METODO PARA CALCINAR MATERIAL QUE CONTENGA CARBONATOS Campo de la Invención. La invención se refiere a un método para calcinar material que contenga carbonatos en un horno de calcinación de ejes, con transporte por gravedad a través de una zona de precalentamiento, cuando menos una zona de calentamiento y una . zona de enfriamiento a un dispositivo de descarga, suministro de combustible en la zona o adyacente a la misma, que tiene lugar por medio de varias lanzas de calcinado que pasan a través de la pared del horno de calcinación de ejes y aire de combustión se suministra bajo sobre presión como aire de enfriamiento. Antecedentes de la Invención Particularmente al calcinar material de grano pequeño, esto es, en el caso donde una proporción importante del material que ha de calcinarse tiene un tamaño menor que 30mm, el problema se presenta de suministrar de manera uniforme al material la cantidad de calor necesaria, de modo que cada grano pueda ser calcinada hasta su núcleo sin que los granos sintericen conjuntamente como un resultado de sobrecalentamiento local y formen puentes sólidos en el horno. Este problema se acentúa particularmente si grados elevados de calcinado se necesitan arriba y más allá de productos calcinados blandos. Para* material de calcinado de grano pequeño y un calcinado uniforme, y por tanto la calidad de producto, es lo más apropiado usar hornos rotatorios, porque una circulación intensa del material asegura una transferencia , de calor buena y uniforme a cada grano o partícula. Sin
embargo, es desventajoso porque tienen una construcción muy complicada y costosa, y al gasto elevado de capital correspondiente debe agregarse los altos costos de funcionamiento resultantes de niveles importantes de desgaste y elevadas perdidas de calor, debido a la
^ _ 10 radicación y a gases de desprendimiento, que tienen un efecto particularmente marcado al usar temperaturas más elevadas como las que son elevadas para niveles u otras cualidades de producto tales como calcinado medio, calcinado de material duro, y productos sinterizados . 15 Otro método que suministra uniformemente al producto que se calcina la alta calidad de calor necesaria r para los propósitos de calcinado consiste en mezclar
\ .. combustible, esto es coque metalúrgico al producto que se va a calcinar en hornos de fuego mixto. Sin embargo los hornos
de fuego mixto son inadecuados para calcinar material de grano pequeño, también padecen de la desventaja importante de que la ceniza resultante del horno de calcinado del coque, permanece en el producto completamente calcinado y conduce así a una calidad de producto baja de color gris. 25 Un funcionamiento ahorrador de energía resulta de hornos de múltiples ejes basados en métodos regenerativos de flujo paralelo, usando los hornos llamados MAERZ. El combustible se suministra a tales hornos por lanzas de calcinado sumergidas de manera suspendida en el material que se está calcinando y que están distribuidas uniformemente en la sección transversal del horno de calcinación de ejes en la zona de carga, sin embargo tales hornos sólo son adecuados para productos de calcinado blando. La ÜS-A-5, 460, 517, describe como es posible calcinar material de grano pequeño por una distribución particular del tamaño de grano durante la carga del horno, combinando con un diseño especial de las cámaras de calcinación de ejes. Si cantidades adecuadas de combustible para productos calcinados duros deben suministrarse a la zona de calcinado de un horno de calcinación de ejes, con el objeto de obtener las temperaturas de calcinado necesarias, se han presentado hasta el presente dificultades insuperables con respecto a obtener una distribución de temperatura uniforme sobre la sección transversal del horno de calcinación de ejes y en particular impedir una sinterización conjunta del material calcinado como resultado del sobrecalentamiento local . La US-A-4, 094, 629, propone reducir el ancho de la sección transversal del horno de calcinación de ejes por medio de una construcción anular del mismo y colocar orificios de calcinador adicionales en la pared interna obtenida. De esta manera es posible obtener un movimiento uniforme hacia abajo del material de calcinado, por la gravedad sin que el flujo de material se disturbe, por adherencias en el horno de calcinación de ejes. Ajustes en la forma de soportes de calcinador como tirante se describen en la GB-A-1111, 746, que como resultado de recibir por ejemplo en cada caso, veinte calcinadores enfriados por liquido tienen una sección transversal relativamente ancha y consecuentemente ocasionan una reducción importante en la sección transversal útil del horno, a lo que asocia el riesgo del bloqueo local del transporte por gravedad del material de calcinado. Una descripción sumaria de varios métodos de calcinar incluyendo al anteriormente mencionado en hornos de múltiples ejes aparecen en el manual Chemistry y Technology of Lime and Limestone, Robert S. Bynton, segunda edición 1987, (Química y Tecnología de la Cal y la Piedra Calcárea) . El problema de la invención es encontrar el método del tipo mencionado que haga posible calcinar en particular el material de grano pequeño con diferentes grados de calcinado y que se extienda a calcinado, hasta que la arcilla se vitrifica, de una manera económica en hornos de calcinación de ejes, para conseguir un producto de alta calidad. Sumario de la Invención De acuerdo a la invención, este problema se resuelve por un método del tipo anteriormente mencionado y el cual se caracteriza porque el suministro de combustible tiene lugar por medio de numerosas lanzas de calcinado desplazables dentro de la cámara del horno de calcinación de ejes y colocadas perpendicularmente a la pared del horno de calcinación de ejes, por la selección de la posición de sus orificios, de tal manera que las llamas individuales formadas en las lanzas formen conjuntamente un área de flama la cual aproximadamente se extienda sobre toda la sección transversal del horno de calcinación de ejes. Ya que se pretende que cada lanza de calcinado únicamente forme una sola llama, en comparación con soportes de calcinador que tienen numerosos calcinadores, esta tiene una sección transversal limitada y consecuentemente únicamente conduce a una influencia insignificante del flujo de material de calcinado, se ha encontrado sorprendentemente que las lanzas de calcinado tienen además, una resistencia de flexión adecuada para absorber la presión del material de calcinado granular que fluye alrededor de ellas. Preferentemente, el tamaño de grano del material de calcinado está limitado a 70mm. Como resultado de la extensión de cada lanza de calcinado perpendicular a la pared del horno de calcinación de ejes se asegura que entre la lanza y la pared del horno de calcinación de ejes no se formará espacio en el cual
V ^ pueda acumularse el material de calcinado. La restricción
local a la sección transversal del horno de calcinación de ejes por medio de las lanzas de calcinado que se proyectan dentro del mismo, puede reducirse disponiendo las lanzas de calcinado en varios planos superpuestos circunferencialmente desplazados con respecto a aquellos de otro plano, de modo 10 que la cantidad necesaria de combustible, se suministre distribuida en varios planos del horno de calcinación de ejes. Breve Descripción de los Dibujos Otros desarrollos ventajosos del método forman el 15 asunto de las reivindicaciones dependientes y pueden obtenerse de la siguiente descripción y los dibujos anexos,
C donde muestra: La Figura 1, en diagrama una sección axial a través de un solo horno de calcinación de ejes con lanzas de calcinado 20 que se proyectan de manera superpuesta y en tres planos dentro del horno de calcinación de ejes; La Figura 2, un solo horno de calcinación de ejes correspondiente a la Fig. 1, pero con tubos de intercambio de calor localizados en el horno de calcinación de ejes; 25 La Figura 3, un corte radial no a escala a través del horno de las Figs. 1 ó 2, en la vecindad del plano superior del arreglo de lanzas de calcinado; La Figura 4, una sección radial a través del horno de las Figs. 1 ó 2, en la vecindad del plano central del arreglo de lanzas de calcinado; La Figura 5, una sección radial a través del horno de las Figs. 1 ó 2, en la vecindad del plano inferior del arreglo de lanzas de calcinado; La Figura 6, una gráfica de las distribuciones de la temperatura radial sobre una sección transversal relativamente ancha del horno de calcinación de ejes; Las Figuras 7 a 9, representaciones en corte transversal de lanzas de calcinado montadas sobre un horno de calcinación de ejes para combustibles pulverulentos líquidos y gaseosos; La Figura 10, una gráfica de la distribución de temperatura vertical en el horno de calcinación de ejes de acuerdo a la Fig. 1, con suministro de combustible para calcinado suave en tres planos de calcinado; La Figura 11, una gráfica correspondiente a la Fig. 10, pero en un horno de acuerdo a la Fig. 2; La Figura 12, una gráfica de la distribución de temperatura vertical en el horno de calcinación de ejes de acuerdo a la Fig. 1, con suministro de combustible para calcinado duro en un solo plano de calcinado; La Figura 13, una gráfica correspondiente a la Fig. 12, pero en un horno de acuerdo a la Fig. 2; La Figura 14, un horno de calcinación de múltiples ejes de acuerdo al método regenerativo con lanzas de calcinado dispuestas transversalmente y suspendidas; La Figura 15, un horno de calcinación de múltiples ejes de acuerdo al método regenerativo con únicamente lanzas de calcinado colocadas transversalmente; La Figura 16, un horno de calcinación de múltiples ejes de acuerdo al método regenerativo con únicamente lanzas de calcinado colocadas transversalmente y con tubos de intercambio de calor localizados en las áreas superiores del horno de calcinación de ejes. Descripción de la Invención El horno de calcinación de ejes único mostrado en forma de corte longitudinal en la Fig. 1, está orientado verticalmente y cuando menos en las áreas de su longitud desde el punto de consideración de la ingeniería de procesamiento tiene una cámara de calcinación de ejes 2 con una sección transversal constante que puede ser por ejemplo circular helíptica o poligonal. En el ejemplo correspondiente a su representación de corte transversal en las Figs. 2 a 4, la sección transversal es anular con una pared de acero exterior 3, que como resultado de las temperaturas de proceso elevadas que se necesitan lleva en su lado interno cuando menos una capa de recubrimiento refractario 4, construido de un ladrillo. La altura del horno de calcinación de ejes de horno 2, se determina por los tiempos de permanencia del material calcinado que ha de procesarse, determinado en conjunción con el establecimiento de la tasa de transporte por medio del dispositivo de descarga 5. Estos tiempos de permanencia se distribuyen sobre una zona de precalentamiento superior 7, conectada al área de carga 6, una zona de calcinado siguiente hacia abajo 8, y una zona de enfriamiento 9 que se extiende hasta el dispositivo de descarga 5. El suministro de combustible gaseoso líquido pulverulento, preferentemente en conjunto con aire de combustión primario tiene lugar por medio de numerosas lanzas de calcinado 13, dispuestas en uno o más planos 10 a 12, y las cuales se extienden a través de la pared del horno de calcinación de ejes 3, 4, en la cámara de calcinación de ejes 2. Como resultado de la capacidad de desplazamiento manual y axial de las lanzas de calcinado en el material a granel, perpendicularmente a través de la pared del horno de calcinación de ejes forrada con ladrillo 3, 4, es posible colocar los orificios 14 y por lo tanto las llamas formadas de manera sistemática o a base de medidas de temperatura usando muestras distribuidas sobre la sección transversal del horno de calcinación de ejes, de tal manera que, haya una temperatura de calcinado básicamente uniforme en el plano del horno de calcinación de ejes que se considera. Tal distribución uniforme de temperatura se muestra en la gráfica de acuerdo a la Fig. 6, por la trayectoria recta de la curva central 15, comparada con esta en el caso de un arreglo de los orificios de lanza 14, en alineación con el interior de la pared del horno de calcinación de ejes 3, 4, habría una plantilla de temperatura disminuyendo hacia el centro del horno de calcinación de ejes, correspondiente a la curva 16, y por lo tanto un grado diferente de calcinado del producto. Las temperaturas en la vecindad de la pared del horno de calcinación de ejes, serían demasiado elevadas con el peligro de que se presentara sinterización y en el centro del horno de calcinación de ejes un calcinado demasiado bajo e inferior a la temperatura de calcinado mínima indicada por la curva 17. Las posiciones radiales que pueden leerse de la abscisa son únicamente relativas y no se refieren a un diámetro del horno de calcinación de ejes específico. Sin embargo, el diámetro del horno de calcinación de ejes puede corresponder al radio de uno, aunque pueden utilizarse dimensiones del horno de calcinación de ejes, por ejemplo con un diámetro de 3 o 4 metros. Como resultado de las temperaturas elevadas en ' la cámara de calcinado 8, cuando menos las lanzas 13, que se pretenden para un arreglo que se extienda lejos dentro del horno de calcinación de ejes 2, se proveen con una camisa de enfriamiento 19, que rodea al tubo de calcinado 18, y que está provista con piezas conectoras 20, 21 para el paso de un fluido de aislamiento, en las lanzas donde se espera un esfuerzo menor puede usarse un material resistente al calor para el área de lanzar partículas en vez de una camisa de enfriamiento. Esto reduce la cantidad de calor disipada a través del medio de enfriamiento. El tubo de calcinado 18, tiene una pieza conectora 22, para el suministro de aire de combustión primario, en el extremo trasero de la lanza de calcinado 13, se introduce un tubo de combustión 23, 24, 25, que corre equiaxialmente con ella, y que puede tener como función de la naturaleza del combustible usado una construcción diferente. En el caso de combustible pulverulento, el tubo de combustible está formado como una pieza conectora corta 23, correspondiente a la Fig. 7, para un combustible liquido y gaseoso el tubo de combustión 24, 25 se extiende hasta el orificio 14 de la lanza de calcinado 13, con el objeto de mezclarse allí con el aire de combustión primario que fluye dentro del ducto anular rodeante 26. Un pasaje de las lanzas de calcinado 13, a través de la pared del horno de calcinación de ejes 3, 4, es de una naturaleza desplazable, pero está apretada con respecto a la sobrepresion en el horno y en cada caso asegurada por un empaque de taponamiento del tipo de caja 28, conectado hacia afuera a un taladro de pared 27. Las Figs. 3 a 5, ilustran un arreglo angular diferente de las lanzas de calcinado 13, dispuestas en tres planos, de modo que las lanzas de calcinado 13, están desplazadas angularmente con respecto a aquellas de otro plano. Como resultado de las diferentes posiciones de inserción de las lanzas de calcinado 13 dadas de manera ejemplificada en los dibujos en conexión con los planos de calcinado diferentes 10, 11, 12, aun en el caso de una formación pequeña de flama hay una cobertura básica particular de la sección transversal del horno de calcinación de ejes por las llamas que se forman en cada uno de los orificios 14. El tamaño de estas flamas se determina por varios factores, esto es la cantidad de aire de combustión primario y secundario y el tamaño de grano del material de calcinado. Un tamaño de grano conduce a un empaque de material a granel más denso y consecuentemente a una propagación reducida de flama. Sin embargo, la limitación de tamaño de grano a un margen de preferentemente menos de 70mm tiene la ventaja de reducir el esfuerzo mecánico de las lanzas de calcinado 13, que se proyectan transversalmente dentro del material a granel que fluye y la ventaja de un tiempo de permanencia pequeño ajustable, de modo que se puede impedir la sinterización conjunta del material de calcinado por un tiempo de permanencia corto. Para un grado uniforme de calcinado la distribución del tamaño de grano debe estar dentro del margen mínimo posible. Si el método ha de realizarse con un tamaño de grano del material de calcinado que está bien arriba de un tamaño de grano máximo de 70mm, entonces pueden tomarse mediciones especiales que impidan una sobrecarga o sobresfuerzo de las lanzas de calcinado 13, que se extiendan bastante en el horno de calcinación de ejes 2, por ejemplo, la lanza de calcinado particular, puede detenerse en forma de una tira movible, con un punto de medición de fuerza fuera de la pared del horno de calcinación de ejes 3, y con un dispositivo para producir vibraciones mecánicas que se conecta automáticamente al excederse una fuerza permitida. De esta manera, la lanza de calcinado puede ponerse en libertad si se presenta una acumulación de material sobre ella. Un sacudimiento o percusión de la lanza de calcinado, también puede facilitar su inserción dentro de la cámara ya llena del horno de calcinación de ejes 2. El suministro de combustible en los planos de calcinado individuales 10, 11 y 12, pueden establecerse individualmente acero, de modo que como función del grado deseado de calcinado y el tiempo de permanencia en un margen de temperatura particular, pueda obtenerse un patrón o plantilla de temperatura especifico en la dirección longitudinal del horno de calcinación de ejes o en la dirección de flujo del aire que fluye desde abajo. Este aire se suministra con sobre presión por cuando menos un ventilador no mostrado en la vecindad del dispositivo de descarga 5, construido por ejemplo como carga deslizante, de modo que fluye hacia arriba en contra corriente a la columna de material a granel que se mueve hacia abajo por gravedad como resultado de la estructura granular del mismo. En la zona de enfriamiento 9, sirve primeramente como aire de enfriamiento y luego en la zona de calcinado 8 como por ejemplo, aire de combustión secundario luego finalmente en la zona de precalentamiento superior 7, del horno para el precalentamiento del material que se calcina. De acuerdo con una modalidad preferida de la invención, se utiliza para precalentar el aire de combustión primario que fluye a las lanzas de calcinado 13, en los tubos de intercambio de calor 29, dispuestos allí de manera suspendida. El arreglo esencialmente inventivo de las lanzas de calcinado 13, o de sus orificios 14, distribuidas sobre la sección transversal del horno de calcinación de ejes hace posible llevar a cabo maneras novedosas de controlar el procedimiento, particularmente temperaturas de flama elevadas en el. margen de 1,800°C, con un tiempo de permanencia corto sin que se presente el sinterizado que se esperarla a tales temperaturas, esto es la formación de bloques, de modo que es posible llevar a cabo un calcinado duro hasta el presente inalcanzable en el horno de calcinación de ejes vertical con combustibles gaseoso, líquidos y pulverulentos. Las gráficas de las Figs. 10 a 13, muestran los patrones de temperatura para un tiempo de permanencia especifica del material de calcinado cal (CaCCb) , basándose en la sección longitudinal del horno de calcinación de ejes obtenible como resultado del control de suministro de combustible conjuntamente con suministro de aire primario adaptado sobre las lanzas de calcinado 13, y aire de combustión secundario suministrado en forma de contra corriente. La temperatura de material de calcinado se muestra por una línea continua 30, de donde la temperatura del gas de calcinado que se forma como resultado de la combustión y del aire de combustión secundario o de enfriamiento se ilustra por la línea interrumpida 31. Para la producción de productos calcinados suaves de acuerdo con las Figs. 10, 11, el suministro de combustible tiene lugar intermitentemente sobre las lanzas de calcinado 13, dispuestas en tres planos de calcinado 10 a 12, usando una cantidad notablemente menor que para productos calcinados duros, de modo que las temperaturas de flama correspondientes a las tres cumbres o puntas de temperatura 32 a 34, formen aproximadamente 1,200° C, en el primer plano de calcinado y aproximadamente 1,400° C, en el tercer grado de calcinado. El material de calcinado que fluye desde la parte superior al fondo consecuentemente pasa en la primera zona de calcinado 30 en contacto con el gas de calcinado a 1,200° en los siguientes planos de calcinado con un gas de calcinado más caliente a un máximo aproximado de 1,400° C. A través del gas de calcinado que fluye hacia arriba a contra corriente, el material de calcinado granular estaría ya precalentado a aproximadamente 100° C, al alcanzar el primer plano de calcinado y en el tercer plano de calcinado alcanzaría una temperatura de aproximadamente 1,200° C. Como resultado del suministro de la cantidad de combustible necesaria distribuida en los tres planos de calcinado 10, 11, 12 la zona de calcinado 8 tiene una extensión larga en la dirección del horno de calcinación de ejes con un tiempo de permanencia correspondientemente largo del material de calcinado en la zona de calcinado 8. £1 calcinado duro de cal, hasta hoy imposible en hornos de calcinación de ejes con la excepción de hornos de fuego mezclados tiene lugar de acuerdo con la modalidad de la Fig. 12, con el suministro de combustible y el suministro de aire de combustión primario en un solo plano 12, y a una temperatura de flama de aproximadamente 1,800° C, el material de calcinado tiene un tamaño de grano de 5 a 70mm. ^ ' La alta temperatura de calcinado resultante de
aproximadamente 1,400° sorprendentemente no conduce a una sinterización conjunta de granos de calcinado con la formación de puentes o terrones. Esto se debe, a un tiempo de permanencia corto a temperaturas máximas, correspondiendo a la configuración de puntos de la curva de temperatura 31,
para el material de calcinado en la gráfica de la Fig. 2. Este patrón de temperatura resulta del hecho de que los planos de calcinado adicionales no se usan y también por la extensión correspondientemente más corta de la zona de calcinado 8 en la dirección del horno de calcinación de
ejes. En la construcción del horno de calcinación de ^ „ ejes solo o único 1, correspondiente a la Fig. 1, los gases de calcinado que enfrian en la zona de precalentamiento 7 abandonan el horno aproximadamente 330° C, de modo que se
produce una elevada pérdida térmica. Debido a la gran cantidad de polvo en el flujo de gas de desprendimiento, una recuperación en el intercambiador de calor subsiguientes conducirla rápidamente a la formación de depósitos, impidiendo la transferencia de calor. En una modalidad
preferida de la invención correspondiente a la Fig. 2, parte de la energía térmica en los gases de calcinado se utiliza para calentar el área de combustión primario suministrado a las lanzas de calcinado 13, por una línea 39. Ese calentamiento tiene lugar dentro del horno 1 * , porque el aire de combustión se pasa a través de tubos de intercambio de calor 36, que están sumergidos en el material de calcinado de la zona de precalentamiento 7, con una parte de suministro y otra de retorno 37, 38, de una manera verticalmente suspendidos y distribuidos circunferencialmente en el horno de calcinación de ejes 2 o uniformemente sobre la sección transversal del horno de calcinación de ejes. El arreglo de los tubos intercambiadores de calor 36, en el horno 1', en contacto directo con el material que se está calcinando y los gases de combustión, conduce a una transferencia particularmente buena de calor, por conducción, convección y radiación de calor, además las superficies de cambio de calor o tubos 36 se limpian automáticamente por el material de calcinado que fluye a lo largo de ellas por aleación de la gravedad. La economía de energía térmica que posiblemente resultan en comparación con un horno sin ningún precalentamiento de aire de combustión primario, representan aproximadamente del 7 a 10% para una temperatura de gas de desprendimiento de aproximadamente 190° en vez de aproximadamente 330° C. Las Figs. 11 y 13, ilustran el patrón de temperatura diferentes en la dirección del horno de calcinación de ejes resultante en intercambio de calor adicional en los tubos 36. Los hornos de ejes dobles 40, 40", 40'' de las modalidades de acuerdo a las Figs. 14-16, funcionan de acuerdo con el método regenerativo de la misma manera que el horno conocido AERZ, esto significa que ambos ejes 41, 42 están conectados en cruz uno con el otro en el área de transición 43 abajo de la zona de calcinado, que el aire de enfriamiento del área de descarga 45, se suministra continuamente en contra corriente y que desde el área de descarga 46, se suministra aire de combustión en un flujo alternativo a uno u otro de los ejes 41, 42, mientras que simultáneamente los gases de desprendimiento son llevados desde los hornos 40, 40', 40' 1 a través de la zona de precalentamiento del horno de calcinación de ejes adyacente 42, 41. La conmutación de estas condiciones de flujo en el horno tiene lugar a intervalos de tiempo, de por ejemplo, 10 a 15 minutos. Las Figs. 14 a 16, ilustran por flechas direccionales el estado de funcionamiento en el cual el área de combustión se suministra por la linea 47 al horno de calcinación de ejes 41, y el gas se conduce desde el otro horno de calcinación de ejes 42 por la linea 48. Usando el mismo principio de conmutación también es posible operar más de dos hornos de calcinación de ejes 41, 42, con estados de funcionamientos alternantes. A diferencia en el horno regenerativo de flujo en paralelo conocido como el horno MAERZ, en el cual el combustible correspondientemente a intervalos de funcionamiento suministra alternativamente a únicamente uno u otro de los hornos de calcinación de ejes en flujo paralelo con el material que se está calcinando, el suministro de combustible tiene lugar simultáneamente en ambos hornos de calcinación de ejes 41, 42, de modo, que en uno de los hornos de calcinación de ejes los gases de combustión se dirigen en paralelo al material de calcinado y están en contra corriente con el mismo en el otro horno de calcinación de ejes. Por lo tanto, todo el suministro de combustible necesario se distribuye sobre todos los arreglos de lanzas de calcinado de ambos hornos de calcinación de ejes 41 y 42. A diferencia en el caso de la operación de calcinado de flujo paralelo en un solo horno de calcinación de ejes 41, 42, en el otro horno de calcinación de ejes 42, 41, la combustión tiene lugar con aire de combustión precalentado en la zona de enfriamiento 49, y como resultado hay una cantidad de gas de desprendimiento reducida y un balance de energía. En comparación de hornos del tipo MAERZ de flujo paralelo en donde al calcinar piedra caliza la reducción del gas de desprendimiento puede llegar al 25%. Esto conduce a un aumento en la concentración de dióxido de carbono, de modo, que el gas de desprendimiento puede usarse ventajosamente para proceso de químicos que requieran un gas con un contenido elevado de dióxido de carbono. En el caso, del horno de calcinación de doble eje de acuerdo a la Fig. 14, además de las lanzas de calcinado 51 sumergidas desde arriba en el material de calcinado 50, en la vecindad del área de transición 43, hay lanzas de calcinado 52, insertadas transversalmente en el material de calcinado 50, después de conmutar sobre la operación de calcinado consecuentemente en el mismo horno de calcinación de ejes en lugar de las lanzas de calcinado suspendidas 51, se ponen en funcionamiento las lanzas de calcinado insertadas transversalmente, mientras que una conmutación simultáneamente invertida de los hornos de calcinadores 52, 51, tiene lugar en el otro horno calcinación de ejes. La dirección de la formación de flama en los orificios de tobera de las lanzas de calcinado 51, 52, en la dirección del horno de calcinación de ejes, se hace aparente por las representaciones de las flamas 53, 54.
También hacen clara que las lanzas de calcinado dirigidas transversalmente 52, del horno de calcinación de ejes 41 se conmutan o apagan durante el funcionamiento de las lanzas de calcinado 51 suspendidas en el horno de calcinación de ejes 41, en tanto, que en el otro horno de calcinación de ejes 42 las lanzas de calcinado 52 se encienden o conectan.
Unicamente lanzas de calcinado colocadas transversalmente 55 están provistas en ambos hornos de calcinación de ejes 41, 42 del horno de calcinación de ejes dobles de la Fig. 15, el horno de doble calcinación de ejes también tiene tubos de intercambio de calor 58, dispuestos de manera suspendida en el área de precalentamiento 56, para el calentamiento del aire de primario de la manera descrita anteriormente en conjunción con el horno de calcinación de ejes único de la Fig. 2. A través del suministro simultáneo de combustible en el segundo horno calcinación de ejes de manera en contra corriente a través de las lanzas de calcinado 52, 55, introducido dentro del material de calcinado, el método regenerativo por si mismo en el caso de buena eficiente térmica también se hace venta osamente adecuado para la producción de productos de calcinado medio y duro o difícil.