MXPA01000339A - Horno de induccion para un proceso de reduccion y fundicion de metal - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un soporte de pedal suspendido, especialmente para el pedal (3) el cual estáasignado a la operación del embrague y el cual estásituado en un dispositivo de control de pie que comprende al menos dos pedales suspendidos (2, 3, 4). De acuerdo a la invención, los pedales del freno y embrague (4, 3) están suspendidos en una abrazadera de soporte común (1) en una forma adyacente y de modo que puede girar alrededor de ejes los cuales con concéntricos entre sí. El propósito principal de la invención es proporcionar un soporte de pedal suspendido sin utilizar soportes antifricción en el cual la instalación y remoción de los mismos es simplificada, y se evita que el pedal que no es operado sea influenciado mutuamente o acoplado de manera no intencional por el pedal que ha sido justamente operado. Hasta este punto, un primer pedal el cual, en particular, forma un pedal de freno y un segundo pedal, el cual, en particular, forma un pedal de embrague están montados independientemente uno del otro en una abrazadera de soporte (1) que comprende dos brazos de abrazadera (18, 20). Los pedales están montados por medio de soportes graduados los cuales están formados por semirrevestimientos de soporte planos anulares (24) y de modo que pueden girar alrededor de los ejes, los cuales son concéntricos entre sí. Los brazos de la abrazadera (19, 20) están equipados con continuaciones de soporte que se proyectan lateralmente sobre los lados encarados de los mismos. Las continuaciones acomodan la graduación, la graduación tiene un diámetro interno mayor, de los semirrevestimientos de soportes planos anulares que forman los soportes. Además, el soporte de al menos uno de los pedales estáconfigurado como un soporte hueco.

Description

HORNO DE INDUCCIÓN PARA UN PROCESO DE REDUCCIÓN Y FUNDICIÓN DE METAL DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a un aparato para un 5 proceso de reducción y fundición de metal tal como, por ejemplo, un proceso de fabricación de acero, en el cual un material que contiene metal y carbón se calienta en un horno de inducción tipo canal con el fin de reducir y fundir el metal que contiene parte del material. 10 El horno de inducción tipo canal convencional usualmente comprende un contenedor de caldeo tubular alargado el cual es de configuración sustancialmente circular en sección transversal, y el cual es calentado por dos hileras circunferencialmente separadas, longitudinalmente dispuestas de calentadores de inducción, o inductores, de los cuales cada hilera se extiende a lo largo del contenedor en lados opuestos de la linea central que se extiende longitudinalmente del contenedor. Se describe un horno semejante, por ejemplo, en la Patente norteamericana No. 5,411,570, donde se utiliza para la reducción y fundición de un material que contiene metal y carbón . En el proceso Norteamericano antes dicho, el material se introduce al contenedor de caldeo a través de dos hileras circunferencialmente separadas, longitudinalmente dispuestas de puertos localizados en la pared superior del contenedor, con el resultado de que el material sobre el baño de metal fundido en el contenedor como dos montones en forma de cuñas las cuales cada una se extienden a lo largo de un lado opuesto de la pared del contenedor, con el extremo más ancho de la cuña, es decir el 'ápice' del montón estando localizado hacia la pared del contenedor, el extremo más estrecho de la cuña, es decir la 'puntera' del montón, hacia la mitad del contenedor. Como resultado de esto, los ápices de los montones que flotan sobre el baño de metal están localizados casi verticalmente encima de las entradas del inductor (aberturas) . Ya que el metal se calienta por las pérdidas de I R en el inductor, y un flujo ascendente convectivo de metal relativamente caliente es provocado directamente encima de la entrada del inductor, más calor alcanza los lados inferiores de los montones en aquellas áreas localizadas casi directamente debajo de sus ápices que en otras áreas. (Los puntos caloríficos se forman debajo de los puntos más altos de las hileras de montones) . Las partículas del material por lo tanto se "consumen" principalmente en las áreas localizadas casi directamente debajo de los ápices de los montones, dando como resultado en un flujo neto de partículas hacia estas áreas. El flujo de partículas de material en los montones puede representarse por vectores. Tales vectores de flujo pueden relacionarse para fluir en perpendicular a La superficie del montón, y al flujo paralelo del mismo. El flujo en perpendicular a la superficie del montón es 5 indeseable debido a que el calor absorbido como resultado de la radiación del techo del contenedor sobre la superficie puede efectivamente ser sólo conducido a profundidades en el orden de 25 mm. Esto significa, que una vez que una particuLa ha viajado aproximadamente 25 mm, en perpendicular a La superficie, se filtra efectivamente de tal radiación. 21 tiempo requerido para este movimiento puede ser llamado el tiempo de "exposición". El tiempo de exposición reducido de partículas da como resultado en la absorción de energía radiante reducida por estas partículas. Esto a su vez implica que otras partículas que alcanzan las punteras de los montones, sean expuestas a la radiación por periodos prolongados que de otea manera seria el caso, donde la proporción de calor y por Lo tanto la proporción de fundición provocada por los inductores es menor. Los tiempos de exposición extendidos a su vez implican temperaturas de superficie más altas y por lo tanto proporciones de transferencia de calor radiante reducidas al material en las punteras de los monotes. Las temperaturas relativamente altas y el alto grado de reducción de material en las punteras de los montones también puede dar co o resultado en la reoxidación debido a la falta de protección al reducir el gas. (Las reacciones de reducción se terminan, por lo tanto no se forma gas CO en esta región para proteger el material de la reoxidación por C02) . Tanto la sobre exposición como la exposición baja de las partículas del material a la radiación son indeseables debido al consumo de potencia eléctrica más alta y reductante resultantes . Una desventaja adicional encontrada con la disposición conocida antes dicha es que la diferencia importante entre el proceso del material de carga que alcanza las punteras de los montones y el material que no lo hace, dan como resultado en una diferencia importante en la relación de carbono y oxigeno disponible cuando se funden las partículas . Las cantidades relativas de estos materiales constituidos en forma diferente que alcanzan el baño liquido, son mayores cuando las proporciones de entrada de potencia elevadas se aplican. Cuando la homogeneidad asi creada alcanza la etapa donde el exceso de carbón disuelto en la primer área, y el exceso de oxigeno disuelto en la otra área, cuando se mezclan, se exceden de su nivel de solubilidad, se libera el gas de monóxido de carbono. La proporción máxima de entrada de potencia' eléctrica por lo tanto puede ser restringida a niveles relativamente bajos, los cuales, desde luego, reducen la producción de proporciones que puedan alanzarse . En la disposición conocida antes dicha, el nivel de metal liquido minimo para la operación normal se restringe 5 por el requerimiento de que la hilera de inductores más alejada del canal de colada del horno siempre debe de estar debajo del nivel de metal, aún cuando el horno esté inclinado más allá del lado de colada. Esta restricción, y el requerimiento de que los montones deben realizarse para cubrir completamente el baño de meta, reduce el espacio disponible para formar montones y para hacer la combustión de los gases emitidos desde el material o combustible que pueden introducirse al horno. Dependiendo del ángulo de reposo de los montones, el área de superficie proyectada para la transferencia de calor a los montones también se restringe por la restricción en el nivel de metal liquido minimo. Una característica adicional de tal disposición conocida es que los inductores de circuito sencillo o doble siempre se montan en sus canales paralelos a los ejes longitudinales de los hornos de tambor horizontales. Esto quiere decir que las aberturas de entrada normalmente ovales tienen sus ejes longitudinales paralelos a la linea central longitudinal del horno. Ya que las entradas de inductor se separan usualmente por paredes de material refractario importantes que soportan el resto del recubrimiento wt^^^m^í^s& ^ ^^^^-it^^ii^^^eat^^^ü^^A^^sdm^^-refractario del horno, se restringe el número de inductores en una hilera por unidad de longitud del horno. Los puntos caloríficos se forman por lo tanto típicamente de 4 a 5 metros aparte. Esta característica adicional se añade sin homogeneidad del movimiento del material en los montones . Es un objeto de esta invención proporcionar un aparato para el propósito antes dicho con lo cual los problemas anteriores puedan solucionarse o por lo menos disminuirse . De acuerdo con la invención se proporciona un aparato para un proceso de reducción y fundición de metal, en el cual un material que contiene metal y carbón se calienta en horno de inducción que comprende un contenedor de caldeo en el cual el material pueda flotar en por lo menos un montón sobre un baño de metal liquido en el contenedor, caracterizado porque el aparato incluye un calentador de inducción o inductor el cual se localiza en o hacia la linea central de la parte inferior del contenedor Preferiblemente el horno comprende un horno de inducción tipo canal. Además, de acuerdo con la invención, por lo menos un calentador de inducción sirve como la única fuente calorífica externa del horno. Además, de acuerdo con la invención, el contenedor es de una configuración tubular alargada e incluye una s? m pluralidad de tales inductores que se localizan en una hilera que se extiende longitudinalmente a lo largo de la linea central de la parte inferior del contenedor. Además, de acuerdo con la invención, el contenedor incluye hacia su extremo superior una pluralidad de puertos a través de los cuales el material puede cargarse dentro del contenedor, los puertos están acomodados en dos hileras que se extienden longitudinalmente separadas a fin de que el material cargado a través de los mismos se extendiere como dos montones localizados adyacentes que flotan sobre el balo de metal liquido, cada uno de los montones tiene La configuración en forma de cuña en sección transversal, con el extremo más ancho o 'ápice' de un montón que es localizado hacia la pared del contenedor y el extremo más estrecho o 'puntera' hacia la mitad del contenedor. Se apreciará que con tal disposición, los montones se calentarán directamente debajo de sus 'punteras' y el porcentaje de velocidad de movimiento de las partículas del material perpendiculares a la superficie de los montones por lo tanto se disminuirá donde sea, a fin de que la mayor parbe del material de carga se consumiere en o cerca de las punteras de los montones (es decir, en el valle formado entre las dos hileras de montones) , y por lo tanto directamente encima de los inductores. Con esta disposición, uno puede proteger en consecuencia contra la posibilidad de que las partículas de material estén debajo o sobre expuestas a la radiación en el horno . Además, debido a que la locación central de los conductores, del nivel liquido de baño de metal en el contenedor, y por consiguiente el volumen de metal liquido mismo, pueden hacerse mucho bajos que lo que el caso es con los arreglos conocidos anteriores, de este modo evitando La falta de homogeneidad referida en lo anterior, y en consecuencia dando también como resultado una reducción en el requerimiento de energía eléctrica. Además, de acuerdo con la invención, los inductores se montan de este modo para que sus ejes longitudinales se extiendan en ángulos sustancialmente rectos con relación al eje longitudinal del horno. Se apreciará que con tal arreglo, más inductores pueden instalarse por unidad de longitud del contenedor, y el número de puntos caloríficos formados bajo el valle entre las hileras de montones se incrementa debido a que la distancia se reduce entre los puntos caloríficos. Además, de acuerdo con la invención, La configuración del aparato es tal, y las condiciones de reacción dentro del contenedor de este modo controlado, qae el material se extiende en la forma de un puente sobre todo el baño de metal liquido.

Tal disposición asegurará que sustancialmente toda la reducción del metal tome lugar en el material, es decir en la fase sólida. La configuración del aparato puede, por ejemplo, relacionarse al número y/o locación de los puertos antes mencionados a través de los cuales el material es cargado dentro del contenedor. El control de las condiciones de reacción, de nuevo, puede afectarse controlando cualquiera o más de los siguientes: 1. La proporción en la cual el material se suministra al contenedor; 2. El tamaño de partícula del material; 3. El grado de mezcla de los componentes que contienen el metal y el carbón del material; 4. La proporción en la cual el calor se suministra al contenedor mediante los calentadores de inducción; 5. La proporción en la cual el calor se genera por cualesquiera gases y/u otros combustibles quemados en el contenedor en el espacio encima de los montones. El calor referido en el 5 (anterior) puede ser, por ejemplo, a partir del monóxido de carbono quemado que escapa del material en el contenedor con oxigeno-, o mezcla de oxigeno/aire-, de los quemadores localizados en el contenedor en el área encima del material.

El calor formado como resultado de la combustión, asi como del calor radiante reflejado del techo del contenedor también puede utilizarse para por lo menos precalentar el material dentro y/o fuera del contenedor. Además, de acuerdo con la invención, el aire y/o La mezcla de aire/oxigeno utilizada en los quemadores puede contener un material finamente dividido que pueda 'estar al rojo vivo' a las temperaturas que resultan de la combustión del monóxido de carbono y/o el combustible encima de los montones. 'Estar al rojo vivo' mejora el brillo de la flama, incrementando asi su efecto calorífico en el material. El material finamente dividido por ejemplo, puede comprender de hollín. El material finamente dividido también puede incluir o comprender cal viva. La cal viva puede ayudar en la remoción del azuf.:e de los gases presentes en el horno. Además, de acuerdo con la invención, el contenedor incluye por lo menos un puerto de entrada para el metal fundido y/o la escoria formada durante la reacción. Además, de acuerdo con la invención, el proceso para producir metal comprende un proceso de fabricación de acero, en el cual una mezcla de carbono en la forma de carbón mineral o coque finamente dividido, y un óxido de hierro sg asüaS adecuado que contenga mineral en la forma finamente dividida, se calienta en el contenedor para provocar la reducción del óxido de hierro y la fundición del acero resultante, que puede bifurcarse entonces como el acero que contiene menos de 0.1% de carbón . BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Una modalidad de la descripción se describirá ahora a manera de ejemplo con referencia a los dibujos anexados, en los cuales la Figura 1 es una vista en sección transversal diagramática a través de un horno de acuerdo con la invención; la Figura 2 es una vista en planta inferior del horno de la Figura 1 como se observa en la dirección de la flecha 'A' en la Figura 1. En esta modalidad de la invención un horno 10 de inducción de tipo canal se utiliza el cual comprende un contenedor 11 tubular alargado de configuración circular en sección transversal, que se proporciona a lo largo de su linea 11.1 central de la parte inferior (figura 2) con una pluralidad de inductores 12 eléctricamente operados, cada uno de una capacidad en el orden de 2,2 MW. Los inductores 12 están de este modo localizados que sus ejes 12.1 longitudinales (figura 2) se extienden en ángulos rectos a la linea 11.1 central. &^^^^^^^^^í^^?^?^^¿A^j?^ El contenedor 11 incluye dos hileras que se extienden en paralelo de puertos de alimentación de los cuales solamente uno de cada uno, 13 y 14, se muestra en la Figura 1, el cual se extiende a lo largo de los lados longitudinalmente opuestos al contenedor 11. Estos puertos se utilizan para introducir un material 15 al contenedor 11 para formar dos montones 16 y 17 que se extienden longitudinalmente los cuales flotan sobre un baño 18 de metal liquido, y que cada uno tiene configuración sustancialmente en cuña en sección transversal, con el extremo más ancho cié cada cuña, es decir el ápice del montón, que se ubica hacía la pared del contenedor 11, y el extremo más estrecho de la cuña, es decir la "puntera" del montón, que se localiza hacia la línea 11.1 central del contenedor 11. Si se requiere, un suministro pequeño de metal líquido puede introducirse al inicio del proceso al contenedor 11 a través de un puerto de alimentación, no mostrado, para formar el baño de metal inicial. El material 15 comprende de una mezcla homogénea en formas de partícula de un compuesto que contiene carbón como por ejemplo carbón mineral y óxido de hierro; el compuesto que contiene carbón que se presenta en una concentración menos ligera que la que representa la cantidad de carbón estequiométrica necesaria para reducir el mineral; y el tamaño de partícula del material 15 que de tal forma puede pasar a través de un tamiz de 3 mm. El contenedor 11 también se puede proporcionar a lo largo de su pared superior con una pluralidad de quemadores de oxigeno, de los cuales sólo dos, 20 y 21 se muestran en la Figura 1, y por medio de los cuales el CO que se forma en la reacción, y el cual penetra a través de la capa superior del material 15 se puede quemar. El material 15 se introduce en el contenedor 11 de tal forma y a tal proporción, y las condiciones de reacción de este modo controladas, como se describe en lo anterior en esta especificación, que las partes inferiores de los montones 16 y 17 emergen entre si con el fin de que el material 15 de carga forme un "puente" que se extienda sobre todo el baño 18 líquido, tal puente está en su lado más estrecho en la zona indicada como 19. El hecho de que se haya formado un puente, y el hecho de que permanezca intacto, por ejemplo, puede establecerse por medio de una "varilla de aforar" (no mostrada) que se inserta desde la parte superior del contenedor 11, o por medio de una ventana de inspección adecuada (no mostrada) en la pared del contenedor 11. También se puede establecer por medio de un aparato de grabación de imagen adecuado (no mostrado también) localizado en el interior del contenedor 11. En operación, una zona de reacción se crea en el material 15 de montones 16 y 17 que se extiende virtualmente desde las partes inferiores de los montones a sus extremos superiores. Al mismo tiempo, una zona 22 de fundición se forma la cual se extiende entre las partes inferiores de los montones 16 y 17 y la superficie superior del baño L8 liquido. Durante la reacción, el material 15 reducido se mueve bajo la influencia de la gravedad desde la zona de reacción hacia la zona 22 de fundición. La escoria que se forma durante la fundición flota sobre la parte superior del baño 18 en un túnel 23 que se extiende a lo largo de la línea 11.1 central debajo de la zona 22 de fundición. El túnel 23 lleva a un puerto de salida de escoria (no mostrado) en el contenedor 11, y los puertos 13 y 14 de alimentación de material son de este modo acomodados con relación al puerto de salida de escoria para que la escoria en el túnel 23 se dirija al puerto de salida de escoria. El acero fundido (carbón ± 0,1%) puede bifurcarse desde el contenedor 11 a través de un puerto de salida (no mostrado) . Durante la operación del proceso, el "puente" sirve para evitar que caiga algún material 15 de carga directamente de los montones 16 y 17 e la escoria en el túnel 23, o dentro del metal 18 de metal líquido, previniendo así cualquier "cortocircuito" . El calor administrado al baño 18 a través de los --^á¿á¿ ,.,. inductores 12 se difusa en el material 15 en los montones 16 y 17 y esto, junto con el calor del CO que está quemado por los quemadores 20 y 21, y el calor radiante que se refleja del techo del contenedor 11, provoca que el óxido de hierro y el carbón del material 15 se hagan reaccionar, lo cual resulta en la reducción del óxido de hierro. Casi toda la reducción, que en consecuencia toma lugar en la fase sólida, toma lugar en la capa de 20 mm más superior de los montones 16 y 17, principalmente debido al calor adicional que se suministra a la capa desde la combustión del CO mediante los quemadores 20 y 21, y el calor radiante reflejado del techo del contenedor 11. Al mismo tiempo, el hierro reducido sólido se funde en la zona 22, desde donde pasa bajo la gravedad en el baño 18. Se apreciará que, debido a la locación central de los inductores 12, las 'punteras' de los montones 16 y 17 recibirán la mayor parte del calor de los inductores 12 de modo que las partículas 15 del material principalmente se consumirán en el área 19. Esto querrá decir que el flujo de las partículas del material a lo largo de las superficies superiores de los montones 16 y 17 principalmente será paralelo a las superficies, previniendo así el problema de la 'baja exposición1 y sobre exposición referido en lo anterior. Además, la locación central de los inductores 12 también permite el empleo de un nivel de liquido mucho más bajo para el baño 18 de metal que lo que el caso es con el arreglo conocido antes mencionado (indicado por la linea 24 punteada en la Figura 1), de este modo dando como resultado las ventajas referidas en lo anterior. Además, ya que la locación 'transversal' de inductores 12 con relación a la linea 11.1 central, más inductores 12 por unidad de longitud del contenedor 11 pueden utilizarse que lo que el caso es con los arreglos conocidos antes mencionados, de modo que el número de puntos caloríficos bajo el valle entre las hileras de montones 16 y 17 se incrementa con relación con los arreglos conocidos. Se apreciará además que la invención también incluye dentro de su alcance un proceso de reducción y fundición de metal el cual utiliza en aparato de acuerdo con la invención.

Claims (17)

1. REIVINDICACIONES 1. Aparato para un proceso de reducción y fundición de metal en el cual un material que contiene metal y carbón se calienta en un horno de inducción, el aparato comprende un contenedor de caldeo en el cual el material pueda flotar ei por lo menos un montón sobre un baño de metal líquido en el contenedor, caracterizado porque el aparato incluye por l o menos un calentador de inducción o inductor el cual está localizado en o hacia la línea central de la parte inferior del contenedor.
2. 2. El aparato de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el horno comprende un horno de inducción tipo canal.
3. 3. El aparato de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque por lo menos un calentador de inducción sirve como la fuente calorífica externa del horno.
4. 4. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenedor es de una configuración tubular a largada, y que incluye una pluralidad de inductores que se localizan en una hilera que se extiende longitudinalmente a lo largo de la linea central inferior del contenedor.
5. 5. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el «AAifem». -¿*.*¿&> contenedor incluye hacia su extremo superior una pluralidad de puertos a través de los cuales el material puede cargarse dentro del contenedor, los puertos están acomodados en dos hileras que se extienden longitudinalmente separadas a fin ds que el material cargado a través de los mismos pueda extenderse como dos montones localizados adyacentes que flotan sobre el baño de metal liquido, cada uno de los montones tiene la configuración en forma de cuña en sección transversal, con el extremo más ancho o 'ápice' de un montón que es localizado hacia la pared del contenedor y el extremo más estrecho o 'puntera' del montón que se localiza hacia la mitad del contenedor.
6. 6. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el o cada inductor se monta de este modo para que su eje longitudinal se extienda en ángulos sustancialmente rectos con relación al eje longitudinal del horno.
7. 7. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque su configuración es tal, y las condiciones de reacción dentro del contenedor de este modo controlado, que el material se extiende en la forma de un puente sobre todo el baño de metal líquido .
8. 8. El aparato de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque su configuración se refiere al número y/o locación de los puertos a través de los cuales el material es cargado dentro del contenedor.
9. 9. El aparato de conformidad con las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque el control ce las condiciones de reacción se efectúa controlando cualquiera o más de los siguientes: 1. La proporción en la cual el material ee suministra al contenedor; 2. El tamaño de partícula del material; 3. El grado de mezcla de los componentes q?_ e contienen el metal y el carbón del material; 4. La proporción en la cual el calor se suministra al contenedor mediante los calentadores de inducción; 5. La proporción en la cual el calor se genera por cualesquiera gases y/u otros combustibles quemados en el espacio encima de los montones.
10. 10. El aparato de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el calor referido en el punto 5 ee obtiene a partir del monóxido de carbono quemado que escapa del material en el contenedor con oxigeno-, o mezcla ce oxigeno/aire-, de los quemadores localizados en el contenedor en el área encima del material.
11. 11. El aparato de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el calor formado como resultado cíe la combustión, asi como cualquier calor radiante reflejado en el techo del contenedor, se utiliza para por lo menos precalentar el material dentro y/o fuera del contenedor.
12. 12. El aparato de conformidad con las reivindicaciones 10 u 11, caracterizado porque la mezcla ele aire y/u oxigeno utilizado en los quemadores contiene un material finamente dividido que pueda 'estar al rojo vivo' a la temperatura que resulta de la combustión del monóxido ce carbono y/o el combustible encima de los montones.
13. 13. El aparato de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el material finamente dividico comprende hollín.
14. 14. El aparato de conformidad con las reivindicaciones 12 ó 13, caracterizado porque el material finamente dividido incluye o comprende cal viva.
15. 15. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenedor contiene por lo menos un puerto de salida para el metal fundido y/o escoria formados durante la reacción.
16. 16. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el proceso para fabricar metal comprende un proceso de fabricación de acero, en el cual una mezcla de carbono en la forma de carbón mineral o coque finamente dividido, y un óxido de hierro adecuado que contenga mineral en la forma finamente dividida, se calienta en el contenedor para provocar la reducción del iilUMTlillfííttt óxido de hierro y la fundición del acero resultante, que puede bifurcarse entonces como el acero que contiene menos de 0.1% de carbón.
17. 17. El proceso de reducción y fundición de metal que utiliza el aparato de conformidad con cualquiera de lóis reivindicaciones precedentes.