MXPA01001723A - Proceso para la produccion de aromaticos en reformadores pararelos con una vida del catalizador mejorada y reducida complejidad. - Google Patents

Abstract

Este proceso se refiere al reformado de una alimentacion de hidrocarburo de rango de ebullicion completa en dos etapas paralelas mientras que se maximiza la vida del catalizador del reformador de cote pesado y/o reduce la complejidad de la planta enviando preferentemente el hidrogeno Aromaxâ de mayor pureza al reformador de corte pesado.

Description

PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE AROMÁTICOS EN REFORMADORES PARALELOS CON UNA VIDA DEL CATALIZADOR MEJORADA Y REDUCIDA COMPLEJIDAD CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a la reformación de un alimento de hidrocarburo de rango de ebullición completo o amplio en dos etapas paralelas mientras que aumenta la vida del catalizador del reformador de corte pesado.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El reformado de corrientes de hidrocarburo de petróleo es un importante proceso de refinamiento de petróleo que se emplea para proporcionar componentes de mezclado de hidrocarburos de alto octano para gasolina. Usualmente el proceso se pone en práctica sobre una fracción de nafta de destilación directa que se ha hidrodesul f ur i zado . El nafta de destilación directa típicamente es altamente parafinico en natural, pero puede contener cantidades significantes de naftenos y EF. : 127324 cantidades menores de aromáticos u olefinas. En un proceso de reformado tipico, las reacciones incluyen deshidrogenación, ciclización, isomerización, e hi drocr a queo . Las reacciones de deshidrogenación típicamente será la desh idroisomeri zación de alqui Iciclopen taños a aromáticos, la deshidrogenación de parafinas a olefinas, la deshidrogenación de ciclohexanos a aromáticos, y la deshidrocicl i z a ción de parafinas a aromáticos. La aromatización de las n-parafinas a aromáticos generalmente se considera ser la causa más importante del alto índice de octano del producto aromático resultante comparado con las variaciones de octano bajas para n-parafinas. Las reacciones de isomerización incluyen isomerización de n-parafinas a isoparafinas, y la isomerización de aromáticos substituidos. Las reacciones de hidrocraqueo incluyen el hidrocraqueo de parafínas e h i dr odes u 1 f ur i z a ci ón de cualquier azufre que se mantiene en la fuente de alimentación . Es bien conocido en la técnica que varios catalizadores son capaces de reformar naftas de petróleo e hidrocarburos que hierven en el punto de ebullición de la gasolina. Los ejemplos de los catalizadores conocidos útiles para el reformado incluyen platino y opcionalmente renio o iridio sobre un soporte de alúmina, platino sobre zeolita X y zeolita Y, platino sobre zeolitas de tamaño de poro intermediario como se describe en la Patente Norteamericana No. 4,347,394, y platino sobre zeolita L intercambiada con catión. La Patente Norteamericana No. 4,104,320 describe la des h i d r o ci cl i za ci ón del hidrocarburo alifático a aromáticos por contacto con un catalizador que comprende una zeolita L que contiene iones de metales álcali y un metal del Grupo VIII tal como platino. El catalizador de reformado convencional es un catalizador bifuncional que contiene un componente de h i d r og en a c i ón - de sh i dr ogena c i ón metálica, el cual usualmente se dispersa sobre la superficie de un soporte de óxido inorgánico poroso, usualmente alúmina. El platino se ha usado ampliamente de manera comercial en la producción de catalizadores de reformado, y se han empleado comercialmente platino sobre catalizadores de alúmina en refinerías por algunas décadas pasadas. De manera'más reciente, se han agregado componentes metálicos adicionales al platino para promover adicionalmente la actividad o selectividad, o ambas. Los ejemplos de tales componentes metálicos son iridio, renio, estaño y semejantes. Algunos catalizadores poseen actividad superior, o selectividad, o ambas que contrastan con otros catalizadores. Los catalizadores de pl a t i no - renio , -por ejemplo, poseen alta selectividad en comparación con ca't a 1 i-zado res de platino. Generalmente la selectividad se define como la capacidad del catalizador para producir altos rendimientos de productos deseables con baja producción concurrente de productos indeseables, tales como hidrocarburos gaseosos. Es deseable maximizar la producción de xileno y benceno y finalmente la -producción de paraxileno y benceno. El problema de cómo hacer esto no se ha resuelto previamente. La técnica previa tiene fallas con el problema dé maximizar únicamente la producción de benceno cuando se procesa un nafta de 5 a 11 átomos de carbono de amplia ebullición pero no se ha dirigido a cómo maximizar primero la producción de paraxileno y en segundo lugar la producción de benceno. Nótese que maximizar la producción de benceno podria no ocurrir depreciando o degradando los aromáticos de 8 a 9 átomos de carbono a benceno. Esto es especialme te importante cuando el paraxileno ha comandado históricamente un premium arriba del benceno. Existen varios procesos para dividir las corrientes de alimentación de nafta en un corte o dilución de ebullición superior y un corte de ebullición inferior y reformado de estos cortes separadamente. La Patente Norteamericana No. 2,867,576 describe la separación de nafta de destilación directa en cortes de ebullición inferior y superior, en la cual los cortes de ebullición superiores se reforman con un catalizador de hid r o ge na c i ón - de sh i dr ogena c i ón con el reformado líquido producido que se envía a un proceso de separación de aromáticos. La fracción parafínica obtenida a partir del proceso de separación se mezcla con la fracción de nafta de baja ebullición y la mezcla resultante se reforma con un catalizador de reformación, el cual puede o no puede ser del mismo tipo empleado en la reformación del corte de alta ebullición. La Patente Norteamericana No. 2,944,959 describe el fraccionamiento de una gasolina de destilación directa total en una fracción parafinica ligera, de 5 y 6 átomos de carbono, que se hidro i s orne r i z a con hidrógeno y un catalizador de pl a t i no - a 1 úmi na , una fracción media que se reforma catalíticamente con hidrógeno y un catalizador de p 1 a t i no - a 1 úmi i o , y una fracción pesada que es reformada catalíticamente con un catalizador de óxido de molibdeno y que recupera los productos líquidos. Las Patentes Norteamericanas Nos. 3,003,949, 3,018,244 y 3,776,949 también describe el fraccionamiento de una alimentación en una fracción de 5 y 6 átomos de carbono, que es isomerizada, y una fracción más pesada que es r e f o rma da . Otro proceso para dividir las fuentes de alimentación y tratarlas separadamente incluyen: las Patentes orteamericanas Nos. 3,172,841 y 3,409,540 describe separar una fuente de alimentación de hidrocarburo en fracciones y reformar catalíticamente varias fracciones de la alimentación; la Patente Norteamericana No. , 167, 472 describe separar hidrocarburos de 6 a 10 átomos de carbono de cadena recta de la cadena no recta y convertir separadamente a aromáticos; y la Patente Norteamericana No. 4,358,364 describe la reformación catalíticaa enté de una fracción de 6 átomos de carbono y producir benceno adicional por h i dr oga s i f i ca c i ón de una fracción de 5 átomos de carbono, una fracción con un punto de ebullición superior a 148.8°C (300°F) y la corriente de gas producida a partir de la reformación catalítica. La Patente Norteamericana No. 3,753,891 describe la f r a cci ona c i ón de un nafta de destilación directa en una fracción de nafta ligera que contiene el Ce y una porción substancial de hidrocarburos de 7 átomos de carbono y una fracción nafta pesada que ebulle desde apro imadamente 93.3°C a 204.4°C (200° a 400°F) ; luego el reformado de la fracción ligera convierte naftenos a aromáticos sobre un catalizador de pl a t i no - a 1 úmi na o un catalizador de reformado bimetálico; el reformado separadamente de la fracción pesada, luego la valoración del efluente del reformador de la fracción de baja ebullición sobre un catalizador de tipo zeolita ZSM-5 craquea las parafinas y recubre un efluente con valor límite de octano me orado. La Patente Norteamericana No. 4,645,586 describe la reformación paralela de la misma alimentación de hidrocarburos con dos catalizadores de reformación diferentes. La alimentación de hidrocarburos de una composición dada es físicamente (o mecánicamente) dividida en dos corrientes, A y B, las cuales tienen la misma composición. La corriente A, se reforma con un catalizador ácido. La corriente B, se reforma con un catalizador no ácido. La patente es de otra farma silenciosa en cuanto a la composición de cada fracción. Preferiblemente, el catalizador de reformación bifuncional ácido no es p r e s u 1 f u r a do . La Patente Norteamericana No. 4,897,177 describe el uso de un catalizador monofuncional para reformar una fracción de hidrocarburo que tiene menos del 10% en volumen d -_• hidrocarburos de Cg+. Esta fracción es ya sea una fracción de Ce, CT, e , C6-C7, C7-C8, o Ce-Cs con la más preferida que es una fracción de C6-C8- Esta fracción puede contener hasta 15% en vol., de hidrocarburos fuera del rango mencionado (col. 3, línea 44-49) . Una fracción más pesada se puede reformar usando un catalizador bifuncional sobre un óxido metálico ácido. Este catalizador bifuncional puede ser un catalizador de Pt/Sn/alúmina . La Patente Reexpedida Norteamericana No. 33,323 describe la extracción de solvente de una fracción ligera de un reformado. La meta de esta patente es maximizar la producción de benceno únicamente. Una alimentación de hidrocarburo se separa en una fracción más ligera (un corte de Cb que contiene 15-35% de Iv C7+) y una fracción más pesada (todo el remanente C7 y componentes más pesados) . La fracción más ligera se reforma en la presencia de un catalizador no ácido para maximizar el rendimiento o producción de benceno. La fracción más pesada se reforma en la presencia de un catalizador ácido. El reformado del catalizador no ácido se introduce en un proceso de extracción de aromáticos en donde una corriente de extracto aromático y una corriente de refinado no aromático se recuperan. La corriente de refinado se puede recircular a la aliment aci ón . El documento titulado "New Options For Aromatics Production" presentado al 20th Annual 1995 Dewitt Pe t r ochemi ca 1 Review (Houston, Texas, Marzo 21-23, 1995) por J. D. Swift et al., se refiere a mejoras recientes en el proceso de UOP para la producción de benceno y paraxileno. Estudios del caso se presentaron para demostrar los beneficios - de usar este proceso para incrementar la producción total de aromáticos a partir de una cantidad fija de nafta. Una configuración de este proceso involucra un esquema de procesamiento de aromatización paralela de alimentación dividida, pero no es claro que la composición sea de cada alimentación a cada proceso de aromatización. La Patente Norteamericana No. 4,483,766 describe la purificación del hidrógeno producido por un reformador catalítico seguido por recirculación de al menos una porción del hidrógeno substancialmente puro a la entrada del reformador. Esta patente requiere una zona de separación/purificación del hidrógeno para remover impurezas a partir del hidrógeno producido por el reformador.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN De acuerdo con la presente invención se describe un proceso para re forma r /a roma t i z a r hidrocarburos en dos zonas de reformación operadas en paralelo, que comprende: a) reformado de hidrocarburos que comprenden un corte de 6 a 7 átomos de carbono sobre un catalizador de aromatización no ácido, monofuncional a condiciones de reformación para formar un reformado que comprende benceno y un gas que comprende hidrógeno que tiene una pureza de hidrógeno de al menos 88% en mol, y b) alimentar al menos una porción del gas que comprende hidrógeno y una alimentación de hidrocarburo que comprende un corte de C8+ a un reformador bifuncion l, usando un catalizador de reformación ácido, bifuncional, bajo las condiciones de reformación para formar un producto aromático de 8 átomos de carbono que comprende xilenos. Entre otros factores la presente invención se basa en mi concepción y encuentra inesperadamente que la vida del catalizador del reformador usando el catalizador ácido bifuncional se puede mejorar significativamente por el uso preferencial de hidrógeno producido por un catalizador de aromatización no ácido, monofuncional, en lugar del hidrógeno recirculado a partir del reformador bifuncional por él mismo. La pureza de hidrógeno de la corriente de hidrógeno producido por el catalizador monofuncional es substancialmente mayor que aquella producida por el catalizador bifuncional. El uso de tal esquema de procesamiento permite un incremento en la pureza de gas hidrógeno que alcanza el catalizador del reformador bifuncional mientras que se minimiza la velocidad de flujo del gas total al reformador. Una ventaja adicional de la presente invención es que el caballo de fuerza del compresor total se puede minimizar para el complejo reduciendo así la complejidad de la planta y reduciendo así los costos de capital y/u operativos. Sin embargo, la presente invención comprende una ruta preferencial de la pureza de gases malolientes de pureza de hidrógeno superior desde el reformador monofuncional, no ácido, al reformador bifuncional. El uso del gas de alta pureza de hidrógeno a partir del reformador monofuncional, no ácido, sirve para incrementar la pureza del hidrógeno que alcanza el reformador bifuncional. El hidrógeno de pureza superior alcanza el reformador bifuncional, incrementa la presión parcial del hidrógeno del reactor, la cual a ' su vez puede servir para incrementar la vida del catalizador del catalizador bifuncional reduciendo la velocidad de coqui f i ca c i ón . Alternativamente, si la duración ' del funcionamiento incrementada no es deseada, entonces se puede mantener una presión parcial de hidrógeno constante, debido a la pureza de hidrógeno superior, reduciendo la relación o proporción en mol de hidrógeno a ' hidrocarburo. Esta reducción en la proporción en mol se logra reduciendo la velocidad de bombeo del compresor de recirculado o velocidad de recirculación, que resulta en una reducción en el requerimiento de energía y por consiguiente un ahorro de utilidad. El hidrógeno de pureza alta del reformador monofuncional, no ácido, puede suministrar la demanda completa de hidrógeno del reformador bifuncional o puede suministrar una porción de la demanda de hidrógeno del reformador bifuncional. En el último caso, esto se realiza desplazando una porción del hidrógeno recirculado para el reformador bifuncional. Una modalidad alternativa de la presente invención comprende un proceso para reformar hidrocarburos en dos zonas de reformación que c omp renden : a) reformar hidrocarburos que comprenden un corte de C ? + sobre un catalizador de aromatización no ácido, monofuncional, en las condiciones de reformación para formar un reformado que comprende benceno y un gas que comprende hidrógeno que tiene una pureza de hidrógeno de al menos 88% en mo 1 , y b) alimentar al menos una porción del gas que comprende hidrógeno y una alimentación de hidrocarburo que comprende nafta a un reformador bifuncional bajo las condiciones de reformación para formar un segundo re formado . Una modalidad preferida de la presente invención es un proceso para reformar una alimentación de hidrocarburo de ebullición completa que comprende: separar la alimentación de hidrocarburo en un corte de C5-, un corte de C6-C7, y un corte de C8+; someter el corte de C6-C7 a una ' aromatización catalítica a temperaturas elevadas en un primer reformador en la presencia de hidrógeno y usando un catalizador no ácido que comprende al menos un metal del Grupo VIII y una zeolita no acida para producir una primera corriente de reformado que comprende benceno y una primera corriente gaseosa que comprende hidrógeno; y someter el corte C8+ en la presencia de una alimentación de hidrógeno a " aromatización catalítica a temperaturas elevadas en un segundo reformador y que usa un catalizador ácido que comprende al menos un metal del Grupo VIII y un soporte para producir una segunda corriente de reformado que comprende aromáticos de 8 átomos de carbono incluyendo xilenos y una segunda corriente gaseosa que comprende hidrógeno; en donde al menos una parte de la primera corriente gaseosa se alimenta al segundo reformador para proporcionar al menos una parte de la~ alimentación de hidrógeno. Otra modalidad alternativa de la presente invención comprende eliminar la necesidad de un compresor de recirculado completamente para el reformador bifuncional. En esta configuración todo el hidrógeno se suministra al reformador bifuncional por el reformador monofuncional, no ácido, sobre una base de proceso directo. Así un compresor de gas recirculado y un sistema de gas recirculado no es necesario mientras que el reformador monofuncional es hidrógeno producido. El sistema también se puede designar de modo que el compresor de gas recirculado del reformador monofuncional pueda ser usado como un compresor de recirculado para el reformador bifuncional cuando el reformador monofuncional no esté operando. Esta modalidad de la presente invención puede proporcionar un ahorro del costo de capital significante eliminando un compresor recirculado el cual es un componente costoso de la planta.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Para ayudar al entendimiento de esta invención, se hará referencia a los dibujos anexos. Los dibujos son ejemplares únicamente, y no deberán estar construidos como limitativos de 1 a invención . La Figura 1 muestra un diagrama de flujo de la alimentación dividida, el reformado de dos etapas que usa un reformador monofuncional operado en paralelo con un reformador bifuncional. La Figura 2 muestra que un diagrama de flujo de una modalidad de la presente invención en donde el hidrógeno a partir de un reformador monofuncional se envía preferiblemente a un reformador bifuncional.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS DIBUJOS La Figura 1 muestra un diagrama de flujo de alimentación dividida, el reformado de dos etapas que usan un reformador monofuncional operado en paralelo con un reformador bifuncional. Las velocidades de flujo de la masa se proporcionan para propósitos ilustrativos únicamente y no pretenden limitar el alcance de la invención. La corriente (1) es un nafta de 6 a 10 átomos de carbono de rango de ebullición amplio que es alimentada a una columna de distribución de C /Ce (2) . La velocidad de alimentación a la columna de distribución es 25,755 barriles por día de operación (BPOD) o aproximadamente 122586.3 kg/hr (270,014 libras por hora (lb/hr) ) . La corriente superior (3) del distribuidor de C7/Cs es una alimentación predominantemente de hidrocarburo de 6 a 7 átomos de carbono que se envía a un reformador Aromax (4) que contiene el catalizador de zeolita Pt L no ácido. La velocidad de alimentación de la alimentación de C6-C7 al reformador Aromax es 12,800 BPOD o 58571.4 kg/hr (129,012 lb/hr) . 16750.3 kg/hr (36,895 lb/hr) de gas que contiene hidrógeno recirculado (corriente 10) se combina con la alimentación de 6 a 7 átomos de carbono que es alimentada al reformador Aromax. El reformador Aromax se opera a 75 psi manóme tri ca s . La proporción o relación molar de la alimentación hidrógeno a hidrocarburo (H2/HC) para el reformador Aromax es 5/1. El efluente del reformador Aromax (5) va a un separador (6) para separar el efluente gaseoso (corriente 7) del efluente líquido (corriente 11) . El efluente gaseoso total (corriente 7) el cual tiene una velocidad de flujo de masa de 23380.5 kg/hr (51,499 lb/hr) se envía al compresor recirculado (8) . El efluente gaseoso comprimido (corriente 9) sale del compresor recirculado y está dividido en una porción que es recirculada (corriente 10) al reformador Aromax y una segunda porción, el gas neto o líquido se hace (corriente 12) , el cual deja el proceso. El gas reformador Aromax, el cual es el efluente gaseoso del separador" (6) , tiene una pureza de hidrógeno de 93.7% en mol. Esto también es verdadero para el gas comprimido (9) y el gas neto o líquido (12) . El gas neto o líquido producido (corriente 12) es de 6630.2 kg/hr (14,604 lb/hr) . La corriente inferior (corriente 14) del distribuidor de C7/C8 (2) es predominantemente una alimentación de 8 a 10 átomos de carbono. 12,955 BPOD o 64014.9 kg/hr (141,002 lb/hr) de la alimentación de 8 a 10 átomos de carbono se alimenta al reformador convencional (15) después de la combinación con la corriente de gas recirculado 21. El reformador convencional para esta ilustración de la invención contiene un Pt/Sn/Cl sobre catalizador de alúmina y se opera a 52719.3 kg/m2) (75 psi ma n orné t ri co s ) . La ' proporción o relación en mol de la alimentación de H2/HC es 3/1. La presión parcial de hidrógeno es 41472.5 kg/m" (59 psi ma nomé t r i cas ) . El efluente del reformador convencional, corriente 16, se envia al separador (17) para separar el efluente gaseoso (corriente 18) del efluente líquido (corriente 23) . El efluente gaseoso (18) tiene una velocidad de flujo de masa de 23923.0 kg/hr (52,694 lb/hr) . 13776.6 kg/hr t30,345 lg/hr (corriente 19) del efluente gaseoso a partir del separador 17, se hace pasar al compresor de recirculado (20) mientras que 10146.6 kg/hr (22,349 Ib/hr) (corriente 22) deja el proceso cuando el gas neto se produce. La corriente gaseosa comprimida resultante es la corriente 21. El efluente gaseoso (corriente 18) es 84.9% en mol de hidrógeno. La velocidad de flujo de masa para la corriente 21 es 13776.6 kg/hr (30,345 lb/hr) y la pureza de hidrógeno es 84.9% en mol. El gas comprimido (corriente 21) se combina con la almentación de 8 a 10 átomos de carbono (corriente 14) y la alimentación combinada se alimenta al reformador convencional (15) . EL efluente líquido (corri e_n te 23) del reformador convencional se combina con el efluente liquido (corriente 11) del reformador Aromax y la corriente combinada (corriente 24) pasada al despentani zador (25) . En el despen t a n i za do r la fracción de 5 átomos de carbono (corriente 26) se destila por arriba y la fracción C8+ (corriente 27) se hace pasar sobre un proceso adicional (no mostrado) . El proceso adicional puede incluir la recuperación de aromáticos así como también la producción del producto paraxileno y benceno. La Figura 2 muestra una modalidad preferida de la presente invención. Este dibujo y descripción se pretende que ayude a ilustrar la invención únicamente y no se pretende que sea limitativo. La corriente (1) es un nafta de 6 a 2 10 átomos de carbono de rango de ebullición amplio que se alimenta a una columna divisora o distribuidora de C7/C8 (2) . La velocidad de alimentación a la columna de distribución es 25,755 barriles por día de operación (por sus siglas en inglés, BPOD) o aproximadamente 122586.3 kg/m2 (270,014 libras por hora (lb/hr) ) . El Índice superior del distribuidor de C7/C8, corriente 3, es una alimentación de hidrocarburo de 6 a 7 átomos de carbono predominantemente, que se envía a un reformador Aromax (4) que contiene catalizadores de zeolita Pt L acida. La velocidad de alimentación de la alimentación de C6-C al reformador Aromax es 12,800 BPOD o 58571.4 kg/m2 (129,012 lb/hr) . 16750.3 Kg/m2 (36,895 lb/hr) de gas que contiene hidrógeno recirculado (corriente 10) está combinado con la alimentación de Cj-C? que es alimentada al reformador Aromax. El reformador Afo ax se opera a 52719.3 kg/m2 (75 psi manóme t r i ca s ) . El efluente del reformador Aromax (corriente 5) va a un separador (6) para separar el efluente gaseoso (corriente 7) del efluente líquido (corriente 11) . El efluente gaseoso se envía al compresor de recirculado (8) . El efluente gaseoso comprimido (corriente 9) sale del compresor de recirculado y se divide en una porción que es recirculada al reformador Aromax (corriente 10) , y una segunda porción, el gas neto producido (corriente 12), el- cual deja el proceso y se envia al circuito del reformador convencional como se describe posteriormente. El gas reformador Aromax, el cual es el efluente gaseoso del separador (6) , tiene una pureza de hidrógeno de 93.7% en moles. Esto también es verdadero para el gas de compresión (9) y el gas neto (12) . El gas neto producido (corriente 12) es de 6630.2 kg/hr (14,604 lb/hr) . Ningún gas neto producido deja el proceso vía la corriente 12a. La corriente inferior o del fondo (corriente 14) del distribuidor C7/C8 es predominantemen e una alimentación de Cs-Cio . 12,955 BPOD o 64014.9 kg/hr (141,002 lb/hr) se alimenta al reformador convencional (15) después de la combinación con corriente de gas recirculado 21a. El reformador convencional para esta ilustración de la invención contiene un Pt/Sn/Cl sobre catalizador de alúmina y se opera a 52719.3 kg/m2 (75 psi manóme t r i cas ) . La proporción en mol de la alimentación de H2/HC es 4/1. La presión parcial de hidrógeno es de 46393.0 kg/m2 (66 psia) . El efluente del reformador convencional, corriente 16, se envia al separador (17) para separar el efluente gaseoso (corriente 18) del efluente líquido (corriente 23) . El efluente líquido (corriente 23) es producido a una velocidad de 53868.4 kg/hr (118,653 Ib) /hr . Una porción del efluente gaseoso, principalmente 7146.4 kg/hr (15,741 lb/hr) (corriente 19), se hace pasar al compresor de recirculado (20) mientras que 16776.6 kg/hr (36,953 lb/hr) (corriente 22) deja o sale del proceso como gas neto o liquido en este caso. La corriente gaseosa comprimida resultante es la corriente 21. El efluente gaseoso (corriente 18) es 84.9% en mol de hidrógeno. Esta pureza de hidrógeno también es cierta para la corriente 19, 21 y 22. La corriente 21, el gas comprimido del compresor de recirculado (20) con una pureza de hidrógeno de 84.9% en mol, se combina con los 6630.3 kg/hr (14,604 lb/hr) del gas neto o liquido del reformador Aromax (corriente 12b) el cual tiene una pureza de hidrógeno de 93.7% en mol. La corriente gaseosa combinada resultante 21a, tiene una velocidad de flujo de masa de 13776.6 kg/hr (30,345 lb/hr) y una pureza de hidrógeno de 90.1% en mol. El gas en la corriente 21a se combina con la alimentación C8-C?0 (corriente 14) y alimenta al reformador convencional (15) . El efluente líquido (corriente 23) del reformador convencional se combina con 51941.2 kg/hr (114,408 lb/hr) del efluente líquido (corriente 11) del reformador Aromax y la corriente combinada (corriente 24) pasada al despen t ani z ado r (25) . En el despen t an i z ador la fracción C5- (corriente 26) es el nivel superior destilado y la fracción C (, + (corriente 27) se hace pasar por el proceso ad icional (no mostrado) . El proceso adicional puede incluir la recuperación aromática así como también la producción del producto de paraxileno y benceno.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En un aspecto más amplio, la presente invención involucra un proceso para reformar una alimentación de hidrocarburo de ebullición completa para mejorar el rendimiento o producción de paraxileno y benceno.

En este proceso la alimentación de hidrocarburo se separa en un corte de C5-, un corte de C6-C7, y un corte de C8+- El corte C6-C7 puede contener hasta 5% de lv de hidrocarburo de C8 + , y el corte C8+ puede contener hasta 10% de lv de hidrocarburo de C -. Cada uno de los cortes puede contener hasta 20% de lv de hidrocarburo fuera del rango mencionado. El corte Ce-C? se somete a aromatización catalítica a temperaturas elevadas en un primer reformador en la presencia de hidrógeno y usando un catalizador no ácido, monofuncional, que comprende al menos un metal del Grupo VIII y un soporte de zeolita no acida para producir una primera corriente de reformado. El corte C8+ se somete a la aromatización catalítica a temperaturas elevadas en un segundo reformador en la presencia de hidrógeno y usando un catali'zador ácido, bifuncional, que comprende al menos un metal del Grupo VIII y un soporte de óxido metálico para producir una corriente de reformado secundaria.

Catalizadores no Ácidos Uno de los catalizadores usados debe ser un catalizador no ácido que tiene un soporte de zeolita no ácido cargado con uno o más constituyentes de deshidrogenación. Este catalizador también se refiere como el catalizador monofuncional o como el catalizador monofuncional, no ácido. Entre las zeolitas útiles en la práctica de la presente invención, son la zeolita L, zeolita X, zeolita Y, mordenita, y ZSM-10 asi como también otra zeolita o materiales de tamizado molecular que tienen un tamaño de poro grande y preferiblemente tienen una estructura de canal unidimensional. Estas zeolitas tienen evidentes tamaños de poro en el orden de 7 a 9 Angstroms. En la presente solicitud los términos "zeolita L" y "zeolita L" se usan de manera sinónima para referirse a la zeolita tipo LTL. La zeolita L es un tamiz molecular zeolítico cristalino sintético el cual se puede escribir como : (0.9-1.3)M /nO:Al2O3(5.2-6.9)SiO2:yH2O en donde M designa un catión, n representa la valencia de M, y y puede ser cualquier valor desde 0 a aproximadamente 9. La zeolita L, su configuración de difracción por rayos X, sus propiedades, y método para su preparación se describen con detalle en la Patente Norteamericana No. 3,216,789. La Patente Norteamericana No. 3,216,789 se incorpora aquí como referencia para mostrar la zeolita preferida de la presente invención. La fórmula real puede variar sin cambiar la estructura cristalina; por ejemplo, la proporción o relación molar de silicio a aluminio (si/Al) puede variar desde 1.0 a 3.5. La Zeolita X es un tamiz molecular de zeolita cristalina sintética que puede estar representada por la fórmula: (0.7-l.l)M2/nO:Al2O3: (2.0-3.0)SiO2:yH2O en donde M representa un metal, particularmente metales álcali o alcalinotérreos, n es el valencia de M, y y puede tener cualquier valor hasta aproximadamente 8 dependiendo de la identidad de M y el grado de hi'dración de la z'eolita cristalina. La zeolita X, su configuración por difracción con rayos X, sus propiedades, y método para su preparación como se describe con detalle en la Patente Norteamericana No. 2,882,244. - La Patente Norteamericana No. 2,882,244 se incorpora aquí como referencia para mostrar una zeolita útil en la presente invención. La zeolita Y es un tamiz molecular de zeolita cristalina sintética el cual se puede escribir como : (0.7-1. l)Na20:Al203:xSi02:yH20 en donde x es un valor mayor que 3 hasta aproximadamente 6 y y puede tener un valor hasta aproximadamente 9. La zeolita Y tiene una configuración de difracción de energía por rayos X, característica, la cual se puede emplear con la fórmula anterior por identificación. La Zeolita Y se describe con mayor detalle en la Patente Norteamericana No. 3,130,007. . La Patente Norteamericana No. 3,130,007 se incorpora aqui como referencia para mostrar una zeolita útil en la presente invención. ZSM-10 se describe con más detalle en la Patente Norteamericana Número 3,692,470 la cual se incorpora como referencia. Otra referencia que describe la síntesis y estructura de ZSM-10 es en Ze o l i t e s 16:236-244, 1996 escrita por J.B. Higgins y K.D.Schmitt, y publicada por Elsevier Sicence Inc. El catalizador no ácido preferido es una zeolita de tipo L cargada con uno o más constituyentes de deshidrogenación. Los catalizadores zeoliticos de acuerdo con la invención, se cargan con uno o más metales del Grupo VIII, por ejemplo, níquel, rutenio, rodio, paladio, iridio o platino. Los metales del Grupo VIII preferidos son iridio y particularmente platino, los cuales son más selectivos con respecto a la desh i dr oci cl i za ci ón y también son más estables bajo las condiciones de reacción de de s h i d roc i c 1 i z a c i ón que otros metales del Grupo VIII. El porcentaje preferido de platino en el catalizador de de sh idroci cl i z ac i ón está entre 0.1% y 5%, el límite inferior que corresponde a la actividad del catalizador mínima y el límite superior para la actividad máxima. Esto tiene en cuenta el alto precio del platino, lo cual no justifica usar una cantidad superior del metal puesto que el resultado es únicamente un ligero mejoramiento en la actividad del catalizador. Los metales del Grupo VIII se introducen en la zeolita de poro grande por síntesis, impregnación o intercambio en una solución acuosa de sal apropiada. Cuando se desea introducir dos metales del Grupo VIII en la zeolita, la operación se puede realizar simultáneamente o en forma secuencial. Por medio del ejemplo, el platino se puede introducir impregnando la zeolita con una solución acuosa de nitrato de t e t r ami npl a t i no (II), hidróxido de t e t r ami np 1 a t i no ( I I ) , cloruro de t e t r ami np 1 a t i no (II) o d i n i t r od i ami n o -platino. En un proceso de intercambio de iones, se puede introducir el platino usando complejos de platino catiónico tales como nitrato de t e t r ami np 1 a t i no ( 11 ) . Un elemento preferido, pero no esencial, de la presente invención, es la presencia de un metal alcalinotérreo en el catalizador de deshidrocicl i zación . Este metal alcalinotérreo puede ser ya sea bario, estroncio o calcio. Preferiblemente el metal alcalinotérreo es bario. El metal alcalinotérreo se puede incorporar en la zeolita por síntesis, impregnación o intercambio de iones. El bario es preferido para los otros alcalinotérreos porque el catalizador resultante tiene actividad elevada, selectividad elevada y estabilidad elevada. Un óxido inorgánico se puede usar como un portador para unir la zeolita de poros grandes que contiene el metal del Grupo VIII. El portador puede ser un óxido inorgánico sintéticamente producido o natural o combinación de óxidos inorgánicos. Los soportes de óxido inorgánico típicos los cuales se pueden usar incluyen arcillas, alúmina, y sílice, en los cuales los sitios ácidos se intercambian preferiblemente por cationes que no imparten fuerte acidez. El catalizador no ácido se puede emplear en cualesquiera tipos convencionales de equipo conocido en la técnica. Se puede emplear en la forma de pildoras, bolitas, granulos, fragmentos rotos, o varias formas especiales, colocados como un lecho fijo dentro de una zona de reacción, y las reservas de carga se pueden hacer pasar a través de este en la fase líquida, vapor o mezcladas, y en cualquier flujo ascendente y descendente. Alternativamente, se puede prepararen una forma adecuada para el uso en lechos en movimiento, o en proceso sólidos fluidizados, en los cuales la reserva de carga se hace pasar hacia arriba a través de un lecho turbulento de catalizador finamente dividido. De acuerdo con otra modalidad preferida de la presente invención, el catalizador a base de zeolita L se produce por el tratamiento en un ambiente gaseoso en un rango de temperatura entre 551.6°C y 690.5°C (1025°F y 1275°F) mientras que se mantiene el nivel del agua en el gas efluente debajo de 1000 ppm. Preferiblemente, el tratamiento a temperatura elevada se realiza a un nivel de agua en el gas efluente inferior a 200 ppm. Los catalizadores tratados a temperatura elevada, preferidos, se describen en las patentes de Mulaskey et al. La Patente Norteamericana No. 5,382,353 y la Patente Norteamericana No. 5,620,937, tales referencias se incorporan como referencia aqui, particularmente como descripción de catalizadores de zeolita Pt L tratados a alta temperatura. La Patente Norteamericana No. 5,382,353 y la Patente Norteamericana No. 5,620,937 de Mulaskey et al., describe un catalizador de reformado basado en zeolita L en donde el catalizador es tratado a temperatura elevada y el contenido inferior de agua para mejorar, por lo tanto, la estabilidad del catalizador, es decir, para disminuir la velocidad de desactivación del catalizador bajo las condiciones de reformación. De acuerdo con otras modalidades preferidas de la presente invención, el catalizador basado en zeolita L contiene al menos un halógeno en una cantidad entre 0.1 y 2.0% en peso basado en zeolita L. Preferiblemente, los halógenos son flúor o cloro y están presentes en el catalizador en una cantidad entre 0.1 y 1.0% en peso de flúor y 0.1 y 1.0% en peso de cloro en el Arranque del Recorrido o Funcionamiento. Recientemente, varias patentes y solicitudes de patente de RAULO (Research Association for Utilization of Light Oil) e Idemitsu Kosan Co. se han publicado con relació al uso de halógeno en catalizadores de reformación monofuncionales basados en zeolita L. Tales halógenos que contienen catalizadores monofuncionales se han reportado que tienen estabilidad mejorada (vida del catalizador) cuando se utiliza en el reformado catalítico, particularmente en fuentes de alimento que hierven arriba del hidrocarburo de 7 átomos de carbono además de hidrocarburos de 6 a 7 átomos de carbono. Al respecto, véase EP 201, 856A; EP 498,182A; Patente Norteamericana No. 4,681,865; y Patente Norteamericana No. 5,091, 351. Los catalizadores que contienen halógeno, preferidos, se describen en las patentes RAULO y IKC citadas anteriormente, cuyas referencias se incorporan como referencia aquí, particularmente como descripción de catalizadores de zeolita Pt L que contienen halógeno. De acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, el catalizador usado en la presente invención puede comprender Pt y Bismuto sobre el soporte de zeolita L no ácido halogenado como se describe en la Solicitud de Patente Norteamericana 08/995,588 copendiente. De acuerdo ccn otra modalidad alternativa de la presente invención, el catalizador usado en la presente invención puede comprender Pt y un Metal del Grupo IB sobre un soporte de zeolita L no ácido, halogenado, como se describe en la Solicitud de Patente Norteamericana 09/134,164. Las Solicitudes de Patente Norteamericana 08/995,588 "y 09/134,164 de incorporan aquí como referencia.

Catalizadores Ácidos Los catalizadores de reformación convencionales o tradicionales son b i f une i ona 1 es , porque los mismos tienen una función acida y una función metálica. Un catalizador ácido se usa en conjunción con el catalizador no ácido en la presente invención. El catalizador ácido puede comprender un soporte de óxido metálico que tiene colocado en este un metal del Grupo VIII. Los soportes de óxido adecuados incluyen alúmina y sílice.

Preferiblemente, el catalizador ácido comprende un soporte de óxido que tiene colocado en este en mezcla intima un metal del Grupo VIII (preferiblemente platino) y un promotor metálico del Grupo VIII, tal como renio, estaño, germanio, cobalto, níquel, iridio, rodio, rutenio y combinaciones de los mismos. Más preferiblemente, el catalizador ácido comprende un soporte de alúmina, platino, y renio. Un catalizador ácido preferido comprende platino y estaño en un soporte de alúmina. Preferiblemente, el catalizador ácido no ha sido presulfurado antes del uso si existe un riesgo de contaminación del catalizador no ácido, monofuncional preferido. En la otra manera, si uno puede asegurar ninguna contaminación de azufre del catalizador no ácido desde el reformado o gas producido por el catalizador ácido, luego uno puede ser capa'z de usar un catalizador presulfurado, tal como Pt/Re sobre alúmina. Los ejemplos de catalizadores b i f u n c i ona 1 es incluyen platino sobre alúmina acida como se describe en la Patente U.S. No. 3,006,841 de Haensel; platino-renio sobre alúmina acida como se describe en la Patente U.S. No. 3,415,737 de Kluksdahi; platino-estaño sobre alúmina acida; y platino-iridio con bismuto sobre un portador ácido como se describe en la Patente U.S. No. 3,878,089 de ilhelm todas de las cuales son por lo tanto incorporadas para referencia.

Condiciones de Reformación La reformación" en ambos reformadores se realiza en la presencia de hidrógeno a una presión ajustada para favorecer la reacción de de s h i dr o ci cl i z a c ion t ermodinámi camen t e y para limitar las reacciones de hidrocraqueo indeseables. Las presiones usadas preferiblemente varían desde 1 atmósfera (10333 kg/m2) 500 psig (351462.5 kg/m2) ma s preferiblemente desde 50 a 300 psig (35146.25 a 210877.5 kg/m2) y todavía más preferiblemente 40 a 150 psig (28117 a 105438.7 kg/m2), la proporción molar de hidrógeno a hidrocarburos preferiblemente siendo desde 1:1 a 10:1, más preferiblemente desde 2:1 a 6:1. En el rango de temperatura de 400°C a 600°C, la reacción de de shidroci cl i za ci ón ocurre con velocidad y selectividad aceptable. Si la temperatura de operación está por debajo de 400°C, la velocidad de reacción es insuficiente y de manera consecuente el rendimiento también es bajo para propósitos industriales. Cuando la temperatura de operación de desh i dr oci cl i z a ci ón está por arriba de 600°C, ocurren las reacciones secundarias que interfieren tales como hidrocraqueo y formación de coque, y de manera substancial reduce el rendimiento. No es conveniente, por lo tanto, exceder la temperatura de 600°C. El rango de temperatura preferido (430°C a 550°C) de la de s h i d roci cl i z a c i ón es aquel en . el cual el proceso es óptimo con respecto a la actividad, selectividad y la estabilidad del catalizador. La velocidad de intervalo a cada hora del liquido de los hidrocarburos en la reacción de des h i dr oc i c 1 i za c i ón es preferiblemente entre 0.3 y 5.

Sensibilidad al Azufre del Catalizador de Reformación Monofuncional Se ha encontrado que el catalizador monofuncional, no ácido particularmente preferido usado en la presente Invención principalmente Pt L zeolita, es particularmente sensible al azufre. En la presente invención, la alimentación que pone en contacto el catalizador monofuncional preferido de manera preferida contiene menos de 50 ppb de azufre, más preferiblemente menos de 10 ppb de azufre. La Patente U.S. No. 4,456,527 la cual está por lo tanto incorporada para referencia describe el hallazgo sorprendente que si el contenido de azufre de la alimentación se reduce a niveles ultra bajo, niveles inferiores usados en el pasado para catalizadores especialmente sensibles a azufre, que entonces las longitudes de recorrido largas podrán ser logradas con el catalizador no ácido de L-zeolita. Específicamente, se encontró que la concentración de azufre en la alimentación de hidrocarburo al catalizador de L-zeolita podrá ser a niveles ultra bajos para lograr estabilidad/actividad mejorada para el catalizador usado.

En la presente invención, las proporciones de desactivación del catalizador bajas son importantes. El azufre ultra bajo en la alimentación contribuye a los sucesos de la presente invención.

Pureza de Hidrógeno Se ha encontrado que un reformador monofuncional, no ácido produce gases mal olientes de sorprendente alta pureza que tienen 88 a 95 % mol de contenido de hidrógeno, preferiblemente 90 a 95%, más preferiblemente 92 a 94% sin alguna purificación especial. Un reformador ácido, bifuncional produce un gas mal oliente que tiene un contenido más bajo que este, generalmente menos de 88% mol de hidrógeno. Los reformadores operados a alta severidad con frecuencia producen un gas mal oliente que tiene una pureza de hidrógeno mucho menor que 88% mol. Aunque no se desea estar unido por teoría, la diferencia en purezas de hidrógeno es probablemente debida a la presencia de más reacciones de hidrocraqueo que ocurren en el reformador bifuncional debido al menos en parte al componente ácido del catalizador bifuncional. El reformador monofuncional, no ácido usado en la presente invención tiene muy pequeño, si algún sitio ácido en el catalizador. Tal catalizador realiza predominantemente reacciones de deshi drocicl i zaci ón , y deshidrogenación y tienen muy baja actividad de craqueo que los catalizadores bi f une i ona le s . Las reacciones de craqueo producen más de las impurezas ligeras. Se cree que esta diferencia en la funcionalidad del catalizador se considera por la diferencia en pureza de hidrógeno del gas de hidrógeno respectivo que contiene las corrientes producidas . En una modalidad alternativa de la presente invención en donde el hidrógeno de un reformador mono- funciona 1 no ácido se envía a un reformador bifuncional que produce aromáticos de C8 que comprenden xilenos la presente invención es particularmente ventajosa. La alimentación al reformador bifuncional puede ser un corte de Ce_ C?o, un corte de C7-C9, un corte de Ce-C8, un corte de C8-C?o, o cualquier variación de los 4 mismos preferiblemente incluyendo no aromáticos de C8. Para producir xilenos del reformado resultante adecuado para el uso como una alimentación a un proceso de purificación de paraxileno de alta pureza, bajos -niveles de no aromáticos en el rango de ebullición de xilenos son altamente deseables. Una vía para producir tal corte de xilenos, bajo en no aromáticos, es por un proceso de extracción de aromáticos tal como UDEX o Sulfolano para separar los no aromáticos de los aromáticos. Otra vía es correr el reformador a muy alta severidad (por ejemplo, para producir un reformado que tiene más de 100 octanos, preferiblemente más de 10.2 octanos) . A muy alta severidad el hidrógeno producido es particularmente alto en impurezas. Esto es proba lemente debido a más craqueo a la severidad muy alta que produce componentes ligeros que terminan en el gas mal oliente.' Sin embargo los no aromáticos en el rango de ebullición de C8 también son fraccionados a muy alta severidad por consiguiente produciendo un producto de aromáticos de C8 _ bajo en no aromáticos. La producción de paraxileno (PX) a partir de xilenos no extraídos es ventajosa porque esta elimina el paso de extracción y proporciona un costo significante ahorrativo. La presente invención es particularmente ventajosa para la producción de PX usando xilenos no extraídos porque uno puede operar el reformador bifuncional a muy altos octanos sin que se sacrifique la pureza de hidrógeno que enriquece al catalizador bifuncional. Los procesos de la técnica previa podrán requerir ya sea una velocidad de recirculado muy incrementada o una longitud de recorrido del catalizador muy reducida debido a baja proporción molar de Hidrógeno a Hidrocarburo o una combinación de una velocidad de recirculado muy alta y una longitud de recorrido reducida. Como se mencionó en otra parte en esta solicitud incrementando la velocidad de recirculado debido a baja pureza de hidrógeno requiere caballos de poder del compresor incrementados y necesita más energía (costos de utilidad altos) . También más impurezas ligeras son alimentadas a través del catalizador que contribuye a la formación de coque. La longitud de recorrido reducida del catalizador causada por la formación más rápida de coque resulta de la disminución de la proporción de mol de hidrógeno /hidrocarburo y requiere más regeneración / re j uvenecimi ent o del catalizador frecuente y últimamente a altos costos del catalizador y costos relacionados para las suspensiones y remp j. a z ami ent o del catalizador así como también otros costos de operación incrementados asociados con un catalizador de realización más pobre.

Alimentación Dividida, Aromatización Paralela con Catalizador Monofuncional y Bifuncional Una modalidad alterna de la invención es un proceso para la producción de benceno con pureza elevada y paraxileno con pureza elevada, el cual incluye el paso de dividir una corriente de alimentación de nafta en una fracción ligera de C ? - y una fracción pesada de C8+, luego reformando cada fracción de manera separada. La fracción ligera puede ser reformada (aromatizada) en la .presencia de un catalizador monofuncional no ácido, y la fracción pesada puede ser reformada (aromatizada) en la presencia de un catalizador bifuncional ácido.

De acuerdo con este proceso, el reformado de fracción pesada puede tener sorpresivamente una concentración alta de aromáticos, medida como número de octano, específicamente, un RON de 102 a 108. Este alto número de octano se puede realizar bajo condiciones de reformación convencionales. Esto es, la reformación es usada a: presiones que varían desde 1 atmósfera (10333 kg/m2) a 500 psig (351462.5 kg/m2), más preferiblemente desde 50 a 300 psig (35146.25 a 210877.5 kg/m2) ; una proporción molar de hidrógeno a hidrocarburos de 1:1 a 10:1, más preferiblemente desde 2:1 a 6:1, temperaturas desde 400°C a 600°C, preferiblemente desde 430°C a 550°C; y una velocidad de intervalo a cada hora del líquido de ent re 0.3 y 5. La fracción aromática de C8 que resulta de este reformado pesado de alto octano es particularmente bien adecuada como la fuente de alimentación para la producción de paraxileno. Como se discutió en otra parte en esta solicitud de patente la fracción aromática de C8 producida a alta severidad tiene un contenido bajo de no aromáticos y se puede alimentar a un proceso de purificación de paraxileno (PX) sin primero ser sometida a la extracción líquido- 1 íquido para remover los no aromáticos. Los no aromáticos son a lo más diluyentes indeseables en los procesos de separación PX y pueden construir en el desorbente de los procesos de separación PX del tipo de adsorción. Los no aromáticos también conducen a costos de utilidad muy altos en los procesos de tipo cristalización que requieren temperaturas de cristalización bajas y por consiguiente más refrigeración. Las unidades de isomerización de xilenos también son de manera adversa efectuadas por niveles altos de no aromáticos. La fracción de no aromáticos en unidades isom de xilenos que forman subproductos ligeros y formación de coque. Los no aromáticos también absorben espacio en el circuito isom que desplaza los xilenos. La presente invención permite la producción de un reformado aromático de C8 de muy alto octano particularmente bien adecuado para la producción de PX mientras que también minimiza la velocidad de recirculado de gas hidrógeno y/o minimiza la velocidad de incrustación del catalizador. Los procesos de la técnica previa requieren ya sea incrementar más de la velocidad de recirculado del gas al catalizador o sacrificando la vida del catalizador debido a la pobre calidad del gas de hidrógeno producido a severidades altas.

Protección de Carburación para el Reformador Monofuncional Es deseable que las superficies metálicas o las superficies de intercambio de calor que se ponen en contacto con los hidrocarburos y aromáticos a temperaturas elevadas y a condiciones e azufre ultra bajas son hechas de un material que tiene una resistencia a la carburación y la empolvadura metálica a lo menos es mayor que del acero inoxidable de tipo 347 bajo condiciones de reformación de azufre baja. En una modalidad preferida de la invención, las superficies metálicas del reformador se pueden hacer de (a) acero inoxidable 347 o acero que tiene una resistencia a la carburación y empolvadura metálica al menos más tan grande como el acero inoxidable 347; o (b) los tubos del horno se pueden tratar por un método que comprende platinado, re estimiento metálico, pintura o revestimiento de las superficies para el contacto con la alimentación para proporcionar la resistencia mejorada a la carburación y empolvadura metálica; o (c) las superficies se pueden construir de o forrado con un material cerámico. De manera más preferible las superficies metálicas son construidas de un acero de la serie tipo 300 proporcionado con un revestimiento intermetálico sobre las superficies para el contacto con la alimentación . En una modalidad de la invención, las superficies metálicas del reformador tienen un revestimiento que contiene metal, revestimiento metálico, platinado, o pintura aplicada a al menos una porción (preferiblemente al menos '50%, más preferiblemente al menos 75% y de manera más preferida en todo) del área de la superficie que esta para hacer contacto con los hidrocarbonos a temperatura de proceso. Después del revestimiento, el sistema del reactor revestido con metal preferiblemente se calienta para 5 producir capas de carburo metálico y/o intermetálico. Un sistema de reactor revestido con metal preferido preferiblemente comprende un material de construcción base (tal como un acero al carbón, un acero al cromo, o un acero inoxidable) que tiene una o más capas metálicas adherentes unidas a este. Ejemplos de capas metálicas incluyen cromo elemental y compuestos intermetálicos de estaño con hierro. Tal como FeSn2. Como se usa aquí, el término "revestimiento que contiene metal" o "revestimiento" se propone incluir revestimientos metálicos, platinados, pinturas y otros re estimientos los cuales contienen ya sea metales elementales, óxidos metálicos, compuestos organometálicos, aleaciones metálicas, mezcla de estos componentes y similares. El (los) metal (es) o compuestos metálicos son preferiblemente un(unos) componen t e ( s ) principales del revestimiento. Las pinturas fluibles que se pueden rociar o aplicar con brocha son un tipo preferido de revestimiento. En una modalidad preferida, el acero revestido se trata con calor para producir compuestos intermetálicos, por consiguiente haciendo reaccionar el revestimiento metálico con el acero . Especialmente preferidos son los metales que interactúan con, y preferiblemente reaccionan con, el material base del sistema de reactor para producir una capa protectora metálica adherente y continua a temperaturas inferiores o en las condiciones de conversión del hidrocarburo propuesto. Los metales que funden por abajo o a condiciones de proceso de reformación son especialmente preferidos como los mismos pueden más fácilmente proporcionar una cobertura del material substrato. Estos metales incluyen aquellos seleccionados de entre estaño, antimonio, germanio, arsénico, bismuto, aluminio, galio, indio, cobre, plomo, y mezclas, compuestos in ermetálicos y aleaciones de los mismos. Los revestimientos que contienen metal preferidos comprenden metales seleccionados del grupo que consiste de estaño, antimonio, germanio, arsénico, bismuto, aluminio, y mezclas, compuestos intermetálicos y aleaciones de estos metales. Los revestimientos especialmente preferidos incluyen revestimientos que contienen estaño, antimonio- y germanio. Estos metales formarán capas protectoras adherentes y continuas. Los revestimientos de estaño son especialmente preferidos — los mismos son fáciles para aplicar al acero, son baratos y son benignos ambientalmente. Es preferido que los revestimientos sean suficientemente gruesos que los mismos cubran completamente la metalurgia de base y que las capas protectoras resultantes . permanezcan intactas sobre los años de operación. Por ejemplo, las pinturas de estaño se pueden aplicar a un grosor (fresco) de entre 1 a 6 mils (0.0254 a 0.1524 mm) , preferiblemente entre aproximadamente 2 a 4 mils (0.0508 a 0.1016 mm) . En general, el grosor después del curado es preferiblemente entre aproximadamente 0.1 a 50 mils (0..00254 a 1.27 mm) , más preferiblemente entre aproximadamente 0.5 a 10 mils (0.0127 a 0.254 mm) . Los revestimientos que contienen metal se pueden aplicar en una variedad de formas, las cuales son bien conocidas en la técnica, tal como e le ct r opl a t i nado , deposición de vapor química, y deposición electrónica, por nombrar solo unos pocos. Los métodos preferidos de aplicación de revestimientos incluyen pintura y platinado. En la práctica, es preferido que el revestimiento se aplique en una formulación similar a pintura (más adelante "pintura") . Tal pintura se puede rociar, aplicar con brocha, colar, etc. en superficies del sistema del reactor . Una capa protectora preferida se prepara a partir de una pintura que contiene metal. Preferiblemente, la pintura comprende o produce un metal reactivo que interactúa con el acero. El estaño es un metal preferido y está ejemplificado aquí; las declaraciones aquí alrededor del estaño son generalmente aplicables a otros metales tal como germanio. Las pinturas preferidas comprenden un componente metálico seleccionado a partir del grupo que consiste de: un compuesto metálico descomponible en hidrógeno tal como un compuesto organometálico, metal finamente dividido y un óxido metálico, preferiblemente un óxido metálico que se puede reducir en procesos o temperaturas del tubo del horno. En una modalidad preferida el paso de curado produce una capa protectora metálica unida al acero a través de un intermediario que une la capa, por ejemplo un carburo rico que une la capa, como se describe en la patente U.S. No. 5,674,376, la cual está incorporada aquí para referencia en su totalidad. Esta patente describe algunos revestimientos y formulaciones de pintura preferidas. Una pintura de estaño preferida especialmente contiene al menos cuatro componentes o sus equivalentes funcionales: (i) un compuesto de estaño descomponible de hidrógeno, (ií) un sistema de solvente, (iii) metal de estaño finamente dividido y (iv) óxido de estaño. Como el compuesto de estaño descomponible de hidrógeno, compuestos organometálicos tal como octanoato de o neodecanoato de estaño son particularmente útiles. El componente (iV), el óxido de estaño es un compuesto que contiene estaño poroso que puede absorber el compuesto de estaño organometálico, y se puede reducir a estaño metálico. Las pinturas preferiblemente contienen sólidos finamente divididos para minimizar el sedimiento. El metal de estaño finamente dividido, componente (iii) anterior, también se adiciona para asegurar que el estaño metálico 5 está disponible para reaccionar con la superficie a ser revestida a tan baja temperatura como sea posible. El tamaño de partícula del estaño es preferiblemente pequeño, por ejemplo uno a cinco mieras. El estaño forma estanuros metálicos (por ejemplo, " estanuros de hierro y estanuros de ni quel /hierro ) cuando se caliente bajo condiciones reducidas, por ejemplo en la presencia de hidrógeno. En una modalidad, se puede usar una pintura de estaño que contiene óxido esténico, polvo metálico de estaño, alcohol isopropílico y 20% de Tin Ten-Cem (producido por Mooney Chemical Inc., Cleveland, Ohio) . Veinte por ciento de Tin Ten-Cem contiene 20% de estaño como octanoato estañoso en ácido octanoico o neodecanoato en ácido neode can o i co . Cuando las pinturas de estaño son aplicadas en un grosor apropiado, el calentamiento bajo condiciones de reducción resultará en estaño que emigra para cubrir pequeñas regiones (por ejemplo, soldaduras) las cuales no fueron pintadas. Esto revestirá completamente la base metálica. Información adicional • sobre la composición de las capas protectoras de estaño se describe en la Patente U.S. No. 5,406.014 de Heyse et al. la cual está incorporada aquí para referencia. Aquí se enseña que una doble capa se forma cuando el estaño se reviste en un acero que contiene níquel, rico en cromo. Tanto una capa rica en cromo interna como una capa de estanuro externa son producidas. La capa externa contiene estanuros de níquel. Cuando un pintura de estaño se aplica a un acero inoxidable tipo 304 y " se calienta a aproximadamente 1200°F (648.8°C), resulta una capa de acero rica en cromo que contiene aproximadamente 17% de cromo y substancialmente sin níquel, comparable a acero inoxidable grado 430. Las pinturas de estaño/hierro también son útiles en la presente invención. Una pintura de es t año / h i e r r o contendrá varios compuestos de estaño a los cuales. se ha adicionado en cantidades de hasta un tercio de Fe/Sn en peso. La adición de hiero puede, por ejemplo, ser en la forma" de Fe203. La adición de hierro a una pintura que contiene estaño podrá producir ventajas notables; en particular: (i) podrá facilitar la reacción de la pintura para formar estanuros de hierro por lo tanto actuando como un flujo; (ii) podrá diluir la concentración de níquel en la capa de estanuro por lo tanto proporcionando una revestimiento que tiene mejor protección contra la formación de coque; y (iii) podrá resultar en una pintura la cual produce la 'protección anti formación de coque de estanuros de hierro aún si la superficie fundamental no reacciona bien. Algunos de los revestimientos, tal como pintura de estaño descrita anteriormente, son preferiblemente curadas, por ejemplo, por tratamiento con calor. Las condiciones de curado dependen de las condiciones de curado y revestimiento del metal particular que son seleccionadas para producir una capa protectora adherente. Las velocidades del flujo de gas y el tiempo de contacto dependen de la temperatura de curado usada, el revestimiento metálico y los componentes específicos de la composición de revestínii e nt o . Los materiales revestidos son preferiblemente curados en la ausencia de oxígeno. Si los mismos no están inicialmente en el estado metálico, los mismos son preferiblemente curados en una atmósfera que contiene hidrógeno a temperaturas elevadas. Las condiciones de curado dependen del revestimiento metálico y son seleccionadas de modo que las mismas producen una capa protectora ininterrumpida y continua que se adhiere al substrato de acero. La capa protectora resultante es apta para resistir la temperatura de circulado repetida, y no se degrada el ambiente de reacción. Las capas protectoras preferidas también son útiles en los sistemas del reactor que son sometidos a ambientes de oxidación, tal como aquellos asociados con la deposición o combustión del coque. En general, la puesta en contacto del sistema del reactor que tiene un revestimiento, platinado, revestimiento metálico, pintura u otro revestimiento que contiene metal, aplicado a una porción de este con hidrógeno se consume por un tiempo y a una temperatura suficiente para producir una capa protectora metálica. Estas condiciones se pueden fácilmente determinar. Por ejemplo, las muestras de material revestidas se pueden calentar en la presencia de hidrógeno en un aparato de prueba simple; la formación de la capa protectora se puede determinar usando análisis petrográfico. Es preferido que las condiciones de curado resulten en una capa protectora que es firmemente unida al acero. Esto puede ser realizado, por ejemplo, curando el. revestimiento aplicado a temperaturas elevadas. El metal o compuestos metálicos contenidos en la pintura, platinado, revestimiento metálico u otros revestimientos son preferiblemente curados bajo condiciones efectivas para producir metales y/o compuestos fundidos. Por consiguiente, las pinturas de germanio y antimonio son preferiblemente curadas entre 1000°F y 1400°F (537.7°C y 760°C) . las pinturas de estaño son preferiblemente curadas entre 900°F y 1100°F (482.2°C y 593.3°C) . El curado preferiblemente se consume durante un período de horas, frecuentemente con temperaturas que se incrementan a través del tiempo. La presencia de hidrógeno es especialmente ventajoso cuando la pintura contiene compuestos organometálicos que contienen oxígeno y/u óxidos reducibles. Como un ejemplo de un curado de pintura adecuado para una pintura de estaño, el sistema que incluye porciones pintadas se puede presurizar con fluido de nitrógeno, seguido por la adición de una corriente que contiene hidrógeno. La temperatura de entrada del reactor se puede elevar a 800°F (426.6°C) a una velocidad de 50-100°F/hr ( 10 -37.7 ° C/hr ) . Posteriormente la temperatura se puede elevar a un nivel de 950-975°F ( 510 - 523.8 ° C ) a una velocidad de 50°F/hr (10°C/hr), y mantenerse dentro de este rango por aproximadamente 48 horas .

E j emp los E j emp lo 1 Una alimentación de nafta C8+ se preparó a partir de un nafta de un amplio rango de ebullición de Ce-Cío para la reformación sobre un catalizador ácido bifuncional. La composición de la alimentación de la alimentación de C8+ y algunas de sus propiedades son como sigue: (1) D-86 simulado por Cromatografía de Gas E j empl o 2 Un catalizador de reformación bifuncional ácido disponible comercialmente, Pt/Sn clorado sobre alúmina, se cargó a un reactor de 2.54 cm (1 pulgada) de diámetro. La carga total del catalizador fue 49.5 gramos. El reactor fue parte de una unidad grande equipada con un sistema compresor de gas recirculado, separador de baja temperatura y un desbu t ani z ador . La alimentación del Ejemplo 1 se hizo pasar sobre la carga del catalizador. Las condiciones de operación fueron una presión de 75 PSIG (52719.3 kg/m2), un LHSV de 1-hr"1, una proporción molar de alimentación de hidrógeno/hidrocarburo (H2/HC) de 3/1 y una temperatura promedio del reactor de 943°F (506.1°C) . La presión parcial de hidrógeno a la entrada del reactor fue 59.3 PSIA (41683.4 kg/m2) . Con la operación del separador a 67 °F (19.4°C), la composición del gas mal oliente del separador fue como se muestra posteriormente. Parte del gas mal oliente del separador se recirculó de regreso al reactor y parte se excedió como gas neto para controlar la presión del sistema del reactor.

Composición del gas recirculado - % Mol Hidrógeno 84.9 Hidrocarburo 15.1 E j empl o 3 El Ejemplo 2 se repitió excepto que la temperatura promedio del reactor se incrementó a 960 grados F (515.5°C) . En este caso, el gas recirculado tiene una pureza de hidrógeno baja que aquel del Ejemplo 2 como se muestra posteriormente .

Composición del Gas Recirculado Mol Hidrógeno 80.5 Hidrocarburo 19.5' Un nafta de C6-C7 que contiene 75% de C6 y 24% de C con una Gravedad API de 73.0 se procesó de la misma manera como se describió en el Ejemplo 2, excepto que el catalizador cargado al reactor fue un catalizador de aromatización monofuncional no ácido. La alimentación contiene 4.1% en peso de aromáticos con el resto que son parafinas y naftenos. El catalizador fue un Pt que contiene K/Ba L zeolita (marca registrada AROMAX) . La presión de entrada del reactor fue 75 PSIG (52719.3 kg/m2) , la temperatura del reactor promedió 900°F (482.2°C) y la proporción molar de la alimentación de H2/HC fue 5.0/1. Con la operación del separador a 96°F (35.5°C) , la composición del gas recirculado fue como sigue: Composición del Gas Recirculado - Mol Hidrógeno 3.7 Hidrocarburo 6.3 El separador hubiera sido operado a 60°F (15.5°C), la pureza de hidrógeno del gas recirculado podría haber sido aproximadamente 95% .

E j emp lo 5 Un nafta con un amplio rango de ebullición para proporcionar un corte elevado de C6-C7 y un corte inferior de C8+. El corte inferior C8+ se describió en el Ejemplo 1 y el corte Ce-C7 se describió en el Ejemplo 4. El corte C8+ se reformó como en el Ejemplo 2 y el corte C6-C7 se aromatizó como en 5 el Ejemplo 4. La Figura 1 así como también en la descripción detallada de la Figura 1, muestra el equilibrio del material completo cuando se procesa 25,755 BPOD del nafta de 6 a 10 átomos de carbono como se describió anteriormente. Nótese que el gas neto disponible para exportar desde el catalizador de aromatización no ácido es 6630.2 kg/hr (14,604 LB/Hr) mientras que del catalizador de reformado de Pt/Sn es 10146.4 kg/hr (22,349 LB/Hr) . También se nota que el gas neto del catalizador de aromatización no ácido tiene una pureza de hidrógeno de 93.7% mientras que el catalizador de reformación de Pt/Sn tiene una pureza de hidrógeno de 84.9%.

E j empl o 6 Este ejemplo describe la modalidad clave de esta invención. Un nafta de amplio rango de ebullición, de 6 a 7 átomos de carbono, se procesó como se describe en el Ejemplo 5. El nafta de amplio rango de ebullición, de C6~C7 se destiló para proporcionar un corte de la parte superior de C6-C7 y un corte de los fondos. El corte C6-C7 se aromatizó sobre un catalizador monofuncional, no ácido, como se describe en el Ejemplo 4, y el corte C8+ se reformó sobre un catalizador de reformado ácido bifuncional como se describe en el Ejemplo 2. Para tomar ventaja del gas neto de pureza de hidrógeno superior (93.7%) del catalizador de aromatización monofuncional con relación al gas neto de pureza de hidrógeno inferior (84.9%) del catalizador de reformado bifuncional, y para extender adicionalmente la vida del catalizador del catalizador de reformado bifuncional, el gas neto 6630.2 kg/hr (14,604 LB/Hr) del catalizador de aromatización no ácido, monofuncional, se adicionó al gas recirculado del catalizador de reformación bifuncional, desplazando una cantidad igual del gas recirculado de pureza de hidrógeno inferior. Este desplazamiento es necesario para mantener el equilibrio del material. Así, el gas neto hecho del catalizador de reformación bifuncional es 16776.6 kg/hr (36,953 LB/Hr) como se muestra en la Figura 2 así como también en la descripción detallada de la Figura 2. El gas recirculado para el catalizador de reformado bifuncional es todavía de 13776.6 kg/hr (30,345 LB/Hr) como en el Ejemplo 2, sin embargo, a causa de la adición del gas de hidrógeno de pureza superior a partir del proceso de aromatización monofuncional, la pureza de hidrógeno del gas recirculado para el catalizador de reformación bifuncional se incrementa ahora a 90.1% hasta 84.9%. Esta pureza incrementada en el gas recirculado se traduce a un incremento en la relación o proporción en mol de alimentación de H2/HC desde 3/1 (como en el Ejemplo 2) a 4/1. De manera más importante, la presión parcial de hidrógeno se incrementa a 66 PSIA (46393.0 kg/m2) desde 59.3 PSIA (41683.4 kg/m2) per Ejemplo 2. Esto representa un incremento del 11.3% en la presión parcial de hidrógeno y resultará en un incremento substancial en la vida del catalizador de reformación, ácido, bifuncional. Es bien conocido para un experto en la técnica, que incrementar la presión parcial de hidrógeno incrementa la vida del catalizador de reformación (bifuncional, ácido) o catalizador de aromatización (monofuncional, no ácido) .

E j emplo 7 Este ejemplo describe otra modalidad de la invención, en donde una vida de catalizador incrementada del catalizador de reformación, ácido, bifuncional no es deseado, pero en donde el objetivo es mantener una relación o proporción en mol de la alimentación de H2/HC constante, es decir, una presión parcial de hidrógeno constante. La operación en esta forma resulta en una reducción en el reque imiento de utilidad eléctrica para operar el compresor de recirculado. En este ejemplo, la operación es como se describe en el Ejemplo 6, sin embargo, la meta es mantener la misma relación en mol de la alimentación de H /HC de 3/1 para el catalizador de reformación bifuncional como en el Ejemplo 2. Esto se puede lograr reduciendo la velocidad del gas recirculado al catalizador de reformación bifuncional desde 13776.6 kg/hr (30,345 LB/Hr) como en el Ejemplo 6 y después de la adición del gas de pureza superior desde el catalizador de aromatización monofuncional, a 8374.0 kg/hr (18,445 LB/Hr) (pureza de hidrógeno de 90.1%) . Esta reducción de 5402.6 kg/hr (11,900 LB/Hr) desde 13776.6 kg/hr (30,345 LB/Hr a 18,445 LB/hr, representa una reducción del 39.3% en la velocidad de flujo de masa del gas recirculado. Puesto que el requerimiento de caballos de fuerza del compresor recirculado es directamente proporcional a la velocidad de flujo de masa, la operación de esta forma resulta en una reducción de 39.3% en el requerimiento de caballos de fuerza y por consiguiente una reducción del 39.3% en requerimiento de energía o costos de utilidad eléctrica. En efecto, los ahorros de utilidad eléctrica e más que 39.3% a causa de la velocidad de flujo total (es decir, velocidad del gas recirculado más la alimentación de hidrocarburo) al sistema del reactor es más baja por 6.9%. A causa de que la velocidad de flujo total es baja, la caída de la presión a través del sistema es inferior resultando en una presión más alta en la succión del compresor y por esto una proporción de compresión inferior. Esta proporción de compresión inferior reducirá adicionalmente el requerimiento de caballos de poder. La proporción de compresión es la proporción de la descarga del compresor a la presión de succión en PSI absoluta. El caballo de poder del compresor adiabático (HP) se calcula a partir de la siguiente ecuación: ( k-l ) /k HP = W* { / ( -1) ) *RTX/ (550) * ( (P2/P?) -1 En donde : = peso del gas en LB/seg (kg/seg) K = Cp/cv, proporción de calor específico 0a presión y volumen constante R = constante del gas - Pie-LB /mol - ° R Ti = temperatura de succión - °R Pi = presión de succión - PSIA P2 = presión de descarga - PSIA Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención. Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para reformar una alimentación de hidrocarburo de ebullición completa, caracterizado porque comprende: a) separar la alimentación de hidrocarburo en un corte de C5-, un corte de C 6 - C 7 , y un corte de C8+; b) someter el corte C6-C7 a . aromatización catalítica a temperaturas elevadas en un primer reformador en la presencia de hidrógeno y usando un catalizador no ácido que comprende al menos un - metal del Grupo VIII y una zeolita no acida para producir una primera corriente de reformado que comprende benceno y una primera corriente gaseosa que comprende hidrógeno; y c) someter el corte C8+ en la presencia de una alimentación de hidrógeno a aromatización catalítica a temperaturas elevadas en un segundo reformador y que usa un catalizador ácido que comprende al menos un metal del Grupo VIII y un soporte para producir una segunda corriente de reformado que comprende aromáticos de 8 átomos de carbono incluyendo xilenos y una segunda corriente gaseosa que comprende hidrógeno; en donde al menos una parte de la primera corriente gaseosa se alimenta al segundo reformador - para proporcionar al menos una parte de la alimentación de hidrógeno.

2. Un proceso para la reformación de hidrocarburos en dos zonas de reformación operadas en paralelo, caracterizado porque comprende : a) reformar hidrocarburos que comprenden un corte de 6 a 7 átomos de carbono sobre un catalizador de aromatización no ácido, monofuncional a condiciones de reformación para formar un reformado que comprende benceno y un gas que comprende hidrógeno que tiene una pureza de hidrógeno de al menos 88% en mol, y b) alimentar al menos una porción del gas que comprende hidrógeno y una alimentación de hidrocarburo que comprende un corte de C8+ a un reformador bifuncional, bajo las condiciones de reformación para formar un producto aromático de 8 átomos de carbono que comprende xilenos .

3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado' porque la primera corriente gaseosa comprende al menos 90% en mol de hidrógeno.

4. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque esencialmente todo la alimentación de hidrógeno para la aromatización catalítica del corte C8+ comprende la primera corriente gaseosa.

5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, carácteri zado_ porque la primera corriente gaseosa comprende al menos 92% en mol de hidrógeno.

6. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la zeolita no acida es una zeolita de poros grandes que tiene estructura de canal unidimensional.

7. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la zeolita no acida se selecciona del grupo que consiste de zeolita L, ZSM-10, y mordenita.

8. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador no ácido comprende un metal del grupo VIII el cual es platino.

9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la zeolita no acida es zeolita L.

10. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador ácido se selecciona de un grupo que consiste de pl a t i no - es t año sobre alúmina, platino renio sobre alúmina, platino sobre alúmina, y pl a t i no - i r i di o sobre alúmina, y Pt Cs sobre zeolita Beta.

11. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado' porque el catalizador no ácido comprende platino zeolita L

12. Un proceso para reformar hidrocarburos en dos zonas de reformación caracterizado porque comprende: a) reformar hidrocarburos que comprenden un corte C6+ sobre un catalizador de aromatización no' ácido, monofuncional, a las condiciones de reformando para formar _ un reformado que comprende benceno y un gas que comprende hidrógeno que tiene una pureza de hidrógeno de al menos 88% en mol , y alimentar al menos una porción del gas que comprende hidrógeno y una alimentación de hidrocarburo que comprende nafta a un reformador bifuncional que comprende un catalizador de reformación bifuncional, bajo las condiciones de reformado para formar un segundo re formado .

13. El proceso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el catalizador de aromatización no ácido, monof uñciona 1 , es zeolita L de platino.

14. El proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el catalizador de reformado bifuncional se selecciona a partir de un grupo que consiste de platino-estaño sobre alúmina, pía t ino-renio sobre alúmina, platino sobre alúmina, platino-iridio sobre alúmina, y Pt Cs sobre zeolita Be t a .

15. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el gas que comprende hidrógeno contiene al menos 90% en mol de hidrógeno.

16. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el gas que comprende hidrógeno contiene al menos 92% en mol de hidrógeno.

17. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer reformador y el segundo reformador comparten un compresor de recirculado común.