga una tendencia para soltar pelusa relativamente elevada. Es decir, la trama no tejida extensible, suave, de Dobrin y otros tiene una resistencia a la abrasión relativamente baja, y tiende a soltar pelusa conforme se maneja o se utiliza en aplicaciones de producto. Un método de unir, o "consolidar", una trama no tejida es unir las fibras adyacentes en un patrón regular de uniones térmicas por puntos, separadas. Un método apropiado de unión térmica, se describe en la patente de los Estados Unidos No. 3,855,046, expedida el 17 de diciembre de 1974 a Hansen y otros, la cual es por la presente incorporada aquí como referencia. Hansen y otros enseña el patrón de unión térmica que tiene un área de unión de 10 a 25% (nombrada aquí "área de consolidación") para hacer las superficies de la trama no tejida resistentes a la abrasión. Sin embargo, la resistencia a la abrasión Incluso mayor junto con la suavidad incrementada puede beneficiar más el uso de las tramas no tejidas en muchas aplicaciones, incluyendo artículos desechables absorbentes, tales como pañales, calzones de entrenamiento, artículos para la higiene femenina, y similares. Incrementando el tamaño de los sitios de unión; o disminuyendo la distancia entre los sitios de unión, se unen más fibras, y se puede incrementar la resistencia a la abrasión (se puede reducir el soltado de pelusa). Sin embargo, el Incremento correspondiente en el área de unión del material no tejido también incrementa la rigidez a la flexión (es decir, dureza) la cual está inversamente relacionada a una percepción de suavidad (es decir, conforme Incrementa la rigidez a la flexión, disminuye la suavidad). En otras palabras, la resistencia a la abrasión es directamente proporcional a la rigidez a la flexión cuando se obtienen por métodos conocidos. Debido a que la resistencia a la abrasión se correlaciona con el soltado de pelusa, y la resistencia a la flexión se correlaciona con la suavidad percibida, los métodos conocidos de producción de material no tejido requieren un intercambio entre las propiedades de soltado de pelusa y suavidad de un material no tejido. Se han tratado varias propuestas para mejorar la resistencia a la abrasión de los materiales no tejidos sin comprometer la suavidad. Por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos Nos. 5,405,682 y 5,425,987, ambas expedidas a Shawyer y otros enseñan una tela no tejida semejante al paño, suave, todavía durable, hecha con hilos poliméricos de componentes múltiples. Sin embargo, las fibras de componentes múltiples divulgadas comprenden un material termoplástico elastomérico relativamente caro (es decir KRATON®) en un lado o la cubierta o funda de hilos poliméricos de componentes múltiples. La patente de los Estados Unidos No. 5,336,552 expedida a Strack y otros divulga una propuesta similar en la cual se utiliza un copolímeros de etileno acrilato de alquilo como un aditivo resistente a la abrasión en fibras de poliolefina de múltiples componentes. La patente de los Estados Unidos No. 5,545,464, expedida a Stokes describe una tela no tejida unida con patrón de fibras conjugadas en las cuales se envuelve el polímero con punto de fusión inferior mediante un polímero con punto de fusión superior. Los patrones de unión han sido también utilizados para mejorar la resistencia y la resistencia a la abrasión en los materiales no tejidos mientras que mantienen o incluso mejoran la suavidad. Diversos patrones de unión han sido desarrollados para lograr la resistencia mejorada a la abrasión sin afectar demasiado de manera negativa la suavidad. La patente de los Estados Unidos No. 5,964,742 expedida a McCormack y otros divulga un patrón de unión térmico que comprende elementos que tienen una proporción de aspecto predeterminado. Las formas específicas de unión según se dice proporcionan números suficientes de fibras inmovilizadas para reforzar la fibra, todavía no tanto para incrementar la rigidez de manera Inaceptable. La patente de los Estados Unidos No. 6,015,605 expedida a Tsujiyama y otros divulga porciones de unión térmicamente prensadas muy específicas a fin de suministrar resistencia, sensación al tacto, y resistencia a la abrasión. Sin embargo, con todas las soluciones de patrón de unión se cree que el intercambio esencial entre el área de unión y la suavidad permanecen. Por consiguiente, existe una necesidad continua sin tratar por un material no tejido que tenga un porcentaje suficientemente elevado de área de unión para la resistencia a la abrasión, mientras que mantiene de manera suficiente la rigidez a la flexión baja, especialmente en una dirección de la máquina, para una percepción de suavidad deseable. Adicionalmente, existe una necesidad continua no tratada por un material no tejido suave, con baja soltura de pelusa, adecuada para utilizarse como un componente en un artículo desechable absorbente. Adicionalmente, existe una necesidad continua no tratada por una trama no tejida extensible, suave, que tenga resistencia a la abrasión relativamente elevada. Además, existe una necesidad continua no tratada por un método para procesar un material no tejido de manera que se obtenga la resistencia a la abrasión con poco o sin disminución de la suavidad.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Un material fibroso, suave, que tiene excelente resistencia a la abrasión y suavidad superior se fabrica consolidando relativamente de manera elevada y luego estirando de manera progresiva un material no tejido. El material terminado es una trama no tejida que tiene una pluralidad de regiones discretas, separadas aparte con peso base relativamente elevado las cuales están rodeadas al menos parcialmente por al menos una región con peso base relativamente bajo. En una modalidad, el material fibroso, suave es hecho a partir de una trama no tejida que tiene un área de consolidación de por lo menos 30% aproximadamente, y el material tiene una rigidez a la flexión (la cual se correlaciona con la suavidad) en un eje de flexión con dirección a la máquina menor de aproximadamente 0.018 g» cm2/cm. En otra modalidad, el material fibroso, suave, es hecho a partir de una trama no tejida que tiene una área de consolidación de cuando menos 30%, aproximadamente y el material tiene un valor de remoción de pelusa (el cual se correlaciona con la resistencia a la abrasión menor de aproximadamente 0.30 mg/cm2). La consolidación relativamente elevada del material no tejido puede lograrse mediante pases múltiples a través de un aparato de unión térmico tipo calandra.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una representación esquemática de un aparato para producir una trama de la invención presente. La Figura 2 es una microfotog rafia que muestra un patrón de sitios de unión térmicos representativos muy amplificado en un material no tejido parcialmente consolidado apropiado para utilizarse en la invención presente. La Figura 3A es una microfotog rafia que muestra un patrón de sitios de unión térmica representativo muy amplificado en un material no tejido consolidado sobreunido (sobreunido una vez) adecuado para el procesamiento adicional en una trama de la invención presente. La Figura 3B es una microfotografía que muestra un patrón de sitios de unión térmico representativo muy amplificado en un material no tejido consolidado adiclonalmente sobreunido (sobreunido dos veces) apropiado para el procesamiento adicional en una trama de la invención presente. La Figura 4 es una vista en perspectiva de un sistema de estiramiento progresivo. La Figura 5 es una vista en sección transversal fragmentada, amplificada, de una porción de un sistema de estiramiento progresivo de acoplamiento interno. La Figura 6 muestra una gráfica de elongación a la ruptura para varias muestras de la trama de la invención presente. La Figura 7 es una vista agrandada de un sistema de estiramiento progresivo alternativo. La Figura 8 es una vista agrandada de otro sistema de estiramiento progresivo alternativo. La Figura 9 es una vista en perspectiva de un artículo desechable absorbente que tiene componentes que pueden ser fabricados de un material de trama no tejida de la invención presente. La Figura 10 es una representación esquemática del método para fabricar y seleccionar una muestra en la prueba de tensión.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Como se utiliza aquí, el término "artículo absorbente" se refiere a los dispositivos que absorben y contienen exudados del cuerpo, y, más específicamente, se refiere a los dispositivos que se colocan contra o en cercanía al cuerpo del usuario para absorber y contener los distintos exudados descargados del cuerpo. El término "desechable" se utiliza aquí para describir a los artículos absorbentes que no están destinados a ser lavados o restaurados o vueltos a utilizar de otra marera como un artículo absorbente (es decir, estos están destinados a ser desechados después de un uso simple y, preferiblemente, a ser reciclados, formados en composta o eliminados de otra manera en una forma ambientalmente compatible). Un artículo absorbente "unitario" se refiere a los artículos absorbentes que están formados de partes separadas unidas juntas para formar una entidad coordinada de manera que no requieren partes manipuladas por separado como un sujetador y forro separados. Como se utiliza aquí el término "trama no tejida", se refiere a una trama que tiene una estructura de fibras o hilos individuales los cuales están intercolocados, pero no de ninguna manera regular, repetitiva. Las tramas no tejidas han sido, en el pasado, formadas mediante una variedad de procesos, tales como, por ejemplo, procesos de colocación con aire, procesos de soplado en estado fundido, procesos de enlazado por hilatura o procesos de cardado, incluyendo procesos de trama cardada unida. Como se utiliza aquí, el término "microfibras" se refiere a fibras de diámetro pequeño que tienen un diámetro promedio no mayor de aproximadamente 100 mieras. Las fibras, y en particular, las fibras ligadas por hilado utilizadas en la invención presente pueden ser microfibras, o de manera más específica, éstas pueden ser fibras que tienen un diámetro promedio de alrededor de 15 a 30 mieras, y que tienen un denier de aproximadamente 1.5-3.0. Como se utiliza aquí, el término "fibras extruídas por fusión y soplado", se refiere a las fibras formadas extruyendo un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de capilares de dados finos, usualmente circulares, como hilos o filamentos fundidos en una corriente gaseosa de alta velocidad (por ejemplo, aire) la cual atenúa a los filamentos del material termoplástico fundido para reducir su diámetro, lo cual puede ser hasta un diámetro de microfibras. Posteriormente, las fibras extruidas por fusión y soplado son llevadas mediante una corriente gaseosa de alta velocidad y son depositadas sobre una superficie de recolección para formar una trama de fibras extruidas por fusión y soplado aleatoriamente dispersas. Como se utiliza aquí, el término "fibras ligadas por hilado", se refiere a fibras de diámetro pequeño las cuales se forman extruyendo un material termoplástlco fundido como filamentos a partir de una pluralidad de capilares finos, usualmente circulares, de un hilador con el diámetro de los filamentos extruídos que luego son rápidamente reducidos por estirado. Como se utiliza aquí, los términos "consolidación" y "consolidado" se refiere a llevar juntos por lo menos una porción de las fibras de una trama no tejida en cercanía estrecha para formar un sitio, o sitios, cuya función es incrementar la resistencia del material no tejido a las fuerzas extemas, por ejemplo, fuerzas de abrasión y tensión, como se compara con una trama no consolidada. "Consolidada" puede referirse a una trama no tejida total que ha sido procesada de manera que al menos una porción de las fibras son conducidas en cercanía estrecha, tal como por unión térmica por puntos. Dicha trama puede ser considerada una "trama consolidada". En otro sentido, una reglón específica, discreta de fibras que es conducida en cercanía estrecha, tal como un sitio térmico de unión individual, puede describirse como "consolidado". La consolidación puede lograrse por métodos que aplican calor y/o presión a la trama fibrosa, tal como unión térmica por punto (es decir, punto). La unión por punto puede lograrse haciendo pasar la trama fibrosa a través de un espacio de agarre de presión formado por dos rodillos, uno de los cuales está caliente y contiene una pluralidad de puntos elevados sobre su superficie, como se describe en la anteriormente mencionada patente de los Estados Unidos No. 3,855,046 expedida a Hansen y otros.

Los métodos de consolidación también pueden incluir unión ultrasónica, unión por aire continuo, e hid roen redado. El hidroenredado típicamente involucra el tratamiento de la trama fibrosa con chorros de agua de alta presión para consolidar la trama a través del enredado mecánico de las fibras (fricción) en la reglón deseada que se va consolidar, con los sitios que se forman en el área del enredado de fibra. Las fibras pueden ser enredadas como se enseña en las patentes de los Estados Unidos Nos. 4,021 ,284 expedida a Kalwaites el 3 de mayo de 977 y 4,024,612 expedida a Contratar y otros el 24 de mayo de 1977, ambas de las cuales se incorporan por la presente aquí como referencia. En la modalidad actualmente preferida, las fibras polimóricas del material no tejido son consolidadas por uniones por punto, algunas veces referido como "consolidación parcial" a causa de la pluralidad de sitios de unión discretos, separados aparte. Como se utiliza aquí, el término "polímero" incluye por lo general, pero no se limita a, homopolímeros, copolímeros, tales como, por ejemplo, copolímeros de bloque, de injerto, a lazar y alternantes, terpolímeros, etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que se limite específicamente de otra manera, el término "polímero" debe incluir todas las configuraciones geométricas posibles del material. Estas configuraciones incluyen, pero no se limitan a, simetrías isotácticas, sindiotácticas y a lazar. Como se utiliza aquí, el término "extensible" se refiere a cualquier material que, al aplicar una fuerza de desviación, es capaz de alargar, por lo menos a aproximadamente el 50% sin experimentar falla catastrófica. Como se utiliza aquí todos los porcentajes son porcentajes en peso a menos de que se especifique de otra forma. Un material no tejido suave, resistente a la abrasión, de la invención presente se produce por el método descrito con referencia a las Figuras. La descripción del método también servirá para describir la trama no tejida así producida. Aunque la trama no tejida de la invención presente puede encontrar usos benéficos como un componente de un artículo desechable absorbente, tal como un pañal, su uso no se limita a los artículos desechables absorbentes. La trama no tejida de la invención presente puede utilizarse en cualquier aplicación que requiera, o que se beneficie de, la suavidad y la resistencia a la abrasión tales como toallas, telas de pulir, forros de muebles, prendas duraderas, y similares. El material no tejido suave resistente a la abrasión de la Invención presente puede estar en la forma de un laminado. Los laminados pueden combinarse por cualquier número de métodos de unión conocidos por aquellos con conocimientos en la técnica Incluyendo, pero no limitado a, unión térmica, unión por adhesivo que incluye, pero no se limita a adhesivos asperjados, adhesivos de fusión térmica, adhesivos a base de látex y similares, unión sónica y ultrasónica, y laminación por extrusión por el cual un polímero se vacía directamente sobre otro material no tejido, y mientras que aún está en estado parcialmente fundido, une a un lado del material no tejido, o por la deposición de material no tejido de fibra extruida por fusión y soplado directamente sobre un material no tejido. Estos y otros métodos apropiados para fabricar laminados se describen en la patente de los Estados Unidos No. 6,013,151 , Wu y otros, expedida el 1 1 de enero de 2000, y en patente de los Estados Unidos No. 5,932,497, orman y otros, expedida el 3 de agosto de 1999, las dos se incorporan como referencia aquí. En general, el método de la invención presente puede describirse como un proceso de dos etapas: (1) formación de un material no tejido consolidado que tiene un área de consolidación relativamente elevada; y (2) tratamiento mecánico posterior de la trama no tejida consolidada relativamente de manera elevada. El área de consolidación relativamente elevada obtenida en la primera etapa resulta en el incremento esperado en la resistencia a la abrasión, pero también produce la rigidez esperada relativamente elevada (es decir, la rigidez a la flexión). La rigidez a la flexión se correlaciona con la suavidad, de manera un incremento en la rigidez a la presión se correlaciona con una disminución en la suavidad.

Se ha descubierto de manera sorprendente que la rigidez a la flexión intrínseca a la trama no tejida consolidada relativamente de manera elevada puede reducirse de manera significativa, sin una disminución correspondiente en la resistencia a la abrasión, mediante los métodos mecánicos de tratamiento posterior de la invención presente. Es decir, por el método de la invención presente, una trama muy consolidada exhiben niveles elevados de resistencia a la abrasión, demostrados por el bajo soltado de pelusa, así como los niveles de suavidad elevados, demostrados por la baja rigidez a la flexión. Una representación esquemática de un aparato 10 para producir una trama 50 de la invención presente se muestra en la Figura 1. Una trama no tejida de base 12 se suministra desde un rollo 14 en la dirección mostrada por las flechas, cuya dirección se denota como la dirección de la máquina MD. La trama no tejida de base 12 puede ser cualesquiera de las tramas no tejidas producidas por los procesos conocidos, tal como por cardado, extrusión por fusión y soplado, ligado por hilatura o colocación por aire, los cuales tienen suficiente integridad, resistencia y propiedades de capacidad de extensión para ser procesadas por los métodos descritos en la presente. En general las tramas no tejidas ligadas por hilado y las tramas cardadas que comprenden fibras capaces de alargar adecuadas han sido exitosamente procesadas por el método de la invención presente. Los ejemplos de las fibras termoplásticas apropiadas para utilizarse en la invención presente incluyen, pero no se limitan a polietlleno, polipropileno, copolfmeros de polletlleno-polipropileno, alcohol polivinílico, poliesteres, nilón, poliláctidos, polihidroxialcanoatos, policondensados de éster alifático, y mezclas de los mismos. Las fibras de dos componentes (por ejemplo, polipropileno/polletileno) han sido encontradas para ser particularmente adecuadas para fabricar los materiales no tejidos de la invención presente. Las fibras de dos componentes pueden estar en configuraciones distintas tal como, pero limitado a, cubierta/núcleo, lado a lado, pay segmentado, pay hueco segmentado, islas en el mar, listón segmentado, de lóbulos múltiples con puntas, siendo preferido con cubierta núcleo. Las fibras naturales tales como las celulósicas (por ejemplo, fibras de pulpa de madera, fibras de algodón, fibras de yute, fibras de cáñamo, fibras de lino, y mezclas de los mismos), fibras de seda, queratina, y almidón también puede utilizarse en la Invención presente. Estas y otras fibras adecuadas y los materiales no tejidos preparados a partir de éstas se describen por lo general en Riedel, "Métodos de unión de material no tejido y materiales", Mundo de los materiales no tejidos (1987); y Enciclopedia Americana, volumen 1 1 , páginas 147-153, y volumen 26, páginas 566-581 (1984) las cuales se incorporan todas como referencia aquí en su totalidad. La trama no tejida de base 12 puede producirse directamente en línea con el método de la invención presente, no requiriendo así el ser primero enrollada en un rollo 14. Sin embargo, es actualmente preferido proporcionar la trama no tejida de base 12 sobre un rollo, para el procesamiento adicional como se describe aquí. Las tramas no tejidas de base 12 apropiadas pueden tener un peso base (pero por unidad de área) de aproximadamente 10 g/mz hasta aproximadamente 100 g/m2. El peso base también puede ser de alrededor de 20 g/m2 hasta aproximadamente 40 g/m2, y en una modalidad éste fue de 30 g/m2. Las tramas no tejidas de base 12 adecuadas pueden tener un denier promedio por filamento de aproximadamente 0.10 hasta aproximadamente 10. Los denier muy bajos pueden lograrse mediante el uso de la tecnología de fibra divldible, por ejemplo. En general, la reducción del denier del filamento tiende a producir tramas fibrosas más suaves, y las microflbras de bajo denier de alrededor de 0.10 a 2.0 denier pueden utilizarse para suavidad incluso mayor. Por factibilidad comercial, antes de ser procesado por el método de la Invención presente, la trama no tejida de base 12 debe ser ¡nicialmente consolidada de manera que ésta tenga integridad suficiente para ser manipulada como un material en rollo. El grado de consolidación puede ser expresado como un porcentaje del área superficial total de la trama que se consolida. La consolidación inicial puede ser sustancialmente completa, como cuando un adhesivo es recubierto de manera uniforme sobre la superficie del material no tejido, o cuando las fibras de dos componentes son suficientemente calentadas para unir virtualmente cada fibra a cada fibra adyacente. Se pueden utilizar los métodos de unión por medio de aire, como se conoce en la técnica, para dicha consolidación. Generalmente, sin embargo, la consolidación es preferiblemente parcial, como en la unión por punto, tal como la unión térmica por punto. Los sitios de unión discretos, separados aparte, formados por unión de punto, tal como la unión térmica por punto, solamente une las fibras del material no tejido en el área de la entrada localizada de energía. Las fibras o porciones de las fibras alejadas de la entrada de la energía localizada permanecen sustancialmente sin unir a las fibras adyacentes. De manera similar, con respecto a los métodos ultrasónicos o de hidroenredado, los sitios de unión discretos, separados aparte, pueden formarse para hacer una trama no tejida consolidada parcialmente. El área de consolidación, cuando se consolida por estos métodos, se refiere al área por unidad de área ocupada por los sitios localizados formados uniendo las fibras en las uniones por punto (alternativamente referidas como "sitios de unión"), típicamente como un porcentaje del área unitaria total. Un método para determinar el área de consolidación se detalla abajo. El área de consolidación puede determinarse a partir de imágenes de microscopio de escaneo electrónico (SEM) con la ayuda de un programa de análisis de imagen. Para todas las áreas de consolidación reportadas aquí, por lo menos tres imágenes de SEM fueron tomadas a partir de diferentes posiciones sobre una muestra de trama no tejida a una amplificación de 20 veces. Estas imágenes fueron salvadas digitalmente e importadas hacia un programa Image-Pro Plus® para análisis. Las áreas unidas fueron luego trazadas y el por ciento de área para estas áreas fue calculado basado en el área total de la imagen del SEM. El promedio de las tres imágenes fue tomado como el área de consolidación para la muestra. Un patrón típico para consolidar a través de la unión térmicamente por puntos un material no tejido fibroso con una pluralidad de sitios discretos de unión se muestra muy amplificado en la Figura 2. El patrón mostrado en la Figura 2 puede ser hecho mediante el método descrito en la anteriormente mencionada patente de los Estados Unidos No. 3,855,046, por ejemplo. EL tamaño, número y separación de sitios discretos de unión 7 por unidad de área determina el por ciento de área de consolidación. El número, tamaño, forma y patrón de los sitios discretos de unión 7 puede variarse, y depende del tamaño, forma y patrón correspondiente de la pluralidad de puntos en relieve del rodillo o rodillos de presión calentados utilizados para formar las uniones térmicas. Una trama no tejida consolidada típica 12 como se compra de un proveedor de material no tejido, y que se muestra en la Figura 2, tiene un 4% de área de consolidación, con un patrón de sitios de unión en forma de diamante regularmente separados por lo general como se muestra en la Figura 2. Cada sitio de unión en forma de diamante 7 puede tener una dimensión larga de aproximadamente 0.9 mm y una dimensión corta de aproximadamente 0.8 mm. La distancia horizontal (como se ve en la Figura 2) entre los sitios de unión alineados de manera horizontal puede ser de aproximadamente 1 .5 mm. La distancia vertical (como se ve en la Figura 2) entre los sitios de unión verticalmente alineados puede ser de aproximadamente 1.5 mm. La distancia entre las hileras verticalmente columnarias o las hileras horizontalmente orientadas (como se ve en la Figura 2) de los sitios de unión puede ser de 0.30 a 0.35 mm. Las tramas no tejidas consolidadas no son típicamente producidas con porcentajes mayores de áreas de consolidación porque la mayor consolidación produce una trama no tejida inaceptablemente rígida.

Una trama de la invención presente exhibe de preferencia un por ciento de área de consolidación de entre aproximadamente 22% y 50% antes del tratamiento mecánico posterior. Sin estar ligado por la teoría, se cree que mayores áreas de consolidación, de hasta 60% o 70%, puede utilizarse con resultados benéficos de manera similar. Por lo tanto, las tramas no tejidas consolidadas típicas como se compran a partir de los vendedores de material no tejido deben ser más consolidadas mediante consolidación adicional, por ejemplo, unión por puntos, para lograr los niveles de resistencia a la abrasión deseados para algunos componentes de los artículos desechables absorbentes, tales como las hojas posteriores para pañales. Esta consolidación adicional a través de la unión por puntos adicional, denominada "sobre unión" en la presente, es efectivo en incrementar la resistencia a la abrasión de la trama porque la mayor del área de consolidación, las mayores fibras están restringidas por la unión a fibras adyacentes, y por lo tanto, el soltado de pelusa se disminuye y se incrementa la resistencia a la abrasión. Por lo tanto, en general, la mayor del área de consolidación, el menor soltado de pelusa se experimenta para una trama fibrosa no tejida dada. Sin embargo, como se discutió anteriormente, un área de consolidación mayor típicamente produce una trama más rígida y, por lo tanto, una trama menos suave. La rigidez a la flexión se correlaciona con la suavidad, de manera que un Incremento en la rigidez a la flexión corresponde a un incremento en la suavidad, es decir, la suavidad percibida cuando se maneja por un usuario o la sensación por un usuario. Los solicitantes han descubierto de manera inesperada, sin embargo, que más procesamiento de una trama que tenga un área de consolidación relativamente elevada, incluyendo las tramas "sobreunidas", mediante el tratamiento mecánico posterior, como se divulga abajo, puedan resultar en una trama no tejida que tiene resistencia a la abrasión relativamente elevada y rigidez a la flexión relativamente baja. De hecho, la rigidez a la flexión de una trama de la invención presente puede ser menor que la rigidez a la flexión del material no tejido base sin una disminución en la resistencia a la abrasión. Es decir, mediante el método de la invención presente, una trama de la invención presente, puede fabricarse para que sea más suave que la trama no tejida base sin un incremento en los niveles de soltado de pelusa. En ciertas modalidades, tanto la suavidad como la resistencia a la abrasión del material no tejido base se mejoran de manera significativa. Si la trama no tejida de base 12 no tiene ya un área de consolidación suficientemente elevada, ésta debe ser procesada para incrementar el área de consolidación. Actualmente, no se han identificado tramas no tejidas comercialmente disponibles que tengan suficiente área de consolidación para los propósitos de la invención presente. Por lo tanto, se requiere la consolidación adicional para proporcionar el área de consolidación total suficiente. Como se muestra en la Figura 1 , un método preferido para la consolidación adicional (es decir, la sobreunión), es mediante el uso de un arreglo de rodillo de unión térmico por puntos 16, el cual puede ser una operación de unión como se describe en la anteriormente mencionada patente de los Estados Unidos No. 3,855,046, u otras operaciones similares y mejoradas como se conocen en la técnica. El material no tejido de base 12 se alimenta hacia el espacio de agarre 14 del arreglo de rodillo de unión térmica por puntos 16, el cual comprende un rodillo con patrón de calandra 18 y un rodillo liso de yunque 20. Uno o los dos de los rodillos con patrón de calandra 18 y el rodillo liso de yunque 20 son calentados y la presión entre los dos rodillos se ajusta por medios bien conocidos para proporcionar la temperatura y presión deseadas para formar los sitios adicionales de unión 7', como se muestra en la Figura 3A. Como se muestra en la Figura 3A, los sitios adicionales de unión T pueden o no pueden traslapar los sitios existentes de unión 7 en la trama base no tejida 12, pero después del procesamiento a través del arreglo del rodillo térmico de unión 16 el área de consolidación de la trama sobreunida 12' es típicamente mayor que aquella de la trama base no tejida 12. Si se utiliza un patrón idéntico de unión para la sobreunión como fue utilizado para el material no tejido base, como se muestra en la Figura 3A, el área de consolidación de la trama sobreunida 12' puede ser de hasta 100% mayor que aquella de la trama base no tejida 12. Típicamente, los sitios adicionales de unión 7' de la sobreunida 12' no yacerán totalmente en registro con los sitios existentes de unión 7 del material no tejido base 12, incluso si se utiliza el mismo patrón de unión para la trama sobreunida 12'. De hecho, el material no tejido base 12 no necesita tener ningún sitio existente de unión, sino en cambio puede ser parcialmente consolidada por otro medios, por ejemplo, mediante unión por adhesivo. En una modalidad preferida, sin embargo, la trama base no tejida 12 es una trama térmicamente unida por puntos que tiene un área de consolidación relativamente baja. En general, debido a la mala alineación inherente, o a las diferencias en los patrones del rodillo con patrón 18, los sitios adicionales de unión 7' típicamente incrementan de manera significativa el área de consolidación de la trama base no tejida 12 que es procesada. Si la consolidación adicional es necesaria para incrementar el área de consolidación, la trama no tejida sobreunida 12' puede ser procesada más mediante pases adicionales a través de la misma (después de ser enrollada como un material en rollo y vuelta a Ingresar hacia el espacio de agarre 13 por métodos conocidos), u otro arreglo de rodillo térmico de unión, tal como un arreglo secundarlo de rodillo térmico de unión 16' para producir la trama no tejida 12" que tiene sitios de unión adicionales más sobreunidos. El arreglo secundario del rodillo térmico de unión 16' opera de una manera análoga como el arreglo de rodillo térmico de unión 16 y los componentes designados como números "prima" son análogos a los componentes correspondientes del arreglo del rodillo térmico de unión 16. Como se muestra en la Figura 3B, el arreglo secundarlo del rodillo térmico de unión 16' produce sobreunión adicional, formando sitios adicionales de unión 7" los cuales incrementan más el área de consolidación de la trama 12". Como antes, los sitios adicionales de unión 7" pueden o no pueden traslapar los sitios existentes de unión 7 en la trama base no tejida 12, o los sitios de unión 7' en la trama sobreunida 12', sin embargo si se utilizan los mismos patrones de unión, como se muestran en la Figura 3B, después del procesamiento a través del arreglo del rodillo térmico de unión 16' el área de consolidación de la trama sobreunida 12" puede ser de 200% a 300% mayor que aquella de la trama base no tejida 12. La trama no tejida que es procesada puede ser sobreunida a través de un arreglo de rodillo térmico de unión 16 ó 16', etc., tantas veces como sea necesario para obtener el área de consolidación suficientemente elevada en la trama antes del estiramiento como se describe abajo. De manera alterna, se cree que un arreglo simple del rodillo térmico de unión 16 que tiene números y separaciones de protuberancias de unión por punto suficientes puede utilizarse, logrando de esta manera el área de consolidación adecuada en una operación simple de unión por puntos. En general, se ha encontrado que un área de consolidación mayor de 20%, preferiblemente por lo menos 25%, y de manera más preferiblemente por lo menos 30% antes del estiramiento es suficientemente elevada para los propósitos de la invención presente. Las áreas de consolidación tan grandes como 40% antes del estiramiento también han sido exitosamente utilizadas en las tramas de la invención presente, y las áreas de consolidación mayores de 50% a 60% se creen que son factibles. El rodillo con patrón de calandra 18 (y 18', etc.) está configurado para tener una superficie circular cilindrica 22, y una pluralidad de protuberancias o elementos de patrón 24 los cuales extienden hacia afuera desde la superficie 22. Las protuberancias 24 están dispuestas en un patrón predeterminado. El patrón de protuberancias en el rodillo con patrón de calandra 18 puede producir un patrón de sitios de unión idénticos a aquel de la trama base no tejida original 12 (como se fabrica o como se suministra por el vendedor) o puede ésta producir un patrón muy diferente, ya sea en el tamaño, forma o separación de los sitios de unión 7. Las protuberancias pueden extender hacia afuera desde la superficie 22 a una distancia de aproximadamente 0.01 pulgadas hasta aproximadamente 0.10 pulgadas y pueden estar colocadas en una densidad de alrededor de 50 hasta 300 protuberancias/pulgadas cuadrada. En una modalidad preferida, las protuberancias se distribuyen en un patrón determinado en una densidad de aproximadamente 144/pulgada cuadrada. La temperatura de rodillo con patrón de calandra 18 debe ser suficientemente elevada para ocasionar la unión efectiva por fusión de las fibras adyacentes en toda la trama no tejida en los sitios localizados de unión por fusión. Por "en todo" se da a entender a través del grosor de la trama no tejida en el área localizada de la unión por fusión. La unión por fusión "efectiva" se logra cuando la mayoría de las fibras en la zona localizada de fusión de un sitio particular de unión son capturadas y unidas térmicamente en un sitio de unión visualmente distinto. La unión efectiva depende de muchos factores que pueden variablemente alterados por métodos conocidos, tal como el patrón de unión, el área superficial de las protuberancias, grosor, peso base y la composición de la trama no tejida, y la velocidad de la línea. En general, las tramas poliolefínicas ligadas por hilado pueden ser sobreunidas con temperaturas del rodillo 18 de aproximadamente 180°F a aproximadamente 325°F. Para las fibras poliolefínicas de dos componentes en una trama no tejida que tiene un peso base de 30 gramos/metro2, como se muestra en los ejemplos abajo, las temperaturas del rodillo de calandra de aproximadamente 240-250°F fueron utilizadas. Otros parámetros adecuados de procesamiento tal como las presiones del espacio de agarre y las velocidades de la línea pueden determinarse por una persona con conocimientos en la técnica, dependiendo del peso base y de la composición material de la trama base 12.

Virtualmente cualesquiera de los patrones y métodos conocidos de la unión térmica por puntos de calandra puede utilizarse para impartir área de consolidación adicional a la trama base no tejida 12. Sin estar ligado por la teoría, se cree que el área de consolidación suficiente puede lograrse en un proceso de unión térmica por puntos. Sin embargo, se ha encontrado que hay el beneficio en obtener el área de consolidación deseada en pases múltiples como se describió anteriormente. Como se muestra en los ejemplos de abajo, por formar el área suficiente de consolidación en múltiples pasadas, la temperatura del rodillo con patrón de calandra 18 puede variarse con cada pasada, impartiendo así las propiedades benéficas que dependen de la temperatura a la trama final. Por ejemplo, se ha encontrado benéfico procesar una trama no base no tejida 12 a través del arreglo del rodillo de unión térmica 16, 16' por lo menos dos veces para producir la trama 100 de la invención presente, con la segunda unión obtenida a una temperatura menor que la primera. El rodillo con patrón de calandra 16 puede tener un patrón de protuberancias 24 repetitivas las cuales se extienden alrededor de la circunferencia total de la superficie 22. De manera alterna, las protuberancias 24 pueden extender alrededor de una porción, o porciones de la circunferencia de la superficie 22. Asimismo, la protuberancias 24 pueden estar en un patrón no repetitivo. El rodillo de yunque 20 es preferiblemente un cilindro circular recto de acero de superficie lisa. La presión entre el rodillo con patrón de calandra 16 y el rodillo de yunque 20 puede variarse por métodos conocidos en la técnica para producir presión suficiente para formar de manera adecuada los sitios de unión 50. Después la trama sobreunida 12' 12", etc. ha sido consolidada de manera suficiente, es decir, el área de consolidación es suficientemente elevada, la trama 1 ' "12", etc. es luego estirada de manera uniforme para reducir de manera efectiva el peso base de las regiones sin unir de la trama. El estiramiento puede lograrse por métodos conocidos, pero se cree que el estiramiento uniforme se logra mejor utilizando un sistema de estiramiento progresivo, como se describe aquí. Además de reducir el peso base, el sistema de estiramiento progresivo de la invención presente simultáneamente suaviza la trama, le da mejor manejo y reduce su rigidez a la flexión. El estiramiento de la trama sobreunida se logra preferiblemente por estiramiento progresivo. La trama sobreunida (12' 12", etc.) se alimenta en el espacio de agarre 30 formado por un sistema de estiramiento progresivo 32 que emplea aplicadores opuestos de presión 34 y 36 que tienen superficies tridimensionales las cuales por lo menos hasta un grado son complementarias unas a otras. Refiriéndonos ahora a la Figura 4, ahí se muestra un sistema de estiramiento progresivo 32, comúnmente referido como un sistema de "rolado con anillo", que comprende rodillos de estiramiento progresivo 34 y 36, cada uno de los cuales giran alrededor de sus ejes respectivos A en una relación Inter-acoplada. El rodillo de estiramiento progresivo 34 incluye una pluralidad de dientes 60 y ranuras 61 correspondientes que se extienden alrededor de la circunferencia total del rodillo 34. El rodillo de estiramiento progresivo 36 Incluye una pluralidad de dientes 62 y una pluralidad de ranuras correspondientes 63 que extienden alrededor de la circunferencia total del rodillo 36. Los dientes 60 en el rodillo 34 endentan Internamente con o acoplan a ranura 63 en el rodillo 36, mientras que los dientes 62 en el rodillo 36 endentan internamente con o acoplan las ranuras 61 en el rodillo 34. Los dientes de cada rodillo son de forma generalmente triangular, como se muestra en la Figura 5, pero pueden estar significativamente alargados para incrementar la profundidad del acoplamiento entre los rodillos de contacto. El ápice de los dientes está significativamente redondeado con un radio de curvatura predeterminado, el cual puede variarse como se desee, o como se requiera para ciertos efectos en la trama terminada. La Figura 5 muestra en sección transversal una vista fragmentarla de una porción de los rodillos de estiramiento progresivo 34 y 36. El término "separación" como se utiliza aquí, se refiere a la distancia entre los ápices de los dientes adyacentes en un rodillo dado, 34 o 36. La separación puede ser de entre aproximadamente 0.02 hasta aproximadamente 0.30 pulgadas, y es preferiblemente de entre 0.05 y 0.15 pulgadas aproximadamente. La altura (o profundidad) de los dientes se mide desde la base del diente hasta el ápice del diente, y es preferiblemente igual para todos los dientes. La altura de los dientes puede ser de entre aproximadamente 0.10 pulgadas y 0.90 pulgadas, y es preferiblemente de alrededor de 0.25 pulgadas y 0.50 pulgadas. Los dientes 60 en un rodillo están típicamente desalineados por la mitad de la separación desde el diente 62 en el otro rodillo, de manera que los dientes de un rodillo (por ejemplo, los dientes 60) endentan dentro de los valles (por ejemplo los valles 63) entre los dientes en el rodillo de contacto. El desalineado permite el endentado interno de los dos rodillos cuando los dos rodillos son "inter-acoplados" o en una posición de operación de endentado Interno con relación uno a otro. En una modalidad preferida, los dientes de los rodillos respectivos son solamente endentados Internamente de manera parcial, o pueden estar desalineados por más o menos de la mitad de separación. El grado al cual los dientes en los rodillos opuestos endentan directamente es referido aquí como la "profundidad de acoplamiento" (referida de manera alterna como "DOE" aquí) de los dientes. Como se muestra en la Figura 5, la DOE es la distancia entre una posición designada por el plano P1 en donde los ápices de los dientes en los rodillos respectivos están dentro del mismo plano (0 pulgadas de acoplamiento) hasta una posición designada por el plano P2 en donde los ápices de los dientes de un rodillo extienden hacia adentro más allá del plano P1 hacia el valle en el rodillo opuesto. La DOE óptima o efectiva para las tramas no tejidas particulares depende la altura y la separación de los dientes y de los materiales de la trama, todos de los cuales pueden variarse según se desee.

En otras modalidades, los dientes de los rodillos de contacto no necesitan estar alineados con los valles de los rodillos opuestos. Es decir, los dientes pueden estar desfasados con los valles hasta algún grado variando desde ligeramente desalineados hasta muy desalineados. Conforme la trama no tejida 12', 12", etc. pasa a través del sistema de estiramiento progresivo 32 ésta se somete al tensado en la CD, o en la dirección transversal de la máquina (la cual es ortogonal en la dirección de la máquina MD generalmente dentro del plano de la MD) causándole que sea extendida en la dirección de CD. De manera alterna, o adicionalmente, la trama no tejida 12', 12", etc. puede ser tensada en la MD (dirección de la máquina) como se describió abajo. Después de ser sometida a la fuerza de tensión aplicada por el sistema de estiramiento progresivo 32, la trama no tejida sobreunida, estirada, es una trama suave no tejida, resistente a la abrasión, denotada 50 en la Figura 1 , la cual exhibe suavidad dramáticamente mejorada como se demuestra mediante las características de la rigidez a la flexión relativamente bajas Elemplos. datos de apoyo, v análisis Los Cuadros de abajo resumen los resultados de las distintas modalidades (muestras) de la trama 50 de la Invención presente. Los datos reportados en los Cuadros de abajo se muestran para varias muestras, identificadas por los números de muestra por consistencia en cada uno de los Cuadros de abajo. Para todas las muestras probadas y reportadas en los Cuadros de abajo, el material no tejido base 12 fue un material no tejido de 30 g/m2 ligado por hilado 80/20 cubierta/núcleo de PE PP parcialmente consolidado, obtenido de BBA Nonwoverns (Simpsonville, SC) que tiene un patrón de unión de una pluralidad de sitios de unión discretos, separados aparte en forma de diamante 7 en un patrón de densidad de 144 espigas/pulgada2 y 14% de área de consolidación (similar a aquella mostrada en la Figura 2). El material no tejido base 12 fue sobreunido una o dos veces utilizando el arreglo de rodillo térmico de unión 16 como se describió anteriormente. La primera y segunda pasada de sobreunión fueron ya sea a la misma temperatura como la unión original de la trama base no tejida 12 (250 °F) o una temperatura inferior (240°F). Cada muestra (excepto la muestra 1 , la cual es el material no tejido de base), fue procesada sobreuniendo y estirando en la dirección CD por estiramiento progresivo como se describió anteriormente con respecto al sistema de estiramiento progresivo 32 (como se muestra en las Figuras 1 y 4). Las muestras progresivamente estiradas son señaladas en los Cuadros por la anotación "(IS)". El estiramiento progresivo se logró utilizando rodillos de contacto que tienen una separación de 0.060" a una velocidad de 500 pies/minuto. La profundidad de activación (DOE) para las muestras progresivamente estiradas fue variado como se muestra en los Cuadros para determinar los efectos en los niveles de pelusa y la rigidez a la flexión para cada material. Un descubrimiento sorprendente que contribuye a la fabricación exitosa de la trama de la invención presente es que la sobreunión de una trama no tejida por medio del método descrito anteriormente no reduce de manera significativa las características de alargamiento a la tensión a la ruptura de la trama base no tejida 12. Por ejemplo, la elongación a la ruptura en los datos de la dirección transversal de la máquina (CD) se muestra en el Cuadro 1 , porciones de las cuales son graficadas en la Figura 6 (para el material no tejido base sobreunido pero no estirado de manera progresiva). Los puntos de los datos de la carga máxima en la CD y la elongación a la ruptura en la CD del Cuadro 1 se obtuvieron por el método estándar de prueba a la tracción de abajo. Como se muestra en el Cuadro 1 y la gráfica en la Figura 6, la sobreunión una o dos veces a varias temperaturas no cambió de manera significativa las propiedades de elongación a la ruptura de la trama base no tejida. Es sorprendente, ya que en trabajos previos de desarrollo, los intentos para lograr las propiedades máximas de elongación a la ruptura fueron guiados por las recomendaciones de los proveedores del material no tejido para seleccionar materiales no tejidos que tengan área de consolidación relativamente baja (por ejemplo, 14% o menos). Las características de elongación a la ruptura exhibidas por las tramas no tejidas sobreunidas son importante para tener éxito en el procesamiento por estiramiento como se describió anteriormente. Cuadro 1 : Propiedades de tensión en la dirección transversal de las tramas de la invención presente Después de ser sometida a la fuerza de tensión aplicada por el sistema de estiramiento progresivo 32, la trama 50 puede tener un ancho variable, dependiendo de la separación, la DOE, y la límite al cual las ondulaciones formadas por el sistema de estiramiento progresivo 32 son aplanadas, tal como desplegando, o la extensión en una dirección generalmente paralela a la dirección del estiramiento progresivo. Por ejemplo, conforme la trama no tejida sale del sistema de estiramiento progresivo 32, ésta puede ser desplegada, o extendida en la dirección transversal de la máquina (CD) para tener un ancho, W2, mayor que el ancho, W1 , antes del estiramiento progresivo. Como se discutió, la cantidad de despliegue depende de los parámetros del sistema de estiramiento progresivo 32, tal como la separación y profundidad del acoplamiento de los dientes de endentado interno, así como la tensión aplicada en el reembobinado sobre el rodillo 38. En general, sin embargo, un despliegue ligero de la trama al salir del sistema de estiramiento progresivo 32 puede esperarse antes de ser enrollada en el rodillo 32, y no ser considerada perjudicial. La cantidad de extendido puede controlarse mediante la tensión del embobinador cuando se embobina la trama 50 en el material de rollo, y el ancho real de la trama 50 puede controlarse aproximadamente el ancho de la trama sobreunida 12' ó 12", etc. Es decir, el ancho total W2 de la trama 50 (como se muestra en la Figura 4) puede mantenerse igual como el ancho W1 de la trama sobreunida 12' o 12", antes de estirar manteniendo las ondulaciones producidas por el sistema de estiramiento progresivo 32 sustancialmente intacto. Incrementando la tensión en el rodillo de reembobinado 38 como se muestra en la Figura 1 , el ancho W2 también puede ser menor que el ancho W1 debido al acuellado del material. Un factor influido por la tendencia de la trama 50 a extender o tender en la CD después de salir del sistema de estiramiento progresivo 32 es el área de consolidación de la trama 50 resultante. Debido a que la cantidad de extensión disponible es variable, dependiendo de los parámetros del sistema de estiramiento progresivo 32, también es variable el área de consolidación final. Como se muestra en el Cuadro 2, el área de consolidación de la trama 50 puede medirse en una condición "como se embobina" en la cual existe poco o nada de incremento real en el ancho de la trama (es decir, W1 aproximadamente igual a W2). En la condición "como se enrolla", el área de consolidación de la trama 50 se observa para estar alrededor de 20% hasta aproximadamente 30%. En general, como se muestra mediante las muestras en el Cuadro 2, el área de consolidación como un porcentaje puede esperarse para que sea menor después del estiramiento progresivo, considerando un Incremento en el área superficial antes de enrollarse o embobinarse en el rodillo 38. Por ejemplo, en las series de la muestra 4, el área de consolidación disminuyó de 30% a 21 % para un decremento de 27%. En las series de la muestra 5, el área de consolidación disminuyó de 37% a 21 % para una disminución de 43%. Asimismo, para las mismas muestras cuando se tienden o se aplanan, el área de consolidación se reduce típicamente alrededor de 12%-15% (por ejemplo, la muestra 5-B). El Cuadro 2 de abajo resume las mediciones del área de consolidación para cada una de las muestras.

Cuadro 2: Area de consolidación de las tramas de la Invención presente El decremento en el área de consolidación es un resultado del incremento global en el área de la trama debido al estiramiento progresivo. El incremento global en el área de la trama también tiene el efecto de reducir el peso base global de la trama, como se indicó en el Cuadro 2 anterior. Debido a que el peso base es una medida del peso por unidad de área, el peso base global de la trama 50 de la Invención presente depende de la cantidad de tendido o extendido en la trama después del estiramiento progresivo. Los pesos base de las tramas terminadas 50 mostradas para cada muestra en el Cuadro 2 anterior son pesos base promedio para cada trama cuando se tiende o extiende totalmente. Sin embargo, en general, se puede establecer que el peso base en las regiones no unidas de la trama 50 son significativamente menor que el peso base de los sitios de unión 7, 7', 7", etc. Esto se debe a que el peso base de las regiones unidas, es decir, los sitios de unión 7, 7', 7", etc. es esencialmente igual como el peso base de la trama base no tejida 12 antes del procesamiento por el método de la invención presente. Por lo tanto, para cada una de las tramas terminadas 50 reportadas en el Cuadro 2 anterior, el peso base de los sitios de unión permanece esencialmente de 30 g/m2. El término "esencialmente" se utiliza a causa de las ligeras diferencias muy localizadas en el peso base de la trama no tejida, así como alguna concentración de fibras como se describe abajo, lo cual puede resultar en una variación ligera en el peso base real en los sitios de unión. Sin embargo, en general, el peso base promedio en los sitios de unión puede considerarse para ser esencialmente igual como el peso base promedio de la trama base no tejida 12. Alguna concentración de las fibras puede ocurrir al ocurrir el calentamiento para formar los sitios de unión lo cual puede incrementar el peso base global de la trama sobreunida 12, 12', etc., antes del estiramiento progresivo. Por ejemplo, como se muestra en el Cuadro 2 anterior, las muestras 2 y 4, las cuales fueron sobreunidas a 250°F muestran un incremento ligero en el peso base de la trama antes del estiramiento progresivo. Las muestras 3 y 5, cada una unidas a 240°F muestran cambio despreciable en el peso base del material no tejido de base (muestra 1 ). Sin embargo, en cada muestra las regiones no unidas sometidas a estiramiento significante, el cual disminuye el peso de estas regiones. Por ejemplo, en las series del ejemplo 2, existe una disminución en el peso base de la trama global entre las muestras 2 y las muestras 2B de casi 23%. Asimismo, en las series de la muestra 5, hay una disminución en el peso base total de la trama de más de 40% entre las muestras 5 y la muestra 5-C. Debido a que los sitios de unión son discretos, muy localizados, y tiene esencialmente el mismo peso base como la trama base no tejida, el peso base de las regiones no unidas (y por lo tanto un diferencial del peso base) puede calcularse. La ecuación siguiente fue utilizada para calcular el peso base de las reglones no unidas (BWu), asumiendo que el peso base de las regiones unidas BWB) es esencialmente el mismo como el peso base de la trama base no tejida (BW|): BA* BWB + (1 - BA) * BWu = BWT BWI I ^ BWI - BA * BWI (1 - BA) en donde BA es el área de unión en fracción de la trama y BWT es el peso base total medido de la trama. Estos valores se calculan para cada una de las muestras y se muestran en el Cuadro 2. De esta manera, se observa un diferencial en el peso base de alrededor de 15% hasta aproximadamente 47% entre los sitios de unión y las áreas no unidas circundantes de la trama terminada 50. En general, por lo tanto, se observa que el peso base promedio total de la trama 50 es significativamente menor que el de la trama base no tejida 12, o las tramas sobreunidas 12', o 12", como se refleja en los datos del Cuadro 2, los cuales indican que las tramas de la invención presente exhiben un diferencial en el peso base a través de la trama. Por consiguiente, la trama 50 puede ser caracterizada como una trama no tejida relativamente plana que comprende solo las fibras de una trama no tejida (es decir, la trama base no tejida, sin componente adicionales tales como adhesivos, material en partículas y similares) que tiene una pluralidad de regiones discretas, separadas aparte (ya sea regularmente, o separadas aleatoriamente) de regiones con peso base relativamente elevado, siendo las reglones con peso base relativamente elevado al menos rodeadas parcialmente de manera general en el plano de la trama mediante una región con peso relativamente bajo. Como es lo opuesto a la naturaleza descrita de las regiones con peso base relativamente elevado, la región con peso base relativamente menor puede ser caracterizada como "continua". Es decir la región con peso base relativamente bajo puede escribirse como un patrón similar a red, o reticulado, en donde cualquier punto sobre la trama en la región de peso base relativamente bajo puede alcanzarse desde cualquier otro punto sobre la trama dentro de la región con peso base relativamente bajo, sin dejar la superficie de la trama o cruzar necesariamente sobre cualesquiera de las reglones de peso base relativamente elevado. Otro beneficio de la característica variable del peso base de la trama 50 es su peso base relativamente bajo (total, promedio) pero el número de fibras relativamente elevado capturado por los puntos de unión. Es decir, sustancialmente todas de las fibras unidas durante el proceso de unión descrito aquí permanece unida después del estiramiento progresivo. Aún cuando algunos de los sitos de unión térmicos fracturan debido al estiramiento progresivo, ésta puede ser mostrada por la observación amplificada que la mayoría de todos de las fibras unidas permanecen unidas. De esta manera, la trama de peso base menor de la invención presente puede lograrse sin sacrificar el número de fibras reales capturadas en los sitios de unión. Por lo tanto, el nivel de consolidación, es decir, el número de fibras capturadas e inmovilizadas por la consolidación, puede permanecer relativamente elevado, en una trama de peso base relativamente bajo. Esto beneficia ampliamente a las características de resistencia a la abrasión como se determinan por los niveles de pelusa reportados más completamente abajo. La trama de la Invención presente está caracterizada por resistencia a la abrasión elevada y suavidad elevada, cuyas propiedades son cuantificadas por la tendencia de las tramas a soltar pelusa y la rigidez a la flexión, respectivamente. Los niveles de pelusa y la rigidez a la flexión fueron determinados por los métodos descritos en la sección de Métodos de Prueba abajo, y los datos se reportan en el Cuadro 3 de abajo.

Cuadro 3: Nivel de pelusa y rigidez a la flexión para las tramas de la Invención presente Examinando los datos en el Cuadro 3, uno puede ver que comparado al material base, es posible mediante el método de la Invención presente producir una trama 50 de la invención presente que tenga mejores propiedades de soltado de pelusa (es decir, disminuido), y mejor rigidez a la flexión (es decir, reducido) en la dirección de la máquina (MD) que el material base. (La rigidez a la flexión en MD se muestra, ya que, para estirar en la dirección CD por estiramiento progresivo como se describió anteriormente con respecto al sistema de estiramiento progresivo 32 (como se muestra en las Figuras 1 y 4), es conocido en la técnica que la rigidez a la flexión en CD es inherentemente baja). De esta manera, es posible mejorar las dos propiedades, resolviendo las contradicciones técnicas que existieron previamente entre lograr niveles relativamente elevados de resistencia a la abrasión mientras que se logra simultáneamente los niveles relativamente elevados de suavidad. El beneficio de sobreunlr se hace aparente mediante la comparación de las series de la muestra 1 con las muestras restantes. La muestra 1 , la cual fue estirada de manera progresiva, pero no fue sobreunida primero, muestra una disminución esperada en la rigidez a la flexión, pero, así también muestra un incremento esperado en la actividad de soltado de pelusa. Sin embargo, cuando el material no tejido base es sobreunldo primero, como se muestra en las Figuras 2 a 5, se reducen los niveles de soltado de pelusa, en la mayoría de los casos, a niveles por abajo del material no tejido base (es decir, menos de 32 mg/cm2). Una mejora significante en la rigidez a la flexión se exhibió por las muestras que fueron sobreunidas a 240°F seguido por el estiramiento progresivo. De nuevo, la mejora en la rigidez a la flexión se correlaciona con una mejora dramática en la suavidad, y el incremento de la suavidad se logra simultáneamente con una disminución en los niveles de soltado de pelusa, lo cual se correlaciona a la mejor resistencia a la abrasión. Se contemplan modificaciones benéficas adicionales del método descrito arriba. Por ejemplo, en lugar de dos rodillos sustanclalmente idénticos 34 y 36, uno o ambos de los rodillos pueden ser modificados para producir extensión y patrones adicionales. Por ejemplo, uno o los dos rodillos pueden modificarse para tener cortados en los dientes varios canales planos delgados uniformemente separados 146 sobre la superficie de rodillo, como se muestra en el rodillo 136 en la Figura 7. En la Figura 7 se muestra ahí una vista en perspectiva de un sistema de estiramiento progresivo alternativo 132 comprendiendo rodillos de estiramiento progresivo 134 y 136 cada uno de los cuales giran alrededor de estos ejes respectivos A. El rodillo de estiramiento progresivo 134 incluye una pluralidad de dientes 160 y ranuras 161 correspondientes que extienden alrededor de la circunferencia total del rodillo 134. El rodillo de estiramiento progresivo 136 incluye una pluralidad de dientes 162 y una pluralidad de ranuras correspondientes 163. Los dientes 160 en el rodillo 134 endentan internamente con o acoplan a la ranura 163 en el rodillo 136, mientras que los dientes 162 en el rodillo 136 endentan internamente con o acoplan la ranura 161 en el rodillo 134. Los dientes en uno o en los dos rodillos pueden tener canales 146 formados, tal como por maquinado, de manera que las regiones del material de la trama no tejida sin deformar pueden permanecer después de estirar. Los rodillos con patrón adecuados se describen en la patente de los Estados Unidos No. 5,518,801 expedida el 21 de mayo de 1996, a nombre de Chappell y otros, y en la patente de los Estados Unidos No. 5,650,214 expedida a Anderson y otros el 22 de junio de 1997, ambas de cuyas divulgaciones son por la presente incorporadas aquí como referencia. También, el estiramiento progresivo puede ser mediante rodillos de contacto orientados para estirar la trama no tejida 12, ó 12', etc. en la dirección de la máquina ( D), como se muestra en la Figura 8, con o sin canales 246. Los rodillos alternativos comprenden rodillos de estiramiento progresivos 234 y 236 cada uno de los cuales giran alrededor de sus ejes A respectivos. Dichos rodillos comprenden una serie de resaltos 260, 262, y valles 261 , 263 que mueven paralelos al eje, A, del rodillo, ya sea 234 o 236, respectivamente. Los resaltos forman una pluralidad de dientes en forma triangular sobre la superficie de rodillo. Cualquiera o los dos rodillos pueden también opcionalmente tener una serie de canales separados aparte 246 que están orientados alrededor de la circunferencia del rodillo cilindrico. En una modalidad, el método de la invención presente puede comprender tanto estiramiento progresivo en CD y en MD. Dos (o más) pares de rodillos de estiramiento progresivo como se describió anteriormente pueden utilizarse en línea, de manera que un par (132, el cual, como se muestra en la Figura 7 incluye una serie de canales separados aparte 146) realiza el estiramiento en CD y otro par, 232, (como se muestra en la Figura 8) realiza el estiramiento en MD.

Artículo absorbente desechable La Figura 9 muestra una modalidad ejemplar de un pañal desechable 420 en una configuración plana (con toda la contracción inducida por el elástico retirada) con partes de la estructura que están recortadas para mostrar más claramente la construcción. La porción del pañal que está en contacto con el usuario da al observador. El pañal preferiblemente comprende una hoja superior permeable al líquido 438; una hoja posterior Impermeable al líquido 440 unida con la hoja superior 438; un núcleo absorbente 442 (mostrado como un laminado con aberturas de la presente invención) colocado entre la hoja superior 338 y la hoja posterior 340; miembros elásticos 344; y sujetadores de lengüeta de cinta o (mecánico) 446. Los componentes pueden ensamblarse en una variedad de configuraciones bien conocidas. La hoja superior permeable al líquido 438 puede comprender una trama no tejida de la invención presente Además, la hoja posterior 440 puede comprender una trama no tejida de la invención presente. Los paneles laterales, las bandas tipo puño elásticas para la pierna, y la característica de cintura elástica también pueden comprender una trama no tejida de la invención presente. Una configuración preferida para un pañal que pueda comprender una trama no tejida de la invención presente en los componentes como se describió anteriormente está descrita generalmente en la patente de los Estados Unidos No. 3,860,003, expedida el 14 de enero de 1 975 a Buell. Alternativamente las configuraciones preferidas para los pañales desechables también se divulgan en las patentes de los Estados Unidos Nos. 4,808,178 (Aziz y otros); 4,695,278 (Lawson); 4,816,025 (Foreman); 5,151 ,092 (Buell y otros), todas de las cuales son por la presente Incorporadas aquí como referencia. Además de los pañales desechables, modalidades diferentes de las tramas no tejidas 50 de la Invención presente son útiles para las hojas superiores, hojas posteriores y los núcleos en otros artículos desechables absorbentes, tales como toallas, productos catameniales, pantiprotectores, pañales que se jalan hacia arriba, productos para la incontinencia de adultos, y similares.

Métodos de prueba Prueba de tensión Esta sección registra el método que fue utilizado para medir la carga en gramos como una función de la elongación hasta que la muestra falla (rompe), como se reportó en el Cuadro 1, anterior. Las mediciones fueron hechas utilizando una tasa constante de extensión del probador de tensión, tal como aquellas producidas por Instron® y similares. Para cada resultado reportado, se probaron 10 muestras, y los resultados reportados son un promedio. Los resultados son reportados como la carga en fuerza por unidad de ancho (por ejemplo gramos/pulgada) a la elongación máxima y también como la elongación en por ciento a la falla. (Máximo y falla puede o no puede ocurrir en el mismo punto.) La prueba fue realizada en un cuarto acondicionado controlado a 23 ± 1 °C (73 ± 2°F) y 50 ± 2% de humedad relativa.

Equipo y parámetros de selección del equipo El probador electrónico de tensión: máquina de prueba de tensión universal a régimen de extensión constante con un enlace con computadora, tal como las series Instron 4200, 4300, 4500 ó 5500. Instron Engineering Corp., Cantón Mass., o MTS Sintech, Cary North Carolina, S1 frame o equivalente.

Celda de carga: escogida de manera que los resultados de fuerza para las muestras probadas será de entre 20 y 80% de la capacidad de la celda de carga o el rango de carga utilizado. (Celda de carga típica de 100 N). Mordazas: Mordazas de trabajo ligero que son de 2.54 cm por 2.54 cm de cara plana con agarraderas de contacto en línea. Las mordazas pueden activarse con aire. Cortador de precisión: Cortador de precisión de 2.54 cm de ancho. Obtener de Thwing-Albert Instruments Co., Philadelphia, PA o equivalente.

Preparación de la muestra Utilizando el cortador de precisión, se cortan a partir de cada trama por lo menos 10 muestras de prueba de 2.54 cm de ancho y 10.2 cm de largo en las direcciones deseadas (CD y/o MD). Para los resultados consistentes, asegurarse que las muestras estén alineadas en la dirección deseada de prueba (CD o MD) cuando se corta la muestra y que el cortador de precisión esté afilado de manera que las muestras sean cortadas sin ningún defecto/desgarre siendo creadas a lo largo de las orillas de muestra durante el corte.

Preparación del equipo Se escogió una celda de carga de 100N de manera que los resultados de fuerza para las muestras probadas fueron de entre 20 y 80% de la capacidad de la celda de carga. El probador fue calibrado de acuerdo con las instrucciones del fabricante. La longitud de prueba fue de 5.1 cm. La velocidad de cruceta fue de 50.8 cm/min (20 pulg/min). Se colocó una pre-carga de 5 gramos. Este procedimiento compensa la flojedad que pueda estar presente en la muestra cuando se carga encontrando el primer punto en el cual la carga medida (fuerza) excede la pre-carga de entrada (5 gf) y asigna un valor de elongación de cero (0) a este punto. La carga pico (máxima), y la elongación a la ruptura (falla) fue registrada. La sensibilidad a la ruptura para la detección de ruptura de tiempo real se fijó al 50% (es decir, cuando la carga ha caído por 50% de la carga pico medida, la prueba fue terminada). Para los cálculos el punto de ruptura fue definido como el primer punto después de la carga pico a la cual la carga cae por >10% de la carga pico (% de caída a la ruptura = 10% - i.e % de elongación a la ruptura se define como el punto donde la carga = 0.90 x carga pico).

Prueba de tensión La prueba fue conducida en un cuarto condicionado mantenido a 23 ± 1 °C (73 ± 2°F), 50 ± 2% de humedad relativa. Cada muestra de prueba fue acondicionada durante un período de dos horas antes de la prueba. Un extremo de la muestra fue sujetado en la mordaza estática. Las mordazas fueron activadas con aire y una presión apropiada de operación se determinó basado en el material que se va a probar para asegurar que no ocurra el resbalamiento durante la prueba. La muestra fue alineada entre las mordazas fija y móvil y otro extremo fue sujetado en la mordaza móvil con tensión suficiente para eliminar cualquier flojedad, pero menos de 5 gramos de fuerza sobre la celda de carga. El probador de tensión y el dispositivo recolector de datos fueron Iniciados simultáneamente, y el instrumento operado hasta que la muestra total falló (rompió).

Cálculos La carga pico en unidades de fuerza (por ejemplo, gf, N) fue leída a partir de la curva resultante como el punto máximo de carga sobre la curva y dividido entre el ancho de la muestra para calcular la tensión en el pico. La elongación a la ruptura (%) se obtuvo a partir de la curva como la elongación correspondiente al punto donde la muestra total falló/rompió. (Definido como el punto donde la carga cae por 90%).

Tensión pico (gf/pulg o N/mm) = Carga Pico (gf o N) Ancho de muestra (= pulg ó 25.4 mm) (%) Elongación a la ruptura = Distancia total de cruceta recorrida hasta falla (cm) x 100 Longitud de prueba (5.1 cm) Prueba de tensión modificada para materiales no tejidos estirados de manera progresiva Para los materiales no tejidos que han sido estirados de manera progresiva (IS), el método anteriormente descrito fue modificado para incorporar una pre-carga de cero gramos. Esto permitió la extensión real del material que se va a medir, ya que la extensión inicial de los materiales no tejidos de IS toma lugar a la carga esencialmente cero.

Preparación de las muestras Las muestras fueron preparadas como se describió aquí con referencia a la Figura 10. A causa de su alta capacidad de extensión de los materiales no tejidos de IS, la longitud de la muestra debe medirse mientras que el material está aún en el rollo, tal como el rollo 38 mostrado en la Figura 1 . Como se muestra en la Figura 10, dos líneas 52 a una distancia separada de 5.1 cm fueron marcadas aproximadamente en el centro de la capa externa del rollo 38. La capa externa luego fue cuidadosamente desenrollada del rollo 38 y una muestra 54 fue cortada a partir de la sección marcada, dejando por lo menos 2.54 cm en cada lado de las líneas marcadas para manipulación más fácil. Utilizando un cortador de precisión de 2.54 cm de ancho, se cortaron muestras en la CD y la MD. Las muestras 54 terminadas midieron 10.16 cm en la CD x 2.54 cm en la MD. Las muestras fueron acondicionadas a 23 ± 1 °C (73 ± 2°F) y a 50 ± 2% de humedad relativa, durante un mínimo de 2 horas antes de la prueba.

Prueba de tensión Las muestras del material no tejido de IS fueron sujetadas en las mordazas de agarre con las líneas marcadas 52 alineadas hacia arriba con la línea de la barra en el sujetador. La prueba de tensión fue luego iniciada y el material jalado hasta la ruptura. La carga pico y la elongación a la ruptura se calcularon como se describió anteriormente en la prueba para los materiales no tejidos de base.

Prueba del nivel de pelusa Este método se utiliza como una predicción cuantitativa del nivel de pelusa de materiales no tejidos o materiales laminados y es llevado a cabo desgastando por rozamiento una pieza de (1 1 .0 cm x 4.0 cm) de material de prueba con una lija de granulo 320 y midiendo el peso de las microfibras sueltas recolectadas por unidad de área. Es crítico que los tipos de cinta y lija utilizados en la prueba no sean sustituidos de aquellos descritos en la presente. Utilizando la cinta con un nivel de adhesivo diferente o la lija con una arenilla diferente puede alterar sustancialmente la cantidad de microfibras retiradas o removidas de la muestra que está en prueba.

Aparato • Probador de roce de entintado Sutherland con pesa de 2 libras. • Rollos de arenilla de taller 320 revestidos de óxido de aluminio hechos por Plymouth Coatings, (617) 447-7731. También pueden ordenarse a través de McMaster Carr, número de parte 468.7A51 , (330) 995-5500. • Cinta de dos lados, 3M #409 - Netheiiand Rubber Company, (513) 733-1085.

• Cinta removedora de fibra, 3M #3187 - Netherland Rubber, Company, (513) 733-1085.

• Balanza analítica (+/- 0.0001 g) • Cortador de papel • Pesa de 2200 gr. (metálica) de 170 mm x 63 mm • Forro de papel de desprendimiento de estilo grueso • Cartón de calibre 0.0445" (1 .13 mm) Preparación de los materiales Medir y cortar piezas de lija a una longitud de 19.0 cm. Medir y cortar piezas de la cinta 3M #3187 a una longitud de 16.5 cm, dos cintas para cada muestra. Doblar aproximadamente 0.6 cm en cada extremo de la cinta para facilitar el manejo. Colocar la cinta sobre el papel de desprendimiento de estilo grueso para el manejo más fácil. N=10 es el número de muestras mínima que mueven por muestra, siendo el promedio reportado en los datos del Cuadro 3.

Preparación de la muestra Antes de manejar o probar cualesquiera de los materiales, lavarse las manos con jabón y agua para retirar los aceites o grasas en exceso de las manos. Sino es posible o si el analista lo prefiere, se pueden usar guantes de látex. Ambas de estas técnicas ayudarán a eliminar la transferencia de las grasas de los dedos sobre las muestras y las cintas. Colocar la muestra que se va a probar (es decir, el material no tejido) con el lado que se va a probar dando hacia abajo. Cortar una pieza del rollo de cinta de dos lados (3M #409). Retirar el forro, y aplicar el lado de la cinta que da hacia el forro a la muestra. Aplicar la cinta de dos lados a través del material no tejido de muestra longitudinalmente en la dirección de la máquina (MD). Reemplazar el forro sobre la cinta expuesta. Utilizar el cortador de papel, cortar muestras de 1 1 cm en MD y 4 cm en CD, asegurarse que el rectángulo total esté dentro del área de la cinta.

Prueba de Pelusa 1 . Montar la lija sobre el probador de roce de entintado Sutherland utilizando una pesa de 2 libras. Colocar la lija sobre la parte superior del cartón (una pieza nueva se utiliza para cada prueba). Colocar las dos sobre la parte superior de la pesa de 2 libras. Los lados doblarán hacia abajo hacia los sujetadores asegurándose que estén planos la lija y el cartón. 2. Montar la muestra sobre la plataforma del probador de roce Sutherland, centrar sobre la placa metálica. Colocar la pesa de 2200 gr. sobre la parte superior de la muestra durante 20 segundos. 3. Fijar la placa metálica y la pesa de 2 libras al probador de roce. 4. Encender el probador de roce. Si la luz del contador no está iluminada presionar el botón de restablecer. Presionar el botón de conteo para fijar los ciclos de roce a 20 veces. Seleccionar la velocidad 1 , la velocidad lenta (la luz no se ilumina) utilizando el botón de velocidad. Presionar "Encendido". 5. Cuando el probar de roce ha detenido, retirar cuidadosamente la lija/pesa, estando seguro de no perder ninguna de las microfibras sueltas (pelusa). En algunos casos, las microfibras serán fijadas o unidas a tanto la lija como la superficie del material no tejido de muestra. Colocar la pesa de cabeza sobre el banco. 6. Pesar las cintas que removieron las fibras con el papel de desprendimiento unido. Sujetar la cinta por sus extremos doblados, retirar el papel de desprendimiento y desecharlo. Suavemente colocar la cinta sobre la lija para remover toda la pelusa. Colocar de nuevo el papel de desprendimiento. Pesar y registrar el peso. 7. Sostener otra pieza de la cinta previamente pesada por sus extremos doblados. Suavemente colocar la cinta sobre la superficie de la muestra no tejida rozada o frotada. Colocar plana la placa metálica sobre la parte superior de la cinta. Colocar la pesa de 2200 gr. sobre la parte superior de la placa metálica durante 20 segundos. Retirar la cinta con cualquiera de las fibras sueltas que puedan haber permanecido sobre la muestra desgastada por rozamiento. La cinta retirada previamente pesada debe ser retenida por sus extremos doblados para evitar las huellas. Colocar de regreso el papel de desprendimiento. Pesar y registrar el peso. 8. El peso de la pelusa es la suma del incremento en peso de las cintas retiradas.

Cálculos Restar el peso de partida para cada pieza de cinta del peso final. Estos números serán el peso de la pelusa recolectada para cada etapa del método. Para una muestra dada, sumar conjuntamente el peso de la pelusa recolectada de la lija y el peso la pelusa recolectada a partir del material no tejido de muestra desgastado por rozamiento. Este número será el peso total de la pérdida de pelusa en gramos. Multiplicar este valor por 100 para convertirlo a miligramos (mg). Para convertir está medición de pérdida absoluta de peso a pérdida de peso por unidad de área, dividir el peso total de la pelusa entre el tamaño del área desgastada por rozamiento (44.0 cm2) por la unidad de miligramos/cm2.

Prueba de la Rigidez a la Flexión El sistema de evaluación Kawabata (KES) es un sistema de medición diseñado para la evaluación comprensiva de la suavidad de la tela con pruebas de superficie, compresión, flexión, esfuerzo cortante y tensión. Aunque todas de estas propiedades están relacionadas con la suavidad de alguna manera, se ha encontrado que la rigidez a la flexión de un material no tejido es una medición en particular que está directamente relacionada con la percepción de suavidad del consumidor. Por lo tanto, la Prueba de Flexión de Kawabata (KES-FB2A) se utilizó para evaluar la rigidez a la flexión como una medida cuantitativa de la rigidez de la tela. Se sabe que conforme la rigidez disminuye, la percepción de suavidad incrementa. Las pruebas fueron dirigidas sobre muestras de 20cm x 20 cm utilizando la condición de medición de "Sensibilidad de Tejido Elevada". Se efectuaron ambas pruebas en la MD y CD, pero solo se reportaron los valores en MD en el Cuadro 3 ya que los valores en CD de la rigidez a la flexión para los materiales de IS son típicamente inferiores que la sensibilidad del instrumento pueda distinguir. Para probar la rigidez a la flexión, la "rigidez a la flexión en la dirección de la máquina (MD)" da a entender que la rigidez a la flexión probada con el doblamiento que ocurre a lo largo de un eje correspondiente al eje en dirección de una máquina. La rigidez a la flexión está definida como la inclinación de la curva de una gráfica de momento de flexión por longitud unitaria (M) versus la curvatura de doblamiento o flexión (K), y tiene unidades de g*cm2/cm.

Claims

REIVINDICACIONES

1 . Un material fibroso, suave, hecho a partir de una trama no tejida que tiene una área de consolidación de al menos 30%, preferiblemente por lo menos 40%, dicho material fibroso teniendo un valor de remoción de pelusa de menos de 0.30 mg/cm

2. 2. El material fibroso, suave, de conformidad con la reivindicación 1 , en donde la consolidación se obtiene mediante unión térmica.

3. El material fibroso, suave, de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, en donde dicho material fibroso tiene una rigidez a la flexión en un eje de flexión en dirección de la máquina de menos de 0.018 g •cm2/cm, preferiblemente menor de 0.013 g •cm2/cm, y de manera más preferible menos de 0.09 g »cm2/cm.

4. El material fibroso, suave, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el material está compuesto de un polímero seleccionado a partir de polietileno, polipropileno, copolímeros de polietileno - polipropileno, y mezclas de los mismos.

5. El material fibroso, suave, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el material está compuesto de fibras de dos componentes de polietileno/polipropileno.

6. Un laminado caracterizado en que éste comprende el material fibroso, suave, de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5.

7. Un método para fabricar un material fibroso, suave, dicho método caracterizado por los pasos de: (a) proporcionar una trama fibrosa no tejida; (b) consolidar la trama fibrosa no tejida para lograr una área de consolidación de por lo menos X%; (c) repetir el paso (b) por al menos una vez para obtener una área de consolidación de por lo menos Y%, en donde Y > X; y (d) estirar el material fibroso consolidado, en donde de preferencia dicho estiramiento es mediante estiramiento progresivo.

8. El método de conformidad con la reivindicación 7, en donde dicho método reduce la rigidez a la flexión del material fibroso en un eje de flexión o doblamiento en la dirección de la máquina por al menos 20%, preferiblemente al menos 40%, de manera más preferible por al menos 60%, y no incrementa el valor de remoción de pelusa de dicho material fibroso.

9. El método de conformidad con la reivindicación 7 u 8, en donde al menos una de las etapas de consolidación comprende unión térmica, preferiblemente todas de las etapas de consolidación comprenden unión térmica, y preferiblemente en donde la unión térmica es por unión térmica por puntos a través de rodillos calientes de calandra.

10. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, en donde Y es por lo menos 30%, preferiblemente Y es por lo menos 40%.